Вы находитесь на странице: 1из 45

FABRİKA DÜZENLEME

2.1.YERLEŞTİRME DÜZENİNİN ÖNEMİ

Üretim araçlarının, yardımcı tesislerin veya iş istasyonlarının ve taşıma, depolama,kalite


kontrolü gibi üretimle ilgili faaliyetlerin fiziksel konumları açısından bir bütün olarak
koordinasyonuna Fabrika Düzenleme denir. Bu tanımın, bürolar gibi hizmet üretiminin
yapıldığı yerleri de kapsaması halinde İş Yeri Düzenleme deyiminin kullanılması daha
doğru uygundur.

Fabrika düzenlemenin ana amacı fabrika içinde üretime yönelik faaliyetlerde yer alan canlı
ve cansız varlıkların tümünün hareket miktarlarını minimum düzeye indirmektir.
Yerleştirme düzeninin hatalı kurulması her şeyden önce sabit tesis maliyetlerini yükseltir.
Fakat bundan da önemlisi, kötü yerleştirmenin; enerji kaybı, kargaşa, yüksek ıskarta oranı,
gecikme, kontrol ve yönetim güçlüğü gibi üretimle beraber süren ve maliyetleri olumsuz
yönde etkileyen bir neden olmasıdır. Kötü yerleştirme düzeni fabrikanın üretim
kapasitesinden yaralanma oranını düşürür, hatta bir şehrin kötü trafiği gibi faaliyetlerin
tamamen felce uğramasına dahi neden olabilir.

Fabrika düzenleme yeni inşa edilen bir üretim sistemi veya eskiden beri mevcut bir fabrika
için söz konusu olabilir. Bazı tip üretim sistemlerinde sonradan değişiklik yapmak çok
masraflı ve hatta imkansızdır. Örneğin; çimento, petrol rafinerisi, kağıt, şeker vb.
endüstrilerde sonradan düzenleme pek düşünülemez. Bu gibi endüstrilerde makine ve
cihazlar ve fabrika daha baştan dikkatle planlanır. Diğer endüstri dallarında, özellikle
çeşitli mal üreten seri imalat endüstrilerinde, baştaki planlama ne kadar dikkatle yapılırsa
yapılsın, zaman zaman yeniden düzenleme ihtiyacı ile karşılaşılır. Bunun nedeni ya daha
önce yapılan düzenleme hatalarıdır veya üretim faaliyetlerinde kapasite artışı, yeni mamul
eklenmesi gibi değişiklikler meydana gelmesidir.

Yerleştirme düzeninden doğan aksaklıkların belirtileri şöyle sıralanabilir:

1) Malzeme, parça ve yarı mamullerin gereksiz yerlerde yığılması.


2) İş akışının, işçinin ve malzemelerin kontrolünde etkisiz kalınması.

10
3) İşçinin normal iş yükünü kaldıramaması, bedensel veya zihni yorgunluk
şikayetleri.
4) Üretim periyodunun uzaması, sipariş tesliminde gecikmeler.
5) Kalifiye işçilerin gereksiz taşıma işlerini yapması ve boş beklemesi.
6) İş akışında; tıkanmalar, gecikmeler, parça beklemeler, tezgahların boş
durması veya aşırı yüklenmesi durumları ile sık karşılaşılması.
7) Fabrika alanında bir telaş veya kargaşalık havasının hakim olması.
8) Fabrika alanından tam yararlanamama.

Bu belirtilerin sadece yerleştirme düzeninin etkisi ile ortaya çıktığı düşünülmemelidir.


Bunlardan herhangi birinde ÜPK ’nın diğer aşamalarındaki pek çok hatanın payı
bulunması doğaldır. Araştırıcı için önemli olan, yerleştirme düzeninin fazla ağırlık taşıdığı
belirtileri bulabilmektir.

2.2.YERLEŞTİRME DÜZENİNİN ÜRETİM SİSTEMİNE ETKİLERİ

Bir fabrikanın yerleştirme düzeni, bir sistem olarak fiziksel yapıyı oluşturan unsurlardan
biridir. İşletme de tesis, makine ve faaliyetlerin yer aldığı konumlar görünür ve görünmez
maliyetleri etkiler. Örneğin, yönetim faaliyetlerinin, gözlem ve kontrolün, üretim
yöntemlerinin, sabit ve değişken maliyetlerin ve işçi moralinin yerleştirme düzeninden
etkilendiği söylenebilir. Üretim sistemlerinde fiziksel yapı ve faaliyetlerin yerleştirme
biçiminden etkilendiği noktalar şunlardır.

1. Üretim departmanları arasındaki uzaklıklar.


2. Alan veya hacimden yaralanma oranı, kullanma verimliliği.
3. Malzeme ve insan hareketleri, taşıma uzaklığı veya taşınan toplam
ağırlık, taşıma süreleri ve maliyetleri.
4. Taşıma işlerinde kullanılan araç ve gereçlerin tipleri ve maliyetleri.
5. İş istasyonları arasında beklenen yarı mamul miktarları, toplam
üretim süresi, yani üretim periyodu uzunluğu.

11
6. Fabrika içindeki ana ve ara depoların yerleri ve büyüklükleri.
7. Tezgahlardan yaralanma oranı, yatırım ve işçilik maliyetleri
açısından verimlilik.
8. İşçinin genel çalışma verimi. Gereksiz taşımalar, yorgunluk,
yardımcı görevler gibi verimi etkileyen faktörler.
9. Makine ve tesislerin bakım planları, tamirleri ve yenilenmeleri .
10.Gözlem sıklığı ve posta başı, usta başı gibi amirlerin nitelikleri.
11.Üretim planlama ve kontrol işlemleri. İş seyri, tezgah yükleme, iş
dağıtımı ve kalite kontrolü.
12.Kontrol ve düzeltici karar arasında geçen süre, yönetimin etkinliği.

2.3.FABRİKA DÜZENLEMENİN AMAÇLARI

a) Makine, araç ve gereçler her şeyden önce mantığa ve basit kurallara uygun bir
düzen içinde yerleştirilmeli ve etkin bir üretim sistemi içinde entegre
edilmelidir.
b) Malzeme ve insan hareketleri basit, az ve kolay kontrol edilebilecek biçimde
yapılmalıdır.
c) Yardımcı tesisler mantığa uygun , ihtiyacı karşılayacak yerlerde bulunmalıdır.
d) Gelecekteki genişleme veya değişiklik isteklerini karşılayacak esnek bir
yerleştirme düzeni kurulmalıdır.
e) Üretim faaliyetlerinin ve yardımcı hizmetlerin ihtiyacı olan alanlar dengeli
biçimde dağıtılmalıdır.
f) İşçiler rahat ve emniyetli çalışabilmeli, gözlemciler az yorularak etkili bir
kontrol yapabilmelidir.

Bu amaçların hepsini aynı anda ve en iyi biçimde gerçekleştirmek çok güçtür. Bunlardan
biri en iyi biçimde gerçekleştirmek istense diğerlerinden fedakarlık yapmak gerekir.
Örneğin, esnek bir düzen taşıma uzaklıklarının minimum yapılmasını engelleyici
niteliktedir. Dolaysı ile en uygun yerleştirme planı, çeşitli yan amaçların uygun derecelerde
karışımını veren bir optimal çözüm olmalıdır.

12
Şekil 2.1 – Çatı şekillerine göre fabrika binası tiplerinden örnekler.

2.4.FABRİKA BİNASI

Malzeme, yarı mamul ve parçaların fabrika içindeki akış biçimi, mevcut yerleştirme
düzeninin incelenmesinde veya yenisinin dizaynında önemli bir rol oynar. İş akışı bazen
bir veri olarak kabul edilir, bina ve tesisler buna göre düzenlenir. Bazı hallerde bina ve
tesisiler veridir, makinaların yerlerinin ve iş akışının nasıl olması gerektiği araştırılır.

Üretilen mamulün cinsi bu açıdan bina tipini derhal belirler. Örneğin, ağır
makine fabrikaları ve dökümhaneler ortası yüksek üçgen, tekstil fabrikaları
testere dişli çatı tipi binalardır. Ancak inşaat malzeme ve konstrüksiyon
tekniğinde sağlanacak gelişmelerle bu tiplerin gelecekte değişmesi
mümkündür.

Fabrika içindeki iş akışının kolay planlanması ve taşımaların minimum


düzeyde tutulabilmesi için binanın tek kat üzerine inşa edilmesi şarttır. Üretim
yöntemleri veya arazi sınırlamaları zorlamadıkça çok katlı binaya gidilmez.

13
Çimento,rafineri, yapay gübre vb. endüstri dallarında fabrika binaları üretim
prosesinin bir gereği olarak çok katlı olurlar. Ağır makinaların kullanıldığı
üretim faaliyetlerinde çok katlı binalar hem inşaat hem taşıma masraflarının
yüksekliği dolayısı ile sakıncalıdır. Modern fabrika binalarının inşaatında
genel eğilim; tek kat üzerine penceresiz, yapay aydınlatmalı, çelik iskeletli
sistemlerin tercih edilmesi şeklindedir.

Fabrika düzenleme mevcut bir bina içinde yapılacaksa, bu binaya ve tesislere


ait ayrıntılı bilgilerin toplanıp analiz edilmesi gerekir. Örneğin;

a) Binanın kapı, ölme, pencere,merdiven,asansör vb. ayrıntılarını


gösteren mimari planlar,
b) Isıtma,buhar,basınçlı hava,elektrik sistemlerine ait yerleşme,kapasite
ve boyutları gösteren tesisat planları,
c) Mevcut makine ve gereçlerin yerleşme durumları,
d) Bina çevresinin durumu,
e) Binanın çeşitli noktalarından alınmış kesit resimleri,
f) Zemin çatı,duvar ve kolonların mukavemet durumları vb. konularda
toplanan bilgiler düzenlemede kullanılırlar.

2.5.GENEL İŞ AKIŞ TİPLERİ

İş akışı tipleri önce, fabrika binasının tek veya çok katlı olmasına göre, yatay ve düşey
olmak üzere iki grupta toplanabilir. Yatay iş akışı tiplerinden bazı örnekler (Şekil:2.2.)’de
görülmektedir. Harflerle sembolize edilen temel akış tiplerini çeşitli kombinasyonlarda bir
araya getirmek mümkündür. Aslında bir fabrikada sadece bu tip akışın bulunabileceği
düşünülemez. Küçük bir üretim sisteminde dahi çeşitli temel akış tiplerinin yer alması
doğaldır. (Şekil 2.3.)’de bir elektrik motoru montaj hattına ait iş akış diyagramında çeşitli
tiplerin kombine edildiği görülmektedir.

14
Şekil 2.2 – Temel yatay iş akışı tipleri ve kombinasyonları.
Şekil 2.3 – Bir elektrik motoru montaj hattında iş akışı.

2.6.YERLEŞTİRME TİPLERİ

Genel iş akışı konusunda bir karar verildikten sonra makinaların ve iş istasyonlarının


konumlarının saptanmasına geçilir. Bunun için belirli formüller veya yöntemler yoktur.
Her problemin kendi özelliklerine göre çoğunluğu mantığa dayanan prensipler yardımı ile

15
en uygun yerleştirme düzeni bulunmaya çalışılır. Araştırma esnasında izlenecek en uygun
yol deneme-yanılma yöntemi olmalıdır. Örneğin,(Şekil 2.4.)’de istasyonu ve bir montaj
hattından oluşan bir sisteme ait çeşitli yerleştirme düzenleri görülmektedir. Böyle daha pek
çok mümkün çözüm bulunabilir. Önemli olan bunlar arasından amaçlara en uygun olanını
tespit etmektir. Göz önüne alınan prensipler ve kriterlere göre , daha sonra bazıları
üzerinde duracağımız çeşitli hesaplama yöntemlerinden yaralanarak değerleme ve seçim
yapılabilir.

Yerleştirme tiplerini,proses,mamul cinsi ve mamul büyüklüğü krıterlerine göre başlıca 3


grupta toplamak mümkündür. Bunlar şöyle tanımlanabilir:

1.Prosese Göre Yerleştirme: Makinalar cinslerine veya gördükleri işlere göre


gruplandırılarak yerleştirilir.(Şekil: 2.5a.). örneğin, bütün tornalama,saç
bükme,taşlama,pres,boya vb. işlemler için ayrı birer bölüm ayrılır.sipariş üretiminde tercih
edilen bir düzendir.

16
Şekil 2.4 – 8 iş istasyonu ve 1 montaj hattından oluşan bir sistem için geliştirilen farklı
yerleştirme düzenleri.
2.Mamule Göre Yerleştirme:Makinalar bir mamulün hammadde halinden son şeklini
alıncaya kadar izlediği yol üzerinde işlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizilirler,
(Şekil:2.5b.). her mamul içim ayrı bir üretim hattı oluşturulabilir. Sürekli üretim tipine
uygun bir yerleştirme düzenidir.

3.Sabit Pozisyonlu Mamule Göre Yerleştirme:Mamulün taşınamayacak kadar ağır veya


büyük olması halinde makinalar mamulün yanına taşınır veya civarında uygun yerlere
konulur. İnşaat,uçak ve gemi endüstrilerinde bu tip yerleştirme görülür.

Üretim tipi, yukarıdaki tanımlardan da anlaşılacağı üzere,yerleştirme biçiminin


belirlenmesinde önemli rol oynar. Ancak bir fabrikada bu tiplerden sadece birine göre
yerleştirme yapıldığı pek görülmez. Genellikle üç tipin uygun oranlarda karışımından
oluşan sistemlerin planlanması gerekir. Uygun oranların saptanmasında taşıma maliyetleri,
verimlilik,stoklar,kontrol kolaylığı gibi kriterlerden yaralanılır. Bunun içinde yerleştirme
tiplerinin yararlı ve sakıncalı yanlarının değerlendirilmesine çalışılır.

Şekil 2.5 – Prosese (a) ve mamul cinsine (b) göre yerleştirme düzenleri. L: torna, M: freze,
G: taşlama, D: matkap tezgahları.

17
1.Prosese Göre Yerleştirme:

a) Yararlı yanları:
•Makine ve insan gücünün kullanılmasında esneklik. İş yükleme kolay.
Tamir ve bakımında üretim aksamaları minimum düzeyde.
•Makinalar çok çeşitli işlerde kullanılabilir. Makine için yatırım az.
•Gözlem ve kontrol iyi yetişmiş kişiler tarafından yapıldığı için
etkinliği yüksek.
• İş çeşidi fazla. Yeknesaklığın doğurduğu psikolojik sorunlar yok.

b) Sakıncalı yanları:
• Taşıma miktarı fazla.
• Yarı mamul stokları yüksek.
• Makine ve işçinin boş bekleme olasılığı yüksek.
• ÜPK işlemleri daha karmaşık.
• Kalifiye eleman kullanma zorunluğu var.
• Toplam üretim süresi uzun.

2.Mamule Göre Yerleştirme:

a) Yararlı yanları:
• İş akışı düzgün.
• Taşımalar az.
• Toplam üretim süresi kısa.
• Yarı mamul stokları az.
• ÜPK nispeten basittir,formüle edilebilir.
• Gözlem ve kontrol kolay.

18
• Kalifiye olmayan işçi kullanılabilir. Eğitim ve adaptasyon kolay.

b) Sakıncalı yanları:
• Esneklik az. Mamul dizaynında yapılacak bir değişikliğin
uygulanması uzun
zaman alır.
• Üretim akış hızı en yavaş makinaya bağlı. Dengeleme problemi var.
Küçük bir arızadan bütün hattın boş durma olasılığı yüksek.
• Makine veya yarı mamul cinsinden yedek kapasite bulundurma
zorunluğu var.
• Yatırım miktarı yüksek.
• Gözlem ve kontrol kolay olmakla beraber uzmanlaşmış değil.

3.Sabit Pozisyonlu mamule Göre Yerleştirme:

a) Yararlı yanları:
• Malzeme hareketi minimumdur.
• Ekip çalışması yapıldığından iş dağıtımı, gözlem ve kontrol
kolaydır.
• Ekipler oldukça bağımsız çalıştıklarından,toplam üretim süresini
kısaltacak önlemler almak mümkündür.

b) Sakıncalı yanları:
• Makine ve teçhizatın mamulün bulunduğu yere taşınması güç ve
pahalı olabilir.
• Makine ve teçhizattan yararlanma oranı düşük.
• Kalifiye işçiye ihtiyaç var.

19
Her yerleştirme tipinin üzerinde çalışılan proje açışından yararlı ve sakıncalı yanları
saptandıktan sonra bunlar sayısal değerlere dönüştürülür. Böylece fabrika için en uygun
yerleştirme kombinasyonu bulunabilir. Ancak yukarıdaki listede yer alan yarar ve
sakıncaların pek çoğunun ölçülmesinin güç olduğu aşikardır. Bunlar arasında ölçülmesi
nispeten kolay olan kriterlerden biri taşıma maliyetidir. Prosese göre yerleştirmede yapılan
hatalar yüzünden ortaya çıkan maliyetlerde taşımanın payı büyüktür. Bu nedenle
araştırmada genellikle malzeme taşımaları tek faktör olarak göz önüne alınır. Alternatif
çözümlerin sayısı bu faktöre göre azaldıktan sonra son seçimde diğer faktörlere de yer
verilir. Alternatif çözümlerin taşıma maliyetleri arasında küçük farklar bulunması halinde
diğer faktörlerin son seçimdeki rolü önem kazanır.

Şekil 2.6 – Prosese göre yerleştirme yapılan bir atölyede bölümlerin konumları ve
malzeme hareketleri.

2.7.PROSESE GÖRE YERLEŞTİRME

Proses esasına göre düzenlenecek yerleştirmenin en önemli sorunu fonksiyonel üretim


bölümlerinin birbirlerine göre konumlarını saptamaktır. Mümkün alternatif sayısı bölüm
sayısının faktöryeli kadar olduğundan değerleme ve seçim güçtür. Örneğin,(Şekil

20
2.6.)’daki krokide görülen atölyede depolar hariç 8 üretim bölümü vardır. Matematik
olarak bunlar 8!=40320 farklı biçimde yanyana getirmek mümkündür.

Uygulamada,böyle çok sayıdaki alternatif aşikar nedenler ve sınırlayıcı şartlar göz önüne
alınarak derhal önemli ölçüde azaltılabilir. Ancak yine de geriye hatırı sayılır miktarda
alternatif kaldığı görülür.

Prosese göre yerleştirmede alternatifleri karşılaştırmada kullanılan temel kriter taşıma


miktarı veya maliyetleridir. Bu nedenle söz konusu problemde bölümler arasında ne kadar
taşıma yapıldığı belirli bir ölçüye göre bilinmelidir. Ölçü olarak; taşıma sayısı,
ağırlık,uzaklık,ağırlık x uzaklık,adam veya makine saat gibi değerlerden biri seçilebilir.
Ölçme biriminin taşınan cisimlerin niteliklerine uygun olması hesaplamalarda kolaylık
sağlar.

Mamul Yıllık Üretim Taşıma Maliyeti İşlem Sırası


adet/yıl TL/adet/m.
A 2000 0.40 1-2-5-6
B 4000 0.50 1-3-6
C 1000 0.80 1-2-4-5-6
Tablo 2.1 – Bir fabrikada üretilen A,B,C mamullerine ait üretim miktarları, taşıma
maliyetleri ve işlem sıraları, örnek problem.

Taşıma miktarları hakkındaki bilgiler , fabrikanın yeni veya eskiden beri faaliyette
bulunur olmasına göre farklı yollardan toplanabilir. Fabrika yeni kurulacaksa üretim
kapasiteleri ve standart işlem süreleri göz önüne alınarak kağıt üzerinde tahminler yapılır.
Çalışmakta olan bir fabrika için ya geçmiş kayıtlara veya yapılan gözlem sonuçlarına
başvurulur. Taşıma miktarlarını belirten değerler bilindikten sonra yapılacak iş,
uygulanması mümkün her alternatifin maliyetini bularak diğerleriyle mukayese etmekten
ibarettir.

Matematiksel sembollerle, i. bölümden j, bölüme yapılan taşımaların maliyeti Cij, miktarı


Vij ve i ile j arasındaki uzaklık Dij ile gösterilirse, toplam maliyet,

TM=∑∑ Cij, Vij Dij

21
Formülü ile hesaplanabilir.

Örnek Problem: Bir fabrikada üretilen A, B, C mamullerine ait yıllık üretim miktarları
(adet/yıl), taşıma maliyetleri (TL/adet/metre) ve departman numaralarına göre işlem
sıraları (Tablo:2.1.)’de verilmiştir. Mevcut 6 imalat departmanı için gerekli alanlar
metrekare cinsinden sırası ile 200, 400, 400, 400, 800 ve 200’dir. Problem bu
departmanların 40*60=2400 m2.lik bir alana en uygun yerleştirme biçiminin bulunmasıdır.
Böyle bir durumda optimal çözüm veren bir matematik model mevcut olmadığından ,
sistematik araştırma ile deneme-yanılma metodunu uygulamak gerekir. Bunun için
yapılacak ilk iş departmanlar arasında taşınan toplam miktarları hesaplamaktır. Örneğin,
birinci ve ikinci departmanlar arasında,

A mamulü için;2000*0.40=800TL/m
C mamulü için;1000*0.80=800TL/m

Olmak üzere toplam 1600TL/m.lik taşıma yapılmaktadır. Benzer şekilde diğer


maliyetlerde hesaplanırsa (Tablo:2.2.)’deki sonuçlar elde edilir. Henüz departmanların
konumları bilinmediği için taşıma maliyetlerini sadece TL cinsinden hesaplamak mümkün
değildir. Bunun yerine önce ( Şekil:2.7a.)’daki gibi bir diyagram çizilerek aralarında fazla
taşıma olan departmanlar yan yana getirilmeye çalışılır. Örneğin; en fazla 1-3 ve 3-6
arasında taşıma yapıldığından bu departmanlar

1 2 3 4 5 6
1 1600 2000 - - -
2 - 800 800 -
3 - - 2000
4 800 -
5 800
6
Tablo 2.2 – Departmanlar arasında birim mesafe başına yıllık toplam taşıma
maliyetleri,örnek problem.

birbirlerine bitişik konuma getirilir. Diğer departmanlar içinde aynı kritere göre
kaydırmalar yapılırsa , örnek problem için ( Şekil:2.7 b.)’deki diyagram elde edilir.

22
Bundan sonra ölçekli bina krokisi üzerinde yine çeşitli kombinasyonları deneyerek gerçek
konumlandırma belirlenir. (Şekil:2.8.)’nin (a) kısmı ilk kaba yerleştirmeyi

Şekil 2.7 – Departmanlar için taşınan miktarı kriterine göre en uygun konumun
araştırılması,örnek problem.

(b) kısmı da son şekli göstermektedir. İzlenen yöntem ampirik olduğundan , sonucun
minimum maliyeti verdiği söylenemez. Bulunan çözümü biraz daha etkili bir çalışma ile
iyileştirmek mümkündür. Diğer taraftan bina konstrüksiyonu , tesisat bağlantıları, iş
emniyeti vb. faktörler de göz önüne alındığında (Şekil: 2.8b.)’deki plan üzerinde daha bir
hayli değişiklik yapmanın gerekli olduğu söylenebilir.

Şekil 2.8 – Yakınlık durumları belirlenen departmanların gerçek fabrika alanına


yerleştirilmesi : (a) il deneme, (b) son yerleştirme düzeni.

23
2.8.MAMULE GÖRE YERLEŞTİRME

Mamule göre yerleştirmede temel kriter taşıma miktarı, tezgahların konumu veya iş
istasyonlarının iç düzeni ile ilgili değildir. Tanımından hatırlanacağı üzere, bu yerleştirme
tipinde tezgahların konumları, mamulün oluşması için uygulanan işlemlerin sırasına göre
saptanır. Her işlemin tamamlanma süresi farklıdır. Üretim hızı, hattın sonundan çıkan
mamul sayısı en yavaş işlem süresine bağlıdır. Örneğin, biri 2 diğeri 5 dakika olan 2
işlemden oluşan bir üretim hattında satte üretilen mal sayısı 60/5:12 adettir. Bu süre
içinde diğer istasyon 2*12=24 dakika çalışacak ve 60-24=36 dakika boş kalacaktır.
Yüzlerce işlemden oluşan bir üretim faaliyetinde , örneğin bir otomobil montaj hattında ,
işlemler arasında dakikanın kesirleri kadar farklar bulunması sonunda meydana gelecek
kayıpların büyüklüğü aşikardır. Fabrikalarda iş istasyonlarının boş beklemesi , gecikmeler
ve ara depolardaki yığılmalar işlem süreleri arasındaki farklardan meydana gelir: bu
farkların giderilmesi amacı ile yapılan çalışmalara üretim hattının dengelenmesi veya
kısaca dengeleme denir. Mamule göre yerleştirmede kullanılan temel kriter dengelemedir.
Eğer üretim hattındaki bütün istasyonların birim zamandaki üretimleri aynı ise dengeleme
tamdır denir. Tam dengelemede bekleme , yığılma gibi problemler meydana gelmez.; iş
akışı düzgündür. Ancak küçük bir atölyede dahi tam dengelemenin gerçekleştirilmesi çok
güç , hatta olanaksızdır. Uygulamada ,ideal olan tam dengelemeye yaklaşılmaya, diğer bir
değişle iş istasyonları arasındaki kapasite farkları toplamının minimum yapılmasına
çalışılır.

24
Şekil 2.9 – Farklı süreli 3 işlemden oluşan bir üretim hattının dengelenmesi.
İşlem sürelerini etkileyen faktörler çeşitlidir. Bir işlemin normal bitirilme süresi işçinin
tecrübesi, malzeme temini, ıskarta oranı, tezgah hızı veya bozulma olasılığı gibi çeşitli ve
en önemlisi belirsiz değişkenlerin etkisi ile sapmalar gösterir. Bütün bunları göz önüne
alarak optimal dengeyi bulmaya çalışan , yani süre farkları toplamını minimum yapmayı
amaç edinen çeşitli teknikler geliştirilmiştir. Sınırlayıcı koşullar ve belirsizlikler için
basitleştirici varsayımları kabullenen teknikler oldukça basittir. Geniş kapsamlı
problemlerde daha ayrıntılı hesaplamalar zorunlu olduğundan karmaşık matematik
teknikleri kullanılır.

Kapasite üzerinde herhangi bir sınır bulunmaması halinde dengeleme probleminin çözümü
çok basittir. Örneğin; her biri sırası ile 3,2 ve 4 dakika olan 3 işlemli bir üretim prosesinde
istasyonların dengelenmesi için birim zamandaki üretimlerin en küçük ortak katını bulmak
yeterlidir. (Şekil:2.9.), bir saatteki üretim miktarı sırası ile,

60/3=20;60/2=30;60/4=15

adet olduğundan istasyonların kapasiteleri 20,30 ve 15’in E.K.O.K. olan 60 ünite/saat


miktarına göre ayarlanırsa tam denge sağlanmış olur. Bunun için A,B ve C istasyonlarının
işçi (veya makine) kapasitelerini sırası ile 3,2 ve 4 misli arttırmak yeterlidir. İşlem
sayısının çok ve sürelerin kesirli olması halinde bu yoldan dengeleme güçtür. Kaldı ki
kapasitenin sınırsız olması pratikte ender rastlanılan bir durumdur.

Sınırlı kapasiteli dengeleme problemine örnek olarak işlem süreleri(Tablo:2.3.)’te verilen


prosesi göz önüne alalım. İşlemler arasındaki öncelik ilişkilerine göre (Şekil:2.10.)’daki
akış diyagramı çizilebilir. Bu tip bir problemde amaç işlemleri uygun şekilde
gruplandırarak boş zaman kayıtlarını azaltmaktır. Sistemden beklenen üretim miktarı bir
üniteyi üretmek için gerekli çevirim zamanını (tc)verir. Örneğimizde, günde 8 saat
çalışıldığını ve istenen günlük üretimin 1000 adet olduğunu varsayarsak çevirim zamanı
için ,
üretimzama nı 8 × 60
Çevirim zamanı= = = 0.48 dak/adet
istenenüre tim 1000
Bulunur. Diğer taraftan prosesin bir adet üretmesi için gereken toplam zaman;

25
t=∑ti=2.20 dak.
Şeklinde hesaplanır. Sistemdeki her iş istasyonu bir ünite için en fazla 0.48 dakika
harcayabilir.

İşlem İşlem süresi (ti) Bir önceki işlem


A 0.25dak -
B 0.42 A
C 0.21 A
D 0.23 A
E 0.24 B,C
F 0.44 D,E
G 0.41 F
Tablo 2.3 – Bir prosesteki işlemler,işlem süreleri ve bir önceki işlemler,örnek problem.

Şekil 2. 10 - 7 işlemden oluşan bir proses için çizilen akış diyagramı,örnek problem.

Dolayısı ile istasyon sayısı;

N=∑ti/tc=2,20/0,48=4,58≅ 5 istasyon

Olarak bulunur. ( sonucun kesirli çıkması halinde rakam üstteki tam sayıya yuvarlatılır.)
Prosesteki işlemler 5 istasyonda gruplandığı taktirde , gerçek işlem zamanı ile gruplama
nedeni ile belirlenen zaman arasındaki fark nedeni ile bir verim kaybı meydana gelir. Bu
takdirde sistem verimliliği(δ ) için;

26
ToplamGerç ekZaman
Sistem verimliliği= İstasyonSa yııs ×ÇevirimZam an ı

ρ=
∑ ti =
2,20
= 0,9166≅ %92
N × tc 5 × 0,48

bulunur. İşlemlerin 5 istasyonda gruplanması halinde sistemin verim kaybı1-0,92=%8 olup


“denge kaybı” (=balance delay) adı ile bilinir. İşlemleri daha fazla sayıda istasyonda
gruplamak da mümkündür. Ancak istasyon sayısı artıkça verim düşer. Örneğin, 6 istasyon
için verim ρ =2,20/6*0,48 ≅ 0,76 olur. Dolayısı ile yukarıdaki basit hesaplama sonunda
bulunan N maksimum verimi sağlayan çözümdür. Optimal grup sayısı belirlendikten sonra
işlemler gruplanır. (Şekil:2.10.)’da noktalı çizgiler işlemlerin (A,D)-B-(C,E)-F-G şeklinde
gruplandığını göstermektedir.

2.9.ÜRETİM HATTI DENGELEME KURALLARI

İşlem sürelerindeki belirsizliklerin az olduğu basit sistemlerde karmaşık matematik


yöntemlere başvurmadan dengeleme yapmak mümkündür. Örneğin; A,B ve C gibi
işlemlerden oluşan bir sistemde A ve B eşit, C farklı süreli olsun. Çeşitli olasılıklar
karşısında alınabilecek önlemler vardır. Eğer C’nin süresi diğerlerinden büyükse,

a) Sisteme C işlemini gören paralel bir tezgah eklenebilir,yani kapasite artırılır.


b) C işlemi ikiye bölünür,yani sisteme seri olarak yeni bir tezgah eklenir.
c) İş basitleştirme ile C’nin süresi kısaltılmaya çalışılır. C’nın süresi diğer ikisinden
kısa ise;
1) A ve B yi oluşturan faaliyetlerden bazıları C’ye aktarılır.
2) C’nin yapıldığı tezgahın hızı azaltılır.
3) C’nin yapıldığı istasyona bazı ek işler daha verilir.

Tezgah kapasitelerinin iyi dengelenmesi işçilerin yüklerinin de iyi dengelendiği anlamına


gelmez. Bazı hallerde , tezgahların yanı sıra işçilerin yüklerini de ayrıca dengelemek
gerekebilir. Özellikle basit makinaların yer aldığı ve işçilik maliyetinin yüksek olduğu
sistemlerde çeşitli yöntemlerle işçilik sürelerinin dengelenmesine çalışılır. İşçilik

27
dengesinin tam olması, üretim hattındaki her işçiye normal çalışma süresinin tamamında
çalıştırmak anlamına gelir. Hiç kuşkusuz bu ideal durumdur ve pratikte amaç ideale
mümkün olduğu kadar yaklaşmaktır. İşçilik yükünün dengelenmesinde başvurulacak
çarelerden bazıları şunlardır:

1) İki veya daha fazla tezgahta bir işçi çalıştırmak:Otomatik işlem süresi uzun
olan iki veya daha fazla tezgah bir işçi tarafından kontrol edilebilecek şekilde
yan yana getirilebilir.
2) İki kısa işlemin bir işçi tarafından yapılması: İki işlemin toplam süresi diğerleri
kadar veya az ise bunlar bir işçiye verilir. İşçi bir işlem ile meşgulken diğerinin
yapıldığı tezgah boş kaldığından, bu yoldan meydana gelen kaybın işçilik
tasarrufundan küçük olmasına dikkat etmelidir.
3) İşçinin yükünü artırmak:İlk iki yoldan bir dengeleme olanağı yok ise yükü az
olan işçiye muayene, çapak alma, temizleme gibi ikinci dereceden ek işler
verilerek vaktinin doldurulması çalışılır.
4) İşçileri çalışma hızlarına göre dizmek:Üretim hattı üzerindeki daha kısa süreli
işlere tecrübesi az veya çalışma hızı düşük işçiler yerleştirilir.

İş akışını düzgünleştirmek veya yeniden şekillendirmek amacı ile başvurulacak çarelerden


biri de ara depolar kurmaktır. Ara depolar üretim akışının yeniden düzenlenmesi için
gerekli yarı mamul birikimini sağlar. Hangi amaçlarla ara depo kurulacağı ( Şekil:2.11.)’de
şematik olarak gösterilmiştir. Buna göre;

a) Bir hat üzerindeki işlemleri birden fazla hat üzerinde bulunan daha yüksek
frekanslı alt işlemlere ayırmak,
b) Değişik frekanslı alt işlemleri bir hat üzerinde bulunan ana işlemlerde
gruplamak,
c) Tek hat üzerindeki işlemler yine tek hat üzerinde bulunan hat işlemlere ayırmak,
d) Değişik frekanslı üretim hatlarını ayı frekanslı üretim hatlarına dönüştürerek
üniform bir akış sağlamak amaçları ile fabrika içinde ara depolar kurulabilir.

Görüleceği üzere ara depolar;

28
1) Üretim hattının bir yandaki belirsiz akışı diğer taraftan ayırmak ,
2) Akış tipinin veya hızının değişmesine olanak sağlamak ve ,
3) Mamul deposundaki faaliyetleri azaltmak fonksiyonlarını yerine getirmektedir.

Ara depoların sakıncaları, fabrika içinde yer işgal etmeleri ve para bağlanmasına neden
olmalarıdır. Ara depo kurmadan önce yarar ve sakıncaları dengeleyecek analiz
tekniklerinin uygulanması yerinde olur.

Şekil 2.11 – Ara depolar yardımı ile iş akışını düzenleyerek yapılan dengeleme.

29
2.10.GRUP TEKNOLOJİSİ

Grup teknolojisi, küçük parti çok çeşit durumunun mevcut olduğu her endüstride kullanılan
bir yöntemdir. Bu yöntem çeşitli parçaların az sayıdaki miktarlarının benzer yada
karakteristiklere göre gruplandırılması şartıyla, çok daha ekonomik olarak üretilebileceği
gerçeği üzerinde kurulmuştur.

Grup teknolojisi uygulamalarının oluşturulmasında bir çok problem ve zorlukla


karşılaşılabilir. GT ile parça aileleri ve makine hücrelerinin oluşturulması için uygun
yöntemin benimsenmemiş olması bunlardan biridir. Araştırmacılar bir çok metot geliştirse
de genel kanı sezgisel algoritmaların daha başarılı olduğu ve fabrikaların birbirinden
farklılığı sebebiyle standart metodların geçerli olmadığıdır. Parçanın ailelere, makinaların
hücrelere gruplandırılması ile ilgili bazı metodlar ileride anlatılacaktır. Grup teknolojisinde
zor bir konuda hücrelerin boyutlarının ekonomik açıdan değerlendirilmesinin zor
olmasıdır. Grup teknolojisinin sağladığı avantajlar :

- Makine hazırlık sürelerinde azalma


- Küçük parti üretimi olasılığından dolayı düzgün iş akışı
- Üretim içi stoklarda azalma
- Toplam işlem sürelerinde azalma
- Taşıma maliyetlerinde azalma
- Üretim planlama ve kontrolde basitleşme
- Takım yatırımda azalma
- Sorumlulukların birleştirilmesi
- Arttırılmış kalite
- Gelişmiş insan ilişkileri
- Kırtasiyede azalma

Grup teknolojisinin dezavantajları :

30
- Makine grupları ve parça aileleri oluşu için uygun yöntemin seçimi geniş analizler
gerektiren güç bir konudur.
- Optimal sayıda imalat hücresinin belirlenmesi tartışmalara açık bir konudur.
- Kümelendirme algoritmaları,kümelendirme kriterleri ve performans ölçülerinin
çokluğu nedeniyle,uygun veya daha iyi kümelendirme yönteminin seçimi
zorlaşmaktadır.
- İstisnai eleman sayısını en küçüklemek yaygın olarak kullanılan bir ölçü olmasına
rağmen,uygunlukları henüz ispat edilmemiştir.
- Aynı veriler ve aynı algoritma kullanılsa dahi farklı kümelendirme kriterleri farklı
gruplaşmalara neden olabilir.

Hücresel imalat sisteminin tasarımı için 5 aşama mevcuttur :

1. Parça nüfuslarının seçimi ve parçaların ailelere gruplandırılması


2. Makine ve proses nüfuslarının seçimi ve hücrelere ayrılması
3. Takımların,paletlerin ve fixtürlerin seçimi
4. Malzeme taşıma ekipmanının seçimi
5. Ekipmanın yerleştirilmesi

Parça Ailesi

Parça ailesi benzer tasarım özelliklerini taşıyan veya benzer üretim işlemlerine sahip parça
gruplarıdır. Parça ailesini oluşturmak için geometrik benzerlik,malzeme benzerliği,işleme
tekniği,işlem süresi,operasyon sırası,teslim tarihi,takım aparat benzerliği,müşteri benzerliği
gibi benzerliklerden bir veya bir kaçı göz önüne alınarak belirlenir. Dikkat edilmesi
gereken bir husus tasarımlar açısından çok farklı olan parçaların benzer şekilde imal
edilmeleri nedeniyle iyi bir grup oluşturabilecekleri veya tasarımı benzeyen parçaların çok
farklı işlemlere ihtiyaç duyabileceğidir.

Geleneksel bir atölye üretiminde GT’ne geçmenin en büyük engeli parçaların ailelere
gruplanmasıdır. Bu problemin çözümü genelde üç yolla olur. Bunların tümü zaman
harcayan ve eğitilmiş profesyonel tarafından bir çok verinin analizi ile yapılır.

31
- Görsel kontrol
- Tasarım ve üretim verilerinin sınanmasıyla sınıflama ve kodlama
- Üretim akışı analizi(ÜAA)
Görsel kontrol metodu en az gelişmiş ve en ucuz olan bir metottur. Parçaların şekline veya
tasarımına bakarak sınıflamayı öngörür. Bu metot diğer ikisi yanında en az doğru
olabilecek gibi görünse de GT ’nin endüstrideki en başarılı uygulamalarında kullanılmıştır.

Her parçanın tasarımı ve/veya imalat özellikleri incelenerek parçaların sınıflandırılması


ikinci metotdur. Günümüzde yaygın olarak kullanılandır.

2.11.PARÇA SINIFLAMA VE KODLAMA

En çok zaman yatırımı ve insan gücü isteyen parça ailesi gruplama metodudur. Bir çok
sistem geliştirilmiş ama bunlardan hiç biri evrensel uygulama bulamamıştır. Sınıflandırma
bir dizi elemanı farklılıklarına göre sınıflara bölme veya tek tek ele alarak benzer yönlerine
göre sınıflar halinde toplamı olarak tanımlanabilir. Kodlama, elde edilen sınıflara, sınıfın
belirli özellikleri hakkında bilgi taşıyan sembollerin atanması işlemidir. Nümerik,alfabetik
veya alfa nümerik olabilir. İyi tanımlanmış bir sınıflama ve kodlama sisteminin yararları
şunlardır :

- Makine hücreleri ve parça aileleri oluşturmaya imkan verir.


- Tasarım,çizim ve proses planlarındaki hızlı düzeltmelere imkan verir.
- Mantıklı tezgah yükleme ve takım gereksinimleri tahminine kesinlik sağlar.
- Takım hazırlık zamanlarının azaltılması,hazırlıkların reorganizasyonu ve üretim akış
zamanı kısalmasına izin verir.
- Üretim planlama ve programlama yöntemlerine yardımcı olur.
- Takım tasarımında rasyonalizasyon ve gelişmeyi sağlar.
- Maliyet tahminlerini geliştirir ve maliyet muhasebesi işlemlerini kolaylaştırır.
- Daha iyi takım etkinliği ile takım,tertibat ve insan gücünün daha iyi kullanılmasını
sağlar.
- NC parça programlamasına yardımcı olur.

32
Sınıflama ve Kodlama Çeşitleri

Grup teknolojisi uygulamaları için iyi tasarlanmış sınıflama ve kodlama sisteminin esas
gereklerinden biri parametrelere dayalı ihtiyaç duyulan parça ailelerini gruplamaktır ve bir
çok fonksiyon için etkisi veri değerlendirmesinin yapılabilmesidir.

Sınıflama sistemleri iki fonksiyonel alan olan tasarım ve üretimi kullanılır. Üç kategoriye
ayrılabilir.

- Tasarım özelliklerine dayanan sistemler


- Üretim özelliklerine dayanan sistemler
- Hem tasarım hemde üretim özelliklerine dayalı sistemler

Parça kodlama planı parçanın tasarımı ve üretim özelliklerine karşı gelen sayısal dijitlerin
sıralamasını içerir. Parça sınıflama için bu kodlama planı iki temel yapıdadır.

a) Hiyerarşik Yapı: Bu yapıda, her sembolün anlamı önceki sembole dayanır. Bir önceki
hanesindeki bilgiyi,her bir hanesinden genişleten bir sistemdir. Oluşturulması zordur,
fakat sınıflandırılmış birimlerin yapısı hakkında çok derin analizlere imkan
vermektedir.
b) Zincir Tip Yapı: Bu kodlama çeşidinde dizideki her sembolün karşılığı sabittir, daha
önceki sembole bağlı değildir. Bu yapıyı oluşturmak ve gerekli değişikliklerde
bulunmak kolaydır. gEnellikle zaman ile değişimi kolay olan geçici bilgiler için tercih
edilir.

Önemli kodlama ve sınıflandırma sistemleri, OPITZ, BRISCH, CODE,OUTPLAN,


DCCLASS, MULTICLASS ve analog sistemler.

OPITZ sınıflandırma sistemi :

33
Bu parça sınıflandırma ve kodlama sistemi H.OPITZ tarafından Almanya’ da Aechen
Üniversitesinde geliştirilmiştir. GT’ nin öncü girişimlerinden biri ve belkide en iyi bilinen
sistemidir. Zincir tip yapıda ve universal yapıya sahiptir. Sadece iş parçası sınıflandırma ve
kodlamasına yöneliktir. Dokuz haneden ve her hanedeki on pozisyondan oluşmuştur.

12345 6789 ABCD


Form kodu Tamamlayıcı kod İkincil kod

Form kodu : Temel tasarım özelliklerini tanımlar.

1.Hane: iş parçasının genel biçimini gösterir,0-5 dönel,6-9 dönel olmayan


2.Hane: Parçanın dış biçimini gösterir,düz v.s.
3.Hane: İş parçasının iç biçimini ve iç biçim elemanlarını tarifler. Düz,dişli v.s.
4.Hane: yüzey işlemeyi belirler. Düz,tek yönde kıvrım delik v.s.
5.Hane: Yardımcı delikler,dişliler ve şekillendirilme özelliklerini tanımlar.

Tamamlayıcı kod : Tam bir sınıflama için form kodunun yanısıra tamamlayıcı kodda
gereklidir.

6.Hane: Parçanın çapı veya bir kenarının uzunluğuna göre düzenlenir.


7.Hane: Malzeme mukavemetine göre yan bölümlere ayrılır. (demir döküm,çelik..)
8.Hane: Ham malzemenin biçimini tanımlar. (yuvarlak,düz..)
9.Hane: Parçanın yüzey hassasiyeti ile ilgilidir.

İkincil kod : Kullanıcı tarafından düzenlenir.

BRISCH sınıflandırma ve kodlama sistemi :

Sistem dört ana kurala dayanır.

- Sistemin yapısı hiyerarşik yapıdadır.


- Sabit nümerik bir koda sahiptir.

34
- Firmaların özel ihtiyaçlarına göre iyi uyarlanan bir sistemdir.
- Sınıflandırılan birimlerin karakteristikleri sürekli olmalıdır.

Bu sınıflandırma ve kodlama her bir kuruluşun kendi özel ihtiyaçlarına uygun olarak tüm
üretim organizasyonuna yönelik bir şekilde düzenlenir. Bu tasarımın avantajı sadece o
kuruluşun ihtiyaçları için gereken bilgiyi depolamasıdır. Böylece bilgi aramada çabukluk
kazanılır. Bu arada rakamların özel olarak tasarımı rakamlarla ilgili kombinasyon sayısını
azaltacağından parça aileleri daha kolay bulunabilir. Ancak diğer taraftan Brisch sisteminin
veya bu sisteme benzer diğer türetilmiş sistemlerin tasarımı ve tanıtılması oldukça pahalı
ve uzun zaman almaktadır.

MULTICLASS sınıflandırma ve kodlama sistemi :

OIR tarafından geliştirilmiş MULTICLASS sınıflama ve kodlama sistemi, müşterilerin


kendi bünyelerine uygulayabilecekleri sınıflama ve kodlamaya imkan tanıyan esnek bir
sistemdir. Kod sayısı 12-30 hane arasında değişir. İlk 18 hane aşağıdaki gösterilmiştir.

0 Kod sistemi ön ekidir.


1 Temel biçim
2,3 iç ve dış görünüş
4 Makine ikincil elemanları
5,6 Fonksiyonel tanımlayıcılar
7.12 Boyutsal veri(çap,uzunluk)
13 Toleranslar
14,15 Malzeme kimyası
16 Hammadde biçimi
17 Üretim miktarı
18 Mekanize eleman oryantasyonu

2.12.ÜRETİM AKIŞ ANALİZİ

Bir fabrikada aynı tip işleri gören makinaların bir araya getirilmesi ideal olarak en iyi
yerleştirme düzenini oluşturur. Bunu tam anlamıyla gerçekleştirmek güçtür. Her şeyden

35
önce imalat işlemlerinin özellikleri bunu olanaksız kılar. Gruplama da ideal duruma ne
kadar yaklaşılırsa taşıma ve bekleme kayıpları da o ölçüde az olur.

Aynı işleri gören tezgah gruplarının saptanmasında izlenecek yol şöyle özetlenebilir:

a) Mamuller ve imalat yöntemlerine ait geçmiş bilgi ve tecrübelere dayanarak


pratik yoldan yapılan gruplama.
b) Mamulleri oluşturan bütün parçaların dizayn spesifikasyonları ve teknik
resimleri inceledikten sonra dizayn gruplarını ve bunları işleyecek tezgahları
bulmak.
c) Parçaları tolerans, malzeme cinsi, kalite düzeyi, miktar gibi kriterlerden biri
veya bir kaçına göre gruplamak ve sonra bunları işleyerek tezgahları saptamak.
d) Parçaların fabrika içinde izlediği yolları (rotaları) inceleyerek işlemleri
sınıflandırmak ve bu sınıflara göre tezgah sınıfları bulmak.

Rota analizleri yardımı ile mümkün en iyi akışı sağlayacak yerleştirme düzeninin
bulunmasına Üretim Akış Analizi denir. Üretim akış analizinin (ÜAA) gerçekleştirmek
istediği amaçlar şunlardır.

1) Belirli bir grup tezgahta tümüyle işlenip mamul hale gelecek parçaları bulmak.
2) Her tip tezgahın mümkün olduğu ölçüde yalnız belirli bir grupta yer almasını
sağlamak.
3) Toplam taşıma uzaklığını ve taşınan ağırlığı minimum yapmak.
4) Gereksiz iş ve malzeme rotalarını elimine etmek.

Her işletmecilik probleminde olduğu gibi burada da amaçların birbirleriyle çelişen yanları
vardır. Dolayısıyla bu amaçların hepsini en iyi şekilde gerçekleştirme olanağı yoktur.
Örneğin , 1.amacı tam gerçekleştirmek için bazı tezgahların birden fazla grupta yer
almasına göz yummak gerekir. Birbirini izleyen iki işlemin görüldüğü makinaların yakın
yerleştirilmesi emniyet açısından sakıncalı olabilir.

ÜAA 3 aşamada tamamlanan bir prosestir.

36
1)Fabrika Akış Analizi

Fabrika akış analizi ile departmanların her birindeki tezgahlar tespit edilir ve departmanlar
arasındaki iş akışının düzgün olmasına çalışılır. Bu amaç şu kademelerden geçilerek
gerçekleştirilir.

a)Departmanlara ayırma: Burada amaç belirli grup parçayı tamamen işleyebilen


departmanların kurulmasıdır. İşlemler arasındaki farklar ve diğer etkenler nedeni ile bunu
tam anlamı ile gerçekleştirmek imkansızdır. Her parçanın yalnız bir departmanda
işlenmesini sağlamak bazı tezgahların birden fazla departmanda bulundurulma sorununu
doğurur. Bazı endüstri dallarında, imalatın özelliği nedeni ile, departmanlara ayırma
oldukça kolaydır. Örneğin, bir makine fabrikasını saç kesme , dövme ve pres, makine ve
montaj atölyeleri şeklinde departmanlara ayrılması fazla problem çıkarmaz. Böyle bir
fabrikada birçok parçanın belirli bir departmanda işlendikten sonra montaja gitmesi
olağandır. Departmanlara ayırma iyi planlandığı taktirde sonraki kademelerde daha az
güçlükle karşılaşılır. Gerçekten bir parça yalnız bir departmanda işlense bulunacak tezgah
grubu da bu departman içinde olacak, dolayısı ile beraberce göz önüne alınması gereken iş
parçası ve tezgah sayısı azalacaktır. ÜAA geriye dönüşlü bir araştırma tekniğidir. Yani ilk
yapılan departmanlara ayırma , sonraki kademelerde varılan sonuçlarla kontrol edilir ve
gerekirse geriye dönülerek düzeltmeler yapılar.

Bazı işlemlerin aynı yerde bulunmaması yüzünden her parçanın aynı departman da
işlenmesi prensibine uyulmaz. Örneğin , yukarıda sözü edilen makine fabrikasında birde
dökümhane bulunduğunu düşünelim. Dökümhane ile makine atölyesinin aynı departmanda
bir araya getirilmesi olanaksızdır. Bu nedenle makine atölyesinde işlenecek bazı döküm
parçalar iki departmandan geçmek zorunda kalacaktır.

b)Tezgahların departmanlara dağılması:Yapılan ayırıma göre departmanlarda bulunması


gereken tezgah ve teçhizatın tiplerini ve spesifikasyonlarını gösteren listeler hazırlanır.
Birden fazla departmanda bulunması zorunlu olan( matkap gibi) üniversal tezgahlar
belirlenir. Her tezgah ve teçhizata Brisch veya başka tanınmış bir kodlama sistemine göre
kod numarası verilmesi hem ÜAA’nın diğer kademelerin de , hem üretim programlarının
hazırlanmasında önemli kolaylıklar sağlar. Kod numaralarının belirli kısımları aynı olan

37
tezgahların tip , gördüğü iş, hassasiyet ve kapasite gibi özelliklerinin aynı olduğu anlaşılır
ve iş yükleme programları hazırlanırken birinden diğerine iş transferi kolaylıkla yapılır.
c)Genel akış diyagramlarının çizilmesi: Bir örneği ( Şekil:2.12.)’de verilen akış
diyagramları departmanlar arasındaki parça akışını daha iyi görmek amacı ile çizilir.
Diyagramda işlem yapılan departmanlar daire, bekleme yerleri veya depolar üçgenler
temsil edilmiş parça veya malzeme akışları yönlendirilmiş doğrularla gösterilmiştir.
Departmanlar arasındaki akışı kısaca göstermek için her departmana bir numara
verilmiştir. Fabrika dışındaki firmalara imal ettirilen veya hazır olarak satın alınan parçalar
için (9) numara ile temsil edilen fiktif bir departmanın mevcut olduğu varsayılmıştır.

d)PRN’ların bulunması:Rota kartları üretim kontrolünde kullanılan çeşitli formalardan


biridir. Her parça için bir rota kartı hazırlanır. Bu karta bakarak, parçanın hammadde
halinden mamul oluncaya kadar takip ettiği yolu derhal bulmak mümkündür. Örneğin bir
parçanın rota kartından PRN olarak 156 okunmuş ise, (Şekil:2.12.)’deki akış diyagramına
göre parçanın sırası ile çubuk kesme,makine atölyesi ve montaj departmanlarından geçtiği
anlaşılır. PRN 1345 ise parça ,kesme , dövme pres , kaynak ve montaj departmanlarında
işlem görüyor demektir.

e) PRN’ların gruplandırılması:Fabrika içinde dolaşan bütün parçaların rota


kartları bir araya getirildikten sonra incelenir. Aynı PRN’sını taşıyan kartlar
gruplandığına taktirde (Şekil:2.13.)’de görülen bir özet tablo kolaylıkla
hazırlanır. Tablo belirli rotayı takip eden parça sayısını direkt olarak
vermektedir. Böylece departmanlar arasındaki trafik yoğunluğu belirleniş
olmaktadır. Her departman ile diğerleri arasındaki parça akışı , parça cinsi
sayısı olarak (Şekil:2.12.)’deki yönlü doğruların yanına , dikdörtgenler içine
yazılmıştır. Bu sayılar analiz sonuçlarını veren tablodan elde edilebilir. Örneğin,
(5)’ten (6)’ya giden parça sayısı sonuç tablosunda 5 ve 6 rakamlarının 56 diziliş
sırasında yan yana görüldüğü PRN’ların adetleri toplanarak,
3+1+1+103+1+1+1+1+7+107+1+1=228

38
şeklinde bulunur.
Şekil 2.12 – Fabrika akış analizinde departmanlar arasındaki taşıma miktarlarını gösteren

diyagram.

PRN ADET PRN ADET

39
1 2 4 1 5 6 4 1
1 2 3 4 1 1 5 9 5 6 1
1 2 6 4 1 6 1
1 3 8 2 6 20
1 3 2 1 3 1 2 6 1
1 3 2 4 1 3 4 1
1 3 4 3 3 5 6 1
1 3 5 6 3 3 6 7
1 3 6 10 4 1 4 6 2
1 4 22 4 2 5 6 1
1 5 39 4 2 6 1
1 5 1 3 2 6 1 4 5 4 6 1
1 5 2 3 4 5 6 7
1 5 3 5 6 1 4 6 41
1 5 3 6 2 5 4 4
1 5 4 3 5 6 107
1 5 4 6 1 5 9 5 6 1
1 5 4 9 5 6 1 5 9 6 1
1 5 6 103 9 6 5 6 1
411 FARKLI PARÇA,38 FARKLI PRN

Şekil 2.13 – Fabrika akış analizinde kullanılan ve taşımalarda izlenen rotalarla taşıma
miktarlarını gösteren tablo.

f)Rota analizi: Ortaya çıkan rota numaraları , toplam akış içindeki ağırlıklarda göz önüne
alınarak, birer birer incelenir ve,

1)Basitleştirme olanağı bulunanlar,


2)Uygulama güçlüğü nedeni ile elimine edilmesi gerekenler,
3)Tezgahların yerlerini değiştirmeyi gerektirenler,
4)Birleştirilerek elimine edilebilenler,
5)İşlemleri geliştirerek daha basit şekle dönüştürülebilenler tespit edilir.

Örneğin, (Şekil:2.12.)’deki akış düzeninde yapılabilecek basitleştirmeler şöyle


sıralanabilir:

1. 1546 No’lu rota: Kaynak departmanında bulunan nokta kaynağı makinasının


tamamıyla makine atölyesinde işlenen parçalara tahsis edildiği görülmüştür.
Nokta kaynağı makinasının makine atölyesine taşınması ile rota 156 şeklinde
basitleştirilir.

40
2. 154956 No’lu rota: Dışarıda (9 No. İle gösterilen departman) yaptırılan
normalizasyon işleminin makine atölyesindeki ısıl işlem fırınında
yaptırılabileceği anlaşıldığından ve (4)’teki kaynak makinesi bir önceki
basitleştirme ile (5)’e transfer edildiğinden rota 156 şekline dönüşmüş olur.
3. 1356,1536 ve 15356 No’lu rotalar: Bunların hepsinde yer alan presleme
işleminin ( 3 No’lu) daima aynı preste yapıldığı görülmüştür. Bu presin makine
atölyesine (5 No’lu) taşınması ile rotaların hepsinin 156 şekline dönüşmesi
sağlanır.
4. 1234 ve 1324 No’lu rotalar: (3) No’lu departmanda bulunan matkaplardan
birinin (2) No’lu saç atölyesine kaydırılması ile 124 şekline dönüşürler.
5. 15956 No’lu rota: Isıl işlemin dışarıda yaptırılması yerine makine atölyesindeki
fırında yapılması ile bu rota da 156 olur.
6. 3126 No’lu rota: Bu rotayı izleyen parçaya pres (3) ve kesme (1)
departmanlarında uygulanan işlemlerin saç atölyesindeki bazı tezgahlarda
yapılabileceği anlaşıldığından rota 26 şeklinde basitleştirilir.
7. Departmanların birleştirilmesi : Hammadde deposundan dağıtımı yapılan
malzemelerin yarısı çubuk kesme (1) departmanından geçmektedir. Yani (1)
ikinci bir dağıtım merkezi gibidir. Eğer (1) hammadde deposuna bitişik bir yere
getirilirse tek dağıtım merkezi durumuna geçileceğinden taşımaların önemli
kısmı elimine edilmiş olacaktır.

g)Departmanlar arası akışın düzenlenmesi: Yapılan basitleştirmeden sonra meydana çıkan


yeni rotalara göre iş akışı tekrar düzenlenir. Örneğimizde, basitleştirmeler sonucu ortaya
çıkan yeni akış diyagramı (Şekil:2.14.)’te görülmektedir.

2)Departmanlarda Gruplama

Fabrika akış analizi ile departmanların konumları ve bunların her birindeki tezgahlar
belirlendikten sonra, her departmanın kendi içinde düzenlenmesi problemi ele alınır.
Bunun için önce departmanlarda işlem gören parçaların ve bunları işleyen tezgahların
uygun şekilde gruplandırılması gerekir. Gruplama 7 aşamada yapılır:

41
Şekil 2.14 – Fabrika akış analizi sonunda ortaya çıkan basitleştirilmiş iş akış diyagramı.
Çift çizgili daireler o departmanda işlemle birlikte alt montajların da yapıldığını
göstermektedir.

1)Rota kartlarında işlemlerin yeniden numaralanması: Fabrika akış analizinde yapılan


basitleştirmeler sonunda rota numaralarının bir kısmı değiştiğinden gözden geçirilerek
yeniden düzenleme yapılır. Departman içi gruplandırmada da işlemlere yeni rota
numaraları verilir. Bunun için, rota numaralarının farklı bir departmana ait olan her
kısmındaki işlemler 1’den başlayarak ayrı ayrı numaralanır. Aynı departmanda bulunan bir
tezgah bir kereden fazla kullanılsa bile yine bir işlem numarası verilir. Yani aynı işlem bir
makinada birkaç kez tekrarlansa bile yine tek numara ile tanımlanır. Markalama, muayne,
çapak alma gibi basit ve yardımcı nitelikte olan işlemler numaralamaya dahil edilmez.
Böylece analizin daha basitleşmesi sağlanmış olur.

42
2)Departman içindeki rotaların gruplandırılması. Her departmanda aynı ortayı izleyen
parçalar vardır. Benzer rotalar gruplandırılırsa analiz daha kolaylaşır. Rota gruplaması
şöyle yapılır:

a)Önce 1. İşlem için aynı tezgahları kullanan gruplar ayrılır.


b)Bu grupların her biri 2. İşlem için yine aynı tezgahları kullanan gruplara ayrılır.
c)Aynı şekilde son işleme kadar devam edilir.

Şekil 2. 15 – Departman içi akış analizinde rotaların gruplandırılması.

(Şekil:2.15.)’teki diyagramda görülen gruplamanın her kademesinde yalnız bir basamaklı


rakam kullanılmıştır. Bir işlemde 9’dan fazla tezgah kullanılması halinde her kademe için
2 basamak ayrılır. Gruplama işlemini kolaylaştırmak amacı ile kayıtları düzgün şekilde
gösteren özel formların hazırlanması yerinde olur.

3)İş parçası-Tezgah gruplarının bulunması: Rota gruplama sonuçlarından yararlanarak her


parçanın işlem gördüğü tezgahlar veya her tezgahta işlenen parçalar kolaylıkla bulunur. İki
yoldan biri ile bulunan sonuçlar bir tabloya işlenir. Bundan sonraki problem tabloda

43
tesadüfi olarak dağılmış bulunan işretleri gruplayabilmektir. Gelişigüzel yapılacak
gruplama aşırı zaman kaybına neden olur. Sistematik araştırma metotlarının kullanılması
yerinde olur.

4)İş yükü ve tezgah kapasitelerinin dağıtımı:Aynı tezgahın kullanıldığı grup sayısı, elde
mevcut tezgahlar ve iş yükü tezgah kapasitesi oranları göz önüne alınarak bir dağıtım
yapılır. Yeni kurulan bir fabrikada iş yükleri için tahmini değerler alınır. Gelecekteki
değişmeler düşünülerek daima yedek kapasiteler bırakılmasında fayda vardır. Yük ve
tezgah dağıtımı pratikte umulduğu kadar güç problemler ortaya çıkarmaz. Bunun birinci
nedeni , birden fazla grupta bulunma olasılığı bulunan tezgahların , örneğin matkap gibi ,
imalatçılar tarafından düşük oranlarında imal edilmeleri ve dolayısı ile ucuz olmalarıdır.
İkinci neden tezgahların pek çoğunun , içlerinde mevcut düzenler yardımı ile nominal
kapasitelerinin %10-20 kadar üstüne çıkabilmektedir.

5)Gruplaşmaya uymayan istisnaların incelenmesi: Yapılan gruplamaya göre elde mevcut


tezgahlar ( yük/kapasite) oranları göz önüne alınarak dağıtıldıktan sonra , grupların
hiçbirine katılamayan tezgahların durumu ele alınır. İstisnaların eliminasyonu için
başvurulacak yollar şunlardır: (1) Bu tezgahların gördüğü iş grup içinde başka tezgahlara
gördürülebiliyorsa rotalar değiştirilir. (2) İş parçasının dizayn problem yaratan tezgahlara
gerek göstermeyecek şekilde değiştirilir. (3) Bazı parçaların imalinden vazgeçilerek
dışarıdan satın alınmaları kararlaştırılır.

6)Üretim akışına son şeklin verilmesi ve kontrol: Bütün analiz işlemleri tamamlandıktan ve
daha fazla basitleştirme olanağı bulunmadığı anlaşıldıktan sonra ortaya çıkan akış
sistemine göre her grupta işlenen parçaların ve bunları işleyen tezgahların spesifik listeleri
hazırlanır.

3) Grup İçi Akış Analizleri(Hücre Tasarımı)

ÜAA’nın son kademesinde her grup içinde bulunan tezgahların arasındaki akış incelenir.
Bunun sonunda tezgahların yerleri ve grubun yerleştirme planı kesinlikle ortaya çıkar.
Grup içi analizlerde esas kriter yine akan iş miktarıdır. Bir problemde muhtemel akış tipleri
mukayese edilirken işin , bir doğru üzerinde yerleştirilen tezgahlar arasında hareket ettiği

44
düşünülür. Bunun amacı analizi basitleştirmektir ve tezgahların gerçek konumları seçilen
akış tipine bağlı kalınmak şartı ile , bir doğru üzerinde bulunmayabilir. Aslında en basit
akış doğrusal akış olduğundan , yerleştirmede ideal olan tezgahları bir doğru üzerinde
yerleştirebilmektir. Pratikte bu ideale yaklaşılmaya çalışılır. Bazı hallerde gruptaki
tezgahları , her biri doğrusal yerleştirilmiş küçük gruplara bölme olanağı bulunabilir.

Şekil 2.16 – Doğrusal iş akışı tipleri : (a) Basit doğrusal, (b) Alternatif giriş ve çıkışlı, (c)
İki hatta bölünme, (d) İki hattın birleştirilmesi, (e) Tezgah atlattırma, (f) Karmaşık
doğrusal akış.

Başka bir çarede bir kısım parçalara tezgahların bazılarını atlattırma veya kullanma sırasını
değiştirme sureti ile doğrusal akışa yaklaşmaktır. (Şekil:2.16.)’da iş akışında doğrusallığı
korumak için başvurulacak çareler şematik olarak gösterilmiştir. Grup içi yerleştrime

45
düzeni genellikle karmaşık incelemelere gitmeden saptanabilir. Sipariş üretimi tipinde
değişik işler yapan yerlerde tezgah konumlarının iş akışı kriterlerine göre saptanmasının
pek anlamı kalmaz. Bu gibi durumlarda tezgahları, küçük gruplar halinde ve hareket
ekonomisi prensiplerine göre yerleştirmek daha doğru olur. (Şekil:2.17.)’de küçük tezgah
gruplarının farklı yerleştrime düzenleri görülmektedir. Bunların her birinin , iş emniyeti,
yer tassarrufu ve taşıma faktörleri açısından yararlı ve sakıncalı yanları vardır.

Şekil 2.17 – Sipariş üretiminde küçük tezgah gruplarını yerleştirme şekilleri : (a) Doğrusal,
(b) Eğik, (c) Dairesel, (d) Dik açı.

Tezgah gruplarının yerleştririlmesinde yapılacak işler şöyle sıralanabilir:

1. İşlemler yeniden numaralanır. Bu sefer daha önce hesaba katılmayan basit ve


yardımcı işlemlere de numara verilir.

46
2. Tezgah-işlem frekans tablosu kurulur. Her tezgahın her işlem için kaç kere
kullanıldığı ortaya çıkarılır.
3. Tezgahlar nümerik veya alfabetik esasa göre kodlanır.
4. Grup içi iş akış diyagramı çizilir.
5. Işlem rota numaraları bulunur ve analiz edilir.
6. Mümkün olan en basit akış sistemi tayin edilir.
7. Iş yükü ve tezgah kapasitelerinin kontrolü yapılır.

Bu noktaya kadar yaptığımız açıklamalardan görüleceği üzere ÜAA; önce bir bütün olarak
fabrikayı , sonra departmanları ve nihayet her departmandaki tezgah gruplarını ele alan, 3
aşamalı, geniş kapsamalı ve ayrıntılı bir analiz şeklidir. beLirli bir karmaşıklık derecesinin
üstüne çıkmamak amacı ile örneklerimizde bazı basitleştirmeler yaptığımızı belirtmek
yerinde olur. Örneğin , malzeme akışı analizinde departmanlar arasında gidip gelen
parçaların sadece adetlerini göz önüne aldık. Halbuki fabrikda iş parçalarının çeşitli
büyüklük ve ağırlıkta olmaları ve tezgahlara değişen frekanslarda gelmeleri olağandır.
Dolayısı ile ÜAA bazı faktörlerin hesaba katılması ile burada açıklandığından çok daha
karmaşık bir hal olabilir.

2.13.BİR MONTAJ HATTI DENGELEME PROBLEMİ

Sürekli üretim yapan sistemlerin yerleştirme planlamasında dengeleme problemi ile


karşılaşılır. Özellikle montaj hatlarında, işlem sayısının çok ve üretim hızının yüksek
olması nedeni ile iş istasyonları arasındaki işlem zamanı farkları toplamının minimum
düzeyde olması istenir. Daha önce (2.8.) de verilen örnekte en uygun iş istasyonu sayısının
nasıl hesaplanacağı gösterilmişti. Aşağıdaki problemde minimum iş istasyonu sayısı yine
aynı yoldan hesaplanacak, fakat işlemlerin gruplandırılması için daha sistematik bir
yöntem kullanılacaktır.

Problem : Çeşitli tiplerde bisiklet imal eden bir fabrikada belirli bir modele ait son montaj
işlemlerinin dengelenmesi isteniyor.

Yapılan ölçümler sonunda bulunan standart zamanlar aşağıda verilmiştir.

47
İŞLEM İŞLEMİN TANIMI Std.ZAMAN (dk/ad)
A ön ve arka tekerleklere lastik tak ve şişir,(2x1,20) 2,4
B ön çatalı gövdeye tak ve yatağı ayarla. 3,1
C didon çubuğunu ön çatala yerleştir 0,6
D didonu çubuğuna monte et 0,4
E plastik tutamaklara yapıştırıcıyı sür ve didona tak 0,6
F ön çamurluğu çatala tak 1,8
G ön mili tekerleğe yerleştir ve yatağı ayarla 1,1
H ön tekerleği çatala tak 0,8
I seleyi yuvasına yerleştir 0,,30
J sele takımını gövdeye monte et 0,4
K arka tekerlek frenini tak ve ayarla 6,1
L arka çamurluğu gövdeye monte et 2,3
M iki pedalı çubuklarına vidala,(2x0,70) 1,4
N pedal gruplarını gövdeye monte et 1,4
O arka tekerleği gövdeye monte et 1,8
P inciri tak ve gerginlik kontrolü yap 2,2
R tüm bisikleti gözden geçir,hataları düzelt 4,6
TOPLAM 31,3

Şekil 2.18 – Bisiklet montaj işlemlerinin pratik yoldan gruplandırılması.

48
Görüleceği üzere bir bisikletin montajı için gerekli toplam standart zaman 31,30 dakikadır.
Montaj hattında istenen üretim miktarı saatte 9 bisiklet olarak belirlenmiştir. Bu verilere
göre ;

(a) İşlemleri uygun biçimde gruplayarak montaj hattını oluşturan iş istasyonlarını tespit
ediniz.
(b) İstasyonların iş yüklerini, kayıplar minimum olacak şekilde dengelemeye çalışınız.
(c) İş istasyonlarının yakınında bir günlük üretime yetecek parça bulunması istendiğine
göre, gerekli alanları hesaplayarak yerleştirme düzenini kesin olarak belirleyiniz.

Çözüm : Bir bisikleti oluşturan parçacıkları ve bulundukları yerleri göz önüne alarak
montaj işlemlerini (Şekil 2.18) deki krokide olduğu gibi gruplandırmak mümkündür.
Ancak bu tamamen pratik, tecrübeye veya görüşe dayanan bir yaklaşımdır. Değişik
kombinasyonlarla varılan sonuçları karşılaştırmak ve kayıpları en az olanı seçmek gerekir.
Böyle bir çözüme sistematik araştırma ile daha kısa zamanda ulaşılabilir. Krokiden
görüleceği üzere pratik çözüm montaj hattının 6 istasyondan oluşmasını öngörmektedir.
Bir adet bisiklet için ayrılan süre, yani çevrim zamanı 60/9=6,67 dakikadır. Her istasyonun
toplam süresi 6,67 den çıkarılır ve bulunan değerler toplanırsa bisiklet başına kayıp süre
elde edilir. Buna göre bir ünite mamul başına kayıp süre 8,72 dakikadır. Bir saatte 9
bisiklet monte edildiğinden, bu süre içindeki işçilik kaybı 8,72*9=78,48 dakika veya
yaklaşık 1,3 adam-saattir.

Çözümün sistematik yoldan araştırılması için önce işlemlerin öncelik sıralarına göre akışını
daha iyi gösteren (Şekil 2.19) daki diyagramın çizilmesi yerinde olur. Diyagramda ön ve
arka tekerleklerin takılması işlemleri ayrı ayrı A1 ve A2 ile gösterilmiştir. Dikkat edilirse,
bu akış diyagramında herhangi bir gruplama yapılmamıştır. Gruplaşmadan önce işlemlerin
her birinin kendisinden önceki ve sonraki işlemleri ve sürelerini belirten (Tablo 2.4)
düzenlenir. Bu tablo gruplama için yapılacak araştırmada kullanılacaktır. Bu işlemden önce
herhangi bir işlem bulunmaması halinde ikinci sütuna (-) işareti konur. Başlangıçta aynı

49
işaretler sonraki kontrol sütununa da konur. Böyle (-) işareti taşıyan işlemler elverişli
olarak nitelenirler. Bundan sonra gruplama için tablo üzerinde şu işlemler yapılır.

Şekil 2.19 – Bisiklet montajı işlemlerini öncelik sırasına göre belirten akış diyagramı.

1) Elverişli işlemler arasından en uzun süreli olanı seçilir.(K)


2) K seçildiğine göre, ondan bir sonraki işlem olan A2 elverişli hale gelir. Bunu belirtmek
için kontrol sütunundan A2 nin hizasına (-) işareti konur.
3) Yeni durumda, elverişli işlemler arasından, K ile çevrim zamanı C arasındaki farkı
kapatacak en uygun işlem seçilir,(I)

50
4) I ‘dan bir sonraki işlem J olduğundan, kontrol sütununda J’nin hizasına (-) işareti
konur.
5) K ve I ’dan oluşan grubun kümülatif işlem süresini C ‘ye tamamlayan başka elverişli
işlem bulunmadığından I. İstasyon dolmuştur.
6) Yukarıdaki işlemler II.,III,...,ilh. İstasyonların oluşturulması için aynen tekrarlanır.

BİR ÖNCEKİ BİR SONRAKİ İŞLEM SÜRESİ KONTROL


İŞLEM İŞLEMLER İŞLEM (ti) SÜTUNU
A1 G B 1,2
A2 K O 1,2
B A1 H 3,1
C - D 0,6 -
D C H 0,4
E N Q 0,6
F - L 1,8 -
G - A1 1,1 -
H D,J,B P 0,8
I - J 0,3 -
J I H 0,4
K - A2 6,1 -
L F N 2,3
M - N 1,4 -
N M,P,L E 1,4
O A2 P 1,8
P H,Q N 2,2
Q E Yok 4,6
Tablo 2.4 – Montaj hattının dengelenmesi için grupların saptanmasında kullanılan ve her
işlemin kendisinden önceki ve sonraki işlemleri gösteren tablo.

Bu şekilde saptanan grupların belirlediği iş istasyonları ve kayıp süreler (Tablo 2.5) te


verilmiştir. İş istasyonlarının kümülatif işlem süreleri ile C arasındaki farkların toplamı
2,07 dakikadır. Bulunan bu çözümün mümkün çözümler içinde en iyisi olup olmadığını
yöntemin teorisine inilmeden söylenemez. Çok sayıda işlemden oluşan karmaşık bir
montaj hattının dengelenmesinde bu çözüm tekniği için dizayn edilmiş bilgisayar
programından yararlanmak mümkündür.

İş istasyonları içerdiği işlemler açısından belirlendikten sonra kesin yerleştirme düzeni için
faaliyet ve depolama alanlarının hesaplanmasına geçilir. Ancak bunun için işlemlerin
yapılış biçimlerini, kullanılan aletleri ve parçaların büyüklüklerini ayrıntılı olarak bilmek

51
şarttır. Bu nedenle sadece problemin verilerine dayanarak alan hesaplamak kaba bir
tahminden öteye gidemez.

İŞ İSTASYONU İŞLEM SÜRE ∑E1 C- ∑E1 BOŞ SÜRE


(k) (i) (E1)
I K 6,1 6,1 0,57
I 0,3 6,4 0,27 0,27
II F 1,8 1,8 4,87
L 2,3 4,1 2,57
M 1,4 5,5 1,17
G 1,1 6,6 0,07 0,07
III A1 1,2 1,2 5,47
B 3,1 4,3 2,37
A2 1,2 5,5 1,17
C 0,6 6,1 0,57
D 0,4 6,5 0,17 0,17
IV O 1,8 1,8 4,87
J 0,4 2,2 4,47
H 0,8 3 3,67
P 2,2 5,2 1,47
N 1,4 6,6 0,07 0,07
V E 0,6 0,6 6,07
Q 4,6 ,5,2 1,47 1,47
Tablo 2.5 – Montaj hattının dengelenmesinde işlemlerin gruplanması sonunda ortaya çıkan
iş istasyonları.

2.14.YERLEŞTİRME PLANLAMASINDA KULLANILAN BİR KONTROL LİSTESİ


ÖRNEĞİ

Fabrika düzenleme çalışmaları sonuçlandırıldıktan sonra bir gözden geçirme yapılması


şarttır. Unutulan noktalar, ana amaçlara ve prensiplere aykırı düşen durumlar varsa, yapılan
işlerin bir kez de tümü ile gözden geçirilmesi yararlı olabilir. Böylece uygulamaya
geçildilten sonra ortaya çıkacak hataların bir kısmı önceden tespit edilip gereksiz
masrafların önüne geçilmiş olur.

Gözden geçirmenin kolay yapılabilmesi için önceden hazırlanmış soruları içeren kontrol
listelerinden yararlanmak yerinde olur. Bir kontrol listesi gruplar halinde dizilmiş
sorulardan oluşur. Çalışmalarda alınan kararlar ve bulgular, soruların cevapları

52
araştırılırken kontrol edilir. Aşağıda bu amaçla hazırlanmış kontrol listesi örneği
verilmiştir.

1.Fabrika Alanından Yararlanma

• Tezgahları kullanan işçiler için yeterli alan ayrılmış mıdır?


• Tezgahların bakım ve tamiri için gereken boşluklar var mıdır?
• Bir tezgahın yerinin değişmesi söz konusu olduğunda, sökme ve taşıma
diğerlerinin çalışmasını aksatmadan yapılabilir mi?
• Yardımcı cihazlar ve aletlerin konulacağı yerler ayrılmış mıdır?
• Tezgahta işlenecek olan ve işlenen parçaları ve atılacak olan talaş vs.
malzemeyi muhafaza eden kaplar için yer mevcut mudur?
• İşçi tezgahın bulunduğu alana kolay ve emniyetle girip çıkabiliyor mu?
• Tezgahlarla malzeme naklinin yapıldığı alanlar arasında emniyetli boşluklar
bırakılmış mıdır?
• İşçi ile tezgah ve cihazlar arasında, işçinin verimini düşürecek derecede
gereğinden fazla boşluk var mıdır?

2.Tezgahın Bulunduğu Yer

• Tezgahın bulunduğu yer malzeme giriş çıkışının kolaylıkla yapılmasını sağlıyor


mu?
• Tezgah, aydınlatmanın miktarı ve doğrultusu bakımından iyi bir konumda
mıdır?
• Tezgah, yakın çevresinden gelebilecek aşırı gürültü ve sıcaklık gibi etkilere
veya talaş sıçraması gibi tehlikelere karşı korunmuş mudur? Emniyetli uzaklıkta
mıdır?
• Tezgah, çevresinden diğer tezgahların faaliyetlerini engellemeyecek veya
geciktirmeyecek pozisyonda mıdır?
• İşlemlerin sırası bakımından tezgah uygun bir yerde mi bulunmaktadır?

53
3.Yardımcı Hizmetler

• Tezgahlar, sıkıştırılmış hava,gaz,elektrik vb. gibi kaynaklardan ek masrafları


gerektirmeden faydalanabilecek yerlerde midir?
• İşçiyi ve çevresini korumak amacıyla gerekli emniyet tedbirleri alınmış mıdır?
• Ara depolar malzeme kayıplarına veya karmaşasına engel olacak şekilde
yerleştirilmiş midir?

4.Depolama Alanları

• Takım dolapları ve ara depo alanları uygun yerlerde midir?


• İşçiler, takım almak veya malzeme taşıman için uzun mesafeler yürümek
zorunda kalıyorlar mı?
• Ara depolar miktar kontrolunu kolaylaştıracak, taşıma miktarlarının kolay
çalışmasını sağlayacak yerlerde midir?

5.Personel Servis Tesisleri

• Personel için yeteri kadar soyunma odası, dolap,tuvalet,dinlenme yeri,kantin


gibi servis tesisleri mevcut mudur?
• Servis tesislerine ulaşmak için 100 m. Den fazla yol yürümek gerekiyor mu?
• İlk yardım istasyonları uygun yerlerde midir?
• Personelin su içme ve tuvalet gibi sık ihtiyaç duyabileceği yerler yeterli ve
uygun yakınlıkta mıdır?

Kontrol listesinde daha ayrıntılı konuları kapsayan çok sayıda soru yer alabilir. Kontrol
listesi ile ortaya çıkan eksikliklerin tamamlanması ve hataların düzeltilmesinden sonra
uygulamaya geçilir. Yerleştirme yapıldıktan bir süre sonra ufak tefek aksaklıkların ortaya
çıkması normal sayılmalıdır. Bu tür aksaklıkların azlığı yapılan yerleştirme planının
başarılı olduğunu gösterir.

54