Вы находитесь на странице: 1из 12

Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.

3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Peningkatan Implementasi 5S Dan Total Productive Maintenance Dengan


Menggunakan Pendekatan Dmaic Dan Expert System
(Studi Kasus PT. “XYZ”, Jawa Timur)
1) 2) 2)
Wiluddyana Ghoisi Nafida , ING Wardana , Rudy Soenoko
1)
Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Program Magister dan Doktor FT UB ,
2)
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya ,
Jl. MT. Haryono 167 Malang 65145, Indonesia
E-Mail: wiluddyana@yahoo.com

Abstract
This research aimed to increase implementation of 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke) and Total Productive Maintenance (TPM) in a paper manufacture company using
integration of DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement, Control) approach and expert
system. The DMAIC approach was used for obtain main problem why implementation worked
ineffectively, root-cause problem, and improvement solution for business process. Expert
system was used to help fastening consultation process while the expert of 5S and TPM, which
is few in number, have no time to give consultation. Problems often occurred in 5S and TPM
implementation during 2011-2012 are Seiso, Seiton, Autonomous Maintenance, and Seiri.
Those problems are caused by the process business that only focused in audit system, instead
of 5S implementation stage itself whereas many mechanic or electric still have wrong
perception about 5S, and also caused by Autonomous Maintenance that not work effectively.
The proposed improvement for the problem are to implement 5S activities on daily activities in
simple way in order to introduce 5S culture and increase frequency and control of Autonomous
Maintenance. Expert system development delivered application (called SIPAMS) that gives
recommendation for main problem. SIPAMS help organization member, such as operator,
mechanic, electric and others who didn’t receive 5S/TPM implementation training, to consult
and to learn basic principles of 5S and TPM.

Keywords: 5S, Total Productive Maintenace, DMAIC Approach, Expert System

PENDAHULUAN Solusi yang dilaksanakan oleh


perusahaan adalah melaksanakan sosialisasi
PT. “XYZ” adalah perusahaan kertas atau memberi pelatihan kepada pegawai
terkemuka yang giat dalam implementasi 5S tertentu yang bertanggung jawab atas
dan TPM (Autonomous Maintenance, Small implementasi 5S dan TPM di Departemen C.
Group Activity, Preventive Maintenance, Sehingga orang-orang yang telah dilatih
Productive Maintenace, dan Corrective tersebut bisa memimpin upaya implementasi
Maintenance). Departemen C adalah salah 5S dan TPM di Departemen C. Namun 5S
satu departemen di PT. “XYZ” yang dan TPM pada dasarnya bukanlah sekedar
bertanggung jawab mengoperasikan metode yang harus diimplementasikan untuk
pembangkit listrik (power plant) yang mencapai efisiensi, tetapi 5S dan TPM
berbasis boiler batu bara untuk mendukung adalah budaya yang sejatinya harus
berjalannya proses produksi kertas. Namun dipahami dengan baik oleh seluruh elemen
pada Departemen C, proses implementasi 5S organisasi dan diterapkan dalam pekerjaan
dan TPM ini tidak berjalan dengan begitu sehari-hari mereka bahkan sampai hal paling
baik, terlihat pada prestasi yang diterima oleh kecil sekalipun.
departemen C jika dibandingkan dengan Jika perusahaan harus memberi
departemen lainnya pada penilaian 5S dan pelatihan kepada seluruh lapisan anggota
TPM. Departemen C hanya mendapatkan organisasi, hal ini akan memakan waktu,
ranking 32 dari seluruh departemen di PT. biaya, dan tenaga yang sangat besar yang
“XYZ” (total 35 departemen). seharusnya bisa dialokasikan ke kebutuhan

438
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

yang lain. Sementara pakar 5S dan TPM juga dari sistem informasi beserta ITS (Intelligent
tidak banyak, dimana para pakar tersebut Tutoring System) dan e-learning system akan
juga tidak hanya menangani permasalahan bersama-sama berkontribusi dalam jalannya
5S dan TPM saja tetapi juga pekerjaan MKM sehingga menjadi sebuah sistem
utama mereka. Hal ini menjadi hambatan pembelajaran yang dapat diakses oleh
karena pecahnya konsentrasi pakar atas semua orang melalui internet mengenai
upaya implementasi 5S dan TPM dan juga permasalahan maintenance [1].
menghambat jika anggota organisasi Peneletian lainnya mengembangkan
mengalami permasalahan pada proses integrasi antara tiga aplikasi yaitu, CAMM
implementasi 5S dan TPM dan ingin (Computer Aided Maintenance) system,
berkonsultasi. Knowlegde-base dan SCADA (Supervisory
Banyaknya hambatan yang terjadi pada Control and Data Acquisition Control) untuk
proses implementasi 5S dan TPM di PT. menyelesaikan permasalahan maintenance
“XYZ” akan menjadikan Departemen C tidak di industri otomotif, di mana permasalahan
mendapatkan manfaat dari implementasi 5S biasanya diselesaikan oleh orang-orang ahli
dan TPM ini dengan optimal. Analisa yang seringkali tidak bisa diselesaikan
penyelesaian permasalahan atas karena sibuk dengan tugas lainnya [2].
implementasi 5S & TPM perlu dilakukan, Sehingga integrasi ini diharapkan akan
namun terhambat oleh jumlah pakar yang membantu dalam mendiagnosa
juga tidak terlalu banyak. Maka adanya permasalahan secara semi-otomatis dan
sistem pakar (expert system) yang dalam prosedur maintenance-nya juga.
mendukung proses pengambilan keputusan Penelitiian tentang system maintenance
seperti pakar 5S dan TPM akan sangat juga telah banyak dilakukan.Permasalahan
membantu atas ketidakhadiran pakar pada dalam sulitnya sistem maintenance alat-alat
proses implementasi 5S dan TPM. kesehatan [3]. Penelitian ini menggunakan
Sebelum pengembangan expert system kombinasi antara implementasi sistem
untuk 5S dan TPM ini dilaksanakan, perlu maintenance seperti condition-based
diketahui akar penyebab permasalahan maintenance (CBM) dan reliability centered
implementasi 5S dan TPM secara maintenance (RCM) dengan expert system
keseluruhan di departemen C dan juga solusi untuk memonitor dan meramalkan kinerja
perlu dikembangkan untuk memperbaiki peralatan kesehatan yang bertujuan untuk
kondisi semula dengan menggunakan memperbaiki keandalannya dan menurunkan
pendekatan DMAIC. Tahapan DMAIC ini jumlah downtime.
sangat baik digunakan untuk mencari akar Kombinasi pengetahuan pakar yang
masalah dan melaksanakan perbaikan disimpan dalam rule-rule knowledge-base
karena proses analisanya yang teratur dan system yang diintegrasikan dengan fuzzy
memiliki tools yang beragam. DMAIC juga logic dan peralatan sensor untuk menjadikan
sangat fleksibel dan mudah dimodifikasi sistem diagnosis ini real-time sehingga
sesuai dengan kebutuhan atau kondisi objek kejadian abnormal yang ada bisa segera
yang diteliti. Sehingga integrasi antara proses diselesaikan secara cepat dan tepat [4].
analisa menggunakan pendekatan DMAIC Sistem ini bertujuan untuk membantu
dan expert system diharapkan akan engineer dalam memonitor, mendeteksi, dan
memperbaiki proses implementasi 5S dan dan men-diagnosa kondisi abnormal dan
TPM di PT. “XYZ”. kemudian menyediakan prosedur yang aman
Penelitian dengan menggunakan untuk menyelesaikan abnormalitas tersebut.
kombinasi antara sistem informasi (SI) dan Penelitian tentang expert system mulai
expert system (ES) untuk menciptakan dikembangkan. Penelitian yang telah
sebuah sistem baru yang diberi nama MKM dilakukan adalah pengembangan expert
(Maintenance Knowledge Manager) untuk system berbasis CBM (Condition-based
mengatasi permasalahan maintenance Management) dengan integrasi neural
peralatan industri dan kesehatan [1]. Metode network untuk mendeteksi abnormalitas
inferensi yang digunakan adalah CBR (case motor elektrik [5]. Peran expert system dalam
based reasoning) yang didukung oleh data model ini adalah sebagai alat untuk

439
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

mengidentifikasi proses reasoning secara chaining untuk mencari rekomendasi yang


sistematis berdasarkan CBM, sedangkan sesuai untuk ditampilkan di user interface
fungsi neural network adalah sebagai alat expert system. KBS dikembangkan dengan
yang mengimitasi otak manusia untuk menggunakan Ms. Access 2007, sedangkan
mengambil keputusan berdasarkan situasi mesin inferensi dan user interface
yang kompleks, sulit, dan data yang tidak dikembangkan menggunakan Ms. Visual
relevan. Bersama-sama, kedua tools ini Studio 2010 dengan bahasa pemrograman
menjadi alat baru untuk mendeteksi berbagai Visual Basic.NET.
tipe failure pada motor elektrik dan untuk
memprediksikan lifetime sistem. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari penelitian-penelitian terdahulu,
terlihat bahwa umumnya expert system Pendekatan DMAIC
hanya digunakan untuk menyelesaikan Dalam tahap define akan dilakukan
permasalahan maintenance yang muncul. pemetaan proses bisnis implementasi 5S dan
Pada konsep Total Productive Maintenance, TPM di Departemen C untuk mengetahui
pondasi dasar dari implementasi TPM adalah bagaimana proses implementasi berjalan.
keberhasilan 5S, sehingga permasalahan 5S Pemetaan proses bisnis ini dilaksanakan
juga sama pentingnya dengan permasalahan pada aktivitas-aktivitas utama 5S dan TPM.
yang muncul pada implementasi TPM. Maka Tidak hanya pemetaan proses bisnis, RASI
penelitian ini dilaksanakan untuk mengatasi matriks juga diperlukan untuk mengetahui
permasalahan implementasi 5S dan TPM siapa yang bertanggung jawab mengerjakan
serta mengembangkan expert system yang sebuah aktivitas (Responsible=R), siapa
mendukungnya. yang harus mengawasi terlaksananya
sebuah aktivitas (Accountable=A), siapa yang
METODE PENELITIAN membantu jalannya sebuah aktivitas
(Support=S), dan siapa yang
Metode penelitian yang dilakukan mendapat/memberi informasi atas sebuah
adalah penelitian tindakan (action research) aktivitas (Inform=I).
yang dilakukan di Departemen C PT. “XYZ”. Tahap measure dilakukan untuk
Penelitian dilakukan mengikuti tahapan mengukur kapabilitas atas upaya
pendekatan DMAIC. Wawancara dilakukan implementasi yang telah dilaksanakan oleh
pada sejumlah pakar 5S dan TPM untuk Departemen C. Ukuran yang digunakan
memetakan proses bisnis implementasi 5S sebagai basis atas upaya implementasi
dan TPM. Data audit 5S dan TPM selama 5S/TPM ini adalah hasil audit eksternal dari
periode 2011 dan 2012 digunakan untuk bulan Maret 2011-Juli 2012.
mengukur kapabilitas proses saat ini. Dari Selama rentang waktu tersebut skor
data yang ada, klasifikasi dilakukan untuk nilai yang didapatkan oleh Departemen C
memisahkan setiap temuan audit dalam memiliki rata-rata sebesar 87,33 dimana skor
kategori aktivitas 5S dan TPM. Analisa ini masih jauh dari nilai target yaitu skor 100
dilakukan dengan menggunakan cause-effect sebagaimana dijelaskan dalam Gambar 1.
diagram (CED), root-cause analysis (RCA),
dan failure mode and effect analysis (FMEA)
untuk mencari akar penyebab permasalahan
dan mencari fokus perbaikan.
Wawancara kembali dilakukan untuk
menggali pengetahuan pakar 5S dan TPM.
Wawancara ini dilakukan terhadap Best
Auditor 5S dan TPM PT. “XYZ” tahun 2011.
Data wawancara digabungkan dengan
kepakaran yang didapatkan dari literatur
untuk mengembangkan knowledge-base
system (KBS). KBS akan ditelusur oleh Gambar 1. Skor Audit 5S dan TPM
mesin inferensi dengan metode forward 2011-2012

440
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Dari setiap pengurangan skor yang lampu mati atau tidak terawat, equipment
dilakukan, hasil audit dikelompokkan ke tidak berfungsi (mati), dan banyak lainnya.
dalam unsur-unsur 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Temuan Autonomous Maintenance ini
Seiketsu, Shitsuke) dan TPM (AM, SGA, muncul sebanyak 21 kali dan menjadi
Preventive Maintenance, Productive unsur ketiga terbanyak yang mengurangi
Maintenace, dan Corrective Maintenance) skor audit 5S dan TPM.
yang hasilnya terlihat dalam tabel dan 4. Seiri
diagram pareto di Gambar 2. ditemukan banyak material, part,
dokumen yang sudah tidak digunakan
masih ada di area kerja departemen C.
Temuan yang berkaitan dengan unsur
Seiri ini muncul sebanyak 19 kali dan
menjadi unsur keempat terbanyak yang
mengurangi skor audit 5S dan TPM.
Seiketsu dan Corrective Maintenance
menjadi unsur kelima dan keenam terbanyak
yang ditemukan dalam hasil audit 5S dan
TPM namun jumlahnya tidak terlalu signifikan
dan jarang muncul dalam temuan 5S/TPM.
Sedangkan unsur lainnya seperti predictive
maintenance, preventive maintenance, small
group activity, dan shitsuke tidak pernah
muncul dalam hasil audit 5S dan TPM.
Gambar 2. Diagram Pareto Audit 5S dan Pada tahap analyze, dicari akar
TPM penyebab mengapa rendahnya skor 5S dan
TPM yang didapatkan oleh departemen C
Terlihat dalam Gambar 2 bahwa unsur yang berhubungan dengan keempat unsur
5S/TPM yang paling banyak bermasalah tersebut melalui tiga tools, yaitu cause-effect
adalah: diagram, root-cause analysis, dan failure
1. Seiso mode and effect analysis.
Ditemukan banyak kondisi tidak bersih, Analisa dengan menggunakan cause-
sampah berserakan, debu yang tebal, effect Digram (CED) dilakukan untuk
lantai kotor, dan kondisi part maupun mengetahui penyebab rendahnya skor 5S
peralatan yang tidak dibersihkan selama dan TPM sebagaimana digambarkan pada
audit 5S dan TPM di departemen C. Gambar 3 dan 4. Ada banyak penyebab yang
Temuan yang berkaitan dengan unsur bisa ditemukan, namun bukan semuanya
Seiso ini muncul sebanyak 54 kali dan menjadi penyebab utama.
menjadi unsur yang paling banyak Untuk mengetahui hubungan antara
mengurangi skor audit 5S danTPM. penyebab-penyebab rendahnya skor 5S dan
2. Seiton TPM, analisa dilakukan dengan
Ditemukan banyak peralatan, part, menggunakan root-cause analysis. Analisa
material yang tidak berada pada dilakukan pada dua indikasi utama 5S dan
tempatnya dan berserakan di sekitar area TPM yaitu workplace yang tidak terorganisir
departemen C. Temuan yang berkaitan dan banyaknya jumlah abnormalitas. Ada
dengan unsur Seiton ini muncul sebanyak beberapa root-cause utama yang didapatkan
43 kali dan menjadi unsur kedua yaitu:
terbanyak yang mengurangi skor audit 5S a. 5S
dan TPM. 1) 5S hanya dianggap kegiatan bersih-
3. Autonomous Maintenance bersih semata
Ditemukan banyak loss atas kontrol yang 2) Kurangnya sosialisasi dan proses
seharusnya menjadi bagian dari aktivitas pembelajaran budaya 5S
Autonomous Maintenance, misalnya
seperti grease yang berlebih/kurang,

441
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

3) Regulasi 5S yang menitikberatkan 5) Tidak ada ketentuan mengenai


pada audit, bukan tahapan maupun pemberesan peralatan setelah operasi
budaya 5S 6) Tidak ada penanda (label) mengenai
4) Tidak ada label yang menunjukkan penggunaan material/part
tempat menyimpan

Method Man

Mindset 5S yang berbeda


Tidak adanya regulasi mengenai
tahapan detail 5S yang baik
Training hanya dilaksanakan
Regulasi 5S hanya untuk sampai level staff
audit, bukan aktivitas harian
5S hanya dianggap sebagai
Tidak ada prioritas area mana yang kegiatan bersih-bersih, bukan
harus dipantau secara intensif perorganisasian tempat kerja

Sistem penilaian disamakan Assessor 5S dan TPM bukan orang2


antara produksi dan power plant yang didedikasikan untuk 5S/TPM
KPI yang tidak sama antara bagian
engineering dan production

Penyebab rendahnya skor 5S

Kotoran dari batu bara susah


untuk dibersihkan Jig/fixture/material/alat kebersihan/
pakaian/part berserakan
Tempat kerja tidak rapi dan Banyak korosi mesin
tidak bersih

Mesin sudah tua


Debu fly ash

Equipment yang sudah tua tidak diganti

Environment Machine

Gambar 3. Penyebab Rendahnya Skor 5S


Machine Man

Mesin sudah tua Kurangnya pengecekan

Banyak korosi Ketidaktelitian operator

Kurangnya kesadaran untuk


autonomous/pengecekan
Kapasitas yang dipaksakan
hingga overload

Penyebab rendahnya skor TPM

Frekuensi pengecekan
yang kurang
Debu batu bara mengotori
equipment/mesin-mesin
Kegiatan yang seharusnya bisa
dilakukan di AM dilakukan di
predictive maintenance

Air yang tumpah dan


berceceran Kurangnya kegiatan preventive
maintenance

Banyak dilaksanakan di
corrective maintenance

Material Method

Gambar 4. Penyebab Rendahnya Skor TPM

b. TPM 3) Form yang membingungkan dan tidak


1) Kurangnya kontrol dalam regulasi ada panduan rekomendasi perbaikan
autonomous maintenance 4) Kurangnya manpower
2) Tidak ada sanksi yang tegas dan jelas 5) Area kerja yang terlalu luas
atas keteledoran terhadap 6) Mindset manajemen bahwa
pelaksanaan autonomous pembelajaran karyawan bukanlah hal
maintenance yang utama

442
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Untuk mengetahui tingkat urgensi, aktivitas pendahulunya yaitu Seiri dan Seiton,
implikasi, serta deteksi yang ada pada tiap yang menjadi temuan kedua dan keempat
unsur 5S dan TPM, perlu dilakukan analisa terbanyak dalam audit. Maka fokus perbaikan
dengan menggunakan FMEA agar sasaran akan dilaksanakan pada dua aspek yaitu:
perbaikan menjadi lebih jelas. Dengan 1. Autonomous Maintenance
mengetahui sektor mana yang paling 2. Seiso, yang didukung oleh Seiri dan
berpengaruh terhadap jalannya proses dari Seiton
unsur-unsur yang bermasalah, maka fokus Beberapa usulan perbaikan yang disarankan
atas upaya perbaikan proses bisnis dapat dalam rangka memperbaiki bisnis proses
terarah. adalah:
Ada tiga indikasi yang diberikan untuk 1. Menciptakan kegiatan harian yang
mengukur sebuah failure mode, yaitu memperkenalkan 5S
severity, occurence, dan detection. Ketiga Sebagai upaya mengenalkan dan
indikator ini mempunyai kategori ranking mensosialisasikan budaya 5S, perlu
tersendiri untuk menilai setiap failure mode diadakan kegiatan harian yang
yang pada akhirnya akan menghasilkan nilai berhubungan dengan setiap tahapan 5S.
RPN (Rank Priority Number) yang Pada saat ini, sudah diadakan kegiatan
merupakan hasil kali dari ketiga indikator Jumat Bersih di departemen C, namun
yang telah disebutkan di atas. kegiatan Jumat Bersih ini hanya mewakili
Dari nilai RPN yang dihasilkan, tahapan 5S yaitu Seiso (Resik), perlu
ditemukan tiga failure mode yang memiliki diadakan kegiatan sejenis yang mewakili
nilai RPN paling tinggi, yaitu sebagai berikut: tahapan lain seperti Seiri dan Seiton.
a. Kerusakan bearing pada aktivitas Kegiatan ini bisa dilaksanakan berurutan
corrective maintenance yang disebabkan atau berseling hari contohnya:
oleh kekurangan oli/grease. a. Senin Seiri
b. Vibrasi mesin pada aktivitas predictive b. Rabu Seiton
maintenance yang disebabkan oleh c. Jumat Seiso
permukaan equipment yang tidak Penamaan kegiatan ini lebih baik
balance. dilaksanakan dalam bahasa aslinya yaitu
c. Lantai kerja yang kotor pada aktivitas Bahasa Jepang agar sesuai dengan
seiso yang disebabkan karena pekerja gerakan-gerakan dan semboyan yang
kurang menjaga kebersihan lantai. digalakkan oleh PT. “XYZ” dan
Kerusakan bearing maupun vibrasi menciptakan proses pembelajaran dan
mesin disebabkan oleh kurangnya kontrol pembiasaaan budaya 5S di departemen
harian yang seharusnya dijalankan oleh para C.
operator melalui aktivitas Autonomous 2. Informasi yang tersampaikan secara jelas
Maintenance, seperti pengecekan level Jika area yang akan diserahkan untuk
oli/grease yang menyebabkan kerusakan diaudit eksternal telah ditetapkan oleh
bearing dan cleaning kotoran yang manajer departemen C, sebaiknya perlu
menyebabkan permukaan equipment tidak diumumkan dalam signboard khusus agar
balance dan akhirnya menghasilkan vibrasi. bisa diketahui oleh seluruh karyawan
Sehingga fokus perbaikan yang yang ada di departemen C, sehingga
seharusnya dilakukan mengarah pada seluruh karyawan bisa turut berpartisipasi
perbaikan proses bisnis dan kontrol dalam menjaga kondisi kebersihan,
Autonomous Maintenance dan Seiso dimana kerapihan, dan deteksi abnormalitas.
kedua aktivitas ini menjadi unsur yang paling Keterlibatan karyawan pada upaya
sering muncul dalam audit bulanan 5S dan implementasi 5S/TPM merupakan dasar
TPM dan mengurangi skor paling banyak di utama dari suksesnya budaya 5S/TPM.
Departemen C. Walaupun unsur Seiso Maka dengan alur informasi yang baik,
menjadi temuan terbanyak dalam audit 5S proses pembelajaran bertahap, dan upaya
dan TPM, namun perbaikan proses bisnis 5S agar karyawan turut serta akan
tidak akan efisien jika hanya difokuskan pada menumbuhkan kepedulian terhadap
Seiso, karena aktivitas Seiso tidak lepas dari kondisi area kerjanya.

443
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

3. Melibatkan karyawan dalam proses audit juga sangat berpengaruh. Yang paling
internal 5S/TPM. baik adalah meletakkan standing
Selama ini proses audit internal 5S & TPM signboard di dekat workplace dan berisi
hanya diikuti oleh para staff dan manajer, gambar-gambar 5S/TPM yang selalu di-
sehingga proses diskusi dan update. Proses ini adalah pembelajaran
pembelajaran hanya terjadi di antara para tidak langsung pada para karyawan yang
staff dan manajer saja. Padahal yang tidak mendapat pelatihan 5S/TPM dan
berhubungan secara langsung dengan juga sebagai pengingat agar selalu
aktivitas 5S & TPM adalah keseluruhan menjaga kerapihan tempat kerja.
karyawan, yang dalam hal ini adalah para 5. Menambah frekuensi pengecekan
mekanik dan elektrik yang tidak ikut serta autonomous maintenance
dalam proses audit internal 5S/TPM. Dari Pada as is condition terlihat bahwa proses
proses bisnis yang telah dipetakan terlihat audit (pengecekan) dan verifikasi berjalan
bahwa keterlibatan para mekanik dan bergantian dari minggu ke minggu,
elektrik pada proses 5S hanya pada sehingga secara aktual proses audit
kegiatan Jumat Bersih dan melakukan autonomous maintenance ini hanya
perbaikan atas hasil audit yang berlangsung dua minggu sekali. Hal ini
diperintahkan oleh staff. Para mekanik dirasa sangat kurang mengingat tujuh
dan elektrik tidak terlibat dalam upaya aspek yang perlu diaudit dalam
menjaga, mempertahankan, dan autonomous maintenance adalah hal
menciptakan area kerja yang terorganisir. penting yang kejadiannya sering berulang,
Pada dasarnya, hal ini bertentangan seperti pengecekan kebersihan peralatan,
dengan prinsip-prinsip 5S/TPM yang level oli/grease, dan lain-lain. Maka
mengutamakan keterlibatan seluruh seharusnya verifikasi dilaksanaan
anggota organisasi. bersamaan dengan proses audit dan audit
Maka pada setiap seksi perlu bisa dilaksanakan seminggu sekali.
dilaksanakan kegiatan yang mirip dengan Diharapkan dengan peningkatan frekuensi
audit internal departemen C namun hanya autonomous maintenance ini, kondisi
untuk seksi itu sendiri. Dimana nantinya mesin akan tetap baik dan mengurangi
kegiatan ini dipimpin oleh kepala seksi kegiatan predictive dan corrective
atau supervisor mekanik/elektrik. Dengan maintenance yang disebabkan oleh
proses audit bertahap yang intens, autonomous maintenance.
diharapkan tidak hanya kondisi area kerja 6. Menjalin kerjasama antara Supervisor
semakin baik tetapi juga ada proses Maintenance dan Supervisor Produksi
diskusi dan pembelajaran kepada para Kurang efektifnya aktivitas autonomous
mekanik/elektrik yang tidak mendapatkan maintenance disebabkan yang
pelatihan 5S/TPM juga terjadi. disebabkan karena kurangnya kontrol dan
Kelemahan pada proses audit bertahap sanksi bisa diatasi dengan menjalin
seperti ini adalah tidak adanya waktu kerjasama yang intens antara supervisor
maupun beban pekerjaan yang berlebih maintenance dan supervisor produksi,
dari setiap orang, maka perlu ada sistem seperti pengecekan harian atau mingguan
kompetisi antara grup-grup audit per seksi atas aktivitas AM oleh supervisor
tersebut dengan hadiah yang menarik maintenance.
agar tercipta semangat untuk
melaksanakan upaya implementasi Expert System
5S/TPM sebaik-baiknya. Ada beberapa area yang akan
4. Melakukan sosialisasi dengan gencar dikembangkan dalam sistem pakar. Area ini
Penambahan visual control seperti akan dibatasi dalam block diagram domain
standing signboard yang memberi pengetahuan. Dalam sistem pakar yang
gambaran workplace yang terorganisir dikembangkan pada penelitian ini, area yang
dan cara mencapainya akan sangat baik dijadikan sasaran berdasarkan hasil analisa
untuk menciptakan iklim kerja 5S/TPM. dengan menggunakan pendekatan DMAIC
Peletakan signboard dan isi signboard ada empat, yaitu Autonomous Maintenance,

444
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Seiri, Seiton, dan Seiso. Maka dari itu PT. “XYZ”. Dengan adanya empat area yang
aplikasi sistem pakar yang dikembangkan dipilih untuk dikembangkan dalam SIPAMS,
akan diberi nama SIPAMS yang merupakan ada empat diagram blok faktor kritis pula
kependekan dari Sistem Pakar Total yang dibangun. Setiap diagram blok faktor
Productive Maintenance (AM) dan 5S. Block kritis dibangun untuk setiap area.
diagram domain pengetahuan bisa dilihat
dalam Gambar 5. Cacat minor
Kondisi
dasar tidak
Contamination Sumber
Tempat-
tempat tidak
source cacat mutu
terpenuhi aman

Implementasi 5S/ Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab Penyebab


TPM

Total Productive
5S
Maintenance REKOMENDASI

Productive Small Group Autonomous


Seiri Seiso Seiketsu
Maintenance Activity Maintenace
Gambar 6. Diagram Blok Faktor Kritis
Seiton Shitsuke
Autonomous Maintenance
Predictive Preventive Corrective
Maintenance Maintence Maintenance
Diagram ketergantungan akan
menunjukkan hubungan antara faktor-faktor
Gambar 5. Block Diagram Domain
kritis, pertanyaan masukan, dan rekomendasi
Pengetahuan
SIPAMS. Sesuai dengan jumlah diagram blok
faktor kritis, maka dibangun empat diagram
Block diagram faktor kritis (Gambar 6)
ketergantungan sesuai dengan blok diagram
menunjukkan target keputusan dan alur
faktor kritis yang bisa dilihat pada Gambar 7.
penelusuran masalah yang terjadi pada
implementasi 5S & TPM di Departemen C
Kotor karena oli/grease?

Debu terus menerus ada? Sering

Sering bersih-bersih tapi masih


banyak yang kotor?
Bersih

Kotoran menyumbat?

Susah dijangkau? Kotoran

Dekat/dilewati steam/air?
Sering menghentikan mesin Cleaning
untuk cleaning equipment/part? Air

Banyak part yang korosi? Korosi

Workplace terlihat kusam


walaupun sudah bersih? Kusam

Gambar 7. Diagram Ketergantungan Seiso

Tabel keputusan (seperti dicontohkan Pada SIPAMS, tabel keputusan


dalam Tabel 1) menentukan kombinasi nilai dikembangkan menjadi knowledge-base
setiap faktor kritis dan hubungan antar faktor system (KBS) yang berwujud database yang
kritis yang membentuk rekomendasi. Tabel akan ditelusur oleh mesin inferensi untuk
keputusan ini mengambil variabel yang mencari rekomendasi yang cocok dengan
diisikan oleh user dan kemudian dicocokkan input user. User akan memilih jawaban yang
dengan rule yang disimpan dalam tabel disediakan untuk tiap gejala, seperti Ya,
keputusan. Tidak, Normal, Tidak Normal, Ada atau Tidak

445
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Ada. Rekomendasi yang cocok dengan input Start

user akan ditampilkan dalam interface


Memilih area
SIPAMS. Cara pemilihan rekomendasi ini Konsultasi
digambarkan dalam flowchart program
(Gambar 8) dimana SIPAMS akan mencari In:
row yang sama dengan input user, jika row Memilih data kondisi

ditemukan maka SIPAMS akan menampilkan


nomor rekomendasi yang langkah Select row yang memiliki
kondisi yang sama dengan
rekomendasi yang sesuai dengan nomor input
rekomendasi.
KBS yang berisi rule ini dikembangkan
menggunakan Ms. Access 2007 dan mesin Row N
ditemukan?
inferensinya dikembangkan menggunakan
Out:
Ms. Visual Studio 2010 dengan bahasa Y Permasalahan
tidak ditemukan
pemrograman Visual Basic.NET. Keduanya Out:
Tampilkan nomor
dihubungkan menggunakan fasilitas OLEDB rekomendasi
yang disediakan oleh Ms. Visual Studio 2010.
Nomor rekomendasi=i

i=Langkah
rekomendasi

Out:
Langkah
Rekomendasi

End

Gambar 8. Flowchart Program SIPAMS

446
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Tabel 1. Tabel Keputusan Seiri

Dengan meggunakan kombinasi ini, rule


akan mudah di-update dan dikembangkan
sesuai dengan perkembangan kondisi
implementasi. Dalam hirarki menunya,
SIPAMS memiliki tiga menu utama yaitu
Konsultasi, Bantuan, dan Tentang. User bisa
memulai konsultasi dengan meng-klik menu
Konsultasi dan memilih area konsultasi yang
disediakan, seperti terlihat dalam Gambar 9
dan 10.

Gambar 9. Menu SIPAMS

447
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

Gambar 10. Jendela Konsultasi SIPAMS

Dengan berbagai usulan perbaikan SIPAMS akan segera memberikan


proses bisnis dan pembangunan sistem rekomendasi perbaikan untuk masalah
pakar (SIPAMS), ada beberapa dampak yang yang terjadi. Maka proses perbaikan dan
kemungkinan akan terjadi dalam penanganan masalah bisa menjadi lebih
implementasi 5S dan TPM di Departemen C efektif dan cepat.
PT. “XYZ”, yaitu:
1. Adanya perubahan perilaku anggota KESIMPULAN
organisasi terkait dengan proses
pembelajaran yang dilakukan. Perubahan Dari uraian di atas dapat diambil
proses bisnis secara langsung akan kesimpulan sebagai berikut:
mempengaruhi pola aktivitas harian yang 1. permasalahan yang paling sering terjadi
dilakukan anggota organisasi. Dengan dalam implementasi 5S dan TPM di
menyisipkan pembelajaran 5S dan TPM Departemen C PT. “XYZ” ini adalah
dalam aktivitas harian, anggota organisasi permasalahan yang berkaitan dengan
akan memahami budaya 5S dan TPM dan Seiso sebanyak 48 kali, Seiton sebanyak
secara aktif akan ikut terlibat dalam upaya 43 kali, Autonomous Maintenance
implementasi 5S dan TPM. Keterlibatan sebanyak 19 kali, dan Seiri sebanyak 18
aktif seluruh anggota organisasi kali.
merupakan titik kunci keberhasilan 2. Akar penyebab permasalahan
implementasi 5S dan TPM, maka dengan implementasi 5S dan TPM utamanya
mengupayakan agar para disebabkan karena kurangnya sosialisasi
mekanik/elektrik/operator dan anggota budaya 5S yang menyebabkan
organisasi lainnya untuk memahami dan melencengnya pemahaman mengenai 5S,
menerapkan budaya 5S dan TPM, upaya tidak ada implementasi 5S secara
implementasi akan lebih optimal. mendasar seperti labelling dan
2. Mekanik/elektrik/operator yang akan penyediaan rak penyimpanan, sementara
berkonsultasi dengan pakar mengenai proses implementasi 5S dan TPM hanya
permasalahan 5S dan TPM tidak perlu dititikberatkan pada proses audit, serta
mengalami kesulitan lagi untuk aktivitas autonomous maintenance yang
menghubungi pakar, karena ada pakar berjalan kurang efektif.
alternatif berupa SIPAMS. Mereka dapat 3. Solusi yang diusulkan untuk mengatasi
mengakses SIPAMS dan permasalahan implementasi 5S dan TPM
menggunakannya dengan mudah, di Departemen C meliputi penggiatan

448
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449 ISSN 0216-468X

sosialisasi budaya 5S melalui aktivitas Knowledge Sharing with MKM”. IADIS


harian, menarik keterlibatan aktif International Conference of Web
mekanik/elektrik dalam proses Based Community 2005: 149-158.
implementasi 5S, serta meningkatkan [2] Deshayes, Mihoc, Hamand, Maire,
frekuensi autonomous maintenance dan Kouiss. -. “An Integration Framework
memberi kontrol yang tegas terhadap for Diagnosis and Maintenance of
aktivitas autonomous maintenance. Machining System”. Institut Français
4. Aplikasi sistem pakar yang dibangun de Mécanique Avancée.
bertajuk SIPAMS dapat memberikan [3] Kothamasu, Huang, VerDuin. 2006.
rekomendasi perbaikan atas permasalah “System Health Monitoring and
implementasi 5S dan TPM yang meliputi Prognostics – a review of current
aktivitas Autonomous Maintenance, Seiri, paradigms and practices”. International
Seiton, dan Seiso. SIPAMS dapat diakses Journal Adv. Manufacturing
oleh semua pihak yang ingin Technology (2006) 28:1012-1024.
berkonsultasi dengan pakar non-human [4] Nan, Khan, Iqbal. 2008. “Real-time
dan mempelajari langkah-langkah dalam Fault Diagnosis using Knowledge-Base
implementasi 5S dan TPM. Hal ini akan Expert System”. Process Safety and
membantu anggota organisasi yang tidak Environmental Protection 86 (2008);
mendapatkan pelatihan 5S dan TPM 55-71.
untuk menyelesaikan permasalahan 449[5] Rad, Jamali, Torabizadeh, Noshadi.
terkait implementasi 5S dan TPM secara 2011. “Performance Analysis of Expert
cepat dan mudah. System Incorporating Neural Network
for Fault Detection of an Electric
DAFTAR PUSTAKA Motor”. World Academy of Science,
Engineering and Technology 60: 223-
[1] Pincho, Marques, Farinha. 2005. 227.
“Maintenance Management and

449