964-09-AF Ventilador Extractor Secador

MEQVAL
Análisis de Fallas – Análisis Químicos y Metalográficos – Re-ingeniería

Consultoría – Capacitación
Ventilador extractor
Secadora línea Nº 2
Dirigido a: Francisco Cabrera
Jefe Mantención Predictiva.
Celulosa Arauco- Planta Arauco
Preparado Por: Miguel Valenzuela Barra
Ing. Civil Metalúrgico

Analista de Fallas.
O.T. 964-09.
22 de Enero de 2010.
MEQVAL – Volcán Tupungato #3435 – San Marcos – Talcahuano.

Fonos 56-41-2959002 ª 08-4181857 ¬ 56-41-2984938 meqval@vtr.net .
Celulosa Arauco S.A. Ventilador Extractor Secadora línea Nº 2.
OBJETIVO.
Establecer la o las causas que originaron los agrietamientos y posterior colapso del
ventilador extractor del secador línea Nº 2.
ALCANCES.
Dese hace algún tiempo (uno o dos años), se habían estado observando algunas
irregularidades estructurales, durante inspecciones rutinarias. Estas anomalías estructurales
se manifestaban en indicaciones complejas en el espectro de vibraciones. Debido a que
dichas interpretaciones eran complejas el equipo se mantuvo en observaron por un periodo
de alrededor 2 años hasta que finalmente colapsa de forma violenta, dos días antes del
comienzo de la parada general de Línea 2, situación que motivó la anticipación de la parada
en esa área. En la actualidad existe un segundo secador con las mismas características, el
cual no presentaría indicaciones relevantes según el informe de inspección durante la PGP
L2 2009. Esto no quiere decir que este segundo ventilador no presente fallas sino que es
muy probable que aún no se manifiesten claramente por ser las grietas aún de pequeña
magnitud. Para subsanar hipotéticamente este problema de fractura, la planta Arauco decide
reemplazar el actual ventilador colapsado por uno más robusto (mayores espesores), de tal
manera que pueda durar más tiempo en funcionamiento. La interrogante que se presenta
ahora es que “al tener espesores mayores, mayor también será la inercia de giro “, por lo
tanto, de producirse una falla el efecto del colapso seria aún mayor.
En base a esto, este trabajo tiene por misión establecer la o las causales de falla, el efecto
que tendría sobre la fuerza centrifuga un diseño más robusto y por último establecer la mejor
solución a dicho problema.

2
DESARROLLO.
Para desarrollar la investigación es necesario analizar en primer lugar, el mecanismo de

falla, luego deberán estudiarse algunos parámetros, relacionados con el inicio y
propagación de grietas. Las imágenes se muestran a continuación.
Fotografía Nº 1: Se muestra el estado en que se encuentra el ventilador después del colapso.

3
Fotografía Nº 2: Se muestra la plancha principal (o soporte) del ventilador, esta no sufre deformación y
todos los álabes excepto uno se desprenden por desgarro de sus respectivas uniones soldadas.
Fotografía Nº 3: Se muestra el aspecto del desgarro de la soldadura, no se aprecian anomalías tales

como: agrietamientos, falta de fusión u otros que pudieran hacer pensar en una falla estructural o por
un mal procedimiento de soldadura.
Se encontró un sector indicado con círculo amarillo, el cual presenta poco metal de aporte, sin
embargo esto no fue causal de dicha falla debido a que la textura de la fractura muestra un
desgarramiento perpendicular y no orientado desde ese punto.
4
Fotografía Nº 4: L a imagen muestra otra zona de soldadura entre plancha principal y álabe, en ella se
observa que la fractura es por desgarramiento por cizalle y la dirección se esquematiza con la flecha
amarilla.
Fotografía Nº 5: Se aprecia un trozo desprendido del ventilador y la particularidad de esta falla es que
la zona más delgada y cercanas a estas (indicada con flecha verde), presentan una serie de micro
agrietamientos superficiales y con aspecto de oxidación en su interior.

5
Fotografía Nº 7: Una ampliación de la foto anterior verifica la existencia de otras grietas, unas visibles
y otras de pequeña magnitud.
Fotografía Nº 8: Con mayor acercamiento se demuestra que la plancha de acero inoxidable presenta
casi la totalidad de su superficie con agrietamientos en sentidos irregulares y ramificados. Este
fenómeno está asociado a corrosión generalizada y como no se presenta de tipo picado es poco
probable que el elemento principal actuante sea el ión cloruro, por ello se sospecha en otros aniones
que pueden ser responsables de agrietamientos Inter granular.

6
Fotografía Nº 9: Si se observa la superficie afectada por agrietamiento, se verifica además la

existencia de zonas rugosas afectadas por ataque químico. Estas zonas en general han quedado bajo
una capa superficialmente negruzca (más blanquecina en el contacto con el metal), de textura porosa
y dura al tacto de difícil desprendimiento, se cree que es la responsable de los agrietamientos en el
acero inoxidable.
Fotografía Nº 10: En la imagen se muestra un frente de agrietamiento en la que claramente se aprecia

de color café amarillento y que demuestra que el inicio de la falla viene desde el lado superior de la
foto y en este caso es el lado cuya superficie contenía mayor cantidad de depósitos oscuros.

7
Fotografía Nº 11: Los depósitos oscuros son adherentes y se han anclado a la superficie debido a que
esta es rugosa e irregular. Bajo estos depósitos se encuentran una serie de agrietamientos siendo la
mayoría de tipo pasantes, esta cantidad de agrietamientos obviamente debilita estructuralmente el
ventilador y por lo tanto esta fue la causa del repentino colapso del ventilador, vale decir falló la
plancha y no los cordones de soldadura.
Fotografía Nº 12: En el cono de succión, siendo un componente estático, también se encontraron

agrietamientos de tipo ínter granulares bajo los depósitos negruzcos.

8
Fotografía Nº 13: Acercamiento a dicha cara, habiendo retirado el depósito oscuro, la presencia de
agrietamiento es percibida por las tonalidades café rojizas, característica de óxidos de fierro
emanadas de las grietas en el inoxidable.
Fotografía Nº 14: Con mayor acercamiento se muestran los agrietamientos y también un efecto de
corrosión superficial de la plancha, siendo el ión cloruro el responsable del ataque tipo picado.
9
ANALISIS QUIMICO.
Análisis químico de los compuestos negruzcos depositados sobre el álabe
En los compuestos oscuros se encontró que estos estaban formados básicamente por Al, Si y Mg y
según análisis corresponden a mezclas de dos minerales, “ortoclasa” y “talco”. Curiosamente el ión
cloruro se encontró en mayores concentraciones en las fibras de celulosa y el elemento azufre estaba
mas asociado (como sulfato y en menor proporción como sulfito) al compuesto oscuro.
Nota: El talco (con impurezas como ortoclasas) en polvo es adicionada en las etapas finales del
blanqueo con el propósito de enmascarar algunas pintas o grumos de resina (pitch) en la etapa de
formación y secado de la hoja)

10
Si KA1
480
400
Al KA1
320
240
160
K KA1
S KA1
80
Ca KA1
Ca LA1
Mg KA1
0.0 2.0 4.0

Energy (keV)
Fotografía 15: La imagen muestra con microscopía SEM una zona del compuesto oscuro, la cual
contiene Si, Al y Mg, además contiene importantes cantidades de S. El análisis se concentró en el
cuadrado celeste de la foto y el espectro se ubica a los pies de la foto.

11
Fotografía 16: La imagen muestra un trozo de fibra con gran aumento, al realizarle el análisis SEM,
se descubre que el ión cloruro se encuentra absorbido en la fibra, esto aclara una observación
anterior en donde se había analizado el talco en lavadores y sector de maquinas, encontrándose
altas concentraciones de ión cloruro y se aclara entonces que la gran cantidad de dicho cloruro se
concentra entre las fibras de celulosa mezcladas con el talco.
En base a estos interesantes resultados, se descubre que existen ciertas reacciones entre
SO2 y sulfitos generados (agregados en las etapas previas a la formación de la hoja, con el
fin de enmascarar coloraciones y grumos de resinas secas (Pich) en la lámina prensada) y
las ortoclasa u otros componentes que contienen Al. En primer lugar, el compuesto
de aluminio se reduce por efecto del SO2 incorporado en el estanque de sello, el cual en
un ambiente húmedo a altas temperaturas, formará sulfatos de aluminio hidratados
(Al2(SO4)3*nH2O), los cuales posteriormente se transforman a ácido sulfúrico (véase
reacción siguiente).
3SO42- + 2Al 3+ + 6H2O === 2Al(OH)3 sólido + 3H2SO4 Este ácido sulfúrico es finalmente
el causante de la corrosión intergranular observada en las planchas delgadas y auténticas.

12
IMPULSOR DE RECAMBIO.
El impulsor que se dispuso en reemplazo del dañado fue construido con planchas más
gruesas, vale decir, las planchas de 5 y 3 mm que tenía el anterior fueron dejadas todas a
un mismo espesor de 8 mm, las fotografías se muestran a continuación.
Fotografía Nº 17: Se muestra el nuevo impulsor, la calidad de los materiales no fue posible de
analizar, sin embargo se presume que corresponde a AISI 316L.
Fotografía Nº 18: Acercamiento al impulsor, geométricamente no ha sido modificado y lo que se

modificó fueron los espesores mas delgados.

13
ANALISIS DE ESFUERZOS POR ELEMENTOS FINITOS.
VENTILADOR ANTIGUO
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Velocidad : 883 RPM

Temperatura : 50 ºC
Material : AISI 304L (planchas de 3 y 5mm), avesta 2205 (alabes)
Soldadura : AISI 308
Peso total : 535 kg. aproximadamente
ITEM Espesor
Plancha soporte 10 [mm]
Alabe 8 [mm]
Anillo libre 5 [mm]
Cono 3 [mm]

14
Gráfico 1
Momento en el eje [N·mm] v/s Tiempo[s]
337963
253494
Momento - Mag (newton-mm)
169025
84556
87
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)
Gráfico 2
Fuerza de Reacción provocada en la unión de la masa - Eje [N] v/s Tiempo [s].
4260
3642
Fuerza - Mag (newton)
3024
2406
1788
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)

15
Gráfico 3
Fuerza de Reacción provocada en la unión de la Chaveta - Masa [N] v/s Tiempo [s]
2217
1663
1109
554
0
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)
Gráfico 4
Fuerza de Reacción provocada en la unión de la Chaveta - Eje [N] v/s Tiempo [s]
2230
1672
1115
558
0
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)

16
Del análisis dinámico efectuado al ventilador antiguo se obtuvieron los gráficos 1, 2, 3 y 4 los
que reportaron como resultado los siguientes datos:
1. Un momento máximo de 337963 [N·mm] que afecta al eje.

2. Una fuerza de reacción máxima de 4260 [N] en la zona de friccion que hay entre el eje y el
soporte.
3. Una fuerza de reaccion maxima de 2217 [N] en el area de contacto entre la chaveta y el
chavetero de la masa.
chavetero del eje.

17
VENTILADOR NUEVO
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Velocidad : 883 RPM

Temperatura : 50 ºC
Material : AISI 304L
Soldadura : AISI 308
Peso total : 670 kg. aproximadamente
ITEM Espesor
Plancha soporte 10 [mm]
Alabe 10 [mm]
Anillo libre 10 [mm]
Cono 10 [mm]

18
Gráfico 1
Momento en el eje [N·mm] v/s Tiempo[s]
255977
192025
Momento - Mag (newton-mm)
128073
64122
170
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)
Gráfico 2
Fuerza de Reacción provocada en la unión de la masa - Eje [N] v/s Tiempo [s]
5554
5082
4610
4138
3665
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)

19
Gráfico 3
Fuerza de Reacción provocada en la unión de la Chaveta - Masa [N] v/s Tiempo [s]
1631
1223
816
408
1
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)
Gráfico 4
Fuerza de Reacción provocada en la unión de la Chaveta - Eje [N] v/s Tiempo [s]

20
1643
1233
822
412
1
0.00 1.40 2.80 4.20 5.60 7.00 8.40 9.80 11.20 12.60 14.00
Tiempo (sec)
Del análisis dinámico efectuado al ventilador nuevo se obtuvieron los gráficos 1, 2, 3 y 4 los
que reportaron como resultado los siguientes datos:
1. Un momento máximo de 255977 [N·mm] que afecta al eje.

2. Una fuerza de reacción máxima de 5554 [N] en la zona de friccion que hay entre el eje y el
soporte.
chavetero de la masa.
chavetero del eje.
Respectivamente, comparando estos valores con los del ventilador antiguo se obtienen los
siguientes resultados:

21
Vent. Vent.
Item Referencia Variación
Antiguo Nuevo
337963 255977
1 Momento máximo -24,26%
[N·mm] [N·mm]
Fuerza de
2 4260 [N] 5554 [N] 30,38%
reacción
Fuerza de
3 2217 [N] 1631 [N] -26,43
reacción
Fuerza de
4 2230 [N] 1643 [N] -26,32
reacción
De aquí se concluye entonces que solo en el item 3, la fuerza de reacción en el area entre la
chaveta y el chavetero de la masa se vió aumentada en un 30, 38%, mientras que en el
resto, estos decrecieron en aproximadamente un 26%. Vale decir, el incrementar la
robustez en el ventilador baja el nivel de esfuerzos en las zonas crìticas en general y por lo
tanto disminuye la probabilidad de un inicio de fallas tal cual se observa en la falla.

22
CONCLUSIONES.
En base a los antecedentes analizados, se concluye que;
1.- El ataque corrosivo es predominantemente por corrosión intergranular.
Se observó que, si bien, el ataque corrosivo bajo los depósitos negruzcos es por
mecanismo de corrosión intergranular, también se vislumbra el segundo efecto de menor
intensidad el de corrosión superficial con inicio de pequeños picados. El primer efecto
(corrosión intergranular) es causado básicamente por la generación de ácido sulfúrico el
cual se forma por reacciones reducción de ortoclasa (u otros portadores de aluminio) con
el SO2 (u otros sulfitos formados) adicionado antes del ingreso de la pulpa al foudrinier, el
cual reacciona en la interfase “depósito-metal”, causando el ataque sobre la plancha de
acero inoxidable. Elo segundo efecto (corrosión superficial con incipiente picado) es
causado por el arrastre de pulpa con importantes cantidades absorbidas de ión cloruro.
Es importante hacer notar que el efecto corrosivo fue solo observado en las planchas de 3 y
5 mm y curiosamente de acero inoxidable austenítico, en cambio, en los álabes y
plancha soporte de acero inoxidable austenoferrítico (e inclusive los cordones de
soldadura) no presentaron efectos visibles de deterioro por corrosión. Esto es corroborado
por las tablas de corrosión, en donde se demuestra que los aceros inoxidables
austenoferríticos (por ejemplo AVESTA 2205 o 2507) presentan mejor resistencia que los
aceros inoxidables austeníticos al ataque del ácido sulfúrico (y/o con presencia de ión
cloruro).
2.- Existencia de productos que contengan aluminio como constituyente.

En teoría el “talco” de composición química Mg3(OH2Si4O10) no contiene aluminio, pero se ha
observado en terreno que esta no viene pura, encontrándose rastros de otros tectosilicatos
tales como las ortoclasas KAlSi3O8 la cual presenta aluminio en su constitución. Puede
además ser aportado el aluminio por el agua tratada aunque en menor grado.
3.- Impulsor esbelto o con poco espesor.

23
El impulsor colapsado presentaba un diseño débil en lo que respecta a resistencia a las

tensiones generadas por las fuerzas centrífugas, por lo tanto era susceptible a colapsar en
forma violenta si se produce una debilidad estructural en las planchas de 5 y 3 mm, y eso
fue precisamente lo que sucedió. Con el nuevo diseño (aún manteniendo el acero
inoxidable austenítico) existirá la seguridad que dicho impulsor tenga un período de vida
mas prolongado (a lo menos, un 40 a 50 % mas del tiempo que el que presentó el que
falló).
Se recomienda:
1.- Verificar la construcción del siguiente ventilador completamente en plancha de
inoxidable AVASTA 2205 u otro similar, con los espesores tal cual se construyó el impulsor
de reemplazo (instalado en la pasada PGP L-2, 2009).
2.- Analizar el talco actual usado con el fin de certificar una cantidad mínima en aluminio.
3.- Chequear a lo menos cada 3 meses la presencia de indicaciones en el ventilador que
no se intervino en la parada anterior, además es recomendable extraer los depósitos oscuros
de la superficie del “impulsor” y “cono” con el objeto de minimizar los inicios de corrosión.

24

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Velocidad : 883 RPM

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1. Un momento máximo de 337963 [N·mm] que afecta al eje.

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1. Un momento máximo de 255977 [N·mm] que afecta al eje.

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En base a los antecedentes analizados, se concluye que;

1.- El ataque corrosivo es predominantemente por corrosión intergranular.

2.- Existencia de productos que contengan aluminio como constituyente.

3.- Impulsor esbelto o con poco espesor.

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El impulsor colapsado presentaba un diseño débil en lo que respecta a resistencia a las

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