Manual de Torno y Fresadora CNC

Instituto Politécnico Nacional
2.1 Ventajas y desventajas del CNC
Ventajas del CNC
• Reduce a intervención del operador en la producción de piezas dejando

al operador tiempo libre para hacer otras tareas, trayendo de esta forma
beneficios como: reducción de fatiga para el operador, disminución de
errores humanos, tiempo de maquinado consistente y predecible para
cada pieza, se genera una gran productividad debido a que todas las
operaciones se realizan en condiciones óptimas, reduciendo tiempos
muerto.
• Exactitud y repetibilidad de especificaciones: significa que una vez

elaborado y verificado el programa, puede reproducirse una, cien, mil…
piezas con gran exactitud.
• Flexibilidad, lo que significa que elaborar piezas diferentes es muy fácil,

como estas máquinas se operan desde programas, al operar una pieza
de trabajo diferente es tan fácil como cargar un programa diferente, por
ejemplo una vez elaborado un programa se verifica y ejecuta para la
primera producción, será fácil llamarlo nuevamente la siguiente vez que
la pieza de trabajo se requiera hacer, únicamente cargando el programa.
• Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales, como

moldes para la inyección de plástico y en construcciones aeronáuticas.
Desventajas del CNC
• Alto costo de la maquinaria.

• Falta alternativas en caso de fallas.
• La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa: Es
necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas
de corte y la secuencia de operación para un eficiente funcionamiento.
• Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es
más complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio
y operación.
El CNC tiene como finalidad ofrecer una alternativa más rápida y eficiente para
diferentes procesos de manufactura, y en muchas ocasiones interactúa con
otros procesos, por ejemplo: el barrenado de una pieza.
Esta operación se podría hacer de la siguiente manera utilizando herramientas

convencionales:
1. El operador coloca una broca en el taladro (manual o de banco)

2. Se asegura de la correcta sujeción,
ESIME
7
3. Selecciona la velocidad de rotación (en los taladros de banco, mediante

palancas o poleas).
4. Coloca la pieza a maquinar y se asegura de que el maquinado se haga
en el lugar correcto.
5. El operador realiza la operación de barrenado.
6. Se retira la herramienta
7. Retira la pieza
Como se puede ver, el hacer un barreno sobre una pieza, involucra una serie
de pasos en los que interviene un operador, esta intervención puede ser
aceptable para algunas compañías donde se tenga que hacer un número
relativamente pequeño de barrenos, sin embargo ¿que pasa cuando el número
de maquinados se eleva?, el operador tiende a fatigarse por el número de
operaciones repetitivas la calidad de las piezas disminuye por el cansancio del
operador.
Hay que tomar en cuenta que en este ejemplo se ha mencionado una pieza
con un barreno, sin embargo la mayoría de las piezas que se fabrican tienen
mas que un barreno, hay piezas que requieren un número mayor de
maquinados, para lo que se necesita de personal especializado y que el error
sea mínimo, así mismo que el grado de error en los maquinados sea menor, en
estos casos nos referimos a que el CNC puede remplazar al maquinado
convencional.
Expresado lo anterior, tenemos que, todos y cada uno de los pasos que realizó
el operador para hacer un barreno pueden ser programados para que una
maquina de CNC los pueda realizar una vez que halla sido puesta a punto.
2.2. Características del CNC
Las máquinas de CNC cuentan con más que ejes de movimiento. Estos ejes de
movimiento se motorizan para los desplazamientos de los carros según sus
ejes principales.
El tipo de movimiento puede ser angular, lineal o circular, la cantidad de

movimientos y la rapidez de movimiento (rapidez de alimentación) son
programables en todas las máquinas herramientas CNC.
La mayoría de las máquinas tienen otras funciones que se pueden programar,

combinando estas funciones adecuadamente para los maquinados necesarios
podemos obtener excelentes resultados de los trabajos requeridos, a
continuación veremos algunos ejemplos de estos accesorios en un centro de
maquinado.
Cambio automático de herramienta: Muchos centros de maquinado pueden

“guardar” herramientas en un almacén (tool magazine), de esta forma cuando
se requiera el cambio de alguna herramienta, este se hará de forma
automática.
ESIME
8
Velocidad de giro: la velocidad de giro puede ser variada en cualquier momento

e incluso se puede cambiar el sentido de giro.
Refrigerante: Muchos procesos de maquinado requieren de refrigerante para

enfriar y lubricar; en las máquinas de CNC esta función puede ser prendida o
apagada durante cualquier momento del ciclo de maquinado.
Fig. 1 Almacén de herramientas CNC
2.3. Principio de Funcionamiento
Todas las máquinas de CNC tienen dos o mas grados de movimiento llamados
ejes, cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rotacional, este
concepto esta ligado a la complejidad de la máquina, esto es, entre mas ejes
tiene una máquina mas compleja es o tiene mayor capacidad de maquinar
pieza complejas.
Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. En el
ejemplo del barrenado (visto anteriormente), se necesitan tres ejes, dos para el
posicionamiento de la pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el
barrenado. Los ejes son llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son
X, Y y Z, y los ejes rotacionales son A, B y C.
Movimiento de ejes.
Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la

tuerca gire, la tuerca se desplazará proporcionalmente al giro del tornillo.
El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de

CNC, sin embargo el tornillo del que hablamos no es un tornillo común,
entrando en detalle, si hablamos de un tornillo común, de cuerda triangular,
tendremos el problema de que existe cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y
si elimináramos éste juego, la fuerza necesaria para mover la tuerca sería muy
alta, a la par que el desgaste entre tornillo y tuerca nos pondría en el caso del
juego en poco tiempo. Si usáramos una cuerda cuadrada, el caso sería
ESIME
9
exactamente el mismo, salvo que el tornillo resistiría mecánicamente más que

con la cuerda triangular.
Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca-tornillo

con un juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca potencia para
moverse; la solución es el tornillo embalado. El tornillo embalado tiene un perfil
semicircular como se muestra l la figura 2.
Fig. 2
Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la Circunferencia (Fig. 3). Esa

circunferencia es con la finalidad de guiar una línea de balines que corre a todo
lo largo de la cuerda del tornillo.
Fig. 3
Dentro de la misma tuerca existe un canal que permite a los balines correr
libremente y regresar desde el último hasta el primer filete. Por otro lado, la
tuerca se mantendrá sujeta al tornillo con un juego prácticamente inexistente, y
por otro, siendo que rueda sobre balines, la potencia necesaria para mover la
tuerca es mínima (incluso el peso de la tuerca es suficiente para moverse si el
tornillo es puesto en posición vertical). Debe notarse que la tuerca no reposa
sobre el tornillo, sino sobre los balines.
ESIME
10
Fig.4 Acoplamiento de Tuerca y tornillo
A esto se le conoce como un tornillo embalado, o Ball Screw. Y es la base

mecánica de las máquinas de control numérico. El interior de la tuerca está
sellado para evitar que la viruta entre hacia los conductos de balines.
Fig. 5 Ball Screw
2.4 Movimiento de los Ejes en un CNC
Ball screw es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es cuestión de

aplicar sus ventajas. Si podemos controlar la velocidad, posición y aceleración
del motor, y al motor conectamos el tornillo, entonces podemos controlar la
velocidad, posición y aceleración de la tuerca.
Fig. 6
ESIME
11
Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema

perpendicularmente, entonces tendremos que la segunda tuerca será
controlada, no solo a lo largo del tornillo, sino en un plano.
Fig. 7
Podemos citar a este ejemplo el caso de un torno; los dos ejes que conforman
el movimiento de una torreta, mas el eje C del chuck (Fig. 8). En el caso de un
centro de maquinado se adjunta un tercer eje.
Fig. 8
Como puede verse aquí, el primer eje corresponde a eje longitudinal (Z)
mientras que el segundo corresponde al eje transversal (X). Puede apreciarse
del mismo modo que en el caso de los dos tornillos, que la tercera tuerca es
controlada, no solo en el plano, sino en el espacio.
ESIME
12
Fig. 9
En algunas ocasiones, el tercer eje no se fija a los otros dos, en su lugar, se fija
a un cabezal que sostendrá el husillo que hará girar a la herramienta de corte,
mientras que la prensa que sujeta a la pieza a cortar se sujeta a los otros dos
ejes (fig.10). Esto, para efectos de la pieza a cortar no importa, pues, en lo que
a la pieza concierne, la punta de la herramienta se mueve en el espacio.
Fig.10
ESIME
13
Aquí, como puede apreciarse, se cuenta con los tres ejes; X y Y para el
movimiento en el plano de la prensa, y Z en el cabezal, para desplazar la punta
de la herramienta en el tercer eje. En las figuras anteriores se muestran
imágenes en las que los tornillos van conectados directamente a los motores.
Estos, claro, son sólo unos diagramas ilustrativos. Normalmente para mejor
control y rendimiento de potencia, el motor está conectado a una caja de
transmisión. Sin embargo, de poco sirve contar con un sistema mecánico de
precisión y bajo requerimiento de potencia si no podemos controlar esos
motores para realizar los movimientos que la pieza a trabajar requiere.
2.5 Motores en un CNC
Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno con propiedades distintas.
Los más comunes, son los motores de CC (corriente continua). En este tipo
particular, podemos controlar la velocidad variando el voltaje en un cierto
rango; con una curva apropiada de voltaje podemos parcialmente controlar su
aceleración, pero no podemos controlar su posición y menos aún su torque.
Otro tipo de motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que puede
variar su torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño rango, y
puede variar su velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA que se le
suministra. Sin embargo no se puede controlar su posición.
Los motores a pasos son motores alimentados por CC, lleva un arreglo de
varias bobinas que permite variar, a través de la velocidad de cambio de pulso
entre bobinas, la velocidad, aceleración y posición. Sin embargo, dada la
naturaleza de este motor, el torque puede controlarse muy poco, y al igual que
el motor CC se corre el riesgo, en caso de una sobrecarga, de quemar el
motor. Si el sistema tuerca-tornillo a controlar es de baja potencia, el motor a
pasos es una solución viable y económica, siempre y cuando se agregue una
etapa de servocontrol posterior al motor.
Los servomotores son motores especiales que cuentan con una etapa de
retroalimentación; esta le indica al motor cuánto se ha movido y si requiere
moverse más, o incluso, indica al motor aplicar fuerza para mantener la
posición actual. Este es el tipo de motores ideales para una máquina CNC, sin
embargo su costo reduce su difusión.
2.6 Sistema de
de Control de Ejes
Todo movimiento puede descomponerse en tres vectores instantáneos. Este

sería, X, Y y Z. Para efectos de ejemplo, usaremos solo dos ejes, X y Y. Ahora,
si intentamos llevar la punta de la herramienta de un punto A a un punto B,
requerimos que los motores realicen un movimiento acorde con la distancia a
recorrer en cada eje, más o menos del siguiente modo:
ESIME
14
Y
B
A
X
Fig. 11
Puede notarse en la figura 11 siendo que las distancias a recorrer de los ejes
son desiguales, tendremos un movimiento a 45° hasta que uno de los motores
agote la distancia a recorrer. A partir de ahí, el movimiento será tan sólo en el
eje que aún no ha llegado a su destino; Esto es lo que se conoce como un
movimiento no interpolado. Es decir, cada motor va por su propia cuenta.
Pero, si nuestro control puede calcular el tiempo estimado de arribo en base a
la velocidad normal de uno de los motores, y con ello calcular una velocidad
conveniente para que el segundo motor llegue a su punto final al mismo
tiempo, entonces tendremos un movimiento interpolado (Fig. 12).
Y
B
A X
Fig. 12 Movimiento interpolado
Este movimiento en particular es mucho más útil que el anterior, pues nos
permite trazar líneas rectas entre puntos, en lugar de depender de velocidades
fijas de los motores. Más aún, si podemos variar controladamente las
velocidades en los motores, por decir algo, de modo senoidal, mientras que el
otro lo variamos de modo cosenoidal, podemos trazar arcos regulares con la
trayectoria de la herramienta. Si podemos variar esta velocidad para que no
sea fija, o variable de modo regular, podemos realizar curvas no regulares (Fig.
13).
ESIME
15
Y
B
A X
Fig. 13 Movimiento Curvilíneo
Esta habilidad para controlar las velocidades de motores y ejes a través de

ecuaciones matemáticas es lo que da a este tipo de maquinas su nombre de
Control Numérico Computarizado. En los ejemplos anteriores se tiene que,
de un punto A se parte para llegar a un punto B, en programación CNC existen
dos métodos para hacer este movimiento: por medio del sistema absoluto y por
sistema relativo.
2.7 Sistema
Sistema de coordenadas
Sistema de coordenadas absolutas
En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya

sea de la máquina (M) o después de un decalaje de cero, al cero de la pieza
(W). Todos los puntos destino son descritos desde el origen del sistema de
coordenadas, mediante la indicación de las distancias X, Y y Z para el caso de
la fresa, Z y X para el torno, en este caso las dimensiones en X se programan
como valores de diámetros.
Ejemplo En la figura siguiente se observan dos puntos (S y E) los cuales

deberán ser maquinados de acuerdo a las cotas indicadas.
Fig. 14
ESIME
16
Para la figura anterior, usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente:
Punto S: X20, Y46

Punto E: X40, Y20.1
Sistema de coordenadas incrementales
El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posición actual de la

herramienta, (punto de referencia de la herramienta “N”) esto es, se toma de
referencia la última posición de la herramienta, por lo tanto se tendrán que
introducir los valores de diferencia entre la posición actual y el punto final,
tomando en cuenta la dirección. En el caso del torno X se programa como una
dirección de radio.
Ejemplo: Indicar las coordenadas relativas del los puntos S y E de la figura

anterior (Fig. 14) Usando para el primer punto (S) el origen como referencia se
tiene:
Punto S: X20, Y46
Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia.
Punto E: X20, Y-25.9
Fig. 15
ESIME
17
2.8 Ejes de Herramienta y Planos de Trabajo.

Trabajo.
En esta sección se explican algunos conceptos generales referentes a los ejes

de las máquinas CNC para la programación con torno y fresa.
Ejes de herramienta y planos de trabajo para fresa.
En fresadoras universales, las herramientas se suelen instalar paralelamente a

los ejes principales. Estos ejes situados en ángulos rectos están alineados
respectivamente con las guías principales de las máquinas. De la posición de
montaje de la herramienta resulta el correspondiente plano de trabajo. Al frezar,
Z suele ser el eje de la herramienta (véase fig. 15).
Fig. 15
Ejes de herramienta y planos de trabajo para torno.
En tornos universales la herramienta se suele instalar paralelamente a los ejes

principales. Estos ejes situados en ángulo recto están alineados,
respectivamente, con las guías principales de la máquina. Al tornear, Z es el
eje de la pieza.
Fig. 16
ESIME
18
2.9 Puntos de Referencia en Má

Máquinas CNC.
Para que el control CNC se pueda orientar a través del sistema de medida en
el campo de trabajo disponible, existen algunos puntos de referencia
importantes.
M: Punto de referencia, a partir de este punto se mide la totalidad de la

máquina y al mismo tiempo es el origen de las coordenadas, este punto es
establecido por el fabricante y no se puede modificar.
Para la fresadora el punto M se sitúa sobre la mesa, en el borde izquierdo

delantero del sistema de coordenadas de máquina, como se muestra en la
figura 17.
Para el torno, se ubica en el eje del torneado en la cara de la brida del cabezal
como se puede observar en la figura 18.
W: Origen de pieza, cero pieza u origen del programa, y es el origen de

coordenadas de la pieza, este punto se puede elegir libremente por el
programador y ser cambiado dentro del programa de la pieza. En el fresado, se
debe colocar en le plano donde parten la mayoría de las cotas; par el caso del
torno, el origen de la pieza se sitúa en el eje giratorio, y en la mayoría de los
casos en la superficie de refrentado.
R: Punto de referencia, es la posición donde la máquina encuentra el cero del

sistema de medida, esta definido por finales de carrera y es necesario que
mandar los ejes a esta posición cada vez que la maquina es encendida.
N: Punto de referencia de a herramienta, es el punto inicial para la medida de

las herramientas, este punto es fijado por el fabricante sobre un punto
especificado del portaherramientas.
Fig17.Puntos de referencia para fresa. Fig18 .Puntos de referencia para el torno.
ESIME
19
2.10 Ajustes de Máquina (offsets)
Dato de la herramienta.
Una vez conocido los puntos de referencia de cada máquina, es necesario

ajustar nuestras herramientas que a estos puntos, como cada herramienta
que se utilizara para el maquinado tiene una forma, y por tanto medida distinta;
Para poder tener acabados precisos, es necesario tomar en consideración las
medidas de cada herramienta.
Para el caso del torno.
Para efectos de programación, el cero de la herramienta está en el punto de

referencia de montaje de la herramienta N.
Fig19
Así, para que se mueva el punto de control, de ese punto cero a la punta de la
herramienta, es necesario sumar una cota en X y una cota en Z. Esta, por
supuesto, cambiará si la herramienta es para maquinados interiores o
exteriores.
Fig20 Casos de offset con diferentes herramientas según sea

el caso para maquinados exteriores o interiores
ESIME
20
Este punto de control, por supuesto, no es fijo, depende de la geometría de la

herramienta, su tamaño, su uso, etc. Sin embargo, se espera que una vez
montada, esa distancia no cambie. Aún cuando la herramienta puede tener
formas heterogéneas, finalmente la punta de la herramienta se encontrará a
una distancia X y una distancia Z del cero de herramienta, tenga la forma que
tenga. En el es caso de las máquinas EMCO los datos X y Z se muestran
como L1 y L2, se menciona esto para fines prácticos ya que las prácticas
fueron realizadas en máquinas de esta marca.
Fig. 21 Offset en una maquina Emco
Posición del cortador.
Otro punto que debe ser ajustado en el control de las máquinas es, la posición
del cortador o inserto de la herramienta, esta posición se debe de dar de alta
según la operación de maquinado que se valla a hacer, este dato lo
proporciona el fabricante de la máquina para ello se examina la posición que
tiene el inserto en la herramienta y se compara con la tabla que nos
proporciona el fabricante, la siguiente tabla es para nuestro caso, ya que
usamos un torno de la marca Emco para la serie 50/55 se deberán usar los
números entre paréntesis.
Fig. 22 Posición del corte de la herramienta.
ESIME
21
Para el caso de la fresadora.
Para el caso la fresadora el cero de la herramienta se encuentra en la parte

inferior del husillo y en el centro del pot.
Fig. 23 Origen de coordenadas para la herramienta N
Como puede suponerse, la única cota para ajustar el cero de herramienta a la

punta de herramienta, es tan solo la longitud (eje Z), y, para efectos de
maquinado, importa también el diámetro del cortador.
Fig. 24
Los Offsets se encargan de sumar o restar los valores de la herramienta, así,

no hay necesidad de alterar el programa, solo variar los valores registrados en
los Offsets. Así pues, cada herramienta tiene su juego de offsets; ya sea XZ
para un torno, o ZD para centro de maquinado.
Este dato está grabado en el control de la máquina de control numérico y es

llamado en el momento en que se carga la herramienta. Así, cada herramienta
tiene un punto distinto que se valida al momento de cortar.
ESIME
22
Ahora, si podemos controlar la velocidad y trayectoria de una herramienta con

respecto a la pieza a trabajar, y podemos controlar la posición real de la punta
de la herramienta, entonces lo que queda es verificar que esas velocidades de
trabajo sean las correctas, o por lo menos, las más convenientes.
2.11 Conceptos Básicos de Maquinado.
El proceso de maquinado por arranque de viruta ha sido usado por años en

diversos materiales, sin embargo cada uno de la gran variedad de materiales
que pueden ser maquinados, tienen propiedades físicas diferentes, en este
apartado nos ocuparemos de los factores que intervienen en el maquinado que
pueden afectar el acabado y la calidad de una pieza como lo son la velocidad
de giro (rpm), velocidad de avance o de corte (m/min.), y la selección de la
herramienta de acuerdo a las características de la pieza por su forma y
material.
Velocidad de Corte.
La Velocidad de corte (Vc) implica que tan rápido puede el cortador avanzar
cortando el material, entonces se puede decir que es la distancia que una
herramienta corta en un minuto, o la longitud de corte en un minuto.
Esta Vc se da en m/min, es decir, cuantos metros puede recorrer la

herramienta sobre la superficie del material en un minuto. Por poner un
ejemplo, el aluminio se corta al desbastar a 60 m/min., y si se requiere de un
acabado a 93 m/min., mientras que un acero grado maquinaria (9840, por
ejemplo) se corta a 30 m/min.
Para determinar la velocidad de corte se requiere la ayuda de catalogo de

fabricante o tablas de maquinado. (Véase Tabla 1)
La velocidad de corte tiene como finalidad proporcionar una larga vida de

duración al filo de la herramienta al tener grandes volúmenes de producción,
estos valores lo determinan los productores de materiales y herramientas.
La ecuación para calcular la velocidad de corte es:
Vc = π * D* n
Donde:
Vc = Velocidad de corte
D = Diámetro del material o diámetro de la herramienta si se desea hacer un
taladrado
n = revoluciones
ESIME
23
Desbastado Acabado Roscado

Material
Pies/min. M/min. Pie/min. M/min. Pies/min. M/min.

Acero
maquinaria 90 27 100 30 35 11
Acero
Herramienta 70 21 90 27 30 9
Hierro
Fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce
90 27 100 30 25 8
Aluminio
200 61 300 93 60 18
Tabla 1
Velocidad giro (rpm)
La velocidad de giro, óptima de la herramienta depende, en cada caso, del

material de la herramienta y del material de la pieza, así como el diámetro de la
pieza o la herramienta (según sea el caso).
En la práctica esta velocidad se introduce directamente y sin cálculos en base a

la experiencia. Sin embargo es mejor calcular la velocidad de giro a través de la
velocidad de corte tomada de tablas.
El calculo de las revoluciones “n” se hace a partir de la velocidad de corte y el

diámetro de la pieza para torno, y diámetro de la herramienta para fresa,
aplicando la siguiente formula obtendremos la velocidad de giro o la
revoluciones por minuto.
n = Vc * 1000/d*π
Donde:
n = velocidad de giro
Vc = velocidad de corte
d = diámetro de la herramienta o de la pieza según sea el caso.
Velocidad de Avance.
La velocidad de avance se define como el desplazamiento de la herramienta

por cada revolución o carrera de la máquina. La Velocidad de Avance (f)
implica la cantidad de material que el cortador puede arrancar a la vez. Esta
velocidad se da normalmente en mm/rev, es decir, cuantos milímetros puede el
cortador avanzar por revolución del husillo. Obviamente, entre mayor sea el
ESIME
24
avance, mayor cantidad de material es cortado y mayor será la cantidad de

potencia requerida para ello.
La velocidad de avance se determina mediante la siguiente formula.
Vf = fz * z * n
Donde:
Vf (mm/min.)= Velocidad de avance.

fz (mm/rev)= Avance por revolución
z = número de dientes de la herramienta
n = velocidad rpm
Para el caso del torno la herramienta tiene un solo diente por lo que la formula
queda:
Vf = fz * n
Donde:
Vf (mm/min)= Velocidad de avance.

fz (mm/rev)= Avance por revolución
n = velocidad de giro (rpm)
Existen tablas que nos ayudan a determinar la velocidad de avance en mm/rev

de acuerdo o con base al material que se requiere maquinar y el material de la
herramienta (véase tabla 2).
Avances para diversos materiales con uso de herramientas de alta velocidad

Material
Desbaste Acabado
Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros

Acero de
maquinaria 0.010-0.020 0.25-0.5 0.003-0.010 0.07-0.25
Acero
herramienta 0.010-0.020 0.25-0.5 0.003-0.010 0.07-0.25
Hierro
Fundido 0.015-0.025 0.40-0.65 0.005-0.012 0.13-0.30
Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25
Aluminio 0.015-0.030 0.4-0.65 0.005-0.010 0.13-0.25
Tabla 2
El dato de la velocidad de avance en mm/min. es un dato que nos sirve para

calcular el tiempo que nos llevaría fabricar una pieza, es un herramienta muy
ESIME
25
útil para cuando se requiere estimar el tiempo en los grandes volúmenes de

producción, este tiempo se determina con la siguiente formula:
T= L / Vf
Donde:
T= Tiempo
L= Longitud del corte
Vf= Velocidad de corte
Herramientas de corte
Las máquinas de CNC tiene la capacidad de maquinar piezas que, con

máquinas convencionales seria prácticamente imposible maquinar, para
realizar los trabajos de arranque de viruta, las máquinas se equipan con
herramientas de corte que pueden ser tan especializadas como una máquina
de control numérico.
En general, a una herramienta de corte se le ajusta un cortador; sea para torno

o para centro de maquinado. Generalmente en caso de torno, el inserto es
intercambiable. En el caso de un centro de maquinado es el cortador completo
el que se ajusta en el cono que entra al husillo; La idea general es poder
cambiar de herramientas durante el maquinado, o bien, cambiar una
herramienta por otra en caso de fractura o falla en el menor tiempo posible.
Fig. 16 Se muestra un inserto fracturado
En el caso de un centro de maquinado, lo mas común es tener varios conos

(portaherramientas) listos para cambiar en caso de que alguna herramienta se
fracture o pierda filo. Ahora bien, cada herramienta tiene un uso en particular.
A continuación podemos ver algunas de las herramientas más comunes para
torno
ESIME
26
A B C D E F G
Fig.17
A y C: Barra de interiores
Se utiliza para diámetros interiores
B y E: Herramienta para diámetros exteriores y refrentado corte a la derecha e

izquierda
D y F: Herramienta para cuerdas exteriores
F: Herramienta para tronzado
Algunos insertos tienen restricciones debido a su material en relación con el

material a cortar. Por ejemplo, los insertos de cerámica: usualmente son de un
solo filo; no deben usarse para cortar material usando soluble (refrigerante-
lubricante rociado al material al momento de cortar) pues ocurre una
descompensación térmica similar que termina por quebrar el inserto como una
taza; como puede verse en la figura 16 puede advertirse uno de estos casos.
Los insertos con recubrimientos tienen recubierto tan solo el filo; pueden
cortarse materiales extremadamente duros, como el acero al alto carbón o
inoxidable, pero no deben usarse para cortar materiales blandos como el
aluminio, pues debido a la maleabilidad del aluminio, una pasta de material se
adhiere al recubrimiento como si fuese chicle, terminando por llevarse el
recubrimiento con ella
Los insertos de diamante pueden cortar casi cualquier material, excepto

materiales ferrosos.
Esto debido a que, siendo un diamante (natural o artificial) carbono cristalizado,

al cortar hierro, se encuentra en condiciones de presión y temperatura
ESIME
27
extremas, formando con ello acero en el diamante, perdiendo dureza y

dañándose irremediablemente.
Figura. 19
Por supuesto, las características de los insertos cambian también con

referencia a su geometría; sin embargo, el tema de geometría y materiales para
corte por arranque de viruta es un tema demasiado extenso como para
abarcarlo en este manual.
Para la selección de la herramienta de corte es recomendable acercarse a

catálogos de proveedor donde podamos verificar las características y usos más
comunes de dichas herramientas.
Fig. 20 En esta figura se muestran algunas herramientas para fresar
2.12 Programación
Códigos
Para fines de programación, el código es la unidad básica de programación; el

código, seguido del dato, forma un bloque; varios bloques juntos forman una
línea, y varias líneas forman un programa.
ESIME
28
Códigos G
Los códigos G están vinculados al control; casi siempre encierra instrucciones

de cálculo matemático y control de motores; compensaciones, cambios de
velocidad.
Códigos M
Los códigos M están vinculados a las funciones de la máquina; es decir, mas

concernientes al PLC que al control. Como se mencionó antes, la función de
los códigos M son referentes a encender / apagar funciones auxiliares e iniciar
rutinas de mayor complejidad que después pasan a ser del dominio de los
códigos G (para girar el husillo se arranca con un código M3, pero el control de
la velocidad durante su uso, es por medio de un código G).
Continuidad de Datos Entre Bloques.
Antes de comenzar a programar, deben tenerse en cuenta algunas

consideraciones básicas.
Cuando el control lee un código, busca todos los parámetros necesarios para
ejecutarlo, así, por ejemplo para un arco, busca los cuatro parámetros de dicha
instrucción, para un movimiento interpolado buscará los tres parámetros del
movimiento interpolado, pero, cada uno de estos parámetros se guarda en un
buffer que no cambiará hasta que se escriba un nuevo dato, lo que significa
que si no escribimos alguno de los parámetros de la instrucción, tomará el valor
anterior, sin embargo es muy recomendable escribir las instrucciones
completas.
Compatibilidad entre Comandos en un mismo Bloque.
Los comandos se dividen, por tipo de función, en dos tipos, el G, dedicado a

cálculo y control de motores y posición, y el M, para funciones auxiliares de la
máquina. Debido a su función, hay algunos códigos que no pueden combinarse
en un mismo bloque de instrucciones:
En cuanto a los códigos G, cada código pertenece a un subgrupo de códigos,

establecidos en base a su función. Está claro que no podemos ordenar al
control realizar un movimiento interpolado y un movimiento no interpolado en la
misma instrucción, pero si podemos ordenarle realizar un movimiento
interpolado con compensación a la derecha en sistema inglés (G1 G42 G20
X__Z__F__;).
En cuanto a los códigos M, bajo ninguna circunstancia se pueden colocar dos

códigos M en una misma instrucción.
ESIME
29
2.13 Programación
Programación Básica
Básica
Códigos básicos G.
Movimientos de la torreta
Como se vio anteriormente existen dos tipos de movimiento: el interpolado y el

no interpolado. El movimiento no interpolado consiste en enviar cada uno de
los ejes a su nuevo punto de modo independiente, es decir, el movimiento
horizontal no se sincroniza con el vertical, ni el vertical se sincroniza con el
horizontal.
El movimiento interpolado resulta mas complejo pues la finalidad es que ambos

motores lleguen al punto final al mismo tiempo; dicho de otro modo, el punto se
moverá en un ángulo apropiado para trazar una línea recta a su siguiente
punto; bajo este modo se pueden trazar circunferencias coordinando el
movimiento de los motores en base a leyes trigonométricas simples.
G00 Posicionamiento rápido sin corte.
Este código debe ir seguido de al menos una X, Y o Z, indicando la cota final a

la que se quiere llegar, por ejemplo en el caso del torno, G00 X10. Z-12; y la
herramienta se posicionará en la coordenada especificada (en este caso en
X=10 mm y Z= -12 mm). El movimiento que este comando produce es
interpolado, es decir, cada eje se desplazará simultáneamente con el otro
trazando un ángulo para llegar al punto especificado. Si se requiere hacer un
movimiento no interpolado se debe de escribir de la siguiente forma:
G00 X10
Z-12
En este caso no es necesario volver a escribir el comando G00 para la línea Z,

ya que el control lo sobrentiende.
Para el caso de la fresadora se deben los tres puntos finales ejemplo:
G00 Z5 X20 Y30; programación de un movimiento interpolado, es decir que los

que los motores de lo ejes se moverán simultáneamente
f hasta llegar a la coordenada programada.
G00 Z5 Programación de un movimiento no interpolado, el motor de cada

X20 eje comenzara a moverse, hasta que el motor anterior llegue al
Y30. punto especificado.
ESIME
30
G01 interpolación lineal (recorrido de mecanización)
Al igual que el código anterior, este código debe ir seguido de al menos una X,
Y o una Z, pero además, debe ir seguido de una F que indicará el avance de la
herramienta en milímetros por revolución, como su nombre es un movimiento
interpolado lo que implica que la línea al siguiente punto siempre será recta,
por ejemplo:
15 mm
G01 X12. F0.25;
Z-15
12 mm
La herramienta se desplazará hasta X=12mm, y después se desplazará a

Z=15mm a una velocidad de 0.25 mm por revolución del husillo.
G01 X12 Z-15 F0.25
12 mm
15 mm
En este ejemplo la trayectoria seria una diagonal, debido a que se escribe en la

misma línea los dos puntos de destino. Es importante no confundir cuando
hablamos de una interpolación lineal (trayectoria que se dibuja sobre la
superficie mecanizada) con simplemente una interpolación o una no
interpolación (desplazamiento de los ejes).
Para la fresadora
G01 Z-5 F500

X40 Y20.1
ESIME
31
G02 Interpolación Circular Horaria.
Este código sirve para trazar arcos en sentido horario. Aquí si debe incluirse en
la misma línea X, Z, y CR indicando el valor del radio, en el caso del torno y X,
Y, Z, R para indicar el valor del radio, estas coordenadas tiene que ser el punto
final del arco, se entiende que la coordenada anterior es el primer punto del
arco.
Es decir, estando en el punto X12 Z-15. Y usando la instrucción G02 X14 Z-17
CR=3; la herramienta trazará un arco del punto X12, Z-15 a X14.Z-17. Con un
radio de 3 milímetros.
R 3mm
12mm 14mm
15mm
17mm
Fresadora
Y
G02 X40 Y20.1 R36
40
20 R 36
S
E 25.9
20
-X +X
-Y
S…… Punto inicial

E…… Punto final
ESIME
32
G03 Interpolación Circular Antihorario.
Este código sirve para trazar arcos en sentido antihorario. Nuevamente deben
incluirse los mismos caracteres que en el caso anterior por ejemplo:
Usando X12. Z-15 como punto inicial. Y usando la instrucción G03 X14. Z-17.
R3 F1.5; la herramienta trazará un arco antihorario del punto X12., Z-15. al
X14., Z-17. Con un radio de 3 milímetros a una velocidad de 1.5 milímetros por
revolución del husillo.
En el caso del torno se indica el valor del radio del círculo se indica con CR=+-,
el signo indica si el arco del círculo es mayor o menor de 180° esto es:}
CR=+ ángulo menor o igual a 180°

CR= - ángulo mayor a 180°
R 3mm
12 mm 14mm
15mm
17 mm
Para el caso de la fresa el arco del círculo se indica únicamente con “R”
G03 X40 Y20 R36
40
20
S
R 36
S…… Punto inicial E 25.9

E…… Punto final
20 +X
-X
-Y
ESIME
33
G04 Espera.
La función de este código es la de realizar pausas por tiempo controlado, y su

unidad son los segundos expresados por medio de la variable X. De este
modo, al escribir G04 X2.5; pedimos al control que realice una pausa de 2.5
segundos.
Parámetros de Trabajo
G20 Trabajo en Sistema Inglés (FRESA)

G70 Trabajo en Sistema Inglés (TORNO)
Para fines de programa, algunas veces debemos programar pensando en

pulgadas, y otras en milímetros, pero para decirle al control cómo debe pensar,
se usa esta instrucción. No requiere ninguna variable, basta con escribir G20 o
G70; y de inmediato los indicadores tendrán 4 espacios antes del punto
decimal en lugar de tres.
G21 Trabajo en Sistema Métrico (FRESA)

G71 Trabajo en Sistema Métrico (TORNO)
La misma situación se presenta para el sistema métrico; basta con escribir G21
(fresa); y ahora sólo se verán tres espacios antes del punto.
Códigos Básicos M
Fin y pausas de programa
M00, Pausa de Programa: Al leer este comando, el control detiene el programa

hasta que el botón de inicio de ciclo es presionado nuevamente.
M02, Fin de programa: Al leer este comando, la máquina termina el programa

requiriendo ser reseteada para poder volver a correr el programa. Debido a
esta inconveniencia es más común usar M30.
M30, Terminar y Rebobinar Programa: Con esta instrucción el control da por

terminado el programa, pero, a diferencia del M2, el control regresa al inicio del
programa dejándolo listo para correrlo nuevamente con solo presionar el botón
Cycle Start.
ESIME
34
Giro del husillo
M03, Giro Normal del Husillo (Sentido Horario). Al usar este comando se
arranca el husillo girando en sentido horario viendo la pieza desde el husillo.
M04, Giro en Reversa del Husillo. (sentido antihorario). Este comando sirve
para hacer girar el husillo en sentido antihorario viendo la pieza desde el
husillo.
M05, Parar Husillo. Al leer este comando, el husillo se detiene.
M06, Código para el cambio de herramienta
2.14 COMANDOS G Y M PARA EL PC TURN 155
Comandos G
COMANDO SIGNIFICADO
G0 Carrera rápida
G1 Recorrido de mecanización
G2 Interpolación circular a derechas
G3 Interpolación circular a izquierdas
CIP Interpolación circular a través de un punto intermedio
G4 Tiempo de espera
G9 Parada exacta valida por secuencia
G17 Plano de trabajo XY
G18 Plano de trabajo XZ
G19 Plano de trabajo YZ
Mínima limitación programable del área de trabajo/limitación
G25 programable de velocidad del cabezal
Máxima limitación programable del área de trabajo/limitación
G26 programable de la velocidad del cabezal
G33 Constante paso de rosca
G331 Roscado rígido
G332 Desplazamiento de retroceso
G40 Desactivar corrección del radio de la herramienta
G41 Activar la corrección del radio de la herramienta
G42 Activar la corrección del radio de la herramienta
G53 Deselección del decalaje de cero ajustable
G54-G57 Llamada de las cuatro primeros decalajes de origen ajustables
G500 Desactivación hasta la siguiente llamada
G505-G599 Decalajes ajustables de origen
G60 Reducción de avance, Posicionamiento exacto
G601 Posicionamiento exacto fino
G602 Posicionamiento exacto grueso
G603 Posicionamiento exacto sin parada
G63 Roscado con plato compensador
G64 Modo contorneado
ESIME
35
COMANDO SIGNIFICADO
G641 Modo contorneado con redondeado programable
G70 Entrada al sistema en pulgadas
G71 Entrada al sistema métrico
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G94 Avance en mm/min, pulg/min
G95 Velocidad de avance en rotación en mm/vuelta, pulg./vuelta
G96 Velocidad de corte constante ON
G97 Velocidad de corte constante OFF
G110 Definición del polo referido a la ultima posición alcanzada
G111 Definición del polo referido al sistema de coordenadas de pieza
G112 Definición del polo referido al ultimo polo previamente definido
G140 Arranque y partida suave
G141 Arranque desde la izquierda y partida desde la izquierda
G142 Arranque desde la izquierda y partida desde la derecha
La dirección de arranque y partida depende de la posición relativa del
G143 punto de arranque y final hacia la dirección de la tangente
G147 Arranque con una línea recta
G148 Partida con una línea recta
G247 Arranque con un cuarto de circulo
G248 Partida con un cuarto de circulo
G340 Arranque y partida en el espacio (valor de posición base)
G341 Arranque y partida en el plano
G347 Arranque con un semicírculo
G348 Partida con un semicírculo
G450 Rodeo de esquina circular
G451 Rodeo de esquina recto
Comandos M
COMANDO SIGNIFICADO
M0 Parada programada
M1 Parada programada condicional (el programa solo se para con
OPT,STOP)
M2 Fin de programa
M2=3 Conectar herramienta acción en sentido horario
M2=4 Conectar herramienta acción en sentido antihorario
M2=5 Desconectar herramienta en acción
M3 Cabezal ON a derechas
M4 Cabezal ON a izquierdas
M5 Cabezal OFF
M6 Código M para cambio de herramienta
M8 Refrigerante ON
M9 Refrigerante OFF
M10 Freno del husillo CON.
M11 Freno de husillo DESCON.
M17 Fin de subprograma
M20 Contrapunto retroceso
COMANDO SIGNIFICADO
M21 Contrapunto avance
ESIME
36
M23 Bandeja recogedora de pieza hacia atrás

M24 Bandeja recogedora de pieza hacia delante
M25 Abrir dispositivo de sujeción
M26 Cerrar dispositivo de sujeción
M30 Fin del programa
M32 Fin del programa para operación de carga
M57 Husillo oscilar CON
M58 Husillo oscilar DESCON
M67 Avance de barra/ almacén alimentador avance CON
M68 Avance de barra/ almacén alimentador avance DESCON
M69 Cambio de barra
M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF
Ciclos
CICLOS DE FORATURA
Cycle 81 Taladrado, Centrado
Cycle 82 Taladrado, Avellanado
Cycle 83 Taladrado de agujeros profundos
Cycle 83E Taladrado de agujeros profundos
Cycle 84 Roscado rígido
Cycle 84E Roscado rígido
Cycle 840 Roscado con plato de compensación
Cycle 85 Mandrilado 1
CICLOS DE TORNEADO
Cycle 93 Ciclo de rasurado
Cycle 94 Ciclo de rebaje
Cycle 95 Ciclo de eliminación de material
Cycle 96 Ciclo de rebaje de roscas
Cycle 97 Ciclo de tallado de roscas
Cycle 98 Encadenado de roscas
ESIME
37
3. TORNO EMC0 CONCEPT TURN 155 Y PRÁCTICAS
Descripción del la máquina
La máquina está prevista para el torneado de metales (aluminio, bronce,

algunos aceros) y plásticos, con desprendimiento de viruta. El trabajo sobre
otros materiales no es admisible, y solamente podría realizarse en casos
especiales. Para su programación utiliza un lenguaje Sinumerik, a continuación
se describirán las partes mas representativas de esta máquina.
3.1 Plato de Tres Garras
Este plato esta diseñado para sujetar el material que se va a procesar, las
garras o las muelas abren y cierran simultáneamente gracias al sistema
neumático, estas muelas abren cierran a una velocidad de máxima 4500 min1,
tiene una fuerza de accionamiento máximo de 7KN y una fuerza de amarre
sobre el material máximo de 12 KN, el plato se debe montar en el husillo
principal, este husillo es accionado por un motor de corriente trifásica mediante
una correa trapezoidal. Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por
vida, por lo tanto sin mantenimiento. El cabezal está diseñado
termosimétricamente, es decir, si se calienta el husillo no se producen fallos de
alineación. El plato se sujeta sobre la brida de centrado del husillo, como se
puede ver la siguiente figura.
1. Brida del husillo

principal
2. Barra tensadora
3. Plato de tres garras
4. Tornillos de sujeción
FIG 23
ESIME
38
Las características del plato son:
Montaje del cabezal (conexión nariz) Normal de

fabrica
Diámetro Ext. del cabezal en soporte Frontal Ø 45mm
Tamaño máximo del palto Ø 100mm
3.2. Torreta Port

Portaherramientas
ortaherramientas de 8 posiciones, Estación de
Herramientas
La torreta revólver sirve para sujetar todas las herramientas de mecanización

exterior e interior. No tiene lógica de dirección, es decir, el disco del
portaherramientas gira siempre en el mismo sentido (antihorario).
Número de fijaciones de herramienta.............................8

(Herramientas de mecanización exterior o interior)
Altura de mango de herram. Exteriores.... ……………..12 mm
Ancho de mango de herram. Exteriores... ……………..12 mm
Trayectoria circular de herram. Exteriores...………….154 mm
Herramientas invertidas.......................... ……………..155 mm
Taladro para herramientas interiores................ ……..ø16 H6
FIG, 24
ESIME
39
Fijación de Herramientas
Es importante conocer como se fija los diferentes tipos de herramientas, en la

torreta, a continuación se menciona la forma correcta de sujetarlas.
FIG. 25
Herramientas de mecanizar para exteriores
Meter la herramienta (3) con el elemento de fijación (2) hasta el tope en la

tuerca de recepción del disco del portaherramientas (1). Ajustar la herramienta
poniendo hojas de apoyo en lo alto de la punta. Apretar la herramienta con los
dos tornillos de sujeción (4).Herramientas de mecanizado interior
Las herramientas de mecanizado interior se fijan en el portaherramientas

previsto para ello. Meter el portaherramientas (3) hasta el tope de la tuerca de
recepción del disco de la torreta revólver (1). Fijar el portaherramientas (3) con
los dos tornillos para llave allen SW5 (2).
ESIME
40
Meter las herramientas con ø 16 mm (4) directamente en el taladro de

recepción del portaherramientas (3) y apretar con los dos espárragos roscados
M6 y SW3 (5).
Las herramientas con diámetro de mango inferior (6) se fijan con los
correspondientes casquillos de reducción (7). Hacer que los espárragos
roscados (5) entren por los taladros en el casquillo de reducción (7), con lo que
la herramienta (6) se sujeta directa-mente.
Si las herramientas para interiores no se pueden sujetar con los caquillos

reductores, se cuenta con un accesorio para sujetar estos, como se muestra en
la siguiente figura, para la fijación se debe desenroscar la tuerca de fijación de
entre caras (2). Colocar la pinza de sujeción (3) oblicuamente en la tuerca de
fijación (2) para que el anillo excéntrico (1) engrane en la ranura de la pinza de
sujeción. Enroscar la tuerca de fijación de entrecaras (2) con la pinza de
sujeción (3) en el porta pinzas de sujeción (4) - no apretarla aún. Colocar la
herramienta y apretar la tuerca de fijación (2).
ESIME
41
3.3 Área de Trabajo
Una de las características primordiales que se debe conocer para la operación

de esta o cualquier máquina es su capacidad de operación o su área de
trabajo.
El Emco Concept Turn 155 tiene la siguiente área de trabajo:
Distancia en altura 125 mm
Distancia en anchura (extremo del plato 405 mm

- centro del contrapunto
Diámetro de torneado sobre la bancada ø250 mm
Diámetro de torneado sobre el carro ø85 mm

transversal
Recorrido del carro X 100 mm
Recorrido del carro Z 300 mm
Tamaño máx. de piezas de trabajo p. ø85×245 mm

piezas en plato sin contrapunto
ESIME
42
saber esto nos permite tener una idea del tamaño de las piezas que se pueden
mecanizar en este equipo.
FIG 26 Distribución del área de trabajo

3.4 Elementos de la Máquina
Máquina
1. Pupitre del teclado del PC (plegable, con bandeja para ratón integrada)
Fig18 .Puntos de referencia para el torno.
ESIME
43
1. Pupitre del teclado del PC

2. Caja del PC
3. Interruptor principal
4. Unidad de engrase centralizado
5. Armario eléctrico
7. Torreta portaherramientas
8. Lámpara de la máquina
9. Contrapunto manual o automático
10. Teclado específico de la maniobra (intercambiable)
11. Bandeja de virutas (extraíble)
12. Bandeja de refrigerante
13. Base de la máquina con zona de virutas
14. Puerta protectora contra virutas
15. Bomba de refrigerante (giratoria)
3.5 Funciones de las Teclas

Teclas
ESIME
44
Skip (bloque de eliminación)
En la operación Skip se salta bloques de programa caracterizados antes del

número del bloque con una trazo oblicuo "/" durante la marcha del programa
(por ej.: /N100).
Dryrun (Avance marcha de prueba)
En la operación Dryrun los movimientos de traslación se efectúan con el valor

de avance seleccionado en la fecha setting "avance marcha de prueba". El
avance de prueba actúa en lugar de los mandos programados de movimiento.
Operación pieza individual
Con esta tecla se puede seleccionar la operación individual u operación

permanente en conexión con los dispositivos automáticos de carga.
Parada opcional
Con función activa (tecla presionada) se para la elaboración del programa en

los bloques en los cuales está programada la función adicional M01. En la
pantalla se visualiza "Parada: M00/M01 activo". Se arranca de nuevo la
elaboración con la tecla NC-Start. Si la función no está activada, no se tiene en
cuenta la función adicional M01 (del programa de piezas).
Paro del CN
Después de pulsar la tecla Paro del CN, y que la maniobra se haya hecho
cargo del funcionamiento, se detendrá el programa de pieza en ejecución. Se
puede seguir trabajando pulsando Arranque del CN
Tecla Reset
Causas para accionar Reset:
• Cese del mecanizado del programa de pieza actual.

• Se borran las alarmas y mensajes, con la excepción de las alarmas de
Encendido o
Recuperación.
• El canal se repondrá al estado reset, lo que significa que:
- La maniobra del CN permanece síncrona con la máquina.
- Se borra toda la memoria intermedia y de programa (el contenido de la
memoria de programa de pieza permanece residente).
- La maniobra está en la configuración básica y preparada para ejecutar el
programa.
ESIME
45
Arranque del CN
Después de pulsar la tecla Arranque del CN, se iniciará el programa de la pieza

seleccionada con el bloque actual.
Bloque individual
Esta función le ofrece la posibilidad de elaborar un programa de piezas bloque

por bloque. La función bloque individual se puede activar con el modo
operacional automático.
Con la elaboración de bloque individual activo se:
• visualiza sobre la pantalla (en la línea de visualización estructura canal) SBL1

o SBL2.
• emite en la línea un aviso de operación en el canal del texto ej.:"Parada:

operación bloque individual"(en estado de interrupción).
• elabora el bloque actual del programa de piezas sólo cuando se presiona la

tecla NC-Start.
• interrumpe la elaboración después de la ejecución de un bloque.
• ejecuta el siguiente bloque actuando de nuevo la tecla NC-Start.
Se puede deseleccionar la función presionando de nuevo la tecla bloque

individual.
Punto de referencia
Presionando esta tecla la máquina se mueve hacia los puntos de referencia en

todos los ejes.
Teclas de dirección
Con estas teclas se pueden trasladar los ejes CN al modo JOG.
Marcha rápida
Si se presiona esta tecla adicionalmente a una de las teclas de dirección, el eje

elegido se mueve en marcha rápida.
ESIME
46
Avance Parada
Con esta tecla se interrumpe en el modo de operación "AUTOMATICO" un

movimiento del carro (no engranaje).
Avance Arranque
Con esta tecla se continua de nuevo un movimiento del carro programado

interrumpido. Si ha sido interrumpido también la marcha de husillo principal hay
que conectarla antes.
Paro del cabezal
Esta tecla para el funcionamiento del cabezal principal y las herramientas

accionadas. Antes de parar el cabezal se deben parar los carros.
Arranque del cabezal
Esta tecla continúa la ejecución programada del cabezal principal y del

contrapunto, y de las herramientas accionadas.
Corrección de la velocidad del husillo
El valor de la velocidad del husillo seleccionado ‘’S’’ se visualiza en valor

absoluto y en porcentaje en la pantalla. Necesario para husillo principal, contra
husillo y herramientas motorizadas.
Cambio manual de la herramienta
Modo JOG
La torreta portaherramientas gira una posición
Puerta de la máquina (opcional)
Con estas teclas se abrirá/cerrará la puerta de la máquina.
Barrón del contrapunto adelante/ atrás
Con estas teclas. el contrapunto se mueve hacia adelante o hacia atrás. Esta
tecla funciona solo con las máquinas que su contrapunta cuenta con un
sistema neumático.
ESIME
47
Dispositivo de amarre
Esta tecla acciona el dispositivo de amarre.
A través del programa CN
M25........ Abrir dispositivo de amarre

M26........ Cerrar dispositivo de amarre
Auxiliary OFF
Con esta tecla se desconectan los grupos auxiliares de la máquina. Sólo tiene
efecto con accionamiento principal desconectado o bien si el programa está
parado.
Auxiliary ON
Con esta tecla, los grupos auxiliares de la máquina serán puestos a punto y en
estado de funcionamiento (hidráulica, lubricación, transportador de virutas,
refrigerante, bandeja recogedora). La tecla debe ser pulsada aprox. durante 1
segundo. Una corta pulsación de la tecla AUX ON es una función de
confirmación y causará un impulso de engrase de la lubricación central.
Sin función
Interruptores de selección modo operacional
Ref
Alcanzar el punto de referencia (Ref) en el modo operacional JOG.
Automatic
Control de la máquina a través de la ejecución automática de programas.
Edit (Sin uso)
ESIME
48
MDA –Manual Data Automatic
Control de la máquina a través de la ejecución de un bloque o de una serie de

bloques. La introducción de los bloques se efectúa a través del panel control.
Jog – Jogging
Traslación convencional de la máquina a través del movimiento continúo de los

ejes usando las teclas de dirección.
Ninguna función
Inc 1 - Incremental Feed
Trasladar paso a paso con extensión de paso preseleccionado de 1incremento.
Trasladar paso a paso con extensión de paso preseleccionado de 10

incrementos.

incrementos.

incrementos.

incrementos.
Ninguna función
ESIME
49
Control de avance
El interruptor giratorio con 20 posiciones de engatillamiento facilita la reducción

o el aumento del valor de avance programado F (corresponde a 100%). El valor
de avance seleccionado F en % está indicado en la pantalla.
Pulsador Desconexión de Emergencia
Desbloqueo: girar pulsador

Continuar trabajando: presionar RESET-AUX ON - puerta ABIERTA y CERRADA
Interruptor de llave Operación especial
El girar la llave y al oprimir la tecla de consenso nos permite manipular la

maquina con la puerta abierta.
Tecla adicional NC-Start
Tecla adicional Elemento de sujeción izquierdo
Tecla de consenso
ESIME
50
Los movimientos del eje a través de teclas de dirección y movimientos de la

torreta herramienta con la puerta abierta son admitidos presionando la tecla de
consenso (requisito interruptor de llave en posición especial en AJUSTAR).
Interruptor principal
Función: 0 - DESCON
1 - CON
El interruptor principal no tiene una función de DESCONEXION DE

EMERGENCIA, es decir los accionamientos se paran (sin frenar).
El interruptor principal se puede cerrar (puesta en marcha indebida de la

máquina).
Sin uso
3.6 Puesta a Punto
Corrección de herramientas y decalaje cero
Decalaje cero
El cero de la máquina “M” se encuentra en el eje de torneado en la cara de la

brida del cabezal, como esta posición es inadecuada como punto de partida
para el dimensionado, se debe transferir el punto “M” al punto cero pieza del
material a trabajar “W” como se muestra en la figura, con el llamado decalaje
de cero el sistema de coordenadas se puede mover a un punto adecuado en el
área de trabajo de la máquina.
M W
ESIME
51
Corrección de herramientas
Las herramientas se deben corregir de acuerdo a su tipo, longitud y a la

posición de la cuchilla en el caso de las herramientas de corte para el
contorneado de una pieza, la finalidad de este calculo es que el control debe de
usar para el posicionamiento la punta de la herramienta o el centro de la
herramienta (en el caso de las herramientas para el taladrado) y no el punto de
referencia de montaje de la herramienta, estas herramientas se miden desde la
punta de la herramienta al punto de referencia “N” a este punto se conoce
como cero de la herramienta (véase la figura siguiente).
Cero de la herramienta N
Las correcciones de longitud L1 (eje x) y L2 (eje z) se pueden medir

semiautomaticamente, la posición de la cuchilla y el radio de esta se deben
introducir manualmente, cabe mencionar que se introducirá el radio solo si se
utiliza una compensación de este.
Datos de la herramienta
Posición de cuchilla y tipo de herramienta
Para determinar la posición de la cuchilla se debe examinar esta, como si

estuviese sujeta a la máquina en la figura siguiente se muestra la diferentes
posiciones de la cuchilla y con base a esto se debe colocar el número que le
corresponde a nuestra herramienta, se deben colocar los valores que se
encuentran dentro del paréntesis, esto se debe al modelo del torno que
estamos usando PC TURN 50/55 esta son recomendaciones del fabricante.
FIG27
ESIME
52
Tenemos diferentes tipos de herramientas que nos sirven para mecanizar una
pieza, de acuerdo al tipo el ordenador lo da de alta y automáticamente sabe el
uso específico de esta herramienta, en la tabla siguiente se muestra el tipo de
herramienta y el código que utiliza el ordenador.
Herramientas para Taladrar

Código Tipo
200 Broca Helicoidal
205 Broca Plena
210 Mandril
220 Broca de centrar
230 Avellanador
231 Avellanador con guía
240 Macho de rosca normal
241 Macho de rosca fina
242 Macho de rosca Withworth
250 Escariadora
Herramientas para tornear

Código Tipo
500 Cuchilla de desbastar
510 Cuchilla de acabar
520 Útil de ranurar
530 Útil de tronzar
540 Cuchilla de roscar
Conociendo lo anterior a continuación se mostrará como decalar una pieza, dar

de alta una herramienta, así como corregirla.
ESIME
53
División de la Pantalla
1. Muestra el área de manejo activa

2. Muestra el canal activo
3. Modo de manejo
4. Ruta del programa y nombre del programa seleccionado
5. Estado del canal
6. Mensajes de manejo del canal
7. Estado del programa
8. Visualización del estado del canal (SKIP, DRY, SBL,…)
9. Línea de alarmas y mensajes
10. Ventana de trabajo, visualización del CN. Las ventanas de trabajo
(editor del programa) y visualizaciones CN (avance, herramienta)
disponibles en el área de manejo activa, se muestran aquí.
11. La ventana seleccionada esta marcada con un borde y el
encabezado se muestra invertido. Las instrucciones desde el
teclado, aquí son efectivas.
12. Teclas rápidas verticales.
13. Cuando se muestra este símbolo, la tecla esta activa. (es
posible el salto a un menú superior)
14. Línea de dialogo con notas del operario
15. Cuando se muestra este símbolo, la tecla esta activa
(información disponible)
16. Teclas rápidas horizontales
17. Cuando se muestra este símbolo, la tecla esta activa (se
dispone de más funciones de tecla rápida en esta línea).
ESIME
54
Alta de una herramienta
En la pantalla principal en el lugar de las teclas rápidas horizontales seleccionar

“Parámetros” /”Corrección de Herramientas”/ “Nuevo”/”Nueva Herramienta”, en
esta pantalla se tendrá que colocar el tipo de herramienta de acuerdo al
código (véase tablas anteriores) y el número en el que la herramienta esta
sujeta en el disco portaherramientas y confirmar dando clic un “OK”, ejemplo:
No. T 7 Lugar en disco portaherramientas

Type 500 Cuchilla para desbastar
Cabe mencionar que solo se va a dar de alta una herramienta si esta no se

encuentra en la lista, no es necesario dar de alta una herramienta cada vez que
se va a operar la máquina.
Corrección de herramientas
La imagen siguiente muestra la pantalla de corrección de herramienta
Número T
Con este número se puede llamar a la herramienta (número de posición en el
disco portaherramientas)
ESIME
55
Número D
Número de corrección de herramienta. Una herramienta también puede tener
varios números de corrección (ej. Esquina izquierda y derecha de un útil de
ranurar).
Número de filos
Número de filos D de la herramienta
Tipo de herramienta
Este número determina la clase de la herramienta.
Geometría
Dimensiones de la herramienta
Desgaste
Desviación del valor geométrico
Base
Dimensiones de un portaherramientas, en el que sujetaran las herramientas.
La suma de geometría, desgaste y base es la corrección de herramienta
efectiva.
Posición de filo
De acuerdo a la posición de la pastilla (véase figura 27) se anotara el número
correspondiente
Corrección de herramienta por el método del roce
Corrección del largo 1 que corresponde al eje “X”
1. Sujete la pieza a mecanizar en el plato de tres garras, en la pantalla

principal cambiar a modo MDA, girar el disco portaherramientas a la
posición de la herramienta a corregir, y programar la velocidad de giro
del plato, en este caso vamos a suponer que la herramienta a corregir
esta en la posición 7 del disco portaherramientas. En el editor colocamos
M6 T7 D1; Selección de herramienta

M4 S1000; Giro del palto en sentido antihorario a 100rpm
Arrancar CN
ESIME
56
2. Cambiar a modo JOG, Bajar la velocidad de avance y desplazarse en el

eje X para dar un refrentado, si es necesario, hacer un pequeño
cilindrado, desplazando el carro en el eje -z y tomar la medida de
diámetro realizado.
+x
-z +z
-x
3. En la pantalla principal cambiar a unidades MKS, desplazar el carro en

el eje +Z, y parar el CN oprimiendo reset es importante no mover
en dirección “x” para que no se pierda la posición ya que estamos
corrigiendo en esta dirección. Seleccionar “Parámetros”/”Corrección de
Herramienta”, en la pantalla se mostrara la herramienta seleccionada en
posición colocar el número que corresponde a la pastilla de acuerdo a la
posición que guarda esta, colocar el cursor en L1, seleccionar “Calcular
Corrección” aparecerá una ventana en la cual se mostrara la posición
que guarda, colocar el radio del diámetro medido y dar “OK”., mover a
una posición segura, volver a la pantalla principal seleccionando
“Maquina” en el menú horizontal, si no aparece esta opción dar clic
derecho para que se muestre esta opción.
4. Cambiar el disco portaherramientas a una posición que no contenga

una herramienta montada, con el cabezal parado, reduciendo el avance
del disco porta herramienta acercar este a la pieza a mecanizar hasta
que roce (como se muestra en la figura) anotar la posición del eje z y
mover a una posición segura
ESIME
57
5. Posicionar el disco portaherramientas en la herramienta a corregir, en

este ejemplo es el 7, cambiamos a modo MDA, en el editor colocamos
M6 T7 D1; M4 S1000 y oprimimos CN Start. acercamos la herramienta a
que solo roce con la pieza a mecanizar y sin mover en ningún eje parar
el CN seleccionar “Parámetros” /”Corrección de Herramientas” y
colocar el cursor en L2 oprimir calcular corrección y en la ventana
seleccionar el eje z oprimiendo “U” y anotar el valor de z leído
anteriormente y confirmar.
En el caso de corregir una herramienta para taladrado corregir únicamente

en el eje z y este valor se anotará en L3. No es necesario corregir en X debido
a que el sistema coloca la herramienta en el centro del material. Hasta este
punto se ha corregido la herramienta.
6. Sin mover ningún eje seleccionar “Decalaje de Origen” en la pantalla

aparecerá el código del decalaje ejemplo G54, en esta máquina
tenemos cuatro opciones para decalar, colocar el cursor en L1 y poner
cero posteriormente colocar el cursor en L2 seleccionar calcular decalaje
en la pantalla aparecerá:
NT Número de herramienta
D1 Filo
Herramienta tipo
- u longitud “2”
sin u radio
sin u decalaje
en la longitud se coloca el número 2 o 3 según sea el tipo de herramienta y el

signo menos.
Seleccionar “Calcular” y después “Memorizar” tanto en L1 y L2 y movemos el

disco portaherramientas en una posición segura, en este punto dimos de alta
nuestro material a mecanizar, todos los pasos anteriores se deben hacer con
todas las herramientas a usar.
ESIME
58
A continuación comprobaremos nuestra corrección y decalaje
7. Seleccionar “Maquina” cambiar a modo MDA y en la ventana de

operación escribir :
G54
G90
G71
G18
M6 T7 D1
M4 S1000 X0, Z0
G0 X0
Z0
ESIME
59
3.7 PRÁCTICAS TORNO
Práctica 1
Objetivo
El alumno maquinará una flecha marca Continental modelo P-30 utilizando tres
herramientas, manejando únicamente para su programación los comandos
básicos, así como simularlo y ejecutarlo, e identificará las partes principales
que componen la máquina EMCO PC Turn, y verificará el procedimiento de
encendido y apagado del equipo.
Equipo:
Torno EMCO PC TURN 155

Redondo de aluminio de ø 22.22mm x 110mm
Procedimiento de encendido:
1. Verificar si la pastilla se encuentra en posición ON (pastilla 2, 4,6).

2. Verificar que la presión del sistema neumático sea de 5 bars.
3. Girar el interruptor de encendido a la posición 1.
4. Verificar que el paro de emergencia esté desactivado.
5. Acceder al programa WinNC LAUNCH
6. Conectar los grupos Auxiliares (tecla AUX).
7. Inicializar la puerta de la máquina (Abrir y Cerrar). +
8. Girar la perilla de “Modo de Operación” a la posición de Home .
9. Presionar la tecla de Punto de referencia .
El primer paso que se debe realizar es la corrección de herramienta de todas

las herramientas que se van a utilizar y el decalaje del material. Para esta
práctica corregir las siguientes herramientas en la posición de la torreta
indicada:
HERRAMIENTA PARA POSICIÓN 7

DESBASTE
Herramienta para desbaste en Posición 1

forma “V”
Herramienta para tronzar Posición 4
Una vez hecho el decalaje, seleccionar modo MDA y editar el programa
ESIME
60
ESIME
61
ESIME
62
Programa
G54; Decalaje seleccionado

G90; Programación en coordenadas absolutas
G18: Selección de plano XZ
G71: Entrada al sistema métrico
M6 T7 D1; Selección de herramienta, Posición, Número de filos
M4 S1000; Sentido de giro del cabezal (antihorario), Velocidad
G0 X23; Acercamiento rápido a la pieza (avance sin corte)
Z5
G1 F0.2 X21; Avance con corte y velocidad de avance

Z-19.05
X22 Z25.4
Z-53.97
G0 X23
Z0
G1 F0.2 X19
Z-19.05
X21.1 Z-25.4
Z-53.97
G0 X23
Z0
G1 F0.2 X17
Z-19.05
X20.9 Z-25.4
Z -53.97
G0 X22
Z0
G1 X16
Z-19.05
G2 X20.32 Z-25.4 CR=9.52
G1 Z-53.97
ESIME
63
G00 X100; posición segura para cambio de herramienta

Z5
M6 T1 D1; Cambio de herramienta

G0 X40;
Z0
G1 X22.22
Z-57.17
G1 X21 Z-62.48
Z-83
G0 X22.22
Z-57.17
G1 X20 Z-62.48
Z-83
G0 X22.22
Z-57.17
G2 X19 Z-62.48 CR=9.52
G1 Z-83 F0.2
ESIME
64
G0 X100; Posición segura para cambio de herramienta

Z5
M6 T4 D1: Cambio de herramienta
G0 X23
Z-33
G01 X18
G0 X40; Posición segura después de la operación

Z40
M30; Fin de programa
Simulación del programa
Ya editado el programa, los movimientos de la herramienta podemos

simularlos gráficamente en la pantalla, con esto comprobamos la corrección
geométrica y formal del programa.
Colores en la visualización
Verde oscuro: Trayectoria de desplazamiento con avance rápido.

Verde claro: Trayectoria de desplazamiento con avance de mecanización.
Amarillo: Retículo, simbolote la herramienta, ejes de simetría etc.
Azul: Arcos de círculos auxiliares.
En la figura siguiente se muestra la ventana de simulación, para simular un

programa se llevan a cabo los pasos que a continuación se enumeran:
ESIME
65
1. Un vez editado el programa guardarlo, si se esta editando en el modo

MDA seleccionar SALVAR MDA, si no se esta en este modo, seleccionar
PROGRAMAS/NUEVO, aparecerá una ventana que nos pedirá el
nombre del programa, darle nombre y aceptar, y proceder a editar.
2. Cambiar de liberación (X), solo en el caso que el programa que se desea
simular se encuentra bloqueado.
3. Dar doble clic en el programa
4. Seleccionar simulación , en la ventana de simulación en la parte
superior aparecerá el nombre de nuestro programa.
5. Dar clic en el botón “Marcha”.
En el caso que el programa no simule mover el interruptor de selección de

modo operacional a la posición MDA y seleccionar el botón “Marcha”.
ESIME
66
Funciones de los botones
Retrocede la simulación
Simulación, se ejecuta secuencia, secuencia.
Muestra todas las trayectorias de desplazamiento

en el área de desplazamiento grafico.
Establece imagen básica cancelando los zoom.
Muestra toda el área de desplazamiento de la

Maquina.
Fijan el factor de ampliación de la pantalla
Borra imagen de la simulación.
Cambia el paso de los escalones del cursor
Vuelve al editor del programa
Ejecución del Programa

Programa
Seleccionar “Máquina” /modo “MDA”/ oprimir CN Start.
Procedimiento para apagar la máquina de CNC:
1. Quitar la pieza del plato de tres garras.

2. Limpiar la máquina.
3. Cerrar puerta.
4. Verificar que no se este ejecutando algún programa o comando. Si es
así, presionar el botón de RESET, para cancelar todo comando y
programa.
5. Llevar la máquina al punto de referencia (home).
6. Desconectar grupos auxiliares.
7. Cerrar el programa
8. Una vez en Windows 98, presionar INICIO.
9. A continuación seleccionar “Apagar”.
10. Presionar el botón de paro de emergencia.
ESIME
67
Práctica 2
Objetivo
El alumno maquinará una flecha vickers modelo V10 para una bomba de
desplazamiento positivo, aprendiendo a utilizar el ciclo de maquinado 95, así
como los subprogramas.
Especificación del Ciclo

Ciclo 95
CYCLE 95
La función del ciclo de eliminación de material es procesar un contorno que se
guarda en un subprograma, el contorno se puede mecanizar exterior, interior,
longitudinal o frontal, este contorno se puede desbastar, acabar o mecanizar
completamente.
Formato:
CYCLE95 (“NPP”,MID,FALZ,FAX,FAL,FF1,FF2,FF3,VARI,DT,DAM,VRT)
NPP; nombre del subprograma.

MID; máxima profundidad de penetración sin signo.
FALZ; tolerancia de acabado en Z sin signo
FALX; tolerancia de acabado en X sin signo
FAL; tolerancia de acabado paralela al contorno sin signo
F1; avance para cortes de desbaste sin rebaje
FF2; avance para desbaste- profundización en rebajes
FF3, avance para acabado
VARI; variantes para mecanizado 1……..12
VARI: define la clase de mecanizado (desbaste, acabado, completo), la

dirección de mecanizado, (longitudinal o frontal) y el lado de mecanizado
(interior o exterior), véase imagen y tabla siguiente.
ESIME
68
Cilindrado/ Refrentado. Exterior/ interior

VARI Mecanizado
1 Cilindrado Exterior Desbaste
2 Refrentado Exterior Desbaste
3 Cilindrado Interior Desbaste
4 Refrentado Interior Desbaste
5 Cilindrado Exterior Acabado
6 Refrentado Exterior Acabado
7 Cilindrado Interior Acabado
8 Refrentado Interior Acabado
9 Cilindrado Exterior Mecanizado completo
10 Refrentado Exterior Mecanizado completo
11 Cilindrado Interior Mecanizado completo
12 Refrentado Interior Mecanizado completo
DT; tiempo de espera para rotura de virutas mientras se desbasta.

DAM; la trayectoria del desplazamiento después de cada pasada de desbaste
será interrumpida para la rotura de viruta.
VRT; trayecto de levantamiento del contorno al desbastar sin signo.
Equipo:

9. Presionar la tecla de Punto de referencia
ESIME
69
ESIME
70
ESIME
71
Corregir las siguientes herramientas:

DESBASTE
Herramienta para desbaste en Posición 1

forma “V”
Posición 4
Herramienta para tronzar
Editar programa: seleccionar, “Programa”/”Nuevo”/en la ventana colocar

nombre del programa y aceptar.

G90; Coordenadas absolutas
G18; Selección de plano XZ
G71; Entrada al sistema métrico.
M4 S1000; Giro del cabezal sentido antihorario a 1000 rpm.

M6 T7 D1; Llamada de la herramienta.
G0 X23; Posición de la herramienta antes de la llamada del ciclo

Z5
CYCLE95(“V10”,1,0.05,0.3,0,0.3,0.1,0.12,9,0,0,0)
G0 X100
Z5
M6 T4 D1
G0 X40
Z0
G1 Z-74.94 F0.12
X15.24
G0 X100
Z5
ESIME
72
M6 T1 D1
G0 X40
Z-72.94
G1 X20
Z-85.81
G0 X21
Z-72.94
G1 X20
Z-85.81
G0 X21
Z-72.94
G1-72.94
G1 X19.05
Z-85.81
G0 X100
Z5
M30
Crear subprograma: seleccionar “Programa”/ “Subprogramas”/”Nuevo”/ dar

nombre y aceptar. Editar:
Subprograma “V10”
G1 X10.31 Z1
Z-12.7
X12.1
Z-28.57
X15.87 Z-38.55
X15.87
Z-53.61
X17
Z-67.91
X21.33
Z-85.81
M17
Simular programa:
Seleccionar “Programas pieza/ “Cambiar liberación” a (X) si es necesario/dar
doble clic en el programa a simular/ “Simular”/ “Auto Zoom” / “Marcha”. De la
misma manera podemos simular únicamente el subprograma.
Selección del programa para trabajar y ejecución del programa:

En el área de manejo de máquina seleccionar “Programas”/ posicionar el cursor
en el programa deseado dando un clic / en las teclas rápidas verticales
seleccionar, “Selección programas”/ dar clic en el botón derecho del mause y
seleccionar “Auto”, el nombre del programa será mostrado directamente en el
encabezado/ seleccionar “Maquina” el programa aparecerá en la ventana de
trabajo/ pulsar CN Start.
ESIME
73
Para ejecutar un programa es necesario que este y el subprograma se

encuentren desbloqueados (X).

14. Cerrar puerta.
programa.
ESIME
74
Práctica 3
Objetivo
El alumno maquinará un pistón en material de aluminio utilizando para su

programación el ciclo 95 de eliminación de material y el ciclo 83E de
barrenado así como la programación básica.
Especificación del Ciclo 83E
CYCLE 83E
Este ciclo sirve para taladrar agujeros profundos y la profundidad del taladro
final se alcanza solo después de haber quitado o roto las virutas una o varias
veces.
Formato:
CYCLE83E (RFP, DP, FDEP, DAM, DTD, DTS, VARI, DIR)
RFP; Plano de referencia absoluto

DP; Profundidad final absoluta
FDEP; Profundidad del primer taladro absoluta
DAM; Valor de degresión
DTD, Tiempo de permanencia en la profundidad final del taladro
DTS; Tiempo de espera en el punto inicial
VARI; Variante de mecanización (véase la siguiente figura)
DIR; Dirección X=0; Z=1
ESIME
75
FEDP
Profundidad de penetración del primer taladro con relación al cero de la pieza.
FDPR
Profundidad de penetración del primer taladro con relación al plano de
referencia, sin signo.
DAM
Comenzando desde la profundidad del primer taladro. Cada una de las
penetraciones siguientes será reducida cada una de ellas en el valor DAM.
DTB
El tiempo de permanencia en la profundidad final del taladro (quebrar virutas)
será programada o bien en segundos o en rpm del husillo principal.
DTB 0 Entrada en rpm

DTB = 0 Entrada en segundos
DTS
La herramienta retrocede después de cada penetración y avanzara de nuevo
después del tiempo de espera en DTS.
FRF
Con este factor el avance programado se puede reducir para la primera
penetración.
VARI
VARI=0 – rotura de virutas
Después de cada penetración, la herramienta retrocede 1mm para romper las
virutas
VARI=1 – retirada de virutas

Después de cada penetración, la herramienta retrocede hasta el plano de
referencia para extraer las virutas de la perforación
MDEP
Al calcular la carera de taladro mediante un factor de degresión, podrá
estipularse una profundidad mínima de taladrado. Si la carrera de taladro
calculada fuera inferior a la profundidad mínima de taladro, entonces la
profundidad restante del taladro será mecanizada mediante carreras de una
dimensión igual a la profundidad mínima de taladro
VRT
Trayecto de retroceso al quebrar las virutas con VRT=0 (parámetro no
programado) se retrocederá por 1mm.
DTD
El tiempo de permanencia en la profundidad final de taladrado podrá
introducirse en segundos o rpm.
ESIME
76
DTD 0 Entrada en segundos
DTD 0 Entrada en rpm
DTD=0 Tiempo de espera programado igual que en DTB
DIS1
La distancia anticipada con repenetración puede programarse tras re-inserción
en el taladro (en VARI=1)
DIS1 0 POSICIONAR SOBRE VALOR PROGRAMADO
Dis1=0 Calculo automático
Antes del ciclo, la herramienta debe estar colocada sobre la posición del
agujero (X=0).
Ejemplo:
CYCLE83E (1,-30,-10,3,0,0,1,1)
Equipo:


ESIME
77
ESIME
78
ESIME
79
Corregir las siguientes herramientas:

DESBASTE
Herramienta para tronzar Posición 4
Broca para centrar Posición 6
Broca de 6 mm. Posición 5
Editar Programa:
Seleccionar “Programas”/ “Nuevo”/ en la ventana poner nombre y confirmar
G54
G18
G90
G71
M4 s1000
M6 T7 D1
G0 X0
Z5
CYCLE95(“RADIO”,1,0.05,0.3,0,0.3,0.1,012,9,0,0,0)
G1 F0.12 X20
Z-10
G3 X14.28 Z-17 CR=10
G1 Z-19
X20 Z-20.86
GO X40
Z100
M5
M3 S1000
M6 T3 D1
ESIME
80
G0 X0
Z5
G1 Z-3
G0 Z100
X80
M6 T5 D1
G0 X0
Z5
CYCLE83E(1,-30,-10,3,0,0,1,1)
Z30
M30
Subprograma “RADIO”
G1 X0
Z0
G3 X20 Z-10 CR=10
Z-40
M17
Simular programa:
Seleccionar “Programas pieza”/ cambiar liberación a (X) si es necesario/dar
doble clic en el programa a simular y seleccionar “Simular”/ “Auto zoom” /
“Marcha”. De la misma manera podemos simular únicamente el subprograma.
Selección del programa para trabajar y ejecución del programa:

En el área de manejo de maquina seleccionar programas/ posicionar el cursor
en el programa desea dando un clic/ en las teclas de rápidas verticales
seleccionar, selección programas/ dar clic en el botón derecho del mause y
seleccionar auto, el nombre del programa será mostrado directamente en el
encabezado/ seleccionar maquina el programa aparecerá en la ventana de
trabajo/ pulsar CN Start.
Para ejecutar un programa es necesario que este y el subprograma se

encuentren desbloqueados (X).
ESIME
81

3. Cerrar puerta.
4. Verificar que no se este ejecutando algún programa o comando. Si
es así, presionar el botón de RESET, para cancelar todo comando y
programa.
CICLO DE ROSCADO
Ciclo 97 Ciclo de Tallado de Rosca
El ciclo de tallado de roscas produce roscas rectas o cónicas, externas o

internas, de paso constante, para la elaboración de roscas de mano derecha o
de mano izquierda están determinadas por el sentido del giro antes del inicio
del ciclo.
Formato
CYCLE97(PIT,MPIT,SPL,FPL,DM1,DM2,APP,ROP,TDEP,FAL,IANG,NSP,NRC
,
NID, VARI,NUMT,VRT)
PIT, MPTI: el valor de la rosca un valor paralelo al eje y se introducirá sin signo,
PIT define el paso en mm, MPIT como valor nominal (M3- M60) para roscas
métricas nominales, se debe programar ya sea MPIT o PIT.
SPL, FPL, APP, ROP: Los parámetros SPL y FPL definen el punto inicial y final
de la rosca, la mecanización de la rosca empieza por APP que es una
trayectoria de acercamiento, antes de SPL y termina por ROP (trayectoria de
salida) después de la rosca, las trayectorias de acercamiento y salida, son
necesarias para acelerar y ralentizar los carros. En la zona de acercamiento y
de salida, la rosca no es precisa, por consiguiente se deben utilizar rebajes de
rosca.
El punto inicial para mecanizar en X, está 1mm por encima del diámetro
programado de la rosca
TDEP, FAL, NRC, NID: la tolerancia de acabado FAL será restada de la

profundidad de la rosca TDEP, y el resto se dividirá en pasadas de desbaste
ESIME
82
(número NRC). La división de las pasadas de desbaste se produce de acuerdo

a VARI (constante o degresivo).
Después, se eliminará en una pasada la tolerancia d acabado FAL y

posteriormente se producen el número NID de pasadas lentas.
Nota:
Para roscas métricas normales:
Profundidad de la rosca =0.613435 x paso de rosca.
IANG: Ángulo de penetración

Penetración recta, vertical a la rosca se debe programar IANG=0
Penetración por flanco, el valor IANG debe ser el máximo la mitad de ángulo
del hilo, para roscas métricas máximo 30°
Penetración por flanco alternante, un valor negativo de IANG produce una

penetración alternante por los flancos.
NSP: Este ángulo determina el punto de entrada del primer hilo en la

circunferencia de la pieza, si NPS no se programa, el hilo empieza en la
posición de 0°.
VARI: Determina el mecanizado exterior / interior y la forma de penetración,

VARI puede tener los valores de 1a 4.
Con la división de la penetración total en penetraciones aisladas con una

sección transversal de viruta constante (VARI 3,4), la presión de corte es
constante para todas las pasadas de desbaste. La penetración se produce con
diferentes valores para cada profundidad de penetración. Para penetración con
profundidad de penetración constante (VARI 1, 2), la sección transversal de
viruta se incrementa pasada a pasada.
NUMT: Número de hilos en roscas de varios hilos, para una rosca normal
programar 0 o no programar el parámetro. Los hilos aislados se colocarán
ahiladamente uniformemente sobre la circunferencia, estando determinado el
inicio del primer hilo por NPS.
VRT: Trayecto de retroceso al roscar. Con VRT=0 (parámetro no programado )

se retrocede por 1mm.
Ejemplo:
Este programa realiza una rosca métrica M42 x 4.5. El avance es el flanco con
sección transversal constante. Se realizarán 5 pasadas de desbaste con una
profundidad del hilo de 2.76 mm, sin tolerancia de acabado, después se harán
2 pasadas lentas
ESIME
83
G53
G90
G18
G71
M6 T5 D1
M4 S1000
G0 X60 Z50
CYCLE97(M42,0,-35,42,42,10,3,2.76,0,30,0,5,2,3,1,1)
G0 X60 Z50
M30
Paso nominal tamaño de rosca nominal MPIT M42

Punto inicial longitudinal SPL 0
Punto final FPL -35
Diámetro de la rosca en el punto inicial DM1 42
Diámetro de la rosca en el punto inicial DM2 42
Trayectoria de acercamiento APP 10
Trayectoria de salida ROP 3
Profundidad de la rosca TDEP 2.76
Tolerancia de acabado FAL 0
Ángulo de penetración IANG 30
Decalaje del punto inicial NSP 0
Número de pasadas de desbaste NRC 5
Número de pasadas lentas NID 2
Variante de mecanizado VARI 3
Número de hilos NUMT 1
Trayecto variable de retroceso VRT 1
ESIME
84
4. FRESADORA CONCEPT MILL 155
La máquina EMCO Concept Mill 155, es una Fresadora para enseñanza

controlada por una PC, al igual que el torno está prevista para el mecanizado
de metales como aluminio, bronce, algunos aceros y plásticos, el trabajo sobre
otros materiales solamente puede realizarse en casos especiales.
La máquina EMCO Concept Mill 155, cuenta con un lenguaje de programación

FANUC 21, el cual nos es familiar ya que antes se ha programado en este
lenguaje.
4.1 Elementos principales
1. Mesa de fresado con carros x, y

2. Área de trabajo
3. Iluminación
4. Puerta protectora contra virutas
5. Cabezal de fresado con tambor de herramientas
6. Pulsador de Paro de Emergencia
7. Bandeja para virutas
8. Filtro de virutas
9. Bandeja de refrigerante
10. Bomba de refrigerante
12. Armario eléctrico
13. Teclado específico (Intercambiable entre lenguaje FANUC y
SINUMERIK)
14. Cajón del teclado del PC (plegable, con bandeja para ratón integrada)
15. Bancada de la máquina con zona de virutas
ESIME
85
4.2 Área de Trabajo

Trabajo
La EMCO Concept Mill 155, tiene en su mesa de fresado un recorrido en el eje

X de 300mm y en el eje Y de 200mm, el recorrido del cabezal de fresado en la
dirección vertical (eje Z) depende de la longitud de las herramientas amarradas
pero su carrera útil es de 200 mm. Los recorridos de los carros están limitados
por interruptores de software que al llegar a un interruptor de software se para
el correspondiente motor de avance y en el monitor de control se visualiza el
mensaje. Con los interruptores finales de software se evita el sobreesfuerzo de
los husillos de eje por los topes fijos.
Los carros se deslizan por guías rectificadas y precisas de cola de milano y son
movidos por motores paso a paso por los husillos de bolas circulantes que
facilitan la exactitud de posicionamiento y de trabajo.
Velocidad de avance.................. 0-4000 mm/min.

Velocidad rápida.............................7500 mm/min.
Fuerza máx. de avance carro .................. 2500 N
El husillo de la fresa que se encuentra alojado en el cabezal fresador es

accionado mediante un motor de corriente alterna; el número de revoluciones
es infinitamente regulable mediante la unidad de control, este husillo puede
girar de 150 a 5000 rpm.
ESIME
86
4.3 Sistema de Herramientas

Herramientas
Todas las herramientas utilizadas para fresar o taladrar deben montarse en un

portaherramientas, y posteriormente con las herramientas preinstaladas se
instalan en el tambor de herramientas (1).
Portaherramientas
El cambio de herramientas se hace manualmente, o automáticamente durante

la ejecución de un programa CNC. El tambor de herramientas (1) tiene una
lógica de dirección, es decir, se selecciona cada vez el camino más corto al
girar el tambor. Con ello se minimiza al máximo el tiempo necesario para el
cambio de herramienta el tambor cuenta con 10 alojamientos para herramienta
.
Al cambiar la herramienta se desplazan el tambor y el cabezal fresador hacia
arriba. El cabezal sigue avanzando si el tambor ha alcanzado la posición final.
De esa forma se sujeta el portaherramientas en el cabezal fresador, en ese

momento gira el tambor de herramientas hasta la posición deseada (lógica de
dirección).
El cabezal sigue bajando, con lo que el portaherramientas se sujeta con la

nueva herramienta, toda la operación de cambio de herramienta es controlada
por la unidad de control por ordenador mediante el interruptor final.
ESIME
87
Fijación de las herramientas
Como se ha mencionado anteriormente las herramientas para mecanizado

como brocas, fresas verticales y fresas de perfil deben ser amarradas
previamente en el portaherramientas mediante pinzas. El montaje de estos se
hace como sigue:
• Desenroscar la rosca del amarre (1).

• Colocar la pinza (2) oblicuamente en la tuerca
de amarre (1) para que el anillo excéntrico (3)
engrane en la ranura de la pinza.
• Atornillar la pinza con la tuerca de amarre al
portapinzas.
Montaje del portaherramientas en el tambor de herramientas
Para el montaje del portaherramientas al tambor se hace de la siguiente

manera:
• Girar los tornillos de fijación (4) en el tambor de herramientas (1) para que la
parte plana (B) de los mismos esté hacia el soporte de la herramienta. De esta
forma, se puede insertar la herramienta en el soporte.
• Insertar el portaherramientas (2), con la herramienta colocada, en el soporte

del tambor de herramientas (1).
• Girar el porta herramientas de forma que el rebaje (A) del portaherramientas

engrane en la leva indicadora (3).
• Empujar el portaherramientas totalmente hasta el fondo.
ESIME
88
• Apretar los tornillos de fijación (4) para que el portaherramientas se sujete con
seguridad en el soporte. Al apretar los tornillos de fijación (4) tener en cuenta
que las partes planas (B) de los tornillos miren hacia el otro lado del soporte de
la herramienta. Así se asegura que el portaherramientas no se desprenderá del
soporte.
• Girar el tambor de herramientas una posición para montar la herramienta

siguiente.
Desmontaje del portaherramientas
• Girar la herramienta.
• Aflojar los tornillos de fijación (4) para poder extraer el portaherramientas (2)
Sujetar con fuerza el portaherramientas para que no se caiga y no se dañe la
herramienta.
• Eliminar la suciedad y virutas de la herramienta liberada y engrasar

ligeramente con aceite el vástago de la misma.
Amarre de las herramientas en el portapinzas
• Instalar la pinza adecuada (4).
• Meter la herramienta (5) dentro de la pinza (4). Asegurarse que la herramienta

ha entrado suficientemente en la pinza. Si la sujeción es escasa, la herramienta
puede ser lanzada fuera del dispositivo.
ESIME
89
• Afianzar la tuerca de amarre (3) con la llave fija de gancho (6) entregada con
la máquina. Retener el portapinzas (2) con la segunda llave fija de gancho (1).
Mordaza neumática
La máquina cuenta con un dispositivo de amarre neumático para sujetar las

piezas a mecanizar, que tiene las siguientes características:
Distancia de la garra...................máx. 130 mm

Ancho de las garras................................. 125 mm
Carrera de las garras................................... 5 mm
Fuerza de amarre............................ máx. 5500 N
Para la sujeción de las piezas se debe seguir los siguientes pasos;
• Poner estado del dispositivo de sujeción del control en "Aflojar" (mensaje

"¡7054 Tornillo de banco abierto!" aparece en la pantalla).
ESIME
90
• Poner pieza sobre tornillo de banco contra la mordaza de sujeción (3) del
tornillo de banco.
• Mover mordaza de sujeción (4) del tornillo de banco girando el cerrillo (5)
hasta aprox. 2 mm a la pieza (ajustar distancia de mordaza 2 mm excedente la
longitud de la pieza de sujetar). Girando el cerrillo hacer atención de que la
corredera de válvula (6) no gire.
• Al lado del tornillo de banco está montado un tope en la mordaza de sujeción

(4) el cual se puede ajustar girando el tornillo de cabeza hexagonal M6×40,
SW10 (1). El ajuste viene fijado con el contratornillo SW10 (2). Un segundo
tornillo de ajuste (1) M6×20 está incluido en el volumen de suministro del
tornillo de banco. Se debería usar para piezas más anchas para evitar el
movimiento de la cabeza de fresa contra el tornillo de ajuste.
• Durante el cierre del tornillo de banco a través del control la pieza viene
sujetada con la presión seleccionada (la carrera de la mordaza de sujeción (4)
es de 5 mm).
ESIME
91
4.4 DESCRIPCION DE LAS TECLAS
Funciones
RESET
Pulsar esta tecla para cancelar alarmas, reponer CNC (por ej., para interrumpir
programa), etc.
HELP
Menú auxiliar
CURSOR
Función de búsqueda, salto de línea arriba/abajo, llamar programa
PAGE
Página arriba/abajo
ALTER
Modificar palabra (cambiar)
INSERT
Insertar palabra, crear nuevo programa
ESIME
92
DELETE
Borrar (programa, bloque, palabra)
EOB
Fin de bloque (End Of Block).
CAN
Borrar entrada.
INPUT
Introducir palabra, recoger datos
POS
Visualizar la posición actual
PROG
Funciones de programa
OFSET SETTING
Configurar y visualizar decalaje de origen, correcciones de herramienta,
desgaste, y variables
SYSTEM
Configurar y visualizar parámetros y mostrar los datos de diagnóstico
MESSAGE
Visualizar alarmas y mensajes
GRAPH
Simulación de gráficos
TECLAS DE ENTRADA DE DATOS
TECLAS DE FUNCIÓN
ESIME
93
TECLAS DE CONTROL DE LA MÁQUINA
SKIP (no se ejecutan bloques de secuencia opcional)
DRY RUN (recorrido de prueba de programas)
OPT STOP (parada de programa en M01)
RESET
Ejecución de bloque individual
Parada de programa / Arranque de programa
Movimiento manual de eje
Aproximar punto de referencia en todos los ejes
Parar / arrancar avance
Corrección de husillo inferior a 100% / 100% / superior a 100%
ESIME
94
Parar / arrancar husillo; Arranque del husillo en el modo KONV y

STEP 1….1000: Carrera a la derecha: presionar brevemente, carrera a la
izquierda: presionar como mínimo l segundo.
Abrir / cerrar puerta
Abrir / cerrar elemento de amarre
Girar portaherramientas
Refrigeración (PC MILL 100/125/155) / soplar (PC MILL 50/55) ON/OFF
AUX OFF / AUX ON (conectar / desconectar motores auxiliares)
Interruptor de corrección de avance / avance rápido
EDIT Interruptor de selección modo operacional
PARADA DE EMERGENCIA (torcer desbloqueo a través de botón de mando)
Interruptor de llave modo de operación especial (véase descripción de la

máquina)
Tecla NC- Start adicional
Tecla de consenso
Sin función
ESIME
95
4.5 COMADOS G Y M PARA LA FRESADORA CONCEPT MILL 155
Comandos G
COMANDO SIGNIFICADO
G0 Avance rápido
G1 Recorrido de mecanización
G2 Interpolación circular a derechas
G3 Interpolación circular a izquierdas
G4 Temporización
G9 Parada exacta
G10 Ajuste de datos
G11 Ajuste de datos a parar
G15 Final de interpolación de coordenadas polares
G16 Comienzo de interpolación de coordenadas polares
G17 Selección de plano XY
G18 Selección de plano ZX
G19 Selección de plano YZ
G20 Medidas en pulgadas
G21 Medidas en milímetros
G40 Cancelar compensación de radio de corte
G41 Compensación de radio a la izquierda
G42 Compensación de radio a la derecha
G43 Compensación de longitud positiva
G44 Compensación de longitud negativa
G49 Cancelar compensación de longitud
G50 Cancelar factor de escala , efecto espejo
G51 Factor de escala efecto espejo
G52 Sistema de coordenadas locales
G53 Sistema de coordenadas de maquina
G54 Roscado con plato compensador
G55 Modo contorneado
G56 Decalaje de origen

G61 Modo de parada exacta
G63 Redondeo automático de esquinas
G64 Modo de corte
G68 Giro de sistema de coordenadas continuas
G69 Giro de sistema de coordenadas descontinúas
G73 Ciclo de taladrado con rotura de virutas
G74 Ciclo de mandrinado fino
G80 Cancelar ciclo de taladrado G83 a G85
G81 Ciclo de taladrado
G82 Ciclo de taladrado con temporización
G83 Ciclo de taladrado con extracción

G84 Ciclo de roscado macho
ESIME
96
G85 Ciclo de escariado

G86 Ciclo de taladrado con parada de husillo
G87 Ciclo de mandrilado trasero
G88 Ciclo de taladrado con parada programada
G89 Ciclo de escariado con temporización
G90 Programación con valor absoluto
G91 Programación con valor incremental
G92 configuración del sistema de coordenadas
G94 Avance en mm/minuto
G95 Avance en mm/revolución
G97 Revoluciones del husillo por minuto
G98 Retirada del plano inicial (ciclos de taladrado)
G99 Retirada al plano de retirada
Comandos M
COMANDO SIGNIFICADO
M00 Parada programada
M01 Parada programada condicional
M02 Fin de programa
M03 Cabezal ON a derechas
M04 Cabezal ON a izquierdas
M05 Cabezal OFF
M06 Código M para cambio de herramienta
M07 Refrigerante ON
M08 Refrigerante OFF
M10 Sujetar eje redondo
M11 Desbloquear sujeción eje redondo
M27 Girar aparato divisor
M30 Fin de programa
M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF
M98 Llamada subrutina
M99 Fin de subrutina
ESIME
97
4.6 Puesta a Punto
Decalaje de origen
Como se ha visto anteriormente para el decalaje de origen de una pieza es

importante conocer los puntos de referencia con los que cuenta la máquina, en
la fresadora EMCO. (Véase puntos de referencia en maquinas cnc) el cero de
la máquina "M" está en el borde delantero izquierdo de la mesa de la máquina.
Esta posición es inadecuada como punto de partida para el dimensionado. Con
el denominado decalaje de origen, el sistema de coordenadas puede
desplazarse a un punto adecuado del área de trabajo de la máquina.
En el registro de decalajes (COORDINATES TRABAJO) se dispone de seis

decalajes de origen ajustables. Cuando se define un valor de decalaje de
origen en el registro de decalajes, este valor se tendrá en cuenta al llamar un
programa (con G54 - G59) y el punto cero de coordenadas es desplazado de
"M" tanto como indique el valor (al punto cero de la pieza de trabajo "W"). El
punto cero de la pieza de trabajo puede cambiarse cuantas veces se desee
dentro de un programa de piezas.
Medición de datos de herramienta
La finalidad de la medición de datos de herramienta es que el software utilice

para el posicionamiento la punta de herramienta o el punto medio de la
herramienta en la superficie frontal y no el punto de referencia del asiento de
herramienta.
Hay que medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello
se mide la distancia desde el punto de referencia de asiento de herramienta "N"
a la punta de la herramienta correspondiente.
ESIME
98
Cada una de estas distancias se guarda como parámetro H en el registro de

decalajes (COMP.) (por ej., herramienta 1 - H1).
Puede seleccionarse cualquier número de corrección (máx. 32), pero dicho

número ha de tenerse en cuenta en la compensación de longitud de
herramienta en el programa de piezas.
Las correcciones de longitud pueden calcularse semiautomáticamente, el radio

de corte ha de insertarse manualmente como parámetro H. Hay que tener
cuidado para no confundir los parámetros H de longitudes y radios.
Sólo es necesario insertar el radio de herramienta si para la herramienta en

cuestión se selecciona una compensación del radio herramienta.
Medición de datos de herramienta y decalaje cero por el método de raspado
1. Amarrar una pieza en el área de trabajo de tal forma que pueda

alcanzarse el punto de medición con el punto de referencia del cabezal y
todas las herramientas a medir. Cambiar el tambor portaherramientas a
la posición 10 donde se encuentra la herramienta que nos sirve de
referencia, para mediar las alturas de la herramienta.
2. Cambiar al modo operativo JOG.
ESIME
99
3. Insertar una hoja fina de papel entre la pieza de trabajo y el husillo de la

fresadora.
4. Avanzar con el punto de referencia del cabezal hasta la pieza de trabajo

con el husillo parado, reduciendo el avance. Avanzar con el husillo
(punto de referencia del cabezal) hasta la pieza de trabajo de forma que
la hoja de papel intercalada apenas pueda moverse.
5. Pulsar las teclas y la tecla de software REL para visualizar en

pantalla la posición relativa u oprimir la tecla hasta que aparezca las
coordenadas relativas.
6. Pulsar la tecla Zw parpadea la indicación Z. y poner valor Z con 0

y pulsar la tecla del software PREFIJ.
7. Cambiar el tambor portaherramientas a la posición donde se encuentra

la herramienta a medir oprimiendo esta operación es manual lo que
quiere decir que se oprimirá la tecla cuantas veces sea necesario para
llegar a la posición requerida.
8. Cambiar modo operativo MDI oprimiendo la tecla de función PROG/MDI;

(en le caso de no aparecer la función MDI en las teclas del software dar
un clic derecho para llamar al siguiente menú ) y conectar el husillo
ejemplo :
M6 T9; llamada de la herramienta

M3 S1000; giro de husillo sentido horario.
Y conectar el husillo CN Start. Con esta instrucción también llamamos a la

herramienta podemos omitir el paso anterior,
9. Cambiar al modo operativo JOG, y raspar la pieza de trabajo.
M3
ESIME
100
10. Oprimir la tecla de función OFFSETTING, en la pantalla aparece

directamente la diferencia de longitud entre el punto de referencia del
cabezal y la punta de herramienta (valor Z relativo) y poner este valor en
el parámetro H correspondiente y confirmar con Enter; o la tecla INPUT.
(No parar el CN y no mover ningún eje)
11. Oprimir POS hasta que aparezcan todos los sistemas de coordenadas,
anotar el valor de Z mecánico y desplazar la torreta a una posición
segura z+.
12. Desplazar la herramienta en dirección X, raspar en la cara axial de la

pieza como se muestra en la figura y anotar el valor de X mecánico,
seguir el mismo procedimiento para el eje Y, poner en posición segura y
parar CN oprimiendo la tecla RESET.
Decalaje en el eje X Decalaje en el eje Y
13. Pulsar la tecla OFFSETTING y seleccionar la tecla de software DES TR,

en la pantalla se visualiza los decalajes, se puede escoger cualquier
decalaje de los seis existentes, en el decalaje seleccionado anotar los
valores mecánicos, colocar el cursor en el decalaje deseado e introducir
el decalaje (por ej., Z-30.5) y pulsar la Enter, introducir por orden los
valores de decalaje
ESIME
101
14. Comprobar el decalaje; oprimir PROG seleccionar modo operativo MDI

y escribir por ejemplo:
G54; Decalaje seleccionado.

M6 T9; Llamada de la herramienta
M3 S1000; Sentido del giro del husillo y revoluciones por minuto.
G00 Z5; Posicionamiento rápido a 5 mm antes de llegar a la
superficie a mecanizar.
X0 Y0; Punto cero pieza
Bajar el avance y oprimir CN Start, así se ha transferido el punto M cero

máquina al punto W cero pieza. En el decalaje el origen se encuentra en
la punta de los gavilanes del cortador si se desea que este se encuentre
en el centro del cortador solo aumenta el valor del radio de la
herramienta.
Decalaje Z5 X0 Y0
ESIME
102
4.7 PRÁCTICAS
Práctica 1
Objetivo
El alumno realizará el contorno de un propulsor de una bomba de

desplazamiento positivo, usando únicamente los comandos básicos (G1, G2,
G3), así como identificara las partes maquina, el encendido y el apagado,
Equipo:
• Fresadora EMCO Concept MILL 155
• Cortador vertical de 5mm
• Madera no astillable de 100mm x 100mm x25.4mm
1. Verificar si la pastilla se encuentra en posición On (pastilla 2, 4,6).

2. Verificar que la presión del sistema neumático sea de 5 Bari.
7. Cerrar el elemento de amarre
Procedimiento para la realización de la práctica:
• Montar cortador de ø5mm en la posición 2 del tambor portaherramientas

• Montar la pieza a trabajar.
• Medir la altura del cortador y decalar la pieza a trabajar.
• Verificar que el decalaje sea correcto.
Para editar el programa se hace de la forma siguiente:
1 Pulsar la tecla PROG.

2 Seleccionar en las teclas del software EDIT
3 Con la tecla de software DIR se visualizan los programas existentes
4 Introducir el número de programa O...
5 Para un nuevo programa pulsar la tecla INSERT o seleccionar la
tecla del software BUSQ O y buscar en la pantalla un número de
programa no editado.
ESIME
103
ESIME
104
Escribir:
G54
G90
G21
M71
M6 T2
M3 S1000
G00 Z5 X0 Y0
G00 X15.36
Y30
G01 Z-5 F200
G02 X30 Y15.36 R14.64

G03 X50 Y10 R14.64
G02 X70 Y15.36 R14.64
G03 X84.64 Y30 R14.64
G02 X90 Y50 R14.64
G03 X84.64 Y70 R14.64
G02 X70 Y84.64 R14.64
G03 X50 Y90 R14.64
G02 X30 Y84.64 R14.64
G03 X15.36 Y70 R14.64
G02 X10 Y50 R14 64
G03 X15.36 Y30 R14.64
G00 Z5
X32.5 Y50
G01 Z-5 F200
G02 X62.5 Y50 R15
G02 X32.5 Y50 R15
G00 Z10
M30
Una vez editado el programa para la ejecución oprimir la tecla del software
MEM y CNC Start durante su ejecución se puede visualizar distintos
valores como las posiciones actuales del los comandos G y M activados, así
como la velocidad, el avance de la herramienta y la trayectoria restante, esto se
realiza si se selecciona la tecla de software VERIFI.
ESIME
105
1. Quitar pieza
2. Limpiar máquina
3. Cerrar puerta
4. Verificar que no se este ejecutando algún programa o comando. Si
es así, presionar el botón de RESET, para cancelar todo comando y
programa.
5. Llevar la máquina al punto de referencia.
7. Salir del programa presionando Alt + F4.
9. A continuación Apagar.
ESIME
106
Práctica 2
Objetivo:
Se realizara una estrella de Génova uno de los elementos empleados para la

transmisión de movimiento, esta estrella cuenta con 6 estaciones, el alumno
aprenderá el procedimiento para medir dos o mas herramientas en la misma
pieza de trabajo utilizando comandos de compensación de altura.
Equipo:
• Cortador 40mm

• Montar cortador de ø5mm en la posición 2 del tambor portaherramientas

• Montar cortador de ø40mm en la posición 9 del tambor
portaherramientas
• Medir la altura del cortador de 40mm y decalar la pieza a trabajar
aumentando los radios de la herramienta para que el origen se
encuentre en el centro del cortador.
ESIME
107
Una vez hecho el decalaje y comprobado se procede a medir la siguiente

herramienta:
1. Cambiar el tambor portaherramientas a la posición 2

2. Pulsar PROG y seleccionar modo el operativo MDI y escribir :
M6 T2
M3 S1000
Arrancar el husillo CN Start.
3. Cambiar a modo operativo JOG y raspar en la superficie a mecanizar
4. Sin mover los ejes ni parar la maquina pulsar OFFSETTIG y en le
registro de alturas H (COMP) aparecerá el valor relativo Z, hacer la
resta de este valor con el primer valor encontrado de primera
herramienta y resultado anotarlo en el H002, parar el CN y moverlo a
una posición segura.
5. Comprobar que la altura de esta herramienta sea correcta, oprimiendo
PROG cambiar a modo operativo MDI y escribir
G54; decalaje seleccionado

G90; programación con coordenadas absolutas
G21; programación en sistema métrico
M6 T2; llamada de la herramienta
M3 S1000; revoluciones y sentido de giro del husillo
G43 H002; llamada de la compensación de altura positiva
G00 Z2: el husillo se desplaza 2mm antes de llegar a la superficie de
Maquinado.
X0 Y0 Decalaje cero
G49; cancelación de compensación de altura.
El comando G43 es una compensación de altura positiva y siempre de ir

precedida por un parámetro H… que defina la altura correspondiente de la
herramienta.
El comando G42 es una compensación de altura negativa, cabe señalar que

los valores se suman o se restan según la geometría de las herramientas,
En el caso de tener más de dos herramientas se tienen que cancelar la

compensación de altura con el comando G49, para darle paso para darle paso
a la siguiente compensación
Editar el programa:
a. Pulsar la tecla PROG.

b. Seleccionar en las teclas del software EDIT
c. Con la tecla de software DIR se visualizan los programas existentes
d. Introducir el número de programa O...
e. Para un nuevo programa pulsar la tecla INSERT o seleccionar la
ESIME
108
ESIME
109
G54
G90
G21
M71
M6 T9
M3 S1000
G00 Z5 X0 Y0
Y-9.19
G01 F200 Z-5
X107.5
Y109.78
X-7.86
Y-9.19
G00 Z5
M6 T2
M3 S1000
G43 H002
G00 X50 Y10.83

G01 F200 Z-5
Y28.13
G00 Z5
X83.62 Y30.30
G01 F200 Z-5
X69.03 Y39.22
G00 Z5
X83.62 Y69.51
G01 F200 Z-5
X69.03 Y61.40
G00 Z5
X50 Y89.78
G01 Z-5
Y72.48
G00 Z5
X15.28 Y69.51
G01 F200 Z-5
X30.62 Y61.40
G00 Z5
X15.28 Y30.30
G01 F200 Z-5
X30.62 Y39.22
ESIME
110
G00 Z5
X50 Y50
G01 F200 Z-5
G00 Z5
X40.34 Y8.33
G01 F200 Z-5
X59.31
G02 X78.02 Y22.02 R19.36
G01 X90 Y39.12
G02 X90 Y61.5 R19.36
G01 X78.02 Y78.59
G02 X59.31 Y92.28 R19.36
G01 X40.34
G02 X21.32 Y78.59 R19.36
G01 X9.64 Y61.5
G02 X9.64 Y39.12 R19.36
G01 X21.63 Y22.02
G02 X40.34 Y8.33 R19.36
G00 Z5
G49
M6 T9
M3 S1000
G00 Z5
X82.5 Y-9.19
G01 F200 Z-5
Y5
X90
Y10
X107.5
Y89.51
X94
Y100
X80
Y109.78
X30.84
X6.72 Y90
X-7,86
Y20
X20 Y0
G0 Z5
X0 Y0
M30
ESIME
111
1. Quitar pieza
3. Cerrar puerta.
programa.
ESIME
112
Práctica 3
Objetivo
El alumno realizará una guarnición antifricción, haciendo una secuencia de

barrenado para tornillos allen, para su realización se utilizara cuatro
herramientas utilizando las compensaciones de altura.
Equipo:

• Cortador 40mm
• Broca para centrar numero1
• Broca de 6mm


portaherramientas
portaherramientas
• Montar Broca de centros en la posición 1 del tambor portaherramientas
• Montar Broca de ø6mm en la posición 6 del tambor portaherramientas
• Medir la altura del cortador de 40mm y decalar la pieza a trabajar
ESIME
113
Una vez hecho el decalaje y comprobado se procede a medir la siguiente

herramienta:
1. Cambiar el tambor portaherramientas a la posición 2

2. Pulsar PROG y seleccionar modo el operativo MDI y escribir :
M6 T2
M3 S1000
Arrancar el husillo CN Start.
3. Cambiar a modo operativo JOG y raspar en la superficie a mecanizar

4. Sin mover los ejes ni parar la maquina pulsar OFFSETTIG y en le
registro de alturas H (COMP) aparecerá el valor relativo Z, hacer la
resta de este valor con el primer valor encontrado de primera
herramienta y resultado anotarlo en el H002, parar el CN y moverlo a
una posición segura. Repetir los pasos anteriores para el resto de las
herramientas
5. Comprobar que la altura de esta herramienta sea correcta, oprimiendo
PROG cambiar a modo operativo MDI y escribir

G90; Programación con coordenadas absolutas
G21; Programación en sistema métrico
M6 T2; Llamada de la herramienta
M3 S1000; Revoluciones y sentido de giro del husillo
G43 H002; Llamada de la compensación de altura positiva
G00 Z2: El husillo se desplaza 2mm antes de llegar a la superficie de
maquinado.
X0 Y0 Decalaje cero
G49; Cancelación de compensación de altura.
M6 T1
M3 S1000
G43 H001
G00 Z2
X0 Y0
G49
M6 T6
M3 S1000
G43 H006
G00 Z2
X0 Y0
G49
El comando G43 es una compensación de altura positiva y siempre de ir

precedida por un parámetro H… que defina la altura correspondiente de la
herramienta.
ESIME
114
ESIME
115
El comando G42 es una compensación de altura negativa, cabe señalar que

los valores se suman o se restan según la geometría de las herramientas,
El comando G49 cancela la compensación de altura
Editar el programa:
a. Pulsar la tecla PROG.

b. Seleccionar en las teclas del software EDIT
c. Con la tecla de software DIR se visualizan los programas existentes
d. Introducir el número de programa O...
e. Para un nuevo programa pulsar la tecla INSERT o seleccionar la
G54
G90
G21
M71
M6 T9
M3 S1000
G00 Z5
X-20 Y15
G01 F200 Z-5
X113 .84
Y85
X-13.19
Y15
X-20
Z-8
X113.84
Y85
X-13.19
Y15
G00 Z5
M6 T2
M3 S1000
G43 H002
G00 Z5
X88.5
Y30
G01 F200 Z-5
Y35
X98.84
Y65
X88.5
Y70
ESIME
116
G00 Z5
Y30
X88.5
G01 F200 Z-8
Y35
X98.84
X65
X88.5
Y70
G00 Z5
X1.81 Y45
G01 F200 Z-3
X98.84
Y55
X1.81
Z-1
Y57.5
X88.5
Y42.5
X1.81
G00 Z5
X88.5 Y30
G01 Z-7
Y70
G00 Z5
G49
M6 T1
M3 S1000
G43 H001
G00 Z5
X15.65 Y50
G01 F200 Z-8
G00 Z5
X36.38
G001 F200 Z-8
G00 Z5
X57.08
G001 F200 Z-8
G00 Z5
X77.88
G001 F200 Z-8
G00 Z5
G49
ESIME
117
M6 T6
M3 S1000
G43 H006
G00 Z5
X15.65 Y50
G01 F200 Z-30
G00 Z5
X36.38
G001 F200 Z-30
G00 Z5
X57.08
G001 F200 Z-30
G00 Z5
X77.88
G001 F200 Z-30
G00 Z5
G49
M6 T2
M3 S1000
G43 H002
G00 Z5
X15.65 Y50
G01 F200 Z-20
G00 Z5
X36.38
G001 F200 Z-20
G00 Z5
X57.08
G001 F200 Z-20
G00 Z5
X77.88
G001 F200 Z-20

G00 Z5
G49
M30
ESIME
118
Procedimiento para apagar la máquina de CNC

programa.
2. Quitar pieza
3. Limpiar máquina.
10. Girar el interruptor de encendido a la posición 0
En el programa anterior la operación barrenado la podemos elaborar mediante

el ciclo de taladrado G82 en este ciclo la herramienta desciende a la
profundidad final a la velocidad de avance programada, y reposa girando para
limpiar el fondo del agujero y retrocede en avance rápido.
Formato:
G98 (G99) G82 X…… Y….. Z…. (R)…..P….F…..K….
G98 (G99)… Volver al plano inicial (plano de retirada) véase figuras siguientes
X, .Y………...posición del agujero
Z…………….Profundidad absoluta (incremental) del taladro
R (mm)……. Valor absoluto del plano de retirada (incremental G91)
P (seg.)…… Temporización den el fondo del agujero P1000=1seg
F………….. .Avance
K……………Número de repeticiones
ESIME
119
Sistemática de G98 y G99
G98
Tras llegar a la profundidad de taladro la herramienta retrocede al plano inicial
G99
Tras alcanzar la profundidad de taladrado la herramienta retrocede al plano de
retirada definido por el parámetro R.
Si se programa con G98 se puede omitir el parámetro R
ESIME
120
CONCLUSIONES
Este trabajo de tesis fue desarrollado en el Laboratorio de Procesos

Automatizados e Integrados por Computadora (LPAIC), debido a que existe
una necesidad por conocer el método de operación de las máquinas de control
numérico computarizado de la marca Emco, proporcionando así a los
alumnos una herramienta adecuada que le permita maximizar la utilidad de
estos equipos durante su estadía en el laboratorio, proporcionando
conocimientos teórico-prácticos que van desde lo básico como el principio de
funcionamiento y el correcto encendido de la maquina, hasta el montaje de las
herramientas, simulación y ejecución de programas.
Los ejercicios presentados en este trabajo son ejemplos de algunas piezas que
se elaboran en máquinas convencionales que por su precisión y complejidad se
vuelven muy laboriosas para su fabricación al requerir dispositivos especiales,
provocando con esto que el costo de las piezas se eleve.
Lo que se demostró en este trabajo es la facilidad de programar y la rapidez

con la cual se puede fabricar esas mismas piezas por medio del CNC, es por
eso que hoy en día las empresas han buscado estas tecnologías, haciendo de
suma importancia que las nuevas generaciones conozcan el adecuado
funcionamiento de las mismas, que les permita ser competitivos en su vida
laboral.
ESIME
121
BIBLIOGRAFÍA
Libros, manuales y catálogos
Manual de Maquinas – Herramientas. Herman W. Pollak

Prentice Hall Hispanoamericana, S, A.
Manual del Taller Mecánico. Fred H. Colvin, Frank A. Stanley, Antidió Layret
Foix
Editorial Labor, S.A.
Catalogo Bombas Continental.
Manual Operativo DEDUTEL.
Manual Emco SINUMERIK 810/840D Torneado

Edición F2005-04
Manual Emco WinNC GE Series Fanuc 21 MB

Edición C2003-7
Manual Emco Concept Mill 155

Edición A2003-10
Manual Emco Concept Turn 155

Edición A2003-10
Paginas de Internet
SIEMENS México.
http://www.siemens.com.mx/en/home.html/
Wikipedia, la enciclopedia libre.

http://es.wikipedia.org/wiki/
ESIME
122

Manual de Torno y Fresadora CNC

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Instituto Politécnico Nacional

2.1 Ventajas y desventajas del CNC

Ventajas del CNC

• Reduce a intervención del operador en la producción de piezas dejando

• Exactitud y repetibilidad de especificaciones: significa que una vez

• Flexibilidad, lo que significa que elaborar piezas diferentes es muy fácil,

• Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales, como

Desventajas del CNC

• Alto costo de la maquinaria.

Esta operación se podría hacer de la siguiente manera utilizando herramientas

1. El operador coloca una broca en el taladro (manual o de banco)

3. Selecciona la velocidad de rotación (en los taladros de banco, mediante

2.2. Características del CNC

El tipo de movimiento puede ser angular, lineal o circular, la cantidad de

La mayoría de las máquinas tienen otras funciones que se pueden programar,

Cambio automático de herramienta: Muchos centros de maquinado pueden

Velocidad de giro: la velocidad de giro puede ser variada en cualquier momento

Refrigerante: Muchos procesos de maquinado requieren de refrigerante para

Fig. 1 Almacén de herramientas CNC

2.3. Principio de Funcionamiento

Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la

El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de

exactamente el mismo, salvo que el tornillo resistiría mecánicamente más que

Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca-tornillo

Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la Circunferencia (Fig. 3). Esa

Fig.4 Acoplamiento de Tuerca y tornillo

A esto se le conoce como un tornillo embalado, o Ball Screw. Y es la base

Fig. 5 Ball Screw

2.4 Movimiento de los Ejes en un CNC

Ball screw es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es cuestión de

Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema

2.5 Motores en un CNC

Todo movimiento puede descomponerse en tres vectores instantáneos. Este

Fig. 12 Movimiento interpolado

Fig. 13 Movimiento Curvilíneo

Esta habilidad para controlar las velocidades de motores y ejes a través de

Sistema de coordenadas absolutas

En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya

Ejemplo En la figura siguiente se observan dos puntos (S y E) los cuales

Para la figura anterior, usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente:

Punto S: X20, Y46

Sistema de coordenadas incrementales

El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posición actual de la

Ejemplo: Indicar las coordenadas relativas del los puntos S y E de la figura

Punto S: X20, Y46

Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia.

Punto E: X20, Y-25.9

2.8 Ejes de Herramienta y Planos de Trabajo.

En esta sección se explican algunos conceptos generales referentes a los ejes

Ejes de herramienta y planos de trabajo para fresa.

En fresadoras universales, las herramientas se suelen instalar paralelamente a

Ejes de herramienta y planos de trabajo para torno.

En tornos universales la herramienta se suele instalar paralelamente a los ejes

2.9 Puntos de Referencia en Má

M: Punto de referencia, a partir de este punto se mide la totalidad de la

Para la fresadora el punto M se sitúa sobre la mesa, en el borde izquierdo

W: Origen de pieza, cero pieza u origen del programa, y es el origen de

R: Punto de referencia, es la posición donde la máquina encuentra el cero del

N: Punto de referencia de a herramienta, es el punto inicial para la medida de

Fig17.Puntos de referencia para fresa. Fig18 .Puntos de referencia para el torno.

2.10 Ajustes de Máquina (offsets)

Una vez conocido los puntos de referencia de cada máquina, es necesario