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DESCRIPCIÓN
ENVASE METÁLICO

(Tamara Castrillón Rodriguez, Técnico del Departamento de

Tecnologías del Envase de ainia)

Introducción

Un envase metálico se define en términos generales como un

recipiente rígido a base de metal, para contener productos líquidos
y/o sólidos, que puede además cerrarse herméticamente.

La amplia difusión de los envases metálicos es atribuible a la gran

versatilidad y excelentes cualidades para el envasado de todo tipo de
productos. Algunas de estas cualidades son:

- Resistencia mecánica y capacidad de deformación

- Ligereza
- Estanqueidad y hermeticidad
- Opacidad a la luz y radiaciones
- Buena adherencia a barnices y litografías
- Conductividad térmica
- Inercia química relativa
- Versatilidad
- Estética / posibilidad de impresión
- Reciclabilidad
- Adecuación para la distribución comercial
- Capacidad de innovación y evolución tecnológica

Características técnicas principales

Al hablar de envases metálicos hay que distinguir entre envases

ligeros y envases pesados. Los envases metálicos ligeros son aquellos
cuyo espesor es inferior a 0.49 mm y tienen una capacidad inferior a
40 litros. Los envases pesados hacen referencia a los envases
metálicos con un espesor superior o igual a 0.50 mm y una capacidad
que oscila entre 30 y 220 l. Esta distinción no es arbitraria, sino que
corresponde a las diferentes materias primas y técnicas utilizadas en
la obtención de los diferentes tipos de envases.

El grupo de envases metálicos ligeros se puede dividir en cuatro

grandes grupos:

- Envases alimentarios
- Envases de bebidas
- Envases industriales (bidones)
- Aerosoles

Los dos últimos grupos se recogen en apartados independientes de

esta guía (ver apartados: bidones metálicos y aerosoles), por lo que
serán excluidos de la presente descripción.

Los envases metálicos se construyen principalmente a partir de dos

metales: acero y aluminio, siendo el primero más común por razones
de coste principalmente. Se puede distinguir además entre los
materiales ferrosos: hojalata, chapa cromada y chapa negra, y los
materiales no ferrosos: aluminio. Para cualquiera de las tres formas
de los materiales ferrosos la composición típica del acero es
prácticamente la misma, se trata de un acero dulce (bajo contenido
en carbono).

Pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios:

§ según su forma:

- cilíndrico
- rectangular: prisma con base rectangular
- tipo sardina: prisma recto, pero de base elipsoidal
- tipo estuche
§ según su sección transversal:

- Redondo: sección transversal circular.

- Rectangular: sección transversal cuadrada o rectangular, con
esquinas redondeadas.
- Oblongo: sección transversal formada por dos paralelas unidas por
semicírculos.
- Ovalado: sección transversal elíptica.
- Trapezoidal: sección trapezoidal con las esquinas redondeadas.

§ según sus características especiales:

- Acuellado: una o las dos extremidades tienen una reducción o

varias, que permiten el uso de fondos más pequeños.
- Ensanchado: el extremo superior es más ancho que el inferior.
- Acordonado: se caracteriza por tener cordones en su pared lateral,
lo que le da mayor resistencia al colapso.
- Soldado: recipiente de tres piezas, al cual se le han soldado los
extremos con las tapas correspondientes. Presentan una pequeña
perforación en la superficie de la tapa para ser llenados con sistema
de aguja.

Tipos de envases metálicos

En general los envases metálicos están constituidos por dos o tres

piezas. Los primeros constan de un tubo-fondo constituido en una
sola pieza, además de una tapa suelta que posteriormente se une al
extremo abierto. Es el caso de las latas de bebida donde no se aprecia
la costura lateral.

Los envases de tres piezas constan de un tubo soldado por una de sus
generatrices, más dos tapas unidas a sus extremos. Por su geometría
pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, trapezoidal,
oval, etc. Es el caso de la mayoría de las latas de conserva, donde se
observa la costura lateral formada por la unión de los bordes del tubo
metálico.

Envases de tres piezas

El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de

bobinas de hojalata y consta de las siguientes etapas:

- Corte de las bobinas en hojas rectangulares de tamaño apropiado al

formato a fabricar.
- Aplicación de decoración externa (si procede)
- Aplicación de barnices interiores y/o exteriores
- Corte longitudinal de las hojas, en bandas (corte primario) y corte
transversal de las bandas en porciones unitarias rectangulares (corte
secundario).
- Conformación de un cilindro.
- Soldadura eléctrica de su generatriz (hilo de cobre)
- Rebarnizado interior y exterior de al costura lateral.
- Acordonado: formación de anillos transversales (nervaduras) en el
cuerpo para darle mayor resistencia radial.
- Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro
(indispensable para la posterior colocación de las tapas).
- Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre.

Envases de dos piezas:

La fabricación de envases de dos piezas, obtenidos por simple

embutición (1 solo golpe), es antigua y se viene empleando para
muchos productos en envases de poca altura (relación
altura/diámetro < 0.6). Para envases de mayor relación
altura/diámetro se han desarrollado dos técnicas básicas de
fabricación: embutición-reembutición (DRD) y embutición estirado
(DWI).

Envases embutidos-reembutidos (DRD):

Son aquellos cuya altura es igual o mayor que la mitad del diámetro.
La embutición se hace en varias operaciones y la conformación del
envase se realiza mediante reembuticiones sucesivas. Esta técnica
supone un elevado costo del equipo, lo que hace que este tipo de
envases no se haya extendido tanto como otro tipo de envases.

Envases embutidos-estirados (DWI):

Son envases de pared muy delgada, utilizados para productos

envasados bajo presión (bebidas carbonatadas). Se obtienen a partir
de un disco metálico sin barniz de espesor relativamente elevado
(0.30-0.33 mm), mediante las siguientes etapas:

§ Prensa de copas: embutición simple a mayor diámetro que el

diámetro nominal del futuro envase.
§ Reembutición: reducción del diámetro a su dimensión nominal.
§ Tras diversos estiramientos se produce el alargamiento progresivo
de las paredes, con reducción de su espesor, a diámetro constante.
§ Formación del domo por estampación, sin reducción de espesor.
§ Recorte del extremo superior no uniforme por alargamiento
irregular.
§ Entallado: reducción del diámetro de la boca
§ Pestañeado o formación de la pestaña.

Los envases DWI por su concepción y características son

particularmente adecuados para cervezas y bebidas carbónicas. Se ha
intentado su utilización para productos alimenticios esterilizados y
bebidas no carbónicas, pero existen grandes diferencias en las
exigencias técnicas de estos productos, por las diferentes tensiones
mecánicas que deben soportar. En las bebidas carbonatadas, las
presiones existentes refuerzan las paredes del envase, incluso las más
finas.
Cierre de los envases metálicos

Para el cierre de los envases metálicos se emplea actualmente el

denominado doble cierre. El objetivo de esta operación es adaptar un
fondo metálico, previamente engomado, al cuerpo del envase,
entrelazando adecuadamente los ganchos para que formen un sellado
hermético.

Dada la susceptibilidad de los productos alimenticios a la alteración

microbiológica, estos requieren un cierre hermético. También lo
requieren otros tipos de productos que, por ejemplo, necesitan
retener la presión interna (cerveza, bebidas, etc.) y evitar fugas en
general.

Para realizar el cierre se realizan dos operaciones que emplean piezas

giratorias circulares, la primera de las cuales, denominada rulina de
1ª operación, riza y enrolla el borde del fondo con el borde del
cuerpo, mientras se presiona al conjunto cuerpo-fondo contra un
yunque giratorio denominado mandril de cierre. En la segunda
operación, otra pieza circular giratoria, denominada rulina de 2ª
operación, aprieta el cierre incompleto que se acaba de formar,
comprimiéndolo lateralmente contra el mandril. Un compuesto
sellante semejante al caucho, previamente colocado sobre la periferia
de la tapa, actúa como junta comprimida de seguridad contra las
fugas.

Tapas de fácil apertura

Desde la aparición de la tapa de fácil apertura en aluminio, ha tenido

lugar una continua evolución tecnológica, apareciendo numerosos
tipos y modelos. Se ha prestado gran atención al desarrollo de tapas
de apertura completa de hojalata para envases de conservas. Se ha
conseguido un cierre hermético, suficientemente seguro sobre el
acero, que permite la fácil apertura manual, todo ello compatible con
bajos costos del producto. Están completamente introducidas en la
industria conservera las tapas rectangulares y ovales para conservas
de pescado, así como las tapas redondas de hasta 1000 mm de
diámetro para otros productos.
En tapas para bebidas, se ha generalizado el cierre no desprendible-
ecológico en aluminio, como alternativa al cierre con anilla de
apertura (ring-pull).

Problemas de los envases de hojalata

Corrosión

La corrosión puede definirse como el deterioro de un material como

consecuencia de un ataque químico en su entorno, principalmente por
ataque eletroquímico ya que los metales poseen electrones libres
capaces de establecer pilas electroquímicas entre los microcristales de
una aleación metálico o entre metales distintos. Además, los metales
pueden reaccionar con el oxígeno produciéndose una capa de óxido
en superficie.

Cuando existen dos piezas metálicas de distinta naturaleza unidas

(como es el caso del hierro y el estaño) y existe una conductividad
iónica (en este caso debido a la humedad del alimento envasado), se
forman micropilas en los lugares donde el estaño presenta poros que
permiten el contacto directo con el hierro. Este problema no suele
afectar directamente al alimento, sino únicamente al envase.

Las distintas capas que constituyen la hojalata presentan siempre una

estructura discontinua en mayor o menor grado, como consecuencia
de la porosidad propia del material (porosidad primaria) y de los
daños o efectos mecánicos (porosidad secundaria), derivados de las
manipulaciones a que se ve sometido el material.

Dados los valores de los potenciales electroquímicos del hierro y el

estaño, cabría esperar que el hierro actuara como ánodo, mientras
que el Sn debería constituir el cátodo de la pila electrolítica. Sin
embargo, al considerar la corrosión de la hojalata por elementos
ácidos (alimento) se observa que, en la mayoría de los casos, es el Sn
el que actúa como cátodo, y por tanto disolviéndose, mientras que
sobre el hierro tienen lugar las reacciones de deposición catódica, de
la que la más común es la formación de hidrógeno.

Este comportamiento anódico de estaño-ánodo de sacrificio es la base

de la protección del hierro y causa de la baja corrosividad de la
hojalata, lo que la hace un material apto para el envasado de
alimentos.

En resumen, se diría que por procedimientos electrolíticos, se produce

un intercambio de iones estaño de la hojalata hacia el alimento (o
hacia el líquido de gobierno que lo contiene), en lugar de que esto
ocurra con el hierro, lo que debilitaría el envase. De esta manera, el
estaño actúa como protector del hierro, que es el que proporciona la
rigidez necesaria al envase.

Sulfuración

La sulfuración se produce por la reacción de los iones sulfuros de

alimentos cárnicos, pescados y muchos vegetales, con el Fe y Sn de la
hojalata, dando lugar a la formación de sulfura de Sn y Fe. No resulta
tóxica, aunque si ennegrece la chapa.

Barnices y recubrimientos para envases de hojalata

Uno de los puntos críticos en el envasado de alimentos en envases

metálicos, es la adecuación del barniz o laca a las condiciones de
elaboración y almacenamiento de los envases.

Los barnices son un medio para proporcionar resistencia a la abrasión

así como para actuar como barrera frente a la corrosión externa.
Limita la superficie metálica en contacto con la atmósfera reduciendo
el riesgo de aparición de oxidaciones. Los factores de mayor
importancia que deben considerarse durante la aplicación de un
barniz son: composición y adecuación al soporte metálico, adherencia,
espesor y porosidad.

Aplicaciones

Los envases de tres piezas se suele utilizar para todo tipo de

conservas: pescado (atún, anchoas, mejillones, chipirones, etc.),
encurtidos (espárragos), vegetales (espárragos, pimientos,
champiñones, etc.), etc. En cuanto a los envases de dos piezas, su
aplicación principal son las bebidas carbonatadas.

Reciclado y punto verde

Aluminio

El aluminio posee unas propiedades óptimas como material de

envase: es muy resistente, ofrece la máxima protección como efecto
barrera contra gases, incluso a pequeños espesores, es inerte, se
decora con facilidad, no se oxida y no deja manchas.

El reciclado de este material es una actividad tradicional,

técnicamente resuelta y rentable al ahorrar hasta el 95 % de la
energía.

En la refusión y fabricación de nueva maquinaria, el aluminio obtenido

se puede volver a convertir en productos idénticos, con las mismas
propiedades. El proceso puede repetirse indefinidamente y no hay
límite al contenido reciclado.

El aluminio se puede separar para su posterior reutilización bien

mediante una separación manual o bien mediante una separación
basada en separadores magnéticos basados en el efecto de las
corrientes inducidas (separadores de Focault). El principio de
funcionamiento es la fuerza de repulsión generada sobre los envases
de aluminio por un imán multipolar que gira a gran velocidad en el
extremo de una cinta transportadora, lo que provoca la salida de este
material del flujo normal de residuos.

Hojalata
A efectos de recuperación, la hojalata tiene una característica básica
que la convierte en el único material para la fabricación de envases,
que en la actualidad y a gran escala, puede recuperarse
mecánicamente. Por el simple procedimiento de situar un electroimán
sobre el flujo de basura, puede recuperarse un porcentaje muy
elevado de los envases de hojalata. Esta hojalata reciclada tiene un
claro mercado en la fabricación de nueva hojalata en siderurgia, ya
que en la formación de la chapa férrica se utiliza gran cantidad de
chatarra, que oscila entre un 20 y un 30 % del peso de la colada.

Las tarifas de Ecoembalajes España, S.A, que entraron en vigor el 1

de enero de 2004 para cubrir el extra coste que supone para los
fabricantes la recogida selectiva de residuos de envases, para los
materiales metálicos son las siguientes:

Año 2004-2005 Euros/kg

Acero 0.051

Aluminio 0.081

Normativa relacionada

Norma Título Aplicaciones

UNE-EN ISO 90- Envases metálicos ligeros. Envase metálicos

1:2001 Definiciones y determinación de ligeros
las dimensiones y capacidades:
Parte 1: Envases a agrafar.
(ISO 90-1:1997).
Parte 2: Envases para uso
general. (ISO 90-2:1997).
Parte 3: Envases de aerosol.
(ISO 90-3:2000)

UNE Envases metálicos ligeros. Conservas de

125102:1994 Envases metálicos para productos de la
conservas de pescado y otros pesca. Envases
productos de la pesca. redondos
Dimensiones y capacidades de
los envases redondos.

UNE Envases metálicos ligeros. Conservas de

125200:1992 Envases metálicos para productos de la
conservas y semiconservas de pesca. Envases
pescado. Dimensiones y no redondos
capacidades de los envases
rectangulares, ovales y
oblongos.
UNE Envases metálicos ligeros. Envases para
125600:1995 Envases metálicos redondos leche
para leche. Capacidades y
diámetros.

UNE 125300- Envases metálicos ligeros. Envases para

1:1994 Envases metálicos redondos pinturas,
para pinturas, barnices y barnices, etc.
disolventes. Características
dimensionales.

UNE Envases metálicos ligeros. Conservas en

125100:1992 Recipientes metálicos general
herméticos para alimentos y
bebidas. Dimensiones y
capacidades de los botes
redondos para conservas
surtidos de uso general.

UNE-EN Envases y embalajes. Envases Productos

13028:2002 metálicos ligeros. Envases líquidos con gas
redondos a agrafar para
productos líquidos con gas
añadido, definidos por su
volumen nominal de llenado.

UNE-EN Envases y embalajes. Envases Envases

13027:2004 metálicos ligeros. Envases metálicos
redondos a agrafar definidos redondos
por su capacidad nominal total.

UNE-EN Envases y embalajes. Envases Envases con

13029:2001 metálicos ligeros. Orificio de tapón de plástico
anclaje para tapones de plástico
a presión.

UNE 49312:1982 Recipientes metálicos Envases para

herméticos para alimentos y aceite
bebidas. Botes para aceites
comestibles.

UNE 49310:1982 Recipientes metálicos Conservas

herméticos para alimentos y cárnicas
bebidas. Botes para conservas
cárnicas y otras con
ingredientes cárnicos
destinadas al consumo humano.

UNE 49308:1983 Recipientes metálicos Alimentos y

herméticos para alimentos y bebidas
bebidas. Diámetros interiores
de los botes redondos.
UNE 49304- Recipientes metálicos Conservas de
2:1983 herméticos para alimentos y espárragos
bebidas. Envases no redondos
para conservas de espárragos.

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es uno de los metales más modernos si lo comparamos con

la metalurgia nacida hace más de 5000 años Fue ¿ comienzos

del siglo XIX cuando un qulmico danés Hans Cristian Oersted

aisló el metal por primera vez en 1825 por medro de un

proceso químico que utilizaba una amalgama de potasio y

cloruro de alum¡nio. El químico alemán Wóhler en el año

1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar el

potasio con el cloruro de ¿luminio y posteriormente en el

año 1845, él mismo, determinó por primera vez las propie-

dades del metal recién descubierto, densidad y ligereza y lo

separó en forma de bolit¿s.

El aluminio es sumamente abundante en la composición de

la corteza terrestre (y en la luna), se halla en una proporción

aproximada del 15% y sólo el silice lo supera

El mineral industrial más significativo es la "bauxita" con un

contenido entre el 55 y el 65 de alúmina (oxido de aluminio

Al2O3), que se encuentra localizado principalmente en la

zona tropical Este mineral fue descubierto por M Pierre

Berthier que lo llamó así por el lugar donde la encontró, la

aldea de Les Baux de Provenza, en Arlés, Francia meridional

En España encontramos bauxita, pero en muy pequeñas

cantidades en Teruel, Barcelona, Tarragona y Lleida

En '1 854 Bunsen logró preparar electroliticamente el aluminio

parliendo en sus experiencias del compuesto cloruro alumínico

sódico. Ese mismo año Henri Sainte-Claire Deville pedeccionó

el procedimiento y fabricó por primera vez en la historia

aluminio sustituyendo el potasio por sodio y lo presentó en

la exposición de París de 1855, en forma de lingotes. Puede

decirse, por tanto, que Deville fue el iniciador de la producción

industrial del metal cuyo procedimiento, con ligeras modifi-

caciones se utiiizó hasta el año 1 888 que fue sustituido por

el método electrolítico.

Los f undadores de la gran industna del aluminio f ueron

Héroult, el alemán Kiliani y el norteamericano Hall, fundán-

dose por el primero, en 1888, la sociedad Aluminium lndustrie

Aktien Gesellschaft.

Unos cuarenta años después de la fundación de la industria

del aluminio, surge en España, en 1929,1a primera planta

de importancia notable de producción de aluminio sltuada

en Sabiñánigo (Huesca) La producción actual en España está

localizada en San Ciprian (Lugo) La Coruña y Avilés

El aluminio es un metal demasiado activo para existir libre,

encontrándose en la naturaleza combinado con gran cantidad

de minerales, siendo los principales la bauxita y la criolita

La bauxit¿ es el más importante de los minerales de aluminio,

se trata de un hidróxido cuya composición no corresponde

a un¿ fórmula química determinada pues en todos los casos

se encuentra combinada con cantidades variables de los

elementos como el hierro, silicio y titan jo y una cuantía

inconstante de agua de combinación Su color v¿ria desde

el granate al blanco puro.

La criolita es, con la bauxita, el mineral de mayor importancia

en la fabricación de aluminio, siendo su principal papel el

de fundente de la alúmina en los baños electrolíticos

Actualmente se está sustituyendo la criolita por ciolita, un

floruro artif icial de aluminio, sodio y calcio,

fil$ffiY'{éL#$qfü*i&

La extracción del aluminio de Ia bauxita se efectúa en tres

etapas, minería, refinación y reducción.

La bauxit¿ se extrae, se lava y se seca antes de ser destinada

a la refineria donde se separa del aluminio. El método José

Bayer (Austria) hijo de la Cía. Química Bayer inventó el

proceso Bayer para la producción a gran escala de alúmina

a partir de bauxita Este método el que más se usa en la

industria del alumrnio.

Partlendo de la bauxita, sometida previamente a un proceso

de desecación y moliendo finamente el material, se calienta

con una solución concentrada de soda cáustica (NaOH) para

obtener una solución de aluminato sódico (AlOzNa) y algo

de silicato sódico (NazSiOz)

Esta solución se filtra y se hace precipitar hidróxido de

aluminio (A|(OH);, bien con dióxido de carbono o bien con

una pequeña cantidad de hidróxido de aluminio previamente

precipitado

La alúmina se reduce a aluminio en unas células electrolíticas

del procedimiento Hall-Héroult En estas células se usa criolita

fundida a 980'C para disolver la alúmina, la que al someterse

a electrólisis se divide en aluminio y oxígeno. El ¿luminio

baja al fondo del depósito donde se extrae periódicamente

y el oxíqeno se combina con el carbono del énodo para

producir COz.

Por la acción de la corriente eléctrica suministrada, se

descompone la alúmina introducjda en el interror de la célula

u horno electrolÍtico y según las leyes que rigen la electrolisis,

en el electrodo negativo (cátodo) constituido por el revesti-

miento el horno, se deposita aluminio, de aquí se extrae el

metal y se cuela en forma placas de laminación, tochos o

billetas para extrusión o lingotes para f undición.

De acuerdo con las mismas leyes, en el electrodo positivo

(ánodo) se va produciendo oxigeno, que, debido a su gran

activid¿d, reacciona con el carbono de dicho electrodo,

formando los productos gaseosos mono y dióxido de carbono

(CO Y COz) Debido a esta reacción se produce un desgaste

del ánodo por lo que hay que reponerlo periódrcamente

Los bloques del ánodo son de carbón

Para hacer 'l 000 Kg., de aluminio, se necesita 10.000 K9

de bauxita que producen 500 kq. de alúmina B0 kg., de

criolita, 600 kg de carbón más 14 000 kwh de energía

eléctrica. Por su alto consumo eléctrico las plantas de

electrolisis del aluminio se montan junto a lugares donde la

energía es más barata como, centrales hidroeléctricas,

nucleares o países productores de petróleo,