MIGRACION Y TRAZABILIDAD DE UNA LINEA DE

PRODUCCION

OBJETIVO
Crear la trazabilidad de una línea de producción reduciendo el número de PLC’s
que contiene la línea de producción a solo un PLC que controle todos los
componentes de tal línea, al igual que migrar todo a una conexión por ethernet.

JUSTIFICACION
Las empresas deben aplicar criterios de identificación cada vez más estrictos a la
hora de acondicionar los productos fabricados. Controlar los procesos de
identificación en toda la línea de producción y la seguridad de los datos se ha
convertido en una necesidad.

Para poder adaptarse a los nuevos requerimientos de identificación, es importante

que las estaciones de identificación automática estén totalmente sincronizadas con
un solo PLC. Durante el ensamble de los componentes, los productos pasan por
una fase en la que las unidades se acondicionan mediante los periféricos de
identificación automática, como impresoras, cámaras, atornilladores, etc.

Sea cual sea la procedencia del pedido, las instrucciones de identificación se deben
seguir de acuerdo con los criterios siguientes:
• Centralización de los datos
• Compatibilidad de bajo nivel con las máquinas
• Control en tiempo real
• Digitalización exacta del identificador físico

Controlar los contenidos de la serialización también implica asignar números únicos

a unidades logísticas agrupadas (como cajas o palés) y comprobar que exista una
correspondencia entre los contenedores y los productos que contienen. Cuando
esto se realiza en un entorno automatizado, es necesario conocer a la perfección
los procesos de identificación. Proporcionar una única interfaz de interacción entre
personas y máquinas (HMI, Human-Machine Interface) que centraliza la
sincronización con el servidor, la asistencia en la declaración de lotes, y las
operaciones de explotación y supervisión. La gestión de eventos (PLC) forma parte
de la interfaz, que también permite controlar la configuración y supervisión de todos
los niveles de la línea de producción.
Gestiona el uso, configuración y supervisión de los periféricos de las estaciones de
identificación en una sola
interfaz. Esta centralización no sólo ahorra tiempo y elimina errores, sino que es la
única forma de garantizar la máxima trazabilidad de las operaciones.
Todos los datos necesarios para la creación y validación de los lotes se gestionan
desde el servidor que garantiza la seguridad y la transmisión de la información,
Todas las operaciones de configuración y producción quedan registradas como
serie de la pieza, el número de pedido, el número de la pieza, en caso de los
atornilladores guarda el torque de cada tornillo y su ángulo, en el caso de los tester
queda guardado todos los datos que se recibieron por parte del mismo, todo esto
para tener mejor control de nuestros productos y por si se llegase a tener algún
reclamo de cliente poder encontrar cuando, la hora y los datos que se arrojaron
sobre la pieza que tuvo el reclamo.

Todos estos datos llegan al PLC, de este se van hacia la base de datos pero se
tiene que realizar el programa para poder enviar los datos correctos que están en el
plc para poder mandarlos a la base de datos.

Todos estos datos los podemos ver en una HMI creada en LabView el cual estará
conectado al plc y recibirá todos los datos en tiempo real de cada estación de trabajo,
un podrá monitorear estación por estación todos los datos que están arrojando por
ejemplo el torque de cada tornillo y su ángulo para ver que no está mal.

Para la migración se cambiaran todos los componentes a una conexión ethernet

como lo son cámaras, atornilladores, tester, HMI, etiquetadoras, etc y se conectara
todo a un solo PLC así que es necesario hacer todas las conexiones de tableros
necesarias.

CRONOGRAMA PRELIMINAR DE ACTIVIDADES

FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO

DAR DE ALTA TODOS LOS
PERIFERICOS EN EL PLC
CHECAR DATOS QUE
ARROJA CADA PERIFERICO
REALIZAR INTERFACE(HMI)
CABLEAR TODAS LAS
ESTACIONES
PRUEBAS FINALES

 Dar de alta todos los periféricos en el PLC: registrar todos los

periféricos(cámaras, etiquetadoras, tester, atornilladores, sensores, etc.)
para poder hacer pruebas que funcionen bien en el PLC.
 Checar datos que arroja cada periférico: Ya que cada periférico este dado de
alta se hacen pruebas de cada uno para ver en que bits está el enable y todos
los demás bits, además que checar en que bits llegan los datos leídos y ver
como es la forma en que llegan para así poder hacer el programa en el plc
para poder mandarlos a la base de datos y poder verlos en la HMI.
 Realizar HMI: Realizar por medio de LabView la interface que vamos a usar
junto al PLC para ver cómo se va a conectar y que es todo lo que va a llevar
el HMI.

 Cablear todas las estaciones: empezar a cablear todas las estaciones de

trabajo para un solo PLC y que estas tengan un buen funcionamiento.

 Pruebas finales: ya que este todo conectado y jalando la interface hacer las
pruebas finales para ver si todo está funcionando correctamente si todos los
sistemas de visión, atornilladores, etiquetadoras están mandando los datos
correctos a la base de datos y la HMI están funcionando bien.

LUGAR DONDE SE REALIZARÁ EL PROYECTO

BorgWarner, Área de Motores, Línea Final 39 MT
Giro, Ramo: Industrial
Domicilio: Cto. Canadá #102 Colonia: Parque Industrial Tres
Naciones, Fase II C. P: 78395 Fax: 44479970330
Ciudad: San Luis Potosi, SLP Teléfono: 4448347800