Metodologías ágiles de desarrollo Si - Kanban
(Junio de 2019)
Primer A. Fernández J fernandezjos98@gmail.com,
Segundo B. Vega O, ovegavasquez@gmail.com
Resumen – En el presente Artículo se hará un
análisis sobre la metodología de Kanban y sus
principales características. Es una metodología
visual y practica para mejorar procesos ya sea de
forma individual o por equipo utilizando un tablero
visual de tareas. Esta metodología busca conseguir
un proceso productivo, organizado y eficiente. El
principal objetivo del sistema Kanban es asegurar
una tasa de producción sostenible para evitar exceso
de producto terminado, cuellos de botella y retrasos
en la entrega de pedidos. Los trabajos en curso
deben organizarse en función de la capacidad del
centro de trabajo y equipos. Requiere una
comunicación en tiempo real sobre la capacidad y
una transparencia del trabajo total. Kanban se
puede hacer más flexible el proceso de producción
de una empresa manufacturera, con lo cual se puede
alcanzar una ventaja competitiva sobre empresas del
mismo sector.
Abstract – This Article will provide an analysis of
Kanban’s methodology and its main features. It is a
visual and practical methodology to improve
processes either individually or by team using a
visual task board. This methodology seeks to achieve
a productive, organized, and efficient process. The
main objective of the Kanban system is to ensure a
sustainable production rate to avoid excess finished
product, bottlenecks, and delays in order delivery.
Working in progress should be organized according
to the capacity of the workplace and teams. It
requires real time communication on capacity and
transparency of total work. Kanban can make the
production process of a manufacturing company
more flexible and achieve a competitive advantage
over companies in the same sector.
Índice de Términos – Metodología Kanban, Sistema
Kanban, Just in Time, Proceso productivos,
Herramientas de desarrollo, Metodología Visual,
trabajo y equipos.
Keywords – Kanban Methodology, Kanban System,
Just in Time, Productive Process, Development
Tools, Visual Methodology, Work and Teams.
I) INTRODUCCÓN
La palabra Kanban parte de las palabras Kan que
sería visual y ban que significa tarjeta o tablero.
Esta idea surge de la metodología de lean, la cual
fue desarrollada por Toyota para mejorar la
Producción, basándose en Técnicas como Just in
Time (JIT).
Un sistema de Kanban permite que una
organización reduzca el plazo de obtención de la
producción, que alternadamente reduce la cantidad
de inventario requerida. En la actualidad, la
necesidad de producir eficientemente sin causar
trastornos ni retrasos en la entrega de un producto
es un factor de suma importancia para las
empresas que desean permanecer activas en el
mercado actual, que exige respuestas rápidas y
cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de
entrega.
II) JUST IN TIME
A. Just in time
Primero, para entender la metodóloga de Kanban,
y pera efectos de este artículo, nos vemos en la
necesidad de dedicarle un espacio al método de Just
in Time, para así lograr un mayor entendimiento
del método Kanban ya que este se basa en los
principios de JIT (Just in time).
El término “Just in Time” [7] significa suministras
a cada proceso lo que necesita cuando los necesita
y en la cantidad necesaria. El termino fue inventado
por el primer presidente de Toyota, Kiichiro
Toyoda, pero fue el Sr Ohno el responsable de la
creación del sistema Toyota tal y como se conoce
actualmente.
Anteriormente las empresas de producción
trabajaban de manera tal que un proceso
completaba su trabajo se enviaban los productos al
proceso siguiente el que en muchas ocasiones
servían como un almacén. La idea que se le ocurre
a Sr. Ohno fue que cada proceso se dedicaba
únicamente a la fabricación de sus productos y que
la responsabilidad de transporte de dichos
productos es otorgada al proceso siguiente. De esta
manera los procesos acuden a los anteriores por los
productos solo cuando ellos los necesiten,
posteriormente los procesos presentes tienen que
sustituir los productos que fueron retirados y la
misma cantidad, una vez terminado la producción,
el proceso debe de detenerse. De forma que cada
proceso tiene los productos que necesitan cuando
lo necesitan y la cantidad que necesitan.
[7]Deben producir para remplazar solo lo que se ha
retirado porque es necesario.
Este método tiene consigo una serie de ventajas:
1) Los trabajadores pueden determinar
fácilmente que deben de hacer con solo
observar los puntos de
reaprovisionamiento.
2) Los trabajadores son capaces de saber si
van elaborando su trabajo con rapidez o si
están atrasados con solo observar.
3) En dado caso que la producción se tenga
que detener porque no hay espacio donde
almacenarlos, tanto los supervisores,
como trabajadores pueden notar que no es
necesario la cantidad de trabajadores en
esas áreas de producción.
4) Las asignaciones de trabajo resultan una
tarea sencilla.
De esta manera JIT tiene principios de los que se
pueden mencionar:
1) Los recursos deben ser flexibles,
adaptándose en cantidad y características
a la demanda.
2) La organización interna es celular, es
decir, se basa en pequeños grupos
autosuficientes.
3) Se establece un sistema “pull” en el que
cada fase empuja y pone en marcha la
siguiente.
4) La producción se realiza en pequeños
lotes.
5) Los tiempos de fabricación deben ser
reducidos para ofrecer respuestas
inmediatas.
6) Relación continua y eficaz con los
proveedores, que deben ser capaces de
atender peticiones de inmediato.
7) Cero errores, ningún producto terminado
puede tener defectos de ningún tipo.
Pero, como tomo método también tiene
inconvenientes, dichos inconvenientes surgen ya
que el sistema JIT es muy exigente para las
empresas. Por ese motivo se denotarán los efectos
negativos que puede generar una mala pactico del
sistema Just in time:
1. Se pueden generar rupturas de stock por
una planificación inadecuada.
2. Una línea productiva con fallos puede
provocar retrasos en entregas.
3. Reduce la posibilidad de abaratar precios
por compra de productos en stock a los
que no hemos dado salida.
4. Si los proveedores no están
comprometidos, nuestro trabajo no será
suficiente.
B. Relación Kanban y Just in Time
[8] En este caso trabajamos con un tablero que, de
forma visual, nos marca el punto del proceso en el
que estamos. Qué producir, cuándo producir y
cuánto producir, estas son las tres preguntas que
nos planteamos en cada momento cuando
manejamos un tablero Kanban.
Utilizando Kanban prima la inmediatez, además
nos presta una herramienta muy útil para que, en
todo momento, podamos comprobar el estado del
proceso, independientemente del tipo de proyecto
que afrontemos.
C. Métodos de Control Visual
[7] Convierta su área de trabajo en una sala de
explosión que pueda entenderse por cada uno de
una ojeada.
En lo que se refiere a la calidad, esto significa
hacer los defectos inmediatamente aparentes. En
cuanto a la cantidad, significa que el progreso o
retraso, medidos en comparación al plan, se hacen
inmediatamente aparentes.
En cuanto a la práctica del control visual, se debe
de tener en cuantas las siguientes practicas:
1) Determinar las localizaciones: [7]
Localizaciones en las que se almacena
productos y piezas, señalizando
claramente esas localizaciones. Marcar la
localización en el Kanban, esto permite
observar las anormalidades referentes al
almacenamiento, y las operaciones de
transporte.
2) Instalar un tablero de señales (andon): [7]
Se implementa para parar la línea.
 Mostrará el estado de movilidad de la
línea, los lugares en los que suceden
desajustes o problemas. Las medidas
tomadas para corregir desajustes p
defectos pueden adoptarse y conocerse
rápidamente.
3) Colocar un kanban por encima de la línea:
[7] Esta muestra el trabajo que está en
progreso, el estatus de la preparación para
la fase siguiente, la condición relativa de
la carga de la línea y la necesidad de
organizar trabajo en tiempo extra.
4) Tablero kanban: [7]A través de esté,
pueden conocerse de una ojeada el tiempo
de ciclo el procedimiento de trabajo el
stock en mano estándar y otros elementos.
III) KANBAN
A. Inicios de Kanban.
Fue implementada por primera vez en los años 80,
esta metodología de desarrollo Kanban es definida
como un sistema de producción altamente efectivo.
Ha contribuido a organizar un ambiente de
manufactureo optimo y competitivo. Laia Gilibets
[1] El inicio de esta metodología se busca en los
procesos de producción “just-in-time" ideados por
Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para
identificar necesidades de material en la cadena de
producción.[5] El método sirve para despejar y
aclarar lo que en el principio no tiene solución, se
emplea a fondo en la culminación de una de las
fases del proceso y busca que la calidad del
producto o servicio corresponda con los objetos
iniciales.
B. Que es Kanban
Kanban también conocida como “Tarjeta Visual”
la cual se define en [2] como un sistema de
producción altamente efectivo y eficiente. El cual
consiste en la elaboración en un cuadro o en un
diagrama, el mismo es separado por tres apartados,
pendiente (“To do”), en marcha (“Doing”) y
finalizado (“Done”). Como una metodología ágil,
resulta ser fácil de asimilar, sencilla de actualizar
con la gran ventaja de ser muy visual, que gracias
a esto permite una vista panorámica de los
objetivos en cuestión y con esto poder tener un
criterio al decidir que se realizara en la
semana/día/mes.
Algunas de las principales ventajas de esta
metodología:
1) Planificación de tareas
2) Mejora en el rendimiento de trabajo del
equipo
3) Métricas visuales
4) Los plazos de entregas son continuos
C. Reglas y funciones de Kanban.
Kanban posee información que sirve como orden
de trabajo.[7] Esta sería la primera función en
términos de Kanban. Es un medio de instrucción
automático que provee información concerniente a
lo que hay que producir, cuando producirlo, en
que cantidad, porque medios y como
transportarlo.
La información concerniente al método de
producción, destino del transporte y áreas de
almacenaje se contienen en un manual de
operaciones estándares.
[7]El sistema de Kanban se creó para hacer lo
siguiente:
1. Emplear operaciones estándares en todo
momento.
2. Entregar directrices basadas en las
condiciones actuales existentes en el
lugar de trabajo.
3. Evitar la realización de cualquier trabajo
innecesario para todos los implicados en
operaciones de arranque, y evitar la
creación de una inundación de papeles
que no pueden servir como materiales
fuente para el futuro.
Ya se ha sugerido que Kanban es una herramienta
para el control visual. [7]Para poner en práctica
esta metodología es necesario tener trabajando al
mismo tiempo las funciones 1 y 2. Si el material y
el Kanban pueden moverse juntos de modo
consistente, será factible lo siguiente:
1.No se producirá en exceso.
2.Cuando se apila el Kanban de un elemento, este
es el elemento que debe producirse en primer
lugar.
3.Resulta más fácil el control de material.

El termino kanban Procede en la que os mandos o
encargados de lugares de trabajo separados
escribían el contenido o programa de trabajo de su
grupo en pequeños pedazos de papel, y los
colocaban en algún mural, esto para mostrarle a
todos lo que estaba en marcha.
El sistema Kanban también despeja las asunciones
erróneas que otras personas puedan adoptar sobre
nosotros. Pretende mostrar que hacemos las cosas
abiertamente.
Reglas para el kanban.
Las herramientas entre mejores sean, más efectivas
son para alcanzar lo esperado, sin embargo, si se
utiliza erróneamente pueden generar problemas o
muchas veces en estorbos que impedirán alcanzar
en lo que se quería llegar.
[7]Lo mismo puede decirse al respecto de esta
metodología que es una herramienta creada para
gestionar con efectividad los lugares de trabajo. A
continuación, explicamos las reglas o
precondiciones de la operación del kanban.
Fig. 1. captura de las reglas que se basan la
metodología Kanban
Regla 1: No enviar productos defectuosos al
proceso siguiente
Fabricar productos defectuosos significa invertir
materiales, equipos y trabajo en algo que no puede
venderse. Es el mayor despilfarro de todos. Es la
peor ofensa contra la reducción de costes, que es la
meta de toda industria. Si se descubre un producto
defectuoso, antes de cualquier otra cosa, deben
tomarse medidas para evitar su dirán de nuevo
defectos similares. Dentro de este concepto de
eliminación de defectos, la primera regla debe ser
que los productos defectuosos no se envíen al
proceso siguiente. El cumplimiento de la primera
regla implica lo siguiente repetición, y garantizar
que no se produjeran de nuevo defectos similares.
1. El proceso que acaba de producir un producto
defectuoso puede y debe descubrirlo
inmediatamente.
2. El problema de ese proceso reclama
inmediatamente la atención de todos. Si se deja sin
resolver, el proceso siguiente puede parar o el
proceso causante mismo puede verse desbordado
por una pila de defectos. Por tanto, mandos y
supervisores están forzados a implicarse en la tarea
de emprender medidas contra la repetición.
Regla 2 El proceso siguiente viene a extraer
solo lo que necesita
La segunda regla es que el proceso siguiente viene
al proceso precedente a extraer piezas y materiales
solo en el momento en que los necesita y en la
cantidad necesaria. Este aspecto se ha examinado
ya en conexión con el tema del «just-in-time». Se
crea una suministra piezas o materiales al proceso
posterior en un momento en el que no los necesita
o en cantidad que está por encima de las
necesidades de este último. La pérdida puede
proceder de muchas direcciones, incluyendo la
procedente del exceso de stocks, o de tiempos extra
no necesarios, o de inversiones en nuevas
instalaciones o máquinas sin conocer que la
instalación actual es realmente suficiente.
Luego tenemos una posible pérdida que surge de la
inhabilidad para adoptar medidas apropiadas
cuando las instalaciones existentes crean un terrible
cuello de botella, de nuevo sin conocer la situación
exacta. La peor pérdida surge cuando el proceso no
puede producir lo que es necesario, por que ha
estado produciendo lo que no lo es para eliminar
estos tipos de despilfarro, entra en juego la segunda
regla. Pero ¿qué debe hacerse para cumplir esta
regla? pérdida si el proceso precedente.
Si cumplimos la primera regla, el proceso en
cuestión puede descubrir siempre los defectos que
hayan aparecido dentro de su área. No hay
necesidad de obtener información de esas fuentes.
EI proceso puede suministrar piezas y materiales de
buena calidad. Sin embargo, aún este proceso
puede no tener la habilidad de determinar el
momento y la cantidad de productos que requerirá
el proceso siguiente. Con el fin de que el proceso
funcione apropiadamente, esta información debe
suministrarse de otra fuente.
Por tanto, tenemos que cambiar el supuesto de que
«Suministramos al proceso siguiente» a «el
proceso siguiente viene a retirar del proceso
precedente en el momento que lo necesita y en la
cantidad necesaria.
En el proceso final, en que los materiales se retiran
del almacenaje inicial, que es el primer proceso, si
todos los procesos pueden funcionar con un
procedimiento en el que siempre el proceso
posterior acude al anterior para retirar los
materiales necesarios en el momento en que los
necesita y en la cantidad necesaria, entonces
ningún proceso tiene que preocuparse de la
información concerniente al tiempo y cantidad de
los materiales a suministrar al proceso siguiente.
Convirtiendo la noción de suministro en una noción
de extracción, hemos descubierto de un golpe los
medios de resolver un problema muy difícil. Este
es el fundamento de la segunda regla: el proceso
posterior no retirara materiales del proceso anterior
de modo arbitrario, son necesarios algunos pasos
concretos.
Son los siguientes
1. No extraer sin un Kanban.
2. Los elementos retirados no pueden
exceder del número indicado por el
Kanban entregado.
3. Un Kanban debe acompañar siempre a
cada elemento o conjunto de elementos.
Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta
retirada por el proceso posterior
La tercera Regla se compone de producir solamente
la cantidad exacta retirada por el proceso siguiente,
puede inferiréis del examen de la segunda regla. Es,
después de todo, una extensión lógica de la
segunda.
Por supuesto, esta regla se basa de la condición de
que el proceso mismo debe restringir su stock a un
mínimo absoluto por esta razón, debe observarse lo
siguiente.
1. No producir más que la cantidad
especificada en el kanban.
2. Producir en la secuencia en la se reciben
los kanbanes.
Solo con estas dos directrices la tercera regla
funcionara adecuadamente.
Regla 4: Nivelar la producción.
Con el fin de cumplir la tercera regla, producir solo
en la cantidad retirada con el proceso siguiente, es
necesario y en la cantidad necesaria. En este caso,
si el proceso posterior viene a retirar materiales con
grandes desniveles en cuanto a tiempo y cantidad,
el proceso precedente requerirá equipo y personal
en exceso para acomodarse a estas solicitudes.
La cuarta regla consiste en la nivelación de la carga
de producción. Como hemos examinado
anteriormente, el sistema de nivelación de cargas es
el verdadero fundamento del sistema Toyota.
Regla 5: El Kanban es un medio para el ajuste
fino.
Se ha descrito una de las funciones del Kanban
como un mecanismo de dirección automática que
contiene información para los trabajadores
concerniente a su orden de trabajo.
Por tanto, cuando se adopta el sistema Kanban,
podemos omitir los cuadros de planes de trabajo y
transporte que normalmente se entregan a los
lugares de trabajo. Para los trabajadores, Kanban es
la fuente de información para producción y
transporte.
Kanban puede solamente responder a las
necesidades de ajustes finos, pero no a cambios de
gran volumen. El pleno potencial el Kanban se
obtiene cuando se usa efectivamente para el ajuste
fino.
Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.
La cuarta regla, que requiere nivelar las cargas de a
producción, es efectiva para garantizar un
adecuado suministro para el proceso siguiente y, al
mismo tiempo, para cumplir el objetivo de producir
materiales del modo más barato posible. Ya con
esto se implementa la sexta regla que requiere que
el proceso se estabilice y racionalice.
Las actividades de estandarización y
racionalización del proceso son claves para una
implantación eficiente de la automatización.
Para entender estas seis reglas se necesita gran
esfuerzo. Si el sistema Kanban se introduce sin
ellas, no puede funcionar con efectividad. Si
reconoce la utilidad de kanban debe prepararse para
observar todas las reglas a pesar de dificultad. Este
es el único camino para alcanzar una verdadera
reducción de costes en su empresa.
D. ¿Como desarrollar kanban?
Para la aplicación de este método, Kanban implica
la generación de un tablero de tareas que permitirá
mejorar el flujo de trabajo. Para implantar esta
metodología, se deberá tener en cuenta lo siguiente:
1) Definir el flujo de trabajo de los
proyectos.
Crear un tablero, que deberá ser visible y accesible
por parte de todos los miembros del equipo de
trabajo.[1] Cada una de las columnas
corresponderá a un estado concreto del flujo de
tareas, que nos servirá para saber en qué situación
se encuentra cada proyecto. El tablero debe tener
varias columnas donde por los que pase una tarea,
desde que se inicia hasta que se termine la tarea.
A medida que se Avanza, las nuevas tareas se
acumulan en la sección inicial, de manera que en
las reuniones regulares con el cliente se priorizan y
se colocan dentro de la sección que se estima
oportuna.
Fig. 2. Captura de tablero de Kanban.[17]
2) Visualizar las fases del ciclo de
producción.
Este sistema se basa en el principio de desarrollo
incremental, en la cual el trabajo se divide en partes
diferentes. Esto quiere decir que no hablamos de la
tarea en sí, sino que se divide en diferentes pasos
para agilizar el proceso de producción.
Con regularidad cada una de esas partes que se
divide la tarea, se escribe en post-it y se coloca en
el tablero, en la fase que corresponda. Estos post-it
contienen toda la Información básica para que el
equipo de trabajo sepa rápidamente la carga total
de trabajo que supone.
[1] El objetivo de la visualización es clarificar al
máximo el trabajo a realizar, las tareas asignadas a
cada equipo de trabajo, así como también las
prioridades y la meta asignada.
Fig. 3. captura de proceso de trabajo.[17]
3) Stop Starting, start finishing.
La metodología kanban prioriza trabajo que se esté
haciendo en ese momento o lo que está vigente en
vez de empezar nuevos tareas o nuevos trabajos.
Así el trabajo en curso debe estar limitado y, por
tanto, existe un número máximo de tareas a realizar
en cada fase.
En otras palabras, se trata de definir un número
máximo de tareas que podemos tener en cada una
de las fases y, por tanto, restringir el trabajo en
curso.
Así de esta manera, se daría el problema habitual
de muchas empresas de tener muchas tareas
abiertas, pero con un ratio de finalización muy
bajo.
Fig. 4. Captura de Stop starting, start finishing.[1]
4) Control del Flujo.
[1] En esta fase se trata de mantener a los
trabajadores con un flujo de trabajo constante, las
tareas más importantes en cola para ser
desarrolladas y un seguimiento pasivo para no tener
que interrumpir al trabajador en cada momento.
De esta manera kanban nos permite hacer un
seguimiento del trabajo realizado, almacenando
información de las tarjetas del tablero.
proyectos y organizar cualquier actividad.
Además, cuenta con la confianza de
millones de personas en todo el mundo.

[1] La posibilidad de poder realizar entregas en

cualquier momento, cambiar prioridades al vuelo y
la visualización perfecta del flujo, son algunos de
los puntos que remarcan como elementos
diferenciales y de valor. Sin embargo, no podemos
decir que exista una metodología mejor que otra,
sino que dependerá de la naturaleza de la empresa
y la forma de organización de sus procesos Fig. 5. Captura de la interface “Trello”. [10]
internos.
2. Flow: [12] Flow es una solución integral
E. Menor número de kanbanes y flexible que simplifica la
administración del comercio electrónico
Se ha visto que el sistema Kanban es realmente transfronterizo para impulsar el
eficiente y sencillo de utilizar, pero se debe de tener crecimiento global.
cuidado al utilizarlo ya que el uso excesivo del
mismo puede perjudicar a los procesos y
observación los problemas. En otras palabras [7]
cuanto menos Kanbanes, mejor.
Uno de los objetivos de los kanbanes es transmitir
información a los procesos presentes, pero
demasiados kanbanes puede generar ambigüedad
en la información.

Un ejemplo que nos da [7] en un proceso de

subensamble son necesarias muchas piezas, pero si
hay demasiados kanbanes de piezas, es más difícil
conocer que piezas se necesita en cada momento.
Como se dijo anteriormente cuanto menos mejor ya Fig. 6. Captura de la interface “Flow”. [10]
que en cuanto menor sea el número que kanbanes
incrementa la sensibilidad ya que al utilizar 3. Kanbanflow: [13] El tablero Kanban se
demasiados kanbanes el [7] no dice que es un divide en columnas. Con solo un vistazo
camino marcado con el fallo. rápido a la pizarra, obtendrá una excelente
visión general de su situación laboral
En Toyota de dice: [7] El uso del kanban no debe actual. Puede personalizar las columnas
limitarse a la preservación del status quo. La tarea para que se ajusten a su forma de trabajo
asignada a las personas conectadas con el sistema preferida.
kanban es usas su imaginación y esfuerzo para
desarrollarlo aún más.

E. Herramientas de software

Cuando se desea utilizar la metodología kanban

nace la necesidad de utilizar un tablero físico o
digital, en este apartado se enumerará una serie de
herramientas online que serán de ayuda para el
desarrollo de proyectos usado kanban

1. Trello: [11] Trello es la manera sencilla,

gratuita, flexible y visual de gestionar sus
 Fig. 7. Captura de la interface “Kanbanflow”. [10]
4. LeanKit: [14] LeanKit es una herramienta
visual de entrega de proyectos que
permite a los equipos de todos los tipos y
en todos los niveles de la organización
aplicar los principios de administración
Lean a su trabajo. Independientemente de
la metodología de flujo de trabajo que
utilice, incluidos Kanban, Scrum,
Waterfall y cualquier otra cosa, le
ayudamos a eliminar los desperdicios y
mejorar continuamente.
Fig. 8. Captura de la interface “LeanKit”. [10]
5. Upwave: [15] Upwave es una plataforma
de productividad que ayuda a las
empresas modernas a prosperar.
Organice, planifique, rastree, colabore y
haga las cosas, todo en un solo lugar.
Fig. 9. Captura de la interface “Upwave”. [16]
Conclusión.
Por todo lo que se acató anteriormente, se pone en
evidencia la importancia de un sistema como lo es
Kanban en una empresa grande o mediana. Ya que
implementando Kanban se puede hacer más
flexible el proceso de producción de una empresa
manufacturera, con lo cual se puede alcanzar una
ventaja competitiva sobre empresas del mismo
sector, ya que su finalidad es entregar productos
cuando son requeridos, con la calidad requerida y
con un precio inferior. Cabe a destacar que es una
metodología visual y practica para mejorar
procesos ya sea de forma individual o por equipo
utilizando un tablero visual de tareas para ir
realizando cada actividad con un control y orden
específico para la finalización de las mismas.
Kanban es una solución para muchos problemas, su
implementación no es tan sencilla, requiere seguir
los procedimientos adecuados, tener mucha
paciencia, compromiso y dedicación.
Kanban no es una herramienta única, implica la
eficientizarían e implementación de muchos
sistemas y estrategias en las empresas, para lograr
resultados satisfactorios y un desarrollo exitoso de
este sistema.
REFERENCIAS
[1] «Qué es Kanban y cómo utilizarlo en el
desarrollo de proyectos», Blog de IEBSchool, 31-
jul-2013. [En línea]. Disponible en:
https://www.iebschool.com/blog/metodologia-
kanban-agile-scrum/. [Accedido: 26-jun-2019].
[2] «Qué son las metodologías ágiles y cuáles son
sus ventajas empresariales». [En línea]. Disponible
en: https://www.iebschool.com/blog/que-son-
metodologias-agiles-agile-scrum/. [Accedido: 26-
jun-2019].
[3] «Metodologías ágiles: Kanban | Cegos
España», Cegos, 25-mar-2019. [En línea].
Disponible en:
https://www.cegos.es/actualidad/metodologias-
agiles-kanban/. [Accedido: 26-jun-2019].
[4] «5 claves para gestionar tus proyectos con el
sistema KANBAN», Sandra Navarro Lecina, 20-
abr-2013.
[5]«Metodologías agiles: Scrum y kanban y XP |
OBS Business School». [En línea]. Disponible en:
https://www.obs-edu.com/int/blog-project-
management/scrum/metodologias-agiles-scrum-y-
kanban-y-xp. [Accedido: 26-jun-2019].
[6] Y. SUGIMORI, K. KUSUNOKI, F. CHO, y S.
UCHIKAWA, «Toyota production system and
Kanban system Materialization of just-in-time and
respect-for-human system», International Journal
of Production Research, vol. 15, n.o 6, pp. 553-564,
ene. 1977.
[7] Kanban y "just-in-time" en Toyota. Madrid: de Costa Rica en la carrera de Informática
TGP Hoshim, 1998. Empresarial.

[8] «El método Just In Time y Kanban, eficiencia e
inmediatez», Solving Ad Hoc - Resolviendo a
medida tus necesidades de cambio, 05-mar-2018. .
[9] «¿Qué son los sistemas de jalar (pull) y empujar
(push)? - GestioPolis». [En línea]. Disponible en:
https://www.gestiopolis.com/que-son-los-
sistemas-de-jalar-pull-y-empujar-push/.
[Accedido: 28-jun-2019].
Josep Fernández nació en Pérez Zeledón, San
José, Costa Rica, el 05 de diciembre de 1998. Se
Graduó de la secundaria en la institución CTP
Umberto Melloni Canapanini, en la actualidad se
encuentra cursando un bachillerado en Informática
Empresaria en la Universidad de Costa Rica

[10] «5 herramientas para trabajar tus proyectos

con el sistema KANBAN», Sandra Navarro
Lecina, 05-may-2013. .

[11] «Trello». [En línea]. Disponible en:

https://trello.com. [Accedido: 29-jun-2019].

[12] B. Bielefeldt, «Cross Border Ecommerce

Solutions | Cross Border Commerce Technology»,
Flow. [En línea]. Disponible en:
https://www.flow.io/. [Accedido: 29-jun-2019].

[13] «Características - KanbanFlow». [En línea].

Disponible en: https://kanbanflow.com/features.
[Accedido: 29-jun-2019].

[14] LeanKit, «Kanban Software for Lean Project

Management», LeanKit, 28-jun-2019. [En línea].
Disponible en: https://leankit.com/. [Accedido: 29-
jun-2019].

[15] «Upwave - A productivity tool for teams». [En

línea]. Disponible en: https://www.upwave.io/.
[Accedido: 29-jun-2019].

[16] mopinion, «Top 20 Customer Journey

Mapping Tools: An Overview», Mopinion, 13-dic-
2017. [En línea]. Disponible en:
https://mopinion.com/top-20-customer-journey-
mapping-tools-an-overview/. [Accedido: 29-jun-
2019].

[17]P. Letelier, «Agility at work: Tableros kanban:

¿por qué recomiendo utilizar una herramienta en
lugar de un “tablero kanban manual” y qué
funcionalidades debería ofrecer?», Agility at work,
28-oct-2011. .

Oscar Vega nació en Cartago, Costa Rica el 28

noviembre de 1995. Graduando de secundaria del
colegio liceo Dr. Vicente Lachner Sandoval,
actualmente efectuando estudios en la universidad