FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO ALGORITMO DE SECUENCIACIÓN MULTI-MAQUINA

MATERIA: SCHEDULLING E INVENTARIOS

NOMBRES
INGRID JULIETH PEÑA FIERRO Cód.: 1330651461
JOAN ANDRES PAEZ PEREZ Cód.:1711981283
SANDRA MILENA GAÑAN PIZARRO Cód.: 1421025651
DAVID JOSE VILLAREAL AVENDAÑO Cód.: 1711980868

PROFESOR:
JULIAN TELLO

FUNDACION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
2019
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SCHEDULING E
INVENTARIOS
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Contenido

1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 4

1.2. OBJETIVO ............................................................................................................................. 5
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ........................................................................................ 5
2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ................................................................. 6
2.1. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ......................... 6
2.2. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MONO-MÁQUINA . 14
2.3. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA.. 14
3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO ............................................................................................ 17
4. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 19
5. RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 19
Bibliografía ........................................................................................................................................ 19
ANEXOS ............................................................................................................................................. 20
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1.1.INTRODUCCIÓN

El Scheduling en una compañía se traducen en técnicas matemáticas y métodos

heurísticos para asignar recursos limitados a las actividades que se deben hacer.
Esta asignación de recursos tiene que ser hecha en un sentido en el cual la
compañía optimice sus objetivos y alcance sus metas. Los recursos pueden ser
maquinas en un taller, rutas en un aeropuerto, equipos en una construcción o
procesadores en un ambiente computacional. Las actividades pueden ser
operaciones en un taller, despegues y aterrizajes en un aeropuerto, etapas en un
proyecto de construcción, o programas de computador que deben ser
ejecutados. Cada actividad debe tener un nivel de prioridad, un comienzo lo más
pronto posible y una fecha de finalización. Los objetivos pueden tener diferentes
formas, como minimizar el tiempo para completar todas las actividades, minimizar
el número de actividades que se han completado después de las fechas de
entrega comprometidas, etc.
Los problemas de planificación o programación de tareas son muy importantes en
diversas aplicaciones del mundo real; diversas áreas de operación están sujetos a
estos problemas, tal como operaciones de producción en unas industrias de
manufactura, procesamiento computacional en un sistema operativo, movimientos
de vehículos de transporte etc., la gran importación practica convierte al
Scheduling en un área activa de investigación.
Estos problemas poseen estructuras mas complejas al tener que incorporarse al
sistema de información de la empresa u organización los cual puede ser una tarea
considerable, pero en situaciones reales, puede ser relevante diferentes
restricciones.

Por esta razón con este trabajo se va a mostrar una serie de estrategias
desarrolladas en secuencias que ayuden a minimizar el makespan de una
compañía del sector metalmecánico de la cual se analizaran dos escenarios, el
Scheduling, planeación o programación de operaciones que serán utilizadas
dentro de este proyecto de trabajo planteado para optimización de la
secuenciación con dos máquinas (Torneado y fresado) dentro de un taller
metalmecánico. Con el desarrollo del trabajo buscamos afianzar y fortalecer los
conocimientos aprendidos dentro del módulo.
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1.2.OBJETIVO

El Objetivo principal de este proyecto define en Diseñar una estrategia que

tolere las mejoras en los tiempos del proceso de manufactura, analizando la
causa que hace ejecutar los pasos de las tareas realizadas, minimizar el
tiempo de máquinas programando u algoritmo que permita reducir los tiempos
de cada subproceso o tarea

Además se pretende con este proyecto como estudiantes comprender,

estudiar y analizar cómo se puede aplicar a una empresa proponiendo la
planeación de la producción que consiste en gestionar la mano de obra,
materias primas, maquinaria, equipo, e inventarios, optimizando cada una de
las tareas identificadas (objetivos) y alcanzar las metas propuestas.

1.3.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

ACTIVIDAD Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7

Descargar las cartillas del módulo, el estudio del
caso propuesto y los materiales de apoyo
Estudiar, debatir y asignar tareas entre los
integrantes del grupo
Desarrollar la primera entrega mediante un debate
grupal en donde cada uno de los integrantes de sus
opiniones y se pueda dar solución a las diversas
dudas que se presenten.
Realizar una retroalimentación de las fallas
detectadas en la primera entrega y socializar los
temas tratados durante el módulo de la semana 4.
Desarrollar la segunda entrega mediante una
investigación Individual del tema aportando
opiniones y la socialización grupal
Desarrollar la tercera entrega por medio de una
sección grupal en donde podamos identificar y
definir qué algoritmo de secuencia es el más
adecuado para el estudio del caso
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2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS

2.1.TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

MÁQUINAS

Problemas de Secuenciación.
3.1. Definición El prototipo del problema de secuenciación acostumbra a
denominarse problema del Taller Mecánico (Job-Shop Problem). El enunciado
básico general del problema es el siguiente (Companys, 2000):
n piezas (lotes de piezas, pedidos u órdenes de trabajo) deben realizarse en m
máquinas (recursos, secciones, puestos de trabajo). La realización de cada pieza
implica la ejecución, en cierto orden establecido, de una serie de operaciones
prefijadas donde cada operación está asignada a una de las m máquinas y tiene
una duración (tiempo de proceso) determinada y conocida; debe establecerse un
programa, es decir, la secuencia de operaciones en cada máquina y el intervalo
temporal de ejecución de las operaciones, con el objetivo de optimizar un índice
determinado que mide la eficiencia del programa. Problemas como el descrito se
originan en los más diversos sectores, aunque no tengan la menor relación con la
mecánica ni con los talleres; por comodidad de lenguaje y para unificar la
nomenclatura se utiliza sistemáticamente las palabras pieza, máquina y taller al
referirse a los conceptos equivalentes en dichos problemas.
3.2. Clasificación El problema del taller mecánico puede ser de tres tipos: estático,
semidinámico o dinámico.
• Problema estático Un número de piezas finito y determinado debe realizarse en
un taller con un número finito de máquinas. En el instante de realizar la
programación se conoce la ruta de cada pieza, las operaciones que la componen,
en qué máquina debe realizarse cada operación y la duración correspondiente.
Memoria Todas las piezas están disponibles en el mismo instante que
habitualmente se adopta como instante inicial o instante 0 en tiempo relativo. La
finalidad del problema se centra en la búsqueda de un programa que optimice un
índice de eficiencia establecido. Dichos índices de eficiencia se verán en un
apartado posterior. El problema objeto del proyecto es, por tanto, un problema
estático.
• Problema semidinámico Un número de piezas finito y determinado debe
producirse en un taller con un número finito de máquinas. En el instante de
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determinar la programación se conoce la ruta de cada pieza, las operaciones que

la componen, en qué máquina debe realizarse cada operación y la duración
correspondiente. Los instantes de disponibilidad de las piezas y/o máquinas no
son todos idénticos, pero sí conocidos en el instante de realizar la programación.
La finalidad del problema se centra en la búsqueda de un programa que optimice
un índice de eficiencia establecido. Como se puede observar, los problemas
estáticos y semidinámicos tan sólo se diferencian en lo que hace referencia a los
instantes de disponibilidad.
• Problema dinámico El horizonte de funcionamiento del taller, así como el
número de piezas, aunque no el de las máquinas, es ilimitado hacia el futuro.
Todas las piezas que serán tratadas en el taller en el futuro no están definidas en
un momento determinado, salvo, eventualmente, en probabilidad. Programación
de la secuencia de fabricación mediante AG. La definición de las piezas se realiza
progresivamente a medida que transcurre el tiempo. Una pieza queda definida por
completo cuando la orden se emite o llega al taller (o en un momento anterior muy
próximo a la llegada efectiva). En cualquier instante el conocimiento determinista
de la situación es muy semejante al disponible en un problema semidinámico. Se
diferencian en que en este tipo de problemas, progresivamente algunas piezas
terminan su elaboración en el taller y lo abandonan, siendo sustituidas por otras
nuevas que llegan para ser elaboradas; en esta situación son necesarios los ciclos
de reprogramación, ya que un único programa no es suficiente, al alterarse la
situación del taller con el transcurrir del tiempo. La finalidad en los problemas
dinámicos es establecer un procedimiento de programación; los índices de
eficiencia deben estar asociados a las características medias de los programas y
realizaciones obtenidas a lo largo de un intervalo temporal suficiente.
3.3. Hipótesis generalmente aceptadas en los problemas estáticos Estas hipótesis
fueron enunciadas por Conway, Maxwell y Miller (1967), y son totalmente
aplicables a problemas estáticos, pero no así a problemas semidinámicos o
dinámicos. Son las siguientes:
1) Cada máquina está disponible continuamente desde un instante f ≥ 0 hasta T,
con T arbitrariamente grande.
2) En las rutas de las piezas no se producen convergencias (acoplamientos) ni
divergencias (partición en lotes). Para cada operación existe una sola operación
precedente inmediata (exceptuada la primera operación de cada pieza) y una sola
operación siguiente inmediata (exceptuada la última operación de cada pieza).
3) Cada operación puede ejecutarse en un solo tipo de máquina del taller.
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4) Sólo hay una máquina de cada tipo de taller.

5) Cuando una operación ha comenzado debe terminarse antes de ejecutar otra
en la misma máquina. No se admiten interrupciones.
6) No pueden solaparse dos operaciones de la misma pieza (en la misma
máquina o en máquinas distintas).
7) Cada máquina puede ejecutar una sola operación a la vez.
8) La única restricción activa en el taller es la relativa a las máquinas; no existen
restricciones relativas a la disponibilidad de mano de obra, utensilios, materiales,
etc. 3.4. Nomenclatura La tipología de los problemas de secuenciación suele.
Reglas de prioridad para asignar tareas:
Las reglas de prioridad proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en
que se deben realizar los trabajos.

Las reglas de prioridad más conocidas son:

· PEPS: Primero en entrar, primero en salir. El primer trabajo en llegar al

centro de trabajo se procesa primero.

· TPC: Tiempo de procesamiento más cortó. Los trabajos más breves se

procesan y terminan primero.

· FEP: Fecha de entrega más próxima. el trabajo que tiene fecha de entrega
más próxima se selecciona primero.

· TPL: Tiempo de procesamiento más largo. Los trabajos más largos y más
grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero.

· Regla de Johnson: Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento

para establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al
mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

Además cada una de estas reglas generan unas medidas de efectividad que
sirven para comparar, cual se ajusta más a nuestras necesidades. Las medidas
son:
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Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

Ejemplo: Suponga que un centro de trabajo tiene las siguientes seis tareas en
espera de procesamiento. (Se presentan en el orden en que llegaron al centro de
trabajo).
La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de
entrega. Queremos determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la
regla de PEPS.

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, E y F. El “tiempo de flujo”

en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo más el
tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 3 días mientras el
trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 9 días más de tiempo de
operación entre sí; estará terminado en 12 días, es decir,6 días después de su
fecha de entrega.
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La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:

Tiempo de procesamiento más corto (TPC)

La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia A, C, B, E, D y F. la
secuencia de las órdenes se establece de acuerdo con el tiempo de
procesamiento y los trabajos más breves tienen prioridad más alta.
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FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)

La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C F y E. observe que

los trabajos se ordenan según la fecha de entrega más próxima.
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Las medidas de efectividad del FEP son:

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MÁS LARGO (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden F, D, E, B, C y A.

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Las medidas de eficiencia del TPL son:

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad

1. El tiempo de procesamiento más corto es, en general, la mejor técnica para

minimizar el flujo de trabajo y el número promedios de trabajo en el sistema. Su
mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento más largo
podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de duración
más corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes
periódicos para hacer los trabajos más largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los
criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los
clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.
3. La fecha de terminación más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual
puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalización costosa si no
se entrega en la fecha comprometida.
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2.2.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS

MONO-MÁQUINA

Objetivos de las instanciación de estas máquinas para la optimización del proceso

puesto en producción. Cumplir plazos, minimiza el tiempo de entrega, minimiza los
inventarios, minimiza los costos.
A continuación se presentan las reglas de prioridad para ordenar los trabajos.
 EDD
 LPT
 FCFS
 SPT

2.3.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS

MULTI-MÁQUINA

ALGORITMOS DE SECUENCIACIÓN DE TAREAS EN MULTI MAQUINAS

El algoritmo de Johnson, El principal objetivo es poder reducir el tiempo de trabajo
de toda la operación.
Este algoritmo contiene 4 pasos
1. Establecer el tiempo empleado en cada operación de cada una de las
maquinas a utilizar.
2. Identificar el tiempo de procesamiento más corto, sí el tiempo más corto de
procesamiento se encuentra en la columna correspondiente a la máquina 1,
esta operación se deberá programar primero, pero si el tiempo de operación
más corto se encuentra en la columna correspondiente a la maquina 2, se
deberá programar al final, en caso de empate o igualdad de tiempo se debe
realizar la operación en la maquina 1.
3. Planea una operación al inicio o al final deberá eliminarla de la lista inicial,
para esto se debe construir una Carta Gantt que muestre dicha
planificación.
4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando
hacia el centro de la secuencia.
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Muestran la existencia de un algoritmo k – competitivo para el problema del k –

servidor. En el campo de la secuenciación de tareas, Graham [1969] fue el
precursor del estudio de algoritmos on-line al estudiar el problema en m máquinas
paralelas, para el cual diseñó un algoritmo de lista (LS). Graham demostró que,
para cualquier instancia, su algoritmo de lista aplicado a la minimización del
makespan (o tiempo máximo de terminación de todas las tareas), denotado Cmax,
es:

Algoritmo Q-Learning, Dicho algoritmo se basa en aprender una función acción-

valor que brinda la utilidad esperada para ejecutar una acción determinada en un
estado específico. El centro del algoritmo es una simple actualización de valores,
cada par (s, a) tiene un Q-valor asociado, cuando la acción a es seleccionada
mientras el agente está en el estado s, el Q-valor para ese par estado-acción se
actualiza basado en la recompensa recibida por el agente al tomar la acción.
También se tiene en cuenta el mejor Q-valor para el próximo estado s’. La regla de
actualización completa es la siguiente:

En la expresión anterior, �∈ [0,1] representa la velocidad del aprendizaje y r la

recompensa o penalización resultante de ejecutar la acción a en el estado s. El
factor de descuento γ, determina el grado por el cual el valor anterior es
actualizado. Normalmente se utiliza un valor pequeño para la velocidad de
aprendizaje, por ejemplo, �=0.1. El factor de descuento (parámetro γ) también
toma un valor entre 0 y 1, si está cercano a 0 entonces el agente tiende a
considerar sólo la recompensa inmediata, si está cercano a 1 el agente
considerará la recompensa futura como más importante.
Algoritmo Learning Autómata, toma decisiones manteniendo una distribución de
probabilidad sobre sus acciones. Formalmente puede ser definido como (A, B, p,
U), donde A= {a1, a2,…, ar} es el conjunto de posibles acciones que el autómata
puede ejecutar, p es la distribución de probabilidad de las acciones, B es el
conjunto de respuestas del ambiente (valores entre 0 y 1) y U es el esquema de
aprendizaje utilizado para actualizar p.
En cada intervalo de tiempo, el agente selecciona una de las acciones posibles
según su distribución de probabilidad. Después de llevar a cabo la acción
seleccionada i, su probabilidad pi es actualizada basada en la recompensa r ∈
{0,1}, vea Ecuación 3.2. Las demás probabilidades pj (para todas las acciones i ≠
j) se ajustan de forma que la suma de todas las probabilidades sea 1 (���=1),
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vea Ecuación 3.3. Este algoritmo se basa en la simple idea de que cada vez que la
acción seleccionada resulte en una respuesta favorable, la probabilidad de esa
acción es aumentada, de lo contrario es disminuida.

Los parámetros α y β (α, β∈ [0,1]) son los factores de aprendizaje de la

recompensa y la penalización respectivamente. En la literatura se definen tres
esquemas comunes de actualización basados en los valores de α y β:
- Lineal Reward-Inaction (LR−I) para β = 0,
- Lineal Reward-Penalty (LR−P) para β=α,

- Lineal Reward-e-Penalty (LR−ϵP) para β≪α.

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3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO

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ALGORITMO DE JOHNSON

Se utiliza para programar actividades que siguen una secuencia fija en dos centros
de trabajo, es decir, primero pasan por una máquina I y luego por una máquina II;
en este caso Centro de trabajo I y luego Centro de trabajo II; claro está que las
actividades no pueden tener ninguna relación de dependencia entre sí. Es
utilizado con el objetivo claro de optimizar el tiempo de terminación del proyecto
cuando este se encuentra bajos las características señaladas.
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Se utilizó por la simplicidad a la hora de ejecutarlo, ya que por medio de la carta

de gant queda más claro el esquema de trabajo asignado a cada equipo y porque
también podemos llegar a medir el tiempo inoficioso dentro de la operación

4. CONCLUSIONES

Definir bien el trabajo en maquinas, hacer la programación de producción e

inventarios desde un principio es la mejor opción para tener unos resultados
óptimos de calidad y organizados, es muy importante la planeación de la
producción por que nos podemos evitar muchos cuellos de botella y riesgos
latentes en cualquier proceso de producción.

5. RECOMENDACIONES

 Tener la organización de los equivalentes (productos) después de haber

tenido los datos o cálculos la tabla elaborada en Excel, para garantizar la
eficacia en la clasificación abc.
 Tener la trazabilidad de los inventarios, profundo y detallado para los
artículos que requieran.
 Asignarle a cada artículo una identificación (código) según sus
especificaciones técnicas, para que sea más fácil la identificación e
individualización, a la hora de ser requerido en una orden
 Colocar condicionamientos (metadatos) para que nos generen una alerta
cuando se marque un límite al alcanzar en cada grupo.

Bibliografía

http://rev-inv-ope.univ-paris1.fr/fileadmin/rev-inv-ope/files/38417/38417-09.pdf

https://www.gestiondeoperaciones.net/programacion-de-trabajos/aplicacion-de-la-regla-de-
johnson-a-la-programacion-de-n-trabajos-en-2-maquinas/

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3638/31132-1.pdf

http://temasoperaciones-escobarramirez.blogspot.com/p/secuenciacion-de-tareas-en-centros-
de.html

…
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ANEXOS

ANEXO 1. ARCHIVO EXCEL CON CÁLCULOS RELACIONADOS.