TEMA 5 INTRODUCCIÓN

•El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico. La separación física de estas
fases es una de las operaciones fundamentales en la producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y del
gas natural.
•Los fluidos que se generan son, en su mayoría, mezclas complejas de hidrocarburos, agua, partículas de arena y
contaminantes. En el recorrido desde el yacimiento hasta las instalaciones superficiales, se reducen la presión y la
temperatura de estos fluidos. Los regímenes varían desde uno monofásico liquido hasta varios tipos multifásicos y,
en algunos casos, completamente gaseosos.
•Para diseñar separadores y depuradores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en los que se pueden
encontrar los fluidos y el efecto que sobre estos tengan las destinas fuerzas físicas. El propósito principal del proceso
es separar los diversos componentes (crudo, gas, agua y contaminantes), con el fin de optimar el procesamiento y
comercialización de algunos de ellos (crudo, gas).
•El separador presenta la primera instalación del procesamiento. Un diseño incorrecto de un recipiente puede traer
como consecuencia una reducción en la capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas con la
unidad.
FUNCIONES DE UN SEPARADOR
•Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los diferentes líquidos. Por ende, el
objetivo es cumplir con las siguientes funciones:
•Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos y gaseosos.
•Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas liquidas atrapadas en la fase gaseosa.
•Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase liquida.
•Descargar, por separado, las fases liquidan y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar, parcial o
totalmente.
REQUISITOS DE UN SEPARADOR
•La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
•Las tasas de flujo de las fases liquida y gaseosa deben estar comprendida dentro de ciertos límites, que serán
definidos a medida que se analice el diseño. Esto hace posible que inicialmente la separación se efectúe gracias a las
fuerzas gravitacionales, las cuales actúan sobre estos fluidos, y que se establezca un equilibrio entre las fases liquido-
vapor.
•La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada.
•La acumulación de espuma y partículas contaminantes ha de ser controlada.
•Las fases liquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez separadas.
•Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión y/o nivel.
•Las regiones del separador donde se pueden acumular solidos deben, en lo posible, tener las provisiones para la
remoción de esos sólidos.
•El separador requiere válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones excesivas, debido a diferentes causadas, por
ejemplo: líneas obstaculizadas.
•El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de nivel, visibles; para hacer, en lo posible,
revisiones visuales.
•Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas, para facilitar la inspección y mantenimiento.
Todos estos requisitos son fundamentales para obtener la eficiencia requerida. Por consiguiente, la separación
depende, con preferencia, del diseño del equipo usado en el procesamiento y de las condiciones tanto corriente
arriba como corriente abajo.
FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DE UN SEPARADOR
•Propiedades de los fluidos, las cuales derivan del comportamiento de las fases que se separan cuando la mezcla de
hidrocarburos entra al recipiente.
•Las características del gas y del líquido dentro de la unidad intervienen de manera directa en el dimensionamiento
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
•Las tasas de flujo mínima y máxima del líquido y del gas y su respectivo promedio.
•La temperatura y la presión de operación del separador.
•Las propiedades de los fluidos, tales como; densidad, viscosidad y corrosividad.
•La presión de diseño del separador.
•El número de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo: liquido-gas (separador bifásico) o crudo-agua-gas
(separador trifásico).
•Las impurezas que pueden estar presentes en los fluidos, como arena, parafina y otras.
•La tendencia de los fluidos a formar espuma y su impacto en la corriente aguas abajo.
•El efecto de la velocidad de erosión.
•Las variaciones transitorias de la tasa de alimentación del separador.
La información sobre todos los elementos mencionados es necesaria para determinar el diseño mecánico adecuado.
CONDICIONES MECÁNICAS DE LOS SEPARADORES
•Los separadores, para poder cumplir con las funciones y requisitos señalados anteriormente, deben poseer cuatro
secciones principales:
•Primera sección de separación.
•Sección de las fuerzas gravitacionales.
•Sección de extracción de neblina.
•Sección de acumulación de líquido.
PRIMERA SECCIÓN DE SEPARACIÓN
•Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite absorber la cantidad de movimiento de los
fluidos de la alimentación, En ella también se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce una
separación inicial. Generalmente, la fuerza centrífuga originada por su entrada tangencial en el envase remueve
volúmenes apreciables de líquidos y reorienta la distribución de los fluidos.
Sección de fuerzas gravitacionales
•En esta parte, las fuerzas gravitacionales tienen una afluencia fundamental. Las gotas del líquido que contiene el gas
son separadas al máximo. este proceso se realiza mediante el principio de asentamiento por gravedad. En este caso,
la velocidad del gas se reduce apreciablemente. En consecuencia, la corriente de gas sube a una velocidad reducida.
En algunas ocasiones, en esta sección se usan tabiques y otros tipos de extractores de niebla, con el fin de controlar
la formación de espuma y la turbulencia.
Sección de extracción de neblina
•Aquí se separan las minúsculas partículas del líquido que aun contiene el gas, después de haber pasado por las dos
secciones anteriores.
•La mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de neblina, la fuerza centrífuga o el
principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas gotas del líquido se separan de la corriente de gas en forma
de grandes gotas, que luego caen a la zona de recepción de líquidos.
Sección de acumulación de liquido
•Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte inferior del separador, por lo tanto, se
requiere de un tiempo mínimo de retención que permita llevar a cabo el proceso de separación, También se necesita
un volumen mínimo de alimentación, en especial cuando el flujo es intermitente. En esta parte posee controles de
nivel para manejar los volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación.
SEPARADOR GAS-LIQUIDO
A. Primera sección de separación. C. Sección de extracción de neblina.
B. Sección de las fuerzas gravitacionales. D. Sección de acumulación de líquido.
CLASES DE SEPARADORES
Los separadores se clasifican en tres tipos:
•Verticales, •Esféricos
•Horizontales y
En cada uno de los modelos se hallan las cuatro secciones descritas anteriormente. De ordinario, la selección del tipo
de separador se fundamenta en la aspiración de alcanzar los resultados al menor costo.
Separador horizontal y esférico
•El separador esférico es más difícil de construir y, por ende, resulta poco usado en la industria petrolera. Por esta
razón, solo se analizan los separadores verticales y horizontales, cuyas principales ventajas y desventajas se
enumeran a continuación:
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SEPARADORES HORIZONTALES Y VERTICALES
•En un separador vertical de mayor altura, el control de niveles es menos critico que en un separador horizontal.
•La posibilidad de obtener mayor capacidad para los líquidos es menos costosa que en un separador horizontal. Para
aumentar el volumen del fluido que se puede almacenar, solo se necesita agregar cilindros huecos del mismo
diámetro del separador original. Esto resulta más económico que las otras posibles soluciones. No obstante, es
bueno recordar que muy pocas veces el separador se modifica después que ha sido construido y puesto en uso. El
mantenimiento, por lo general, se limita a mejorar los componentes internos del separador.
•El manejo de partículas sólidas es menos complejo en un separador horizontal, porque se pueden agregar
mecanismos internos para limpiar la arena y dejar previstas en el diseño bocas de visita apropiadas.
•El trabajo con crudos espumosos se hace con menor dificultad en un separador horizontal. Al dejar una fase libre
para la espuma, el diseño es mucho mejor, aunque el recipiente resulta más costoso.
•En síntesis, las principales desventajas de los separadores horizontales son esencialmente las ventajas de un
separador vertical.
•Los separadores horizontales resultan deseables cuando existen problemas, como grandes volúmenes de líquido,
crudos espumosos y presencia de emulsiones. Sin embargo, es de hacer notar que todos estos factores se deben
tomar en cuanta, durante el proceso de selección del separador, antes de adquirir la unidad. Así por ejemplo es
posible tener una relación gas-petróleo alta, emulsiones y espuma, y escoger un separador vertical porque es capaz
de manejar una presencia moderada de areniscas en los crudos.
DISEÑO DE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN
•El diseño del proceso cubre las dimensiones requeridas del separador y las del equipo interno. Vistos desde el
exterior, la diferencia entre un separador y un tambor es mínima. No obstante, cuando se contabiliza el costo de los
equipos internos, la variación es apreciable.
•El fluido, al entrar en el separador, debe reducir su velocidad de manera abrupta. Esto permite el inicio del proceso
de separación de un modo efectivo. Luego, las fuerzas de gravedad hacen que continúe este proceso. Las gotas de
los líquidos bajan y los gases suben.
SEPARADORES DE DOS FASES
En esta parte se analiza el proceso de separación de los fluidos. Este consta de cuatro secciones:
•Sección de separación inicial
•Separación de las fuerzas gravitacionales
•Sección de extracción de neblina o coalescencia
•Sección de recepción de líquidos
SECCIÓN DE SEPARACIÓN INICIAL
•La corriente de entrada a un separador gas-liquido posee una velocidad apreciable, por lo tanto, la cantidad de
movimiento en la entrada del separador es alta. Por este motivo, se hace necesario usar dispositivos para producir
cambio es en la cantidad de movimiento, en la dirección de los fluidos y en su aceleración.
•Los dispositivos antes mencionados pueden clasificarse en dos grupos: los deflectores y los de tipo ciclón. Los
primeros
trabajan por agitación mecánica y se diseñan en forma de placa, ángulo, cono o de semiesfera. El objetivo de los
deflectores es lograr un cambio rápido en la dirección y en la velocidad de la corriente de entrada, siendo esta la
razón predominante para que se produzca la separación gas-liquido en la primera sección.
•El diseño de los deflectores se basa fundamentalmente en que deben resistir la carga que origina el impacto de los
fluidos a la entrada del separador. Los conos y las semiesferas son los dispositivos más ventajosos, ya que con ellos
se produce una menor cantidad de perturbaciones y, en consecuencia, se reducen los problemas de emulsiones, los
cuales se generan por la recombinación de los fluidos.
•El segundo grupo lo integran los de tipo ciclón. Estos funcionan mediante fuerzas centrifugas, en lugar de la
agitación mecánica que caracteriza a los del primer grupo. La entrada de los fluidos al separador con esta clase de
mecanismo se hace mediante una chimenea ciclónica. Algunas veces, en el caso de los separadores verticales, se
introduce el líquido forzando el fluido a dirigirse tangencialmente hacia las paredes internas del separador. Esta
práctica puede generar la formación de un vórtice. Si tal cosa ocurriera, la unidad quedaría desactivada y el gas
natural se iría con el petróleo por la parte inferior del recipiente.
•Los ciclónicos se caracterizan por una velocidad de entrada de alrededor de 20 pies por segundo, en una chimenea
cuyo diámetro es cercano a 2/3 de diámetro del separador. La caída de presión en ellos está comprendida en el
rango de 1 a 5 libras por pulgada cuadrada (psi).
•Los dispositivos más usados son los ciclónicos de chimenea o tangenciales.
Sección de las fuerzas gravitacionales
•Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separación. Las gotas del líquido están sometidas a la influencia de
varias fuerzas, siendo las principales la de gravedad y las originadas por el movimiento del gas. Las fuerzas de
flotación son pequeñas, si la turbulencia es controlada.
SECCIÓN DE LAS FUERZAS GRAVITACIONALES
•Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separación. Las gotas del líquido están sometidas a la influencia de
varias fuerzas, siendo las principales la de gravedad y las originadas por el movimiento del gas. Las fuerzas de
flotación son pequeñas, si la turbulencia es controlada.
•Una vez determinada la velocidad critica, se puede conocer la sección transversal mínima del separador, lo cual se
logra dividiendo el flujo volumétrico del gas, en condiciones de operación, entre la velocidad.
•La velocidad critica se puede predecir mediante las relaciones que se derivan de la ley de la caída de Newton, la cual
se expresa de la forma siguiente:
•El comportamiento de una gota de líquido en un separador vertical es diferente de su comportamiento de un
separador horizontal. En el separador vertical, los resultantes de la sumatoria de las fuerzas poseen una dirección
vertical; mientras que en el horizontal las resultantes siguen una dirección inclinada. Esta diferencia hace posibles
que la velocidad del gas en un separador horizontal pueda alcanzar valores mayores que los que se obtiene en uno
vertical.
SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NEBLINA O COALESCENCIA
•Una vez que el gas sale de la sección dominada por las fuerzas de gravedad, entra al extractor de niebla, en el cual
se remueven las gotas del líquido que quedan en el gas. Estos dispositivos son convincentes cuando se necesita que
el gas que sale del separador sea lo más seco posible. En algunas ocasiones, estos elementos no son necesarios.
SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NEBLINA O COALESCENCIA
•El gas fluye a través de estos tabiques y hace que las gotas golpeen las paredes del deflector y cambien de
dirección. Posteriormente se asientan.
SECCIÓN DE RECEPCIÓN DE LÍQUIDOS
•Esta parte diseña sobre la base del lapso de que un pequeño volumen del líquido permanece en el separador, el
cual se denomina tiempo de retención y debe ser tal que permita la salida del gas atrapado en el fluido.
•Para un separador de tres fases, el tiempo de retención debe ser suficiente para hacer posible la separación del
crudo en el agua y viceversa.
•Cuando la emulsión se mueve a lo largo del separador, el agua debe quedar libre de petróleo y el crudo, libre de
gotitas de agua. El diseño obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el recipiente sea mayor que el lapso
requerido para que cada una de las fases quede completamente limpia.
•El tamaño de las partículas de agua en el petróleo o de petróleo en el agua incide de modo impactante en el
tamaño requerido del separador.
•Para determinar el tiempo de retención, se pueden emplear pruebas de campo con un equipo dado o mediante una
prueba piloto. Si no se dispone de datos de campo, se puede usar la ecuación de Stokes:
•Las densidades y viscosidades se pueden estimar o calcular a partir de las propiedades físicas de los fluidos. Los
trabajos de laboratorio demuestran que la variación en el tamaño de las partículas está en el rango de 100 a 300
micrones.
DIMENSIÓN DEL SEPARADOR
•De ordinario se puede decir que un en un separador horizontal el volumen asignado para la zona gaseosa está
comprendido entre la mitad y las 2/3 partes del volumen total del separador. De cualquier forma, el diseñador
podrá escoger la sección que específicamente se necesite para el gas.
•Las relaciones optimas de la razón de longitud/diámetro están comprendidas entre 4 y 6, aunque en unidades
horizontales pudieran ser mayores de 6. Es importante señalar que resulta más económico aumentar su longitud
antes que el diámetro.
SEPARADORES TRIFÁSICOS
•Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles. Por lo general, resultan muy
grandes porque se diseñan para garantizar que ambas fases (agua y petróleo) salgan completamente libres una de la
otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua).
•Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda estar presente en el crudo, con lo cual se reduce la
carga en el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las tuberías. También
ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de flujo,