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327,5 mm 7,5 mm 120 mm 42 mm

160 mm

Handling


Handling
Machining
Assembly
Organisation

47,3 mm
Pneumatics


Pneumatics
Electronics
Mechanics
Sensorics
Software

88,5 mm
Hesse Sistemas modulares de manipulación
Hesse
Sistemas modulares
de manipulación

158,5 mm
Spanish
Chinese
English
French
German
Russian

195 mm

Spanish
Blue Digest

Blue Digest
on Automation
053 754

225 mm
Hesse

Sistemas modulares de manipulación


Handling
Pneumatics

Stefan Hesse

Sistemas modulares
de manipulación

Blue Digest
on Automation
Blue Digest on Automation

© 2000 by Festo AG & Co.


Ruiter Straße 82
D-73734 Esslingen
Tel. (0711) 347-0
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previa autorización explícita de Festo AG & Co.
El concepto de “técnica de manipulación” incluye etimológicamente la palabra
Prólogo “mano”, de la que sabemos que puede ser extraordinariamente versátil.
Si intentamos sustituirla por sistemas técnicos en los procesos de fabricación
industrial, esperamos que dichos sistemas funcionen con rapidez, precisión y
fiabilidad. Sin embargo, la versatilidad no es un criterio determinante en todos
los casos. Por ejemplo, no es necesaria para cerrar botellas o para el montaje
de bolígrafos. Para efectuar estas operaciones suele recurrirse a sistemas de
“tomar y colocar”, denominados generalmente con la expresión Inglesa:
“pick & place”. Estos sistemas se encargan principalmente de manipular piezas
durante los procesos de fabricación o de montaje de máquinas o aparatos de
diversa índole. En consecuencia, no suelen utilizarse para la manipulación de
herramientas en los procesos industriales. Aunque es usual utilizar robots en
las fábricas y a pesar de que su cantidad aumenta constantemente, siguen
instalándose más equipos de pick & place que robots. Esto es así simplemente
porque hay y seguirán habiendo muchas operaciones de tomar y colocar para
las que el uso de un sistema de manipulación libremente programable sería
demasiado costoso.

Sin embargo, sobre la tecnología pick & place apenas se han publicado textos
especializados. Esta circunstancia justifica la aparición del presente libro. Su
finalidad consiste en mostrar cuáles son las posibilidades y los medios disponi-
bles actualmente para resolver operaciones de manipulación sencillas. En este
contexto es especialmente importante referirnos a los sistemas que tienen una
disposición constructiva por módulos y, también, a los actuadores neumáticos,
porque la sustitución de la mano por la máquina tiene que ser tanto funcional
como económica. En este sentido, este libro está dirigido a los técnicos relacio-
nados con la práctica, que buscan ideas y soluciones concretas con el fin de ele-
var el nivel de eficiencia de los procesos industriales.

Stefan Hesse

5
Prólogo
Índice
1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Tareas de la técnica de la manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 El principio del funcionamiento de los equipos de pick & place . . . . . . 11
1.3 Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 Estructura por módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20


2.1 Componentes neumáticos para la automatización . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2 Sistemas de pick & place de funcionamiento cíclico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 Ventajas de un diseno moderno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4 Estructura de las unidades básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4.1 Funcionamiento de una unidad lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4.2 Funcionamiento de una unidad giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.3 Estructuras para el montaje de los módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4.4 Funcionalidad, funcionalidad superflua y sincronización . . . . . . . 41
2.5 Modelos de movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.6 Amortiguación en las posiciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3 La técnica del posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52


3.1 La libre programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2 Ejes servoneumáticos de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.3 Ejes de posicionamiento electromecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4 Evaluación y selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

4 El uso de los sistemas de pick & place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60


4.1 Equipos modulares de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.1.1 Utilización de unidades giratorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.1.2 Sistema de un eje y sistemas de varios ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.2 Sistemas de pick & place para operaciones de montaje . . . . . . . . . . . . 67
4.2.1 ¿Hombre o máquina? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2.2 Operaciones de montaje con neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
4.2.3 Medios auxiliares periféricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3 Alimentación de piezas a una máquina, procedentes de un cargador . . 74
4.3.1 Equipos de alimentación que emulan la mano . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.3.2 Accediendo a la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

5 La técnica de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.1 La pinza y la pieza sujetada forman una unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2 Pinzas de precisión y pinzas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.3 Pinzas miniaturizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4 Pinzas magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

6 Criterios, índices de referencia y componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89


6.1 Combinar sin fantasear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6.2 Evaluación y selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.3 Guías y suavidad del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.4 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

7
Referencias bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Índice de términos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Anexo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Sistemas de pick & place típicos, construidos con el sistema de componentes
modulares de Festo

8
Cada generación forja su propio futuro y está orgullosa de sus progresos
1 tecnológicos. Sin embargo, todo lo nuevo se basa en algo anterior, por lo que el
La manipulación origen de una novedad suele ser más antiguo de lo que se piensa. El gran físico
de piezas como Heinrich Helmzoltz (1821-1894), refiriéndose al tema, dijo lo siguiente durante
proceso auxiliar un discurso que pronunció en 1854:

“Ahora no intentamos conseguir más máquinas capaces de hacerse cargo de los


miles de trabajos que realiza una sola persona; más bien buscamos lo contrario,
es decir, conseguir una máquina capaz de realizar un solo trabajo y de sustituir a
miles de personas.”

Sus pensamientos se anticiparon a tiempos posteriores. En cierto sentido, con


sus palabras hizo una comparación entre el “robot de funciones universales” y
la “máquina especializada”. Los sistemas de pick & place son, sin duda alguna,
equipos especializados. Sobre ellos hablaremos en este libro. Los sistemas de
pick & place y equipos similares sencillos no son robots en miniatura; más bien
representan una especie propia dentro del mundo de las técnicas industriales.
Al evolucionar los sistemas de fabricación, se encontraron medios para mover
las piezas.

En vista de la existencia de una demanda de millones de piezas exactamente


1.1 iguales, los técnicos dieron rienda suelta a su fantasía con el fin de obtener
Tareas de la técnica mecanismos capaces de sustituir las manos por máquinas para manipular las
de la manipulación piezas. Así fueron surgiendo productos como las agujas, luego las bombillas y
posteriormente los automóviles. En la fig. 1-1 se muestra un equipo para punzo-
nar ojos de agujas, ideado en 1871 por un mecánico apellidado Kaiser, oriundo
de Iserlohn. En su sistema, dos agujas forman pareja debidamente posiciona-
das para permitir la automatización del proceso. Después de la operación de
estampado y punzonado, las dos aguas vuelven a separarse. Ello significa
que, dada su configuración, el sistema ya entonces era automatizable. Tal como
puede apreciarse en el esquema, la máquina disponía de levas. Los símbolos
que explican las funciones de alimentación de piezas fueron definidos hace ya

Fig. 1-1:
Técnica de alimentación
del siglo XIX para estampar
y punzonar agujas.

Los símbolos tienen los


siguientes significados:
Cargar – Distribuir – Sujetar –
Deformar – Entregar

1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar 9


40 años en la directiva VDI 3239, y contribuyeron a que las operaciones de mani-
pulación de piezas adquirieran una importancia específica durante la planifica-
ción de proyectos.

Bajo el término “manipulación de piezas” se entienden todos los procesos


destinados al transporte de materiales y de piezas en la zona de máquinas
utilizadas para la fabricación. En estos procesos, las piezas llegan en la posición
correcta, en la cantidad precisa y en el momento indicado para ser debidamente
sujetadas en el lugar adecuado, en el que serán sometidas a una operación de
mecanización. Una vez concluida esta operación, el sistema de manipulación
vuelve a soltar la pieza.

Una de las primeras aplicaciones de las técnicas de alimentación de piezas


fueron las prensas para acuñar monedas, los tornos automáticos simples y, tam-
bién, la fabricación de balas de fusil. Pero también en la era de los robots, hay
muchas aplicaciones sencillas para las que los sistemas de pick & place son más
que suficientes. No debemos olvidar que esos sistemas son los más difundidos
para las operaciones de alimentación de piezas, ya que los robots industriales
únicamente cubren una pequeña parte de esos procesos. El uso de un robot es,
en la mayoría de estos casos, innecesario y, además, los robots han sido conce-
bidos frecuentemente para ejecutar una operación muy específica, como por
ejemplo aplicar pintura a una carrocería. La evolución tecnológica y el aumento
de las posibles aplicaciones han tenido como consecuencia que los sistemas de
pick & place se parezcan a los sistemas libremente programables. Incluso ya
existen equipos de pick & place de control numérico (NC). Su utilización depen-
de de la ejecución de determinados movimientos específicos y de otras condi-
ciones secundarias. En la fig. 1-2 se ofrece un esquema general al respecto. Las
actividades desplegadas, en términos generales, en el ámbito de la fabricación
de maquinaria y en el sector electrotécnico, se reparten de la siguiente manera:
• Un tercio: mecanizado
• Un tercio: montaje
• Un tercio: manipulación, transporte y almacenamiento

Fig. 1-2:
Distribución general de los Colocar Soldar
procesos técnicos industriales Manipulación de
una herramienta Pegar
una herramienta

Operaciones
Movimientos no guiados Movimientos guiados
de manipulación
desde la posición inicial por su forma o
hasta la posición final elementos técnicos

Colocación Unir
en paletas Manipulación Alimentar
Retirar las paletas de piezas

10 1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar


En todo el mundo proliferan los términos técnicos en inglés. Concretamente, los
1.2 equipos denominados de pick & place son equipos que se encargan de tomar y
El principio colocar las piezas, por lo general para alimentarlas a las máquinas. Entre los
del funcionamiento equipos más difundidos están los de dos ejes, que ejecutan determinados movi-
de los equipos mientos según secuencias fijas con el fin de manipular piezas, en general de
de pick & place tamaños y pesos pequeños y medianos.

Los equipos de pick & place ejecutan movimientos en secuencias, recorridos


y ángulos fijos, lo que significa que sus funciones cambian únicamente sustitu-
yendo sus elementos o efectuando los ajustes correspondientes.

En inglés existen muchos otros términos que, en realidad, tienen un significado


parecido, tales como loader o feeder (equipos de alimentación de piezas), non-
servo robot y fixed sequence robot (concepto utilizado en Japón). En lenguaje
técnico estadounidense antes se utilizaba un término muy curioso, aunque acer-
tado: “bang-bang-robot”, aludiendo a los golpes sumamente duros que se pro-
ducían en los finales de carrera sin amortiguación. El concepto de pick & place,
es decir, tomar y colocar, es muy acertado, ya que tanto la operación de tomar
una pieza como la de colocarla se refiere a los puntos finales de una secuencia
de movimientos complementarios entre sí. Para “tomar” una pieza es necesario
disponer de un dispositivo para sujetar y elevar una pieza y el término “colocar”
se refiere a la entrega de la pieza en un lugar determinado. En la fig. 1-3 se indi-
ca el desarrollo típico de los movimientos, también llamado ciclo de movimien-
tos. Observamos que se ejecutan las siguientes secuencias de movimientos:
• Tomar una pieza con una pinza (pick-up en inglés)
• Trasladar la pieza (transfer en inglés)
• Abrir la pinza para colocar la pieza (place en inglés)

Fig. 1-3:
Movimientos ejecutados en 1
una operación de pick & place 2

1 Movimiento de traslación
2 Movimiento vertical
3 Sujeción
4 Soltar 4 2
3
2

Los equipos se diferencian entre sí según si son compactos o si están constitui-


dos por módulos. Los módulos son estandarizados, pudiéndose así considerar
debidamente las exigencias que plantea cada aplicación. En la fig. 1-4 se
muestra un equipo compacto muy interesante, dotado de actuadores giratorios
eléctricos. Los engranajes se encargan de transformar los movimientos girato-
rios en movimientos lineales. El actuador de la unidad central se encarga de
hacer girar toda la estructura. El ejemplo no incluye un movimiento de elevación
en el plano vertical, aunque sería perfectamente posible incluirlo.

1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar 11


La alimentación de la energía y la transmisión de datos hacia el actuador final es
un problema que suele resolverse con alguna solución que difícilmente es ideal,
utilizándose tubos flexibles, tubos en espiral o cadenas portadoras.

Fig. 1-4:
Equipo de alimentación
compacto con brazo constitui-
do por elementos que forman
un paralelogramo 1
(Bühler Automation)

a) Vista general 2
b) Secuencia
de las operaciones
de manipulación 3
H
1 Brazo con paralelogramo
2 Pinza paralela
3 Plataforma giratoria
4 Cuerpo del motor y unidad 4
básica

H Carrera máxima

a) b)

En la fig. 1-5 vemos una estructura típica de una unidad de manipulación com-
puesta de varios módulos. Se trata de un equipo que retira una a una placas
que se encuentran apiladas para colocarlas sobre una cinta de transporte. En el
ejemplo que aquí se muestra, el movimiento horizontal está a cargo de cilindros
neumáticos sin vástago unidos entre sí por un puente. Tratándose de placas
pequeñas y ligeras, podría prescindirse de uno de los dos cilindros, sustituyén-
dolo, por ejemplo, por una guía lineal provista de rodillos. Las ventosas son
accionadas en función de un ciclo abierto rectangular (ciclo en C).

Fig. 1-5:
Equipo de alimentación
constituido por módulos
1
y provisto de ejes lineales
neumáticos 2

1 Cilindro normalizado 3 4
2 Puente
3 Cilindro sin émbolo
4 Ventosa
5 Estructura portante
6 Sistema de transporte
7 Pieza

6
5 7

12 1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar


Un criterio para diferenciar entre los equipos de alimentación es la energía
utilizada. La energía es indispensable para el funcionamiento del sistema, pero
¿qué energía utilizar?

Energía eléctrica
Las unidades electromecánicas ejecutan movimientos lineales o circulares
mediante husillos o guías. En el caso de equipos dotados de varios ejes, las
carreras de los movimientos individuales se suman para obtener el movimiento
resultante. Este movimiento puede ser, por ejemplo, circular, y el elemento que
define dicho movimiento puede tener una o varias curvaturas. En la fig. 1-6
puede apreciarse el principio de funcionamiento de un equipo de esta índole.
El elemento curvo es, a la vez, el que define el recorrido y el que transmite la
energía. Estos equipos son muy rápidos (menos de un segundo por cada ciclo
de movimientos) y se utilizan únicamente para la fabricación en grandes series.
Los elementos excéntricos pueden tener forma de disco, de esfera o pueden
tener ranuras. En la fig. 1-7 apreciamos el ejemplo de una unidad compacta con
ciclo de elevación y giro.

Fig. 1-6:
Esquema de un equipo
eléctrico de alimentación
de piezas con movimientos
lineales controlados por un y
elemento excéntrico

El motor, que actúa sobre una excéntrica que acciona un rodillo, permite
ejecutar movimientos giratorios en vaivén. El movimiento de elevación está a
cargo de una excéntrica en forma de disco. La pinza funciona neumáticamente.
La estructura modular permite obtener equipos debidamente adaptados a una
aplicación específica, como por ejemplo dotados de dos brazos o de una colum-
na de elevación provista de elementos de apoyo o de alimentación adicionales
si así lo exige la masa de las piezas.

Fig. 1-7:
Alimentador elevador 1 5
y giratorio (Ferguson)

1 Brazo giratorio
2 Pinza
3 Unidad elevadora
2
y giratoria
4 Excéntrica
3
5 Motor reductor
4

1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar 13


Algunos consideran que los equipos controlados por una excéntrica ya no son
modernos. Sin embargo, la realidad demuestra lo contrario. Estos equipos son
muy silenciosos, sus movimientos son precisos y funcionan a gran velocidad.
Si la curvatura es la correcta, es posible conseguir que el movimiento sea muy
homogéneo y se ejecute sin tirones. No obstante, por lo general sólo es posible
regular el sentido del movimiento sin modificar el recorrido definido por la
curvatura del elemento. En consecuencia, la oportunidad de la aplicación
de estos equipos depende de cada caso específico.

Tratándose de aplicaciones especiales, la cinemática puede llegar a ser muy


peculiar. En la fig. 1-8 se aprecia cómo es posible alimentar piezas mediante
un movimiento circular recurriendo a un sólo actuador que ejecuta un segundo
movimiento. A pesar de que el movimiento realizado para la alimentación de
la pieza a la máquina es circular, el actuador ejecuta un movimiento lineal para
volver a su posición inicial. La rueda de accionamiento actúa sobre una rueda
dentada que, a su vez, actúa sobre la guía deslizante del brazo de manipulación.
Sin embargo, este brazo no tiene un centro de giro fijo ya que está montado
sobre un carro de movimiento lineal sin accionamiento propio. Esta cinemática
tiene como consecuencia que el extremo del brazo ejecute el movimiento que
consta en el gráfico.

Fig. 1-8:
Un equipo de alimentación
con cinemática peculiar 3 2
Z Z
1 Rueda dentada 1 6
2 Brazo de manipulación 4
3 Guía deslizante
4 Rueda de accionamiento X
5 Guía lineal
5
6 Trayectoria del recorrido
X
del extremo del brazo

Todos los módulos lineales accionados eléctricamente tienen una estructura


básica fija. Los movimientos de los carros o brazos de manipulación están a
cargo de husillos, cadenas o correas dentadas. En el caso de los actuadores
eléctricos directos, es posible prescindir de una unidad de tracción. Sin embar-
go, estos actuadores giratorios y lineales son costosos, por lo que suelen
utilizarse poco. Cabe anotar, no obstante, que sus movimientos son extremada-
mente precisos y, además, muy rápidos. Las ejecuciones con carro pueden
ser de yugo o de estructura básica. En el caso de los actuadores lineales
neumáticos, estas ejecuciones se reparten por mitades.

Energía neumática
Las unidades lineales neumáticas corresponden a la categoría de los sistemas
de accionamiento directo. Ello significa que el movimiento se realiza sin en-
granajes interpuestos. Lo mismo se aplica a las bombas giratorias de aletas.
No obstante, muchas veces se utiliza un sistema de piñón y cremallera para
transformar en movimiento giratorio el movimiento que ejecutan dos émbolos
en sentidos opuestos. De esta manera se consigue anular la holgura en las posi-
ciones finales de los actuadores giratorios.

14 1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar


En principio puede recurrirse a los siguientes componentes neumáticos para
configurar sistemas de alimentación de piezas:
• Cilindros neumáticos con o sin unidad de guía
• Unidad lineal con cilindros paralelos
• Unidades lineales sin vástago
• Actuadores giratorios y basculantes
• Actuadores lineales y giratorios
• Pinzas mecánicas y ventosas
• Motores neumáticos

Un motor neumático de alta velocidad puede ser una solución muy adecuada,
por ejemplo, en entornos con peligro de explosión. Estos motores son utilizados,
entre otros, para manipular brazos que elevan cargas o pueden estar combina-
dos con ruedas de fricción que se encargan del transporte de piezas planas
o de placas. Los motores neumáticos pueden montarse en espacios reducidos
y permiten obtener velocidades de transporte sumamente altas.

Como bien se sabe, los sistemas neumáticos son rápidos. Sin embargo, los
técnicos especializados en procesos industriales están más interesados en la
duración de los ciclos de, por ejemplo, un equipo de alimentación de piezas.
Aunque hay quienes afirmen lo contrario, los tiempos de los ciclos no albergan
secreto alguno. Existen diversas variantes que explicaremos recurriendo a un
ejemplo (fig. 1-9).

Fig. 1-9:
Alimentación de piezas
a una máquina.
Un ejemplo 1
z
1 Ejes de pórtico en cruz
2 Máquina
y
3 Soporte intermedio
2 x
4 Paleta de piezas en bruto
5 Paleta de piezas
mecanizadas
6 Eje giratorio
con dos pinzas

3
4
5 6

1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar 15


Recurramos al ejemplo de un pórtico en cruz. El sistema cuenta con dos ejes de
posicionamiento que ejecutan sus movimientos en los planos X e Y. Tratándose
de aplicaciones sencillas, bien pueden ser unidades lineales con posiciones
intermedias determinadas por topes. A modo de variante se prevé la posibilidad
de incorporar un eje elevador y giratorio provisto de dos pinzas y que ejecuta
un movimiento en el plano Z. Además, el sistema permite la paletización por
separado de piezas en bruto y piezas acabadas, aunque es posible prescindir
de esta función. Además, debe ser posible que las piezas se encuentren tempo-
ralmente en la cercanía de la zona de las pinzas hasta que queden sujetadas
por ellas. Considerando todas las variantes y posibilidades obtenemos los
esquemas de secuencias de movimientos de manipulación que se indican en
la fig. 1-10. Sin embargo, a primera vista no se aprecian las ventajas principales.
Para conseguirlo, es necesario sumar los tiempos parciales a los tiempos de
inactividad de la máquina.

El tiempo de inactividad de la máquina se produce cuando la máquina no


puede mecanizar una pieza porque el sistema de manipulación está
efectuando la operación de recogida y de alimentación.

En consecuencia, la meta principal consiste en que la máquina vuelva a realizar


su trabajo lo más pronto posible. Este tiempo que transcurre hasta que la
máquina vuelva a funcionar es el “tiempo entre operaciones”. Estudiando deta-
lladamente las operaciones necesarias para la alimentación de las piezas es
posible reducir la duración de los ciclos. Una vez definida la meta, es posible
formular lo que tienen que cumplir los componentes que se utilizarán para
automatizar el sistema. Se sobreentiende que en todos los casos también
tienen que considerarse diversas circunstancias marginales. En el caso de las
variantes 3 y 5, por ejemplo, se supone que las piezas, una vez que sufren
una modificación geométrica a raíz del proceso de mecanizado, pueden volver
a colocarse en los lugares correspondientes de la paleta que también contiene
las piezas en bruto.

16 1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar


Fig. 1-10:
Influencia que tienen la pinza, Variante de solución Esquema de las secuencias Tiempo
los depósitos y la secuencia
de los movimientos en el
tiempo inactivo de la máquina
tB y en los tiempos de los 1 Pinza simple recoge pieza,
ciclos de manipulación tH colocación temporal en W,
colocación de piezas aca-
M Máquina
W Posición de espera del badas en paleta
sistema de manipulación 1L – 2F – 3R – 4L – 5F – 6L – 7R
o posición de espera
de la pieza en la cercanía
de la pinza
R Mecanizado de la pieza
F Manipulación de la pieza
2 Pinza simple recoge pieza,
mecanizada colocación en paleta para
L Movimiento sin pieza piezas acabadas
1L – 2F – 3L – 4R – 5L

3 Pinza simple recoge pieza,


colocación de las piezas
acabas en la paleta
de piezas en bruto
1L – 2F – 3L – 4R – 5L

4 Pinza doble recoge pieza,


dos paletas:
una para piezas en bruto,
otra para piezas acabadas
1L – 2FR – 3F – 4L – 5R

5 Pinza doble recoge pieza,


colocación de las piezas
acabadas en la paleta de
piezas en bruto
1R – 2FR – 3F – 4L – 5R

En primer término cabe destacar que las aplicaciones principales se limitan a la


1.3 manipulación de piezas pequeñas. Claro está que también existen empresas que
Aplicaciones ofrecen módulos para la manipulación de piezas que pesan varias toneladas,
pero dichos sistemas son la excepción. En el sector de fabricación de maquina-
ria, en la electrónica, en la mecánica de precisión y en las fábricas de automóvi-
les, las piezas que no pasan de 5 kg cubren aproximadamente un 80 por ciento
del total. Este dato explica la existencia de una cantidad ingente de módulos
lineales y giratorios que se ofrecen en el mercado para cubrir esa gran demanda.

1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar 17


Para el montaje de piezas pequeñas se utilizan muchos tipos de equipos
de alimentación (equipos de pick & place). Las aplicaciones son muy diversas,
desde la unión de piezas a presión, pasando por la alimentación de circuitos
impresos, embalaje de productos acabados, paletización de casquillos, manipu-
lación de tablas de aglomerado para muebles (fig. 1-11) hasta la lubricación de
relojes mecánicos, para dar sólo algunos ejemplos. Las tablas de aglomerado
pesan mucho, por lo que es necesario utilizar varias ventosas para manipularlas
y, además, para no dañarlas, es recomendable usar poco vacío. Las tablas tienen
una estructura muy porosa, con lo que si el vacío es grande, la aspiración de aire
puede atravesar toda la tabla, aunque sean gruesas, con lo que disminuye la
fuerza de adherencia.

Fig. 1-11:
Recoger tablas
de aglomerado apiladas 1 2 3

1 Ventosa
2 Cilindro elevador
4
3 Cilindro sin vástago
4 Tablas apiladas
5 Apoyo 5
6 Seguro antigiro
7 Sistema de mecanizado
8 Carro para las tablas 6
9 Cilindro neumático
o hidráulico
10 Medidor del recorrido
7 8

9
10

Muchos afirman que los sistemas de manipulación de piezas representan una


amenaza para los puestos de trabajo. No cabe duda de que cualquier sistema
automático pone en tela de juicio la presencia del ser humano, tanto en las
naves de las fábricas como en las oficinas administrativas. En consecuencia,
hay quienes, preocupados, se preguntan si los equipos automáticos de mani-
pulación de piezas ponen en peligro la subsistencia de los operarios de las
fábricas. Es evidente que los equipos automáticos ejecutan las operaciones
de manipulación mucho más rápidamente que el hombre y, en consecuencia,
aumentan considerablemente el volumen de la producción. Sin embargo,
el progreso siempre ha provocado evoluciones de este tipo. Cuando el cine
mudo se transformó en cine sonoro, todos los músicos que tocaban el piano
en los cines perdieron su trabajo. También se quedaron sin trabajo los que
estaban a cargo del accionamiento de los frenos en cada uno de los vagones
de los trenes cuando apareció el sistema de frenos neumáticos que actuaba
simultáneamente sobre los frenos de todos los vagones.

18 1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar


¿Cómo se adapta el ser humano a estos cambios? Él es parte del sistema y,
en consecuencia, dicho sistema tiene que ser configurado de tal modo que no
suponga un peligro para su subsistencia. Si en los niveles más fatigosos ya no
se necesita la mano de obra, los operarios tienen que promocionarse profesio-
nalmente para que asuman funciones de mayor nivel. Si ya no hay trabajo para
todos, tiene que reducirse el tiempo laboral (disminuyendo las horas diarias,
semanales o anuales). La mecanización del trabajo en la agricultura tuvo como
consecuencia una migración masiva de los campesinos hacia las ciudades para
trabajar en las fábricas. Las personas cambian sus puestos de trabajo en las
fábricas y acuden al sector de los servicios. En resumen: se trata de un proceso
continuo y complejo. El progreso y los cambios estructurales son factores
intrínsecos del sistema social. Por ello, la sociedad tiene que adoptar las medi-
das necesarias para mantener el equilibrio. Así como sería una equivocación
prohibir la electricidad porque con ella mueren seres humanos electrocutados,
también lo sería el intento de limitar los robots industriales por ley, una pro-
puesta que por cierto ya fue planteada en cierta ocasión.

1 La manipulación de piezas como proceso auxiliar 19


Los sistemas de manipulación son en muchos casos un accesorio indispensable
2 para automatizar procesos de fabricación completos. Simplificando puede
Estructura afirmarse que el sistema de mecanizado o de montaje y el sistema de manipu-
por módulos lación de piezas forman un proceso de fabricación automatizado (debiéndose
agregar, claro está, las estaciones de control y embalaje). Es frecuente que
la mitad de las inversiones se dediquen a las operaciones de manipular y trans-
portar piezas. Los encargados de planificar los proyectos correspondientes
suelen disponer de poco tiempo, por lo que necesariamente tienen que recurrir
a componentes periféricos estándar, robots industriales y módulos para los
sistemas de manipulación y transporte. Estos sistemas se ocupan de hacer
llegar las piezas:
• al lugar y
• en el estado previstos
• en la posición y orientación correctas
• con la calidad exigida y
• en el momento preciso

Ello es posible utilizando sistemas constituidos por módulos y dotados de


modernos sistemas de control.

Aproximadamente a partir del año 1960 empieza a imponerse la neumática


2.1 industrial. Poco a poco van apareciendo diversos componentes estándar, tales
Componentes como los cilindros neumáticos, que forman parte de sistemas constituidos por
neumáticos para módulos. Antes, cada usuario confeccionaba sus propios cilindros en función de
la automatización sus aplicaciones específicas. En la fig. 2-1 puede apreciarse cómo los actuado-
res neumáticos ocupan un lugar privilegiado en todas las fases de los procesos
de fabricación, correspondiéndoles el máximo protagonismo en los procesos de
manipulación.

Fig. 2-1:
Proceso de manipulación
y mecanizado de piezas
Máquina de trabajo
individuales y fuentes
energéticas correspondientes

1 Electricidad Neumática Electricidad Neumática Electricidad


2 Neumática Electricidad Hidráulica Electricidad Neumática
3 Hidráulica Hidráulica Neumática Hidráulica Hidráulica

Los actuadores neumáticos se distinguen por su sencillez y diseño compacto.


No obstante, debe tenerse en cuenta que su grado de eficacia es claramente
inferior al de los actuadores eléctricos, a pesar de que éstos tienen que con-
vertir varias veces los movimientos según el tipo de engranaje y su capacidad
reductora. Por su parte, el accionamiento directo de la neumática ofrece
ventajas, especialmente si se trata de actuadores pequeños de simple efecto
que consumen poco aire comprimido y si, además, ya se dispone de una red de

20 2 Estructura por módulos


aire comprimido en la fábrica. Además, también existen guías excelentes que
junto con actuadores neumáticos forman módulos de manipulación sumamente
eficientes.

Los módulos de manipulación son grupos de fabricación estándar destinados


a ejecutar movimientos. Estos módulos permiten configurar sistemas de varios
ejes, según las necesidades de cada caso. El recorrido se limita mediante
elementos regulables. Únicamente los ejes de posicionamiento pueden
programarse libremente.

Para combinar módulos es necesario que sean compatibles entre sí. Y no basta
con que coincida la distribución de taladros o se disponga de un adaptador.
La compatibilidad abarca muchos otros criterios, tal como puede apreciarse
en la fig. 2-2. Además, existen otras diferencias adicionales entre los módulos
accionados eléctricamente y los accionados neumáticamente. En la tabla 2-1 se
indican algunas de esas diferencias.

Fig. 2-2:
Los módulos tienen que
ser compatibles entre sí en
función de varios criterios
tecnológicos geométricos

técnicos funcionales

económicos
de control

Tabla 2-1:
Algunas diferencias Accionamiento neumático eléctrico
entre módulos eléctricos
y neumáticos (* válido única-
Frecuencia del uso de unidades lineales aprox. 60% aprox. 40%
mente en el caso de ejes de Frecuencia del uso de unidades giratorias aprox. 95% aprox. 5%
posicionamiento eléctricos
o servoneumáticos) Capacidad de aceleración mayor menor

Recorrido lineal (aplicaciones típicas) hasta aprox. 800 mm hasta 3000 mm

Velocidad del movimiento alta menos alta

Precisión de repetición (movimiento lineal) < ± 0,05 mm < ± 0,05 mm

Precisión de repetición (movimiento giratorio) aprox. 0,02° aprox. 0,02°

Posiciones intermedias (movimiento lineal) hasta 4 indistintas *)

Posiciones intermedias (movimiento giratorio) hasta 2 indistintas *)

2 Estructura por módulos 21


El aire comprimido es un medio muy interesante. Es capaz de transportar
2.2 energía y de transmitir señales a distancias considerables. Sin embargo, no en
Sistemas de pick & todos los casos es posible utilizar el aire comprimido para el accionamiento
place de funcionamien- directo, ya que en diversas aplicaciones es necesario convertir los movimientos.
to cíclico En la fig. 2-3 se muestra cómo se convierten movimientos lineales en giratorios
y viceversa. Todas las variantes posibles también se aprovechan en la técnica
de la manipulación.

Fig. 2-3:
Conversión de movimientos
(esquema del principio
de funcionamiento)

1 De giratorio a lineal
2 De giratorio a giratorio
3 De lineal a giratorio 1 3
4 De lineal a lineal

4
2

Si es necesario desglosar los movimientos, es necesario recurrir a los correspon-


dientes elementos funcionales. La fig. 2-4 muestra las posibilidades que existen
en principio. Cada una de las variantes también representa el margen de las
posiciones posibles. Tal como puede apreciarse, la escala alcanza desde 3 posi-
ciones hasta una cantidad indistinta de posiciones, aunque en este caso es
necesario conectar sistemas de medición de recorridos y de ángulos. Los ejes
servoneumáticos pueden utilizarse, por ejemplo, como pórticos en cruz para
la alimentación rápida de componentes electrónicos para placas impresas.

Fig. 2-4:
Movimiento con pasos
definidos

1 Combinación de cilindros
de varias posiciones
2 Topes en posiciones 1 3
intermedias
3 Tope revolver
4 Control de posicionamiento

2 4

Estas posibilidades técnicas permiten configurar sistemas de pick & place


capaces de realizar una amplia gama de movimientos. La fig. 2-5 muestra una
selección de movimientos posibles. Los movimientos se ejecutan a lo largo de
recorridos que vuelven en sí mismos o que forman un circuito. Los movimientos

22 2 Estructura por módulos


pueden interrumpirse en determinadas posiciones. Aproximadamente una
cuarta parte de los actuadores giratorios permiten el montaje de topes en
posiciones intermedias. El porcentaje es algo menor en el caso de las unidades
lineales. Las unidades lineales con revolver son una excepción, ya que pueden
avanzar, por ejemplo, hasta 13 posiciones distintas. Los tornillos de tope del
tambor pueden ajustarse de modo muy preciso. El tambor es accionado neu-
máticamente y gira intermitentemente (unidad giratoria). El tambor como tal
está provisto de un amortiguador, con lo que en cada posición se amortigua
el avance del actuador. Sin embargo, en vista de la gran cantidad de posiciones
intermedias factibles en este caso, posiblemente un eje de posicionamiento
sería una solución más recomendable.

Fig. 2-5:
Muestra de posibles
movimientos ejecutados
por equipos de alimentación
de dos ejes

1 Trayectoria del movimiento 1


2 Punto de parada
(de espera)

De vez en cuando no se opta por las soluciones fáciles por desconocerlas.


En la fig. 2-6 vemos un equipo de alimentación de tubos a una máquina.
Los tubos vienen en grupos de 4x4 y el equipo se encarga de retirar siempre
un tubo cada vez. Esta operación está a cargo de varios cilindros de trabajo
que ejecutan movimientos en varias posiciones. El cargador está ligeramente
inclinado para evitar que los tubos vayan cayendo en los lugares que van
quedando libres.

Fig. 2-6:
Retirar tubos apilados
1
1 Cilindro empujador
2 Detector de proximidad 2 3
3 Tubo
4 Rodillo motorizado
6
5 Cilindro elevador de varias
posiciones
6 Estructura del cargador
7 Guía lineal
8 Conjunto de montaje 7
9 Cilindro de varias
posiciones 8
9
4

2 Estructura por módulos 23


Para conseguir las 4 posiciones puede recurrirse a 2 cilindros de carreras
diferentes. En la fig. 2-7 se muestran las posiciones de los cilindros que de esta
manera se obtienen. Cada émbolo se mueve únicamente entre sus respectivas
posiciones finales. Dado que los cilindros como tales también ejecutan un
movimiento, los conductos conectados a ellos también tienen que ser móviles.
Los cilindros pueden acoplarse mediante conjuntos de unión estándar, por lo
que no es necesario improvisar.

Fig. 2-7:
Combinación de cilindros
neumáticos que forman 1 2 3 4
un sistema de accionamiento
de 4 posiciones

Adicionalmente hay que tener en cuenta las fuerzas. ¿Qué posibilidades exis-
ten para realizar las adaptaciones necesarias? En la fig. 2-8 pueden apreciarse
4 variantes. Además del aprovechamiento de la fuerza de palanca, también
pueden utilizarse elementos en forma de cuña, especialmente en la técnica de
sujeción. El aumento de la fuerza va en detrimento de la carrera. En el mercado
existen diversos tipos de “cilindros de multiplicación de las fuerzas” que llevan
integrados el émbolo neumático y diversos elementos mecánicos en forma
de cuña.

Fig. 2-8:
Multiplicación de fuerzas
dinámicas neumáticas

1 Cilindros conectados
en serie
2 Cilindros conectados
1 2 3 4
en paralelo
3 Conversión
neumática-hidráulica
4 Transmisión mecánica

24 2 Estructura por módulos


Incluso para los ciclos más sencillos existen variantes, tal como lo muestra
2.3 la fig. 2-9. Tanto la posición normal (adelante, atrás) como las posiciones
Ventajas de un diseno intermedias son variables en función de la tarea que se ejecuta en cada caso.
moderno En consecuencia, se obtiene un ciclo completo o un semiciclo con parada inter-
media. Un sistema modular para la técnica de manipulación y montaje permite
configurar y controlar fácilmente todas las variantes.

Fig. 2-9:
Los ciclos estándar
pueden ser variables

H Posición inicial
(posición normal)
Z Posición intermedia
(tiempo de espera)

La dinámica de un sistema de manipulación viene determinado por sus masas


móviles. En consecuencia, es necesario que éstas sean lo más pequeñas
posible. Los motores de accionamiento que se mueven con el sistema son
los que mayores masas aportan. En la fig. 2-9 se aprecia cómo la unidad de
accionamiento vertical tiene que transportarse siempre que el sistema ejecuta
un movimiento. En consecuencia, bien puede ser que la masa propia del sistema
sea mayor que la masa útil. Para resolver esta situación se han desarrollado
sistemas de accionamiento en los que los motores que actúan sobre los ejes
están unidos a la estructura básica del sistema, con lo que no se mueven.
En la fig. 2-10 se aprecia un sistema de manipulación con motores eléctricos
fijos (motores paso a paso de 5 fases). Para ejecutar el movimiento vertical
de elevación se recurre a un eje ranurado que actúa sobre el carro.

Fig. 2-10:
Sistema lineal
de posicionamiento
(Berger Lahr/Positek)

2 Estructura por módulos 25


¿Es factible conseguir algo similar con actuadores neumáticos? En primer
lugar cabe anotar que una configuración como la que se acaba de describir
es más necesaria en el caso de los motores eléctricos, ya que pesan más que
los cilindros neumáticos. Al margen de ello, sí es posible realizar algo similar
utilizando componentes neumáticos, tal como lo muestra el ejemplo de la
fig. 2-11. En este caso, el actuador es una unidad lineal y giratoria combinada
con un carro accionado por piñón y cremallera guiado paralelamente al vástago
del cilindro.

Fig. 2-11:
Variante de unidad lineal y
giratoria (Festo) de poca masa
propia, para alimentación de
piezas pequeñas

1 Guía
2 Carro
3 Tubo de elevación
mediante barra dentada
1 6
4 Ventosa
7
5 Rueda dentada
6 Unidad lineal y giratoria 5
7 Mordaza de sujeción 2
3
4

La capacidad de movimiento de un sistema de pick & place, a menudo se expre-


sa como el “grado de libertad de movimientos”. Pero, ¿qué significa concreta-
mente este término? Para ser precisos, se trata más bien del grado de movimien-
to del sistema de transmisión. Sin embargo, esta definición puede causar malen-
tendidos, por lo que la capacidad de movimiento, incluyendo la de los robots, se
expresa en función de la “cantidad de ejes móviles”.

En una cadena cinemática, el grado F de libertad de movimiento del sistema,


se refiere a la cantidad de ejes móviles que ejecutan movimientos indepen-
dientes entre sí. Mientras que la pieza tiene un grado de libertad de movimien-
to de F = 6, una cadena cinemática puede tener un grado de libertad mayor.

Para solucionar una tarea tienen que ejecutarse determinados movimientos.


Estos movimientos pueden estar a cargo completamente de un equipo de mani-
pulación programable, aunque también es posible que diversos componentes
periféricos se encarguen de ejecutar algunos de ellos. En la fig. 2-12 se mues-
tran esquemáticamente esas alternativas, con lo que llegamos a la siguiente
conclusión:

26 2 Estructura por módulos


Regla de oro de la técnica de la manipulación: la ejecución de los movimientos
puede repartirse entre diversos equipos. Los movimientos que no están a cargo
del equipo de manipulación, tienen que ejecutarse por los equipos periféricos.

Si en la periferia se dispone, por ejemplo, de cargadores montados sobre mesas


deslizantes o en cruz, el equipo de manipulación de piezas puede ser más
sencillo, siendo posible utilizar en ese caso un equipo de alimentación menos
costoso. En términos generales se optará por montar los ejes de tal manera
que su ejecución sea la más económica. Se sobreentiende que las decisiones
en torno a la configuración de un sistema dependen también de la versatilidad
que debe tener dicho sistema para su uso en posibles aplicaciones futuras.

Fig. 2-12:
Los grados de libertad
de los movimientos F pueden
trasladarse del equipo de
manipulación a la periferia

Robot Periferia Robot Periferia

Para explicar lo dicho analicemos el siguiente ejemplo concreto: la tarea con-


siste en recoger placas de un cargador y colocarlas siempre en el mismo lugar
de un soporte para piezas (fig. 2-13). El equipo de manipulación dispone de un
grado de libertad de movimientos F = 2, mientras que el de la mesa es de F = 1.
En este sistema es suficiente utilizar un eje de posicionamiento para realizar las
operaciones necesarias. La mesa avanza línea por línea, detenida por los respec-
tivos topes externos ubicados en las posiciones correspondientes. Para retirar
las placas del cargador es necesario elevarlas muy poco (10 hasta 30 mm), por
lo que no es necesario utilizar un eje elevador, siendo suficiente una ventosa
montada en un émbolo de elevación. Desconectando el vacío, el émbolo avanza
por acción de un muelle. Una vez que la ventosa contacta la pieza se genera el
vacío necesario para sujetarla y el émbolo vuelve de inmediato a su posición ini-
cial sin que sea necesario un control especial para esta función. La ventosa reti-
ene la pieza hasta que se desconecta el vacío.

La gran difusión que han experimentado los equipos de manipulación constitui-


dos por módulos se explica por su nivel de rendimiento y su disponibilidad in-
mediata. Estos modernos equipos permiten montar sistemas complejos en muy
poco tiempo, algo que hasta hace tan sólo 20 años era el sueño de quienes
estaban a cargo del diseño de equipos de esta índole. Hoy en día se dispone
de una enorme cantidad de componentes modulares.

2 Estructura por módulos 27


Fig. 2-13:
Equipo de alimentación para
la manipulación de piezas
repartidas en una superficie 3
2
1 Sistema de transporte
9
2 Soporte para las piezas
3 Unidad giratoria de 90° 8
4 Cargador
5 Unidad lineal con topes 1
en posiciones intermedios
4
(no visibles en el dibujo)
6 Rodillos 6
7 Eje de posicionamiento 7
8 Ventosa con émbolo
elevador 5
9 Brazo giratorio

La demanda de estos equipos también es grande como periféricos de los robots


industriales, aunque no solamente para ejecutar operaciones tales como orde-
nar, distribuir y colocar piezas en cargadores. Ciertos equipos de alimentación
de piezas ya se han transformado en unidades auxiliares de robots industriales.

Ejemplo: Un robot atiende una máquina encargada de la fabricación de piezas


de materiales mixtos (plástico y metal). El robot no solamente se encarga de
recoger las piezas acabadas, sino que también coloca en la herramienta las
piezas de plástico que deberán insertarse a presión. Los componentes periféri-
cos separan y ordenan las piezas. A continuación, un elemento de alimentación
se encarga de entregar a las pinzas del robot las piezas que serán insertadas a
presión. En consecuencia, en este sistema existe una clara separación entre las
operaciones de manipulación necesarias para cambiar la herramienta y aquellas
que son repetitivas y que se ocupan de entregar las piezas de metal.

En conclusión, cabe preguntarse cuáles son las ventajas que ofrecen


los módulos. Resumiendo, se trata de las siguientes:
• Ciclos rápidos y cortos
• Ausencia de unidades funcionales inactivas, ya que la configuración
del sistema se realiza en función de la tarea específica
• Distribución clara del sistema
• Utilización en diversos ámbitos, no sólo restringidos a la fabricación
de máquinas
• Relativamente insensibles a la suciedad causada por virutas
• Escalonamiento de los módulos según el grado de rendimiento necesario
• Unidades funcionales fiables y de rendimiento comprobado
• Facilidad de obtener piezas de recambio
• Accionamiento de las unidades de posicionamiento también mediante
ejes eléctricos o servoneumáticos

28 2 Estructura por módulos


Cualquier cuerpo puede orientarse en cualquier sentido en el espacio despla-
2.4 zándolo 3 veces y girándolo 3 veces. La traslación y el giro son, pues, los movi-
Estructura de las mientos básicos que siempre hay que tener en cuenta. A continuación analiza-
unidades básicas remos las unidades funcionales típicas recurriendo a ejemplos concretos.
Dicho sea de paso que desde la perspectiva de la cinemática los movimientos
helicoidales pueden ser considerados como concepto general superior. Ello
significa que si el paso de la rosca es igual a cero, el movimiento es únicamente
giratorio, mientras que si el paso es infinito, el movimiento es únicamente de
avance.

Las unidades lineales modernas son mucho más que el simple movimiento
2.4.1 de avance y retroceso de una barra. Para explicar el funcionamiento de las
Funcionamiento unidades lineales actuales, utilizaremos el ejemplo de la unidad lineal HMP de
de una unidad lineal Festo. En la fig. 2-14 puede apreciarse un esquema simplificado de los sistemas
parciales:

Fig. 2-14:
Sistemas parciales de una 2 1 10
3
unidad lineal moderna (Festo)

a) Sistema de accionamiento
b) Sistema de guías
c) Sistema de topes
d) Sistema de detectores 4 5 d)
a) Carrera
e) Sistema de topes
8 12 11
intermedios
f ) Sistema de sujeción

1 Cilindro de trabajo
de camisa doble
2 Acoplamiento
e)
compensador b)
3 Brida plana 6
6 13 14 5 15
4 Guía de rodillos 7 5 8 9
5 Perfil de guía
6 Amortiguador
7 Tope tipo horquilla
8 Disco de tope
9 Barra roscada c) f)
10 Detector
11 Barra giratoria
12 Tope intermedio
13 Unidad de sujeción
Sistema de accionamiento (fig. 2-14a)
14 Barra de sujeción Un émbolo diferencial se desplaza dentro de un cilindro de camisa doble.
15 Cuerpo En consecuencia, la alimentación de aire se realiza por un solo lado.

Sistema de guía (fig. 2-14b)


El actuador y la guía están separados. Un tubo se desliza sobre una guía
con rodamiento de bolas sin holguras. Este tipo de guía consigue que la defor-
mación bajo carga sea mínima. La unión entre el vástago y la guía está a cargo
de un elemento orientable. De esta manera se evita que las fuerzas transversa-
les (que podrían surgir al más mínimo error de distancia o paralelismo) actúen
sobre el cilindro neumático.

2 Estructura por módulos 29


Sistema de topes (fig. 2-14c)
Los topes se utilizan para definir el avance y las posiciones. En este caso se trata
de discos fácilmente regulables. La duración y la suavidad de los movimientos
aumentan mediante el uso de amortiguadores neumáticos que detienen suave-
mente el husillo roscado cuando éste llega a la posición definida. Los amorti-
guadores tienen la función de minimizar las vibraciones en las posiciones finales
y de evitar un rebote. Al regular la posición de los discos de tope, no es
necesario ajustar nuevamente los amortiguadores y detectores.

Sistema de detectores (fig. 2-14d)


El sistema de control necesita recibir señales de confirmación cuando el actua-
dor llega a determinada posición. Para ello se montan detectores de proximidad
electrónicos en las correspondientes ranuras. Los detectores reaccionan
magnéticamente.

Sistema de topes intermedios (fig. 2-14e)


Las modernas unidades lineales, utilizadas en sistemas de pick & place, suelen
permitir el ajuste de posiciones intermedias. En el ejemplo que aquí se explica,
es posible montar hasta 3 levas de tope en el husillo roscado, a su vez acciona-
das por un actuador neumático giratorio fijado a la pared interior del cuerpo.
Según la orientación de los topes intermedios, éstos permiten el paso o lo cie-
rran (fig. 2-15).

Sistema de bloqueo (Fig. 2-14f )


En determinados casos resulta ventajoso poder bloquear la unidad móvil. Para
conseguirlo puede recurrirse a una mordaza. Se trata de una unidad que sujeta
una barra. En la fig. 2-16 consta el principio de funcionamiento. El sistema de
bloqueo funciona de tal manera que al producirse una caída de presión neu-
mática, un muelle actúa sobre las mordazas que por su efecto de cuña sujetan
la barra inmovilizándola.

Un equipo dotado de todos estos sistemas parciales es sumamente compacto y


su diseño técnico es bastante sofisticado.

Fig. 2-15:
Ejemplo de tope intermedio
(HMB; Festo)

1 Tope intermedio
2 Barra roscada
3 Tope en horquilla
1

2 Carrera

30 2 Estructura por módulos


Fig. 2-16:
Funcionamiento del sistema
1
de bloqueo (Festo)

1 Pulsador tipo hongo 2


del sistema de bloqueo
2 Émbolo neumático 3
3 Mordaza 4
4 Barra

Además hay otros tipos de topes, por lo que a continuación analizaremos


otro ejemplo. En la fig. 2-17 se muestra un sistema de topes externos para
posiciones intermedias para una unidad lineal con cilindro de trabajo sin vásta-
go. Bien podría tratarse de un pórtico o del eje 1 de un equipo de manipulación
de varios ejes. La cantidad de topes intermedios únicamente depende del
espacio disponible y del recorrido. En el ejemplo, el tope (fig. 2-18) puede
montarse a la izquierda o a la derecha.

Fig. 2-17:
Sistema de topes para una
unidad lineal
4
1 Tope en la posición final 1 2
Carrera
2 Tope en posición
3
intermedia
3 Cilindro de trabajo
sin vástago y con guía
integrada
4 Amortiguador
5 Carro

Fig. 2-18:
Ejemplo de un sistema
de topes intermedios
1 2 3 4
1 Cilindro de carrera corta
2 Corredera de topes
3 Amortiguador
4 Soporte del amortiguador
5 Soporte del tope final
6 Tornillo para ajuste fino
7 Carro

5 6 Carrera 7

2 Estructura por módulos 31


Sin embargo, entre los topes debe haber una distancia mínima, incluso utilizan-
do un cilindro plano. La distancia mínima depende del ancho del tope. Si las
distancias tienen que ser más pequeñas, debe disponerse de un segundo carril
para los topes de posiciones intermedias, tal como se aprecia en la fig. 2-19.
De esta manera es posible ampliar considerablemente la cantidad de secuencias
de los movimientos. No obstante, esta configuración no es muy frecuente en
sistemas de pick & place, aunque permite llegar a cada una de las posiciones
con gran precisión.

Fig. 2-19:
Ejemplo de un sistema
de topes con dos carriles
Carrera 1
1 Amortiguador
2 Tope intermedio

¿Cómo se accionan las unidades que ejecutan los movimientos?


La unidad lineal de la fig. 2-14 únicamente es capaz de ejecutar ciclos entre
el tope final (E) y el tope intermedio (Z). Esto significa que siempre debe
regresar a la posición inicial. Sin embargo, esta característica, determinada por
la configuración técnica de la unidad, no es necesariamente una desventaja,
ya que los movimientos se ejecutan rápidamente, aunque sí que lo es si, por
razones técnicas, no es posible ejecutar los movimientos de esta manera.
En la fig. 2-20 puede apreciarse un ejemplo de configuración de los ciclos.
El accionamiento puede realizarse con válvulas de 4/2 vías o de 5/2 vías.

Fig. 2-20:
Ejemplo de ciclos
de movimientos entre
un tope en posición final (E)
E Z Z E A B
y topes intermedios (Z) Z

a) Desarrollo
de los movimientos
b) Válvula de 4/2 vías
o de 5/2 vías
A B
A, B Conexión con el cilindro

a) b)

32 2 Estructura por módulos


El sistema de topes que muestra la fig. 2-18 permite realizar un ciclo en el que
el carro avanza de un tope intermedio al siguiente. El carro se detiene en el tope
intermedio estando bajo presión. Si debe avanzar hasta el siguiente tope,
es necesario anular la presión que el carro ejerce sobre el tope, ya que de lo
contrario éste no se podría retirarse. Para conseguirlo hay dos posibilidades:

• Retirar la presión en ambos lados del émbolo del cilindro sin vástago median-
te centro a descarga de la válvula de 5/3 vías (fig. 2-21). Esta alternativa tiene
la desventaja que “se pierde el aire”, con lo que la estrangulación del escape
ya no funciona al continuar el avance del carro.

Fig. 2-21:
Ejemplo de ciclos para
movimientos entre topes
intermedios
E Z Z Z E A B

• Someter ambos lados del émbolo a la presión del sistema. Dado que la super-
ficie del émbolo es grande, la presión aplicada sobre el tope es casi igual a
cero. Para ello es necesario utilizar una válvula de 5/3 vías o una combinación
de dos válvulas de 3/2 vías (fig. 2-22).

Fig. 2-22:
Control del movimiento entre
topes intermedios con una
válvula de 5/3 vías o dos A B
de 3/2 vías

A, B Conexión con el cilindro

A B

2 Estructura por módulos 33


Se sobreentiende que también existen otros sistemas de topes. En vez de utili-
zar una corredera, también es posible recurrir a un tope intermedio orientable.
En la solución que se muestra en la fig. 2-23, el recorrido del carro se reduce
activando una unidad giratoria que se interpone en el recorrido. El alcance
puede regularse exactamente. La unidad giratoria avanza con el carro.
Sin embargo, considerando que las líneas de conexión tienen que moverse
también, esta solución sólo es viable tratándose de recorridos cortos.

Fig. 2-23:
Tope orientable

1 Carro 1 2 3 4
2 Unidad giratoria
3 Brazo orientable
4 Tornillo para el ajuste fino
5 Tope 6
6 Amortiguador
7 Soporte
7

ra 5
rre
Ca

Las unidades giratorias tienen la misma importancia que las unidades lineales.
2.4.2 En los sistemas de automatización de los procesos de fabricación suelen utilizar-
Funcionamiento se ángulos de giro de hasta 360° y sólo en casos excepcionales de hasta 375°.
de una unidad giratoria Aproximadamente la mitad de las unidades giratorias disponibles en el mer-
cado alcanzan los 5 Nm. En muchos casos el giro solamente se realiza entre las
posiciones finales, siendo normal que estén provistas de amortiguadores. En la
fig. 2-24 constan las ejecuciones neumáticas más importantes. Concretamente,
se trata de las siguientes:

Aletas giratorias de doble efecto para ángulos entre 0° y 270°. Para activar
los pasos entre los ángulos puede intercalarse un sistema de piñones libres.

Émbolo dentado: Los movimientos del émbolo son transformados


en un movimiento giratorio mediante un conjunto de piñón y cremallera.

Cilindro giratorio de doble efecto. El movimiento del émbolo es transformado


en un movimiento giratorio mediante una ranura helicoidal en el interior de la
camisa del cilindro. Los rodillos están montados de forma permanente en el
cilindro. En la salida del eje hay otro sistema de rosca y rodillos, aunque con
menos ascendencia. De esta manera se suman los dos ángulos de giro.

Actuador de doble émbolo para ángulos desde 0° hasta 360°. La transformación


del movimiento lineal se consigue también en este caso con un sistema de piñón
y cremallera.

34 2 Estructura por módulos


Fig. 2-24:
Ejemplos
de actuadores giratorios

a) Aleta giratoria
b) Émbolo dentado
c) Cilindro giratorio
d) Actuador de dos émbolos
dentados
a) b)

c) d)

En el caso de los sistemas con piñón y cremallera, es importante que las posicio-
nes no tengan holguras. Cualquier holgura, incluso si es mínima, puede ocasio-
nar errores de posición considerables si el sistema está dotado de brazos
giratorios. Es posible montar elementos de fijación adicionales para compensar
este efecto (casquillo/pasador, ranura en cuña/corredera en cuña), pero esta
solución complica el sistema. Para conseguir eliminar las holguras hay 4 posibi-
lidades:

Dientes cónicos y desplazamiento axial entre el piñón y la cremallera


(por ejemplo, aplicando la fuerza de un muelle).

Aplicación de presión radial sobre los elementos engranados. Para presionar la


cremallera sobre el piñón mediante un muelle es necesario que la barra dentada
disponga de la correspondiente libertad de movimientos.

Aplicar presión mecánica en la cremallera. Utilizando émbolos dobles dentados


(fig. 2-24d), los movimientos se ejecutan de tal manera que siempre sólo un
émbolo dentado se encuentra en la posición final. El otro émbolo dentado puede
moverse libremente accionando el piñón, con lo que se produce la deformación
correspondiente.

División de la cremallera para obtener dos tramos paralelos y conseguir aplicar


una presión mecánica sobre el piñón.

En la fig. 2-25 se muestra un ejemplo para este caso. La ausencia de holgura se


obtiene únicamente en la posición elegida, lo que es perfectamente suficiente.
La parte central de la cremallera está suelta. El sistema está expuesto a una
presión mecánica al llegar al amortiguador (tope), con lo que el piñón queda
aprisionado sin holguras. Este sistema también funciona en posiciones inter-
medias. Los detalles técnicos correspondientes no constan en el esquema.

2 Estructura por módulos 35


Fig. 2-25:
Compensación de holgura
mediante cremallera dividida
(Montech)
5
1 Eje giratorio
1
2 Parte central
de la cremallera
3 Émbolo dentado
4 Amortiguador 2
5 Piñón
6 Pestaña de tope
3

4 6

Algunos actuadores neumáticos giratorios también pueden dotarse de topes


intermedios. Sin embargo, los sistemas de pick & place no suelen necesitar más
de 2 puntos de parada adicionales. En la fig. 2-26 puede apreciarse una unidad
giratoria que dispone de una posición intermedia además de las dos posiciones
finales. Los topes correspondientes se encuentran en un sistema de émbolo
auxiliar. Cuando este émbolo avanza, queda activada la posición intermedia.
El control lo realiza una válvula de 3/2 vías y una válvula de 5/3 vías se encarga
de los movimientos del émbolo dentado. La posición intermedia puede definirse
muy exactamente. El tope para la posición intermedia es un elemento comple-
mentario de la unidad giratoria de 2 posiciones.

Fig. 2-26:
Actuador neumático giratorio
con posición intermedia
adicional (Festo) 5 1
2
a) Funcionamiento
b) Accionamiento 3

1 Elemento de control
2 Émbolo para la activación
del tope 4
3 Émbolo dentado
4 Piñón
5 Culata

a) b)

36 2 Estructura por módulos


En las soluciones que se explican a continuación, los émbolos de tope juegan
un papel decisivo. El actuador giratorio que aparece en la fig. 2-27 tiene en total
4 posiciones. Cada émbolo es de simple efecto. Los émbolos dentados están
unidos entre sí mediante el piñón. El diámetro permite que en las posiciones
intermedias siempre se disponga suficiente fuerza para la retención.

Fig. 2-27:
Funcionamiento
de un actuador neumático
giratorio de 4 posiciones

1 Émbolo dentado
2 Émbolo de tope P P P
p Aire a presión

P P P

Si es necesario que el diámetro del émbolo de tope no sea mayor que el del
émbolo dentado, deberá repartirse la superficie necesaria entre dos émbolos,
tal como se muestra en la fig. 2-28. La unidad constituida por los émbolos de
tope puede montarse en un lado (con lo que se obtienen 3 posiciones) o en
los dos lados. Este cambio también puede hacerse posteriormente. Si se
opta por una configuración con émbolos en ambos lados, el conjunto resulta
bastante voluminoso y los cantos pueden inhibir los movimientos, especial-
mente tratándose de aplicaciones de eje giratorio con pinza.

Fig. 2-28:
Unidad giratoria con 2 topes P
intermedios (Montech)

P
P

P
P

2 Estructura por módulos 37


Pero también existen unidades que son completamente diferentes a las que
se utilizan normalmente, tal como se mostrará a continuación. Bien sabemos
que las reglas válidas para la configuración de sistemas varían con el transcurso
del tiempo. Lo que ayer se consideró bueno, bien puede ser que mañana sea
sustituido por algo mejor (o, al menos, diferente), especialmente si surgen
nuevos componentes en el mercado. Lo dicho también es válido en el ámbito
de la neumática. Un buen ejemplo de esta evolución es el músculo neumático.

En principio, los músculos neumáticos funcionan como los músculos contráctiles


naturales. Se trata de sistemas de membranas contráctiles, similares a los tubos
flexibles de la neumática. En la fig. 2-29 se muestra un músculo segmentado de
goma que ya fue desarrollado por McKibben (EE.UU.) en los años cincuenta para
confeccionar un sistema de accionamiento de una prótesis. Este músculo estuvo
compuesto por un tubo de goma cuyas paredes disponían longitudinalmente de
hilos no extensibles.

Fig. 2-29:
Mano protésica con músculo
segmentado de goma según
McKibben (EE.UU.)

Músculo de goma

Cables Mano protésica


de tracción

Dado que los músculos de esta índole únicamente son capaces de ofrecer
fuerzas de tracción, es necesario disponer de dos actuadores para el movimien-
to de retroceso. Los seres vivientes tienen un sistema similar, ya que disponen
de músculos extensibles y contráctiles. En la fig. 2-30 se aprecia que aplicando
este sistema es posible obtener un brazo para operaciones de manipulación.
Para que los movimientos sean precisos, es necesario contar con un sistema
de medición de recorridos. Festo ofrece un músculo neumático (“fluidic muscle”)
de esta índole. Su principio de funcionamiento es ampliamente conocido, pero
este músculo moderno es capaz de ejecutar las más diversas operaciones
en el ámbito industrial y, además, se fabrica con los materiales y procesos
más modernos.

38 2 Estructura por módulos


Fig. 2-30:
Actuador giratorio
de un sistema de mani-
pulación dotado de músculos
neumáticos

1 Brazo con pinza 1


2 Correa para la transmisión
de la fuerza 2
3 Músculo neumático
4 Aire comprimido
controlado 3

Las unidades modulares son como hormigas sin hormiguero. Es decir, para
2.4.3 montarlas se necesitan diversos elementos auxiliares. A continuación, estos
Estructuras para elementos auxiliares se resumen en el concepto de “estructuras”.
el montaje
de los módulos Una estructura es un grupo básico que constituye el cuerpo de un equipo o
máquina. En ese sentido, es el primer eslabón de una cadena cinemática en
el que se fijan las unidades que ejecutan los movimientos.

Los sistemas parciales más importantes son los siguientes:


• Elementos básicos (columnas perfiladas, placas básicas y placas angulares)
• Elementos de base (piezas angulares básicas, pies, elementos de unión
y ángulos de adaptación) para sujetar columnas, placas y módulos móviles,
incluyendo los tornillos y las tuercas ranuradas correspondientes)
• Conjuntos de componentes (elementos de unión para el montaje directo,
en paralelo o en ángulo de noventa grados mediante cola de milano
para la sujeción de módulos lineales)
• Conjuntos de elementos para el ajuste de precisión (elementos auxiliares
para el montaje exacto del módulo lineal en un elemento angular de unión)
• Conjunto de elementos de unión (juego de elementos para el montaje
de componentes en actuadores y módulos lineales)
• Conjuntos de adaptadores (piezas intermedias para la sujeción
de componentes a carros miniaturizados y actuadores giratorios)
• Elementos para la instalación (tubos de protección, cajas de distribución,
canales para el paso de cables, elementos de unión, etc.)

La estructura básica propiamente dicha de una unidad de manipulación de pie-


zas, tiene que ser capaz de absorber las fuerzas y transmitirlas al suelo. En la
práctica se han impuesto las estructuras de aluminio de gran resistencia y con
perfiles de alta precisión. Estas estructuras de aluminio pueden ser de color
metalizado natural o anodizadas en color negro, resistentes a arañazos y prote-
gidas contra la corrosión. Los perfiles ranurados tienen diversas aplicaciones,

2 Estructura por módulos 39


ya que son utilizados para tender cables y tubos flexibles o para sujetar diversos
elementos y equipos de control. Los fabricantes de sistemas perfilados suelen
ofrecer numerosos accesorios, como por ejemplo bisagras y piezas de soporte
en forma de pies o de ángulos.

Existen diversos sistemas para unir piezas perfiladas, algunos más complicados
y otros relativamente sencillos. En la fig. 2-31 se muestran algunos elementos
de unión. Los sistemas de unión por cola de milano ofrecen la ventaja que no
es necesario mecanizar las piezas para montarlas y, además, dichos sistemas
permiten efectuar correcciones posteriores (por ejemplo, efectuando los ajustes
necesarios para adaptar el sistema en función de la máquina que mecanizará
las piezas).

Fig. 2-31:
Ejemplos de elementos
de unión típicos

a) Elemento para unir piezas


perfiladas
b) Unión mediante tuerca
deslizante e)
c) Fijación con listones
o casquillos para centrar
d) Unión mediante tornillo
y pasador
e) Brida para cola de milano
d)

a) b) c)

Las bridas para cola de milano son piezas que soportan cargas considerables,
son resistentes a las vibraciones y son apropiadas para utilizarlas en elementos
estáticos y dinámicos. En la fig. 2-32 se muestra el desglose de las fuerzas de
apriete en una aplicación específica.

Fig. 2-32:
Fuerzas que actúan en una 1
brida para uniones de cola
de milano 2

1 Perfil de la estructura 3
del grupo
2 Pieza prensada FS/2
3 Tornillo tensor FS
FS/2
FS Fuerza tensora

40 2 Estructura por módulos


En un sistema hay que resolver la forma de transportar la energía (eléctrica,
neumática) y de transmitir las señales hacia los componentes móviles. Usando
tubos insertables (sistema telescópico) se evita la presencia de tubos flexibles
en el exterior, pero este sistema no ha podido imponerse en el mercado (por ser
demasiado costoso y poco fiable). Las cadenas portadoras, por lo contrario, sí
han demostrado ser útiles en combinación con unidades lineales, especialmente
tratándose de unidades grandes o de módulos lineales de carreras largas.
En la fig. 2-33 puede apreciarse un sistema de tubos flexibles protectores.
Estos tubos tienen una ranura longitudinal que permite introducir los cables y
los tubos flexibles neumáticos. Adicionalmente puede montarse una caja de
distribución con varias entradas de diverso tipo, con acanaladura para tender los
cables y los elementos atornillables correspondientes. Esta solución ofrece las
ventajas que se indican a continuación:

• Montaje y desmontaje sencillo para el mantenimiento y las reparaciones


• el sistema es más silencioso que las cadenas de arrastre
• ocupa poco espacio y, además
• ofrece una buena protección

Fig. 2-33:
Unidad lineal con elementos
de instalación (Festo)

¿Qué significa funcionalidad superflua? Es un término que se emplea en algunas


2.4.4 ocasiones en el ámbito de la cinemática. Aparece cuando se colocan piezas
Funcionalidad, guiadas que producen una funcionalidad mayor a la estrictamente necesaria.
funcionalidad superflua En consecuencia, las propiedades de la guía son tantas, que superan las carac-
y sincronización terísticas que teóricamente son necesarias. Concretamente, las guías de las
unidades lineales, más aún si son guías paralelas, suelen tener una funcionali-
dad superflua. Sin embargo, su funcionamiento sólo es seguro si se respetan las
respectivas dimensiones y tolerancias, ya que de lo contrario pueden atascarse.
Pero este tipo de unidades no crean dificultades si pueden utilizarse aislada-
mente. El problema más bien estriba en su acoplamiento con otros elementos
guiados de estructura mecánica. Si los ejes no se montan perfectamente

2 Estructura por módulos 41


alineados (lo que teóricamente casi siempre sucede), los rodamientos, las guías
deslizantes y las juntas están expuestas a esfuerzos mayores, con lo que dis-
minuye considerablemente su duración. En consecuencia, es necesario recurrir a
elementos complementarios, tal como se muestra en la fig. 2-34. Con frecuencia
también es posible solucionar este acoplamiento si el cilindro de trabajo no se
monta antornillándolo de forma rígida, sino fijándolo por medio de un elemento
móvil, como por ejemplo un caballete con superficie de apoyo esférica.

Fig. 2-34:
Al montar las estructuras 1
4
deberá evitarse que tengan 1
funcionalidades superfluas

a) Unión por eje fijo con 2


funcionalidad superflua
b) Acoplamiento con com- 5 1
pensación de desviaciones
radiales y angulares,
por ejemplo de ± 4° y ± 1°
6
1 Cilindro neumático
o vástago 3
a) b)
2 Acoplamiento fijo
mediante casquillo
3 Caballete
4 Elemento elastómero
La sincronización de los actuadores constituye otra dificultad, por ejemplo en
5 Acoplamiento
de compensación (rótula) el caso de unidades lineales dispuestas en paralelo, como sucede en el caso de
6 Barra conectada sistemas de pórtico. En la fig. 2-35 puede apreciarse el principio del acoplamien-
to. En la fig. 2-35a podrían haberse previsto dos motores eléctricos separados.
Sin embargo, en ese caso tendría que recurrirse a sistemas de medición de
recorridos para detectar en todo momento cualquier diferencia del recorrido
ocasionada por el deslizamiento o por la variación de la fricción, con el fin de
realizar las correcciones correspondientes. Por esta razón y con el fin de simpli-
ficar el sistema, suele sincronizarse el movimiento mediante un árbol de trans-
misión por torsión, de un lado al otro. Tratándose de unidades lineales neumáti-
cas, es posible conseguir la sincronización de los dos movimientos mediante un
puente de unión.

Fig. 2-35:
Sincronización
de movimientos lineales 1 2 3 4 6 4

a) Accionamiento eléctrico
b) Accionamiento neumático
c) Accionamiento
con eje de guía
5 2 7 5
1 Eje de sincronización a) b) c)
2 Eje de accionamiento
principal
3 Motor
4 Puente de unión
En la configuración que se aprecia en la fig. 2-35 la finalidad no consiste en
5 Carro
6 Unidad de guía conseguir la sincronización de los movimientos. En este caso, el eje de accio-
sin accionamiento namiento (neumático o eléctrico) está unido a un eje de guía sin accionamiento.
7 Eje de accionamiento
Esta variante es muy frecuente cuando se quiere obtener un sistema extremada-
mente rígido, capaz de soportar momentos mayores.

42 2 Estructura por módulos


El progreso de la tecnología y los ciclos de vida cada vez más cortos de los pro-
2.5 ductos han propiciado el desarrollo de unidades de manipulación constituidas
Modelos por módulos. Con el fin de reducir considerablemente la fase de diseño y de
de movimientos pruebas en el ámbito de la construcción de máquinas especiales, fue necesario
desglosar las funciones para definir funciones parciales. De esta manera fue
posible diseñar unidades funcionales más económicas para cada una de ellas.
En consecuencia, la planificación de las posibles combinaciones ha ido sustitu-
yendo poco a poco el trabajo convencional de la planificación de proyectos de
corte tradicional. Así fueron apareciendo módulos para los sistemas de control.
A fin de cuentas, la existencia de componentes modulares fue necesaria para el
desarrollo del software de los sistemas de diseño asistido por ordenador (CAD),
para la simulación en tres dimensiones y para la documentación de las caracte-
rísticas de los productos. Los robots industriales y los componentes modulares
de la técnica de manipulación han tenido como consecuencia un cambio radical
de los métodos utilizados para el diseño y la fabricación de máquinas.

Las unidades que ejecutan los movimientos determinan la configuración de los


sistemas y el criterio principal para elegirlas es el tipo de movimientos necesarios
para resolver una tarea de manipulación de piezas. No obstante, existen ciertas
confusiones en relación con la definición de los tipos y formas de movimientos.
La fig. 2-36 muestra una representación esquemática de los movimientos típicos.
Todos los movimientos representados en dicha figura aparecen en la técnica de
la manipulación. Una cinta de transporte puede ejecutar, por ejemplo, un movi-
miento de paso a paso, es decir, un movimiento interrumpido por fases de espera
temporal. También los movimientos helicoidales pueden tener esta característica.

Ejemplo: Fijar un tornillo aplicando un momento determinado. Una vez conclui-


da esta operación, el sistema se detiene brevemente y ejecuta un giro en senti-
do contrario según un ángulo determinado definido previamente. De este modo
se consigue automáticamente una holgura específica entre dos piezas atornilla-
das entre sí, independientemente de las tolerancias de su grosor.

Los movimientos típicos de los sistemas pick & place son movimientos ininter-
rumpidos en sentidos opuestos.

Fig. 2-36:
Movimiento lineal curvo helicoidal
Representación esquemática
Sin cambio de sentido

de los tipos de movimientos


más importantes
sin descanso

Paso a paso
Con retroceso

sin descanso

con descanso
Cambio de sentido

sin descanso

con descanso

2 Estructura por módulos 43


Para la manipulación de piezas se necesitan normalmente varios ejes. Si supo-
nemos que un equipo tiene 3 ejes (k = 3), y considerando además que cada
uno de ellos puede ejecutar movimientos lineales o giratorios (cantidad “n”
de elementos) y si, adicionalmente, partimos del supuesto que cada unidad que
ejecuta un movimiento puede asumir una de 3 orientaciones posibles en el
espacio, obtenemos las variantes V:

V = nk = (2 x 3)3 = 216 variantes

No obstante, no tenemos que analizar todas las 216 variantes, ya que muchas
de las cadenas cinemáticas que representan no interesan para las aplicaciones
de manipulación. Unas veces porque no aprovechan debidamente el espacio de
trabajo y otras porque sólo se diferencian por su denominación cinemática. No
obstante, muchas variantes sí nos interesan y las configuraciones más usuales
se muestran en los esquemas de la fig. 2-37. Todas ellas pueden componerse
recurriendo a componentes modulares. Según la frecuencia de sus aplicaciones
pueden clasificarse de la siguiente manera: variante 2 aprox. 50%, variante 2/1
aprox. 10% hasta 15%, variante 4 aprox. 3%, variante 6 aprox. 15% hasta 20%,
variante 6/2 aprox. 5%, variante 11/1 aprox. 5% y variante 11/2 aprox. 2%.
Dependiendo del sistema modular, el montaje puede realizarse directamente o
con la ayuda de adaptadores, con lo que la operación puede resultar sencilla en

Fig. 2-37:
Algunas combinaciones
posibles entre unidades
lineales (L) y giratorias (D)

a Unidad lineal
b Unidad de movimiento
transversal
c Unidad giratoria
y basculante

A Eje

44 2 Estructura por módulos


algunos casos y, en otros, más complicada (dependiendo del tiempo necesario,
los trabajos de adaptación, el escalonamiento de los tamaños de los módulos,
el tipo de sistema de sujeción, etc.).

Se sobreentiende que primero tendrá que averiguarse si en el mercado existe


algún equipo compacto que ofrezca precisamente las secuencias de movi-
mientos necesarias. No obstante, la dificultad consiste en que siempre hay
que tener en cuenta el conjunto completo, ya que la variante deberá elegirse
también en función del sistema de sujeción que se piensa utilizar.
En la fig. 2-38a constan algunas variantes de configuración de las pinzas.
Las pinzas dobles, por ejemplo, pueden resultar ventajosas en las operaciones
de montaje y alimentación y, además, pueden permitir ahorrar tiempo.
Sin embargo, al elegir una pinza de esta índole, es necesario disponer de un
eje con unidad giratoria. Pero este tipo de eje significa un aumento de las masas
móviles, lo que por su parte repercute en la elección del tamaño de la unidad
inmediatamente anterior (ya que el tamaño influye en el rendimiento). En com-
paración con los equipos compactos, los sistemas modulares ofrecen la ventaja
de poder seleccionar cada uno de los ejes de movimientos en función
del rendimiento y considerando las combinaciones necesarias.

Fig. 2-38:
Variantes de la disposición
de las pinzas ±45°
180°
180° 1 3 2
a) Pinzas sobre placas, 180°
tipo revólver y tipo 2
revólver/corona
b) Pinzas combinadas para 4
formar un sistema
de sujeción y traslado a)

1 Disco de base 6
5 7
2 Unidad orientable
3 Segmento de disco
4 Pinza paralela
5 Unidad lineal gemela 5
6 Unidad de carrera corta
7 Placa base 9 4
4
8 Pieza 8 8
9 Sistema de alimentación

M Operación de montaje M M

b)

En la fig. 2-38 puede apreciarse, además, el uso de pinzas dispuestas en para-


lelo que de este modo se transforman en un sistema de sujeción y transporte de
piezas. Concretamente se trata de un sistema de montaje por ciclos con varias
estaciones. Las pinzas ejecutan un ciclo rectangular abierto y de este modo las
piezas avanzan de estación en estación. La unidad de manipulación consta casi
únicamente de piezas modulares. Dado que la operación de montaje incluye
operaciones de embutir a presión y de atornillamiento (también ejecutables
neumáticamente), esta pequeña unidad puede funcionar recurriendo a un solo
tipo de fuente de energía.

2 Estructura por módulos 45


En el siguiente ejemplo explicaremos un sistema para alimentar piezas
a una máquina. Si la variante 4 de la fig. 2-37 es dotada de un eje principal en
posición horizontal o si se utiliza la variante 11/1, es posible diseñar un sistema
de alimentación sencillo con brazo doble. Tal como se indica en la fig. 2-39, los
módulos que ejecutan el movimiento se encuentran en la parte superior de la
máquina-herramienta. La unidad giratoria tiene que poder ejecutar movimientos
hacia 3 posiciones. El brazo doble se detiene en la posición intermedia a la
espera del siguiente ciclo. La alimentación de las piezas es sencilla:
• Pinza G1 en posición del cargador, pinza G2 en posición del portabrocas
• Movimiento lineal: sujeción de la pieza en bruto con G1, sujeción
de la pieza acabada con G2
• Avance: retirar las piezas
• Movimiento giratorio: G1 en posición del portabrocas, G2 en el canal de salida
• Movimiento lineal: introducir las piezas
• Abrir las pinzas, retroceso
• Giro hasta la posición de espera
• Inicio del mecanizado de la pieza

A pesar de que las secuencias son numerosas, son suficientes dos posiciones
finales (movimiento lineal) y tres posiciones intermedias (movimiento giratorio).

Fig. 2-39:
Alimentación de un torno
automático con un cargador 1
de doble brazo

1 Unidad giratoria/lineal 2 3
2 Pieza
3 Canal de salida 4
4 Canal de alimentación
5 Pinza de tres dedos 5
6 Doble brazo
7 Torno automático 6
2 5 6
7

Todos los movimientos tienen que ejecutarse con el debido cuidado, incluso
2.6 aunque cambien las cargas. En consecuencia, los movimientos tienen que ser
Amortiguación en rápidos y la parada en las posiciones finales tiene que ser suave. Para evitar un
las posiciones finales impacto fuerte contra topes fijos se utilizan amortiguadores. El efecto tiene que
ser similar al de una mano que recoge una pelota al vuelo, adaptándose a su
masa y velocidad. Así, la mano termina deteniéndose con suavidad. La opera-
ción de frenado no debe empezar de golpe ya que de lo que se trata es que el
objeto no rebote ni vibre. Los dispositivos técnicos utilizados como amortigua-
dores pueden tener diversas características. En la fig. 2-40 se muestran las cur-
vas características de los sistemas más difundidos.

46 2 Estructura por módulos


Fig. 2-40:
Curvas características
del desarrollo del efecto
de amortiguación
1
1 Amortiguación neumática
en las posiciones finales

Fuerza
(“colchón de aire”)
2 Tornillo con muelle 2
o con goma
3 Amortiguación
de efecto progresivo 3
4 Amortiguador industrial
4
5 Cilindro hidráulico
de amortiguación

Distancia de frenado

Los muelles y los topes elásticos tienen una línea característica de amortigua-
ción muy ascendente y tienden a almacenar más energía de la que absorben.
En consecuencia, provocan un rebote del objeto, con lo que los componentes
son sometidos a esfuerzos considerables.

Los frenos hidráulicos (cilindros de freno) actúan repentinamente (al menos las
versiones más simples). El pico de la capacidad de amortiguación se encuentra
al principio de su recorrido y a continuación desciende rápidamente. Ello signifi-
ca que la mayor parte de la energía se anula al principio del recorrido del cilin-
dro. Esta característica tiene como consecuencia que la fuerza de frenado es
superior a la necesaria.

Los amortiguadores neumáticos en las posiciones finales ofrecen la mayor


resistencia al final de la carrera porque el aire se comprime. En consecuencia,
la mayor parte de la energía cinética se anula al final de la carrera, lo que puede
significar un gran esfuerzo para los componentes, dependiendo de su masa y de
la velocidad de su movimiento.

Los amortiguadores industriales son capaces de anular toda la energía de


modo constante, con lo que no se produce un impacto y se evita el rebote.
De esta manera, los componentes se someten a un esfuerzo mínimo ya que
la masa se amortigua suavemente desde un principio.

En la fig. 2-41 se muestra una comparación entre dos amortiguadores típicos.


La superficie debajo de la curvas que expresan la relación entre la fuerza y el
recorrido, representa el trabajo necesario para la operación de frenado
(fig. 2-41a). Suponiendo que las superficies son iguales, entonces vemos en
la fig. 2-41b que con el amortiguador industrial es posible alcanzar un tiempo
de frenado aproximadamente un 60% más corto comparado con un amortigua-
dor hidráulico. Por esta razón suelen utilizarse amortiguadores industriales
en la técnica de manipulación.

2 Estructura por módulos 47


Fig. 2-41:
Comparación entre
un amortiguador hidráulico
(1) y un amortiguador
industrial (2) 1 2

Velocidad
Fuerza
a) Línea característica 2
de fuerza/recorrido
b) Línea característica 1
velocidad/tiempo

Tiempo t1 t2
Distancia de frenado
de frenado
a) b)

Festo ha desarrollado amortiguadores de acción progresiva para sus actuadores


HMP y HMPL de la serie YSRW... . Estos amortiguadores tienen un efecto de
frenado inicial suave. En la fig. 2-42 se muestra una comparación de las líneas
características de los amortiguadores nuevos y de los amortiguadores utilizados
hasta ahora (autorregulados, hidráulicos, con muelle de reposición). Como
puede apreciarse, el transcurso progresivo de la línea característica de fuerza/
carrera tiene como consecuencia que el aumento de la fuerza de frenado por
unidad de recorrido dF/ds es mucho menos acentuado. Ello significa que con
estos amortiguadores se consiguen fuerzas de amortiguación menores que con
los amortiguadores utilizados hasta ahora (siendo igual el rendimiento con
fuerzas de amortiguación máximas admisibles y bajo plena carga). Además,
los nuevos amortiguadores provocan un rebote menor si la carga es superior
a la máxima admitida. Adicionalmente cabe anotar que los amortiguadores de
efecto progresivo consiguen reducir las vibraciones.

Fig. 2-42:
Líneas características de las
fuerzas válidas en dos tipos
diferentes de amortiguadores Amortiguador
(Festo)
Amortiguador

YSR-...-C YSRW
Fuerza

Distancia

48 2 Estructura por módulos


Los amortiguadores por lo general también pueden utilizarse como topes,
tal como se aprecia en la fig. 2-43. En este caso, los amortiguadores están
montados en el exterior. Al elegir los amortiguadores no deben sobrepasarse
determinados valores máximos:
• Absorción máxima de energía
• Energía residual máxima
• Fuerza máxima del impacto en la posición final

Para respetar estos valores máximos es necesario conocer los parámetros


válidos en cada caso en relación con la fuerza, la masa y la velocidad del im-
pacto. Estos valores constan en los diagramas correspondientes y en función
de ellos deberá elegirse el amortiguador más adecuado. Además, tiene que
considerarse cuál es el rendimiento en función del tiempo, ya que la energía
de la amortiguación se convierte en calor que debe cederse al entorno.

Fig. 2-43:
Unidad lineal
con amortiguadores 1

1 Vástago
5
2 Yugo 2
3 Tornillo de tope 4
y de ajuste fino
3
4 Amortiguador
5 Cilindro neumático 3

Éjemplo: Un cilindro se encarga de mover en el plano horizontal una masa “m”


con una fuerza “F” hasta un tope en la posición final = amortiguador (fig. 2-44).
Paso a paso se determinan los valores característicos importantes para la selec-
ción del amortiguador adecuado. Para realizar esta operación puede recurrirse
a programas informáticos. Una vez conseguidos los datos hay que consultar
la documentación técnica de los amortiguadores para elegir aquél que cumpla
mejor las condiciones exigidas en cada caso. Se sobreentiende que también hay
que comprobar si el amortiguador elegido tiene las dimensiones apropiadas
para montarlo de manera que tenga un fácil acceso.

2 Estructura por módulos 49


Fig. 2-44:
Ejemplo de los pasos a seguir
para elegir un amortiguador Energía cinética
w = v2m/2
m 2 Tiempo efectivo de la fuerza WA
WA = Fs
1

V s
Trabajo de amortiguación total Wtot
Wtot = W + WA
F
Masa de sustitución
ME = 2Wtot/V2

Trabajo de amortiguación
Tablas y diagramas de rendimiento por hora Wh
Wh = Wtot m
v
Tipo de amor-
tiguador
Tamaño

mE

Si las condiciones son diferentes de las que muestra la fig. 2-44 (por ejemplo,
disposición oblicua, palanca orientable o disco giratorio), deberán modificarse
las fórmulas respectivas, para lo cual también puede recurrirse al software co-
rrespondiente. En la fig. 2-45 puede apreciarse la imagen que aparece en panta-
lla al utilizar uno de esos programas.

Fig. 2-45:
El programa “Selección
de amortiguadores”

50 2 Estructura por módulos


Fig. 2-46:
Sistema Soft-Stop (Festo)

1 Potenciómetro lineal 1
2 Regulador
de posiciones finales 2
3 Tope fijo
de posición regulable
4 Válvula posicionadora
3

Sin embargo, también existen otras posibilidades para llegar a las posiciones
finales rápida y suavemente. Supongamos el caso de un módulo lineal utilizado
como carro de pórtico para llevar piezas desde la periferia hacia la zona de tra-
bajo. El transporte de las piezas (puede tratarse de recorridos relativamente
largos) tiene que coordinarse con la estación de montaje. Lo esencial es llegar
a la estación de montaje rápidamente, aunque con suavidad. El sistema que
aparece en la fig. 2-46 dispone de reguladores en las posiciones finales, por lo
que se trata de una solución de tecnología relativamente sofisticada. Además
de conseguir una mayor suavidad de marcha, también permite ahorrar tiempo.
En este caso puede prescindirse de amortiguadores de final de carrera que
tendrían que soportar una carga considerable. Si la masa móvil es de,
por ejemplo, 30 kg, se necesita algo más de un segundo para recorrer un tramo
de 1200 mm. La velocidad máxima de 3 m/s se alcanza sólo durante una ínfima
parte del tiempo total. El regulador tiene que disponer de diversos datos relacio-
nados con el equipo, tales como la masa móvil y el comportamiento del cilindro
neumático. Teniendo esos datos básicos, el regulador aprende por sí solo el
recorrido y garantiza siempre una posición final precisa, incluso si cambian la
masa o la carga. La precisión de repetición de este equipo es de 0,01 mm.

2 Estructura por módulos 51


La tecnología del pasado constituye la base para la tecnología del presente.
3 Este planteamiento resulta evidente especialmente en el caso de la mecánica
La técnica y la neumática. La neumática es una asignatura más de las escuelas de
del posicionamiento ingeniería desde la época de Herón de Alejandría (75 D.C.). En la actualidad,
muchas fábricas disponen de sistemas de aire comprimido, ya que los actua-
dores neumáticos son sencillos y económicos. Los movimientos son rápidos y
sumamente precisos si se ejecutan contra topes fijos. Pero, ¿cómo se consigue
frenar con precisión en una posición intermedia a pesar de la compresibilidad
del aire? ¿Cuándo es preferible utilizar ejes de posicionamiento electro-
mecánicos?

Para muchas tareas de la técnica de manipulación de piezas no es necesario uti-


3.1 lizar un robot industrial, ya que la funcionalidad de los sistemas de pick & place
La libre programación suele ser suficiente. Además, el ingenio de los técnicos ha permitido diseñar
sistemas que son capaces de ejecutar movimientos entre posiciones libremente
programables, en vez de limitarse a realizar simples movimientos de avance y
retroceso. Tales ejes se denominan ejes de posicionamiento. Combinando varios
de esos ejes se obtienen equipos de manipulación cuya tecnología suele ser
perfectamente suficiente para conseguir soluciones adecuadas y económicas.
Para conseguir frenar en las posiciones necesarias puede recurrirse a dos
sistemas:
• Sistema de control (en bucle abierto)
• Sistema de regulación (en bucle cerrado)

Un eje controlado (fig. 3-1a) ejecuta el movimiento según un recorrido


o ángulo previamente definido, aunque sin verificar si efectivamente
se alcanza la posición requerida. Un motor de paso a paso se encarga,
por ejemplo, de girar su rotor un ángulo de 2592 grados. Si el husillo, que
está conectado directamente, tiene un paso de rosca de, por ejemplo, 3 mm,
el carro avanza 2592 x 3/360 = 21,6 mm. Sin embargo, el sistema no detecta
errores de posicionamiento y, en consecuencia, tampoco los corrige. Si, por lo
contrario, se dispone de un sistema de regulación (fig. 3-1b), se efectúa conti-
nuamente una comparación entre el valor real y el valor programado. Cuando
coinciden los dos valores, el eje se detiene. Para conseguirlo es necesario dis-
poner de un sistema de medición de recorridos y un comparador. Una con-
figuración de este tipo también se denomina circuito de regulación en bucle
cerrado. Para mejorar el comportamiento dinámico del proceso de regulación
del eje puede recurrirse además a los datos correspondientes al consumo de
corriente y a la velocidad. Si el sistema de regulación dispone de estos datos,
se crea un circuito de regulación interno, uno medio y otro externo, con lo
que dicho sistema recibe el nombre de regulación en cascada. En principio
es posible que el eje avance hasta una cantidad indistinta de posiciones inter-
medias mientras ejecuta sus movimientos y, además, las posiciones intermedias
pueden estar muy cerca entre sí.

52 3 La técnica del posicionamiento


Fig. 3-1:
Control y regulación
de ejes de posicionamiento
1 4
a) Control abierto
6
b) Circuito de regulación

1 Motor paso a paso


2 Carro
3 Eje de posicionamiento
4 Unidad de programación
y control
5 Sistema de medición
2
de recorrido 5
6 Servomotor 3

a) b)

La precisión depende de la sensibilidad del sistema de medición, es decir, de-


pende de su resolución. La unidad mínima detectable decide sobre la exactitud
con la que puede llegarse a una posición determinada. El factor decisivo es
la precisión de repetición. Esta precisión se refiere al grado de coincidencia
existente al alcanzar una misma posición en diversos momentos bajo las mis-
mas órdenes de control.

¿Cómo pueden medirse recorridos o ángulos? Existen muchas posibilidades


para hacerlo y los sistemas de medición pueden tener diversos grados de sen-
sibilidad. Los sistemas de medición se clasifican básicamente en sistemas de
medición absoluta y relativa (incremental). Los sistemas de medición absoluta
indican siempre la distancia en relación con un punto cero. Los sistemas
de medición relativa efectúan una suma o resta incremental en función de
la posición anterior. La distancia frente al punto cero o punto de referencia es,
en consecuencia, el resultado de una operación de cálculo. Los sistemas de
medición de recorrido más importantes se indican en la fig. 3-2. Hay disponibles
muchos sistemas, tanto lineales como circulares.

Fig. 3-2:
Ejecuciones de sistemas de
medición de recorridos

1 Regla codificada
2 Escala graduada,
transmisor incremental 1. Absoluto – Digital 2. Incremental
3 Potenciómetro,
por ejemplo potenciómetro
de plástico conductor
4 Resolver

3. Absoluto – Analógico 4. Cíclico por fases

3 La técnica del posicionamiento 53


Si el actuador es giratorio (por lo que lleva engranajes intermedios), también
es posible detectar los dientes de un engranaje, considerando cada diente como
una unidad incremental. En la fig. 3-3 se muestra un ejemplo al respecto.
Los dientes se detectan sin establecer un contacto mecánico. Considerando
el paso del husillo y el desarrollo del sistema de engranajes es posible calcular
la resolución. Sin embargo, con ello todavía no se conoce el sentido del giro.
Para conseguirlo es necesario disponer de elementos adicionales.

Fig. 3-3:
Detección de dientes
para el cálculo incremental
de recorridos

1 Sensor inductivo
2 Soporte
3 Rueda dentada
1

En el caso de motores de corriente continua sin escobillas, también es posible


procesar las señales del transmisor del cojinete del rotor para detectar la posi-
ción, ya que dicho transmisor emite las señales necesarias para la conmutación
de las espiras. Además, este sistema también permite calcular la velocidad.

Los potenciómetros de plástico conductor, utilizados para la medición de re-


corridos, nada tienen que ver con los reguladores del volumen de las radios
de antaño que hacían crujir los altavoces. Los potenciómetros modernos son
capaces de ejecutar hasta 100 millones de movimientos y pueden ser calificados
de sistemas de medición de alta tecnología.

Los medidores magnéticos funcionan sin contacto y sus características físicas


son sumamente interesantes. Para determinar la posición del carro se aprovecha
el tiempo que necesita un impulso de ultrasonido. En la fig. 3-4 se muestra el
principio de funcionamiento de estos medidores. El impulso de ultrasonido
avanza desde la parte frontal hacia un «cable conductor» sobre el que se mueve
un imán permanente (montado, por ejemplo, sobre un carro). Al pasar por la
zona magnetizada, cambian las propiedades acústicas, con lo que se produce
una reflexión del impulso. En consecuencia, la medición de la distancia es, en
realidad, una medición del tiempo (que transcurre entre los dos impulsos)
utilizando medios digitales.

54 3 La técnica del posicionamiento


Fig. 3-4:
Medición magnética
del recorrido

1 Tubo
2 Conductor de ondas 1
de sonido
3 Transmisor de posición
2
4 Imán permanente
5 Movimiento 3
de posicionamiento
4

El montaje del sistema de medición es otro tema a tener en cuenta. Existen


unidades que llevan integrado el sistema de medición (con lo que no es visible
desde fuera) y otras lo llevan montado en su exterior. Además, también es
posible montar el sistema de medición en un lugar adecuado de la estructura
de la máquina.

Los ejes servoneumáticos de posicionamiento aparecieron en el mercado


3.2 aproximadamente desde el año 1985. A diferencia de los sistemas hidráulicos
Ejes servoneumáticos que funcionan con líquidos que casi no se comprimen, los sistemas neumáticos
de posicionamiento utilizan aire que sí se comprime con facilidad, con lo que el volumen no puede
definirse con precisión. Por ello durante mucho tiempo se creyó que no era
posible construir ejes neumáticos libremente programables. Sin embargo,
con el tiempo fue posible demostrar lo contrario. El desarrollo de los ejes
servoneumáticos fue impulsado principalmente por la técnica de montaje,
ya que en ella es necesario realizar operaciones de posicionamiento rápidas
y precisas, especialmente cuando se trata de equipos que tienen que soportar
cargas pequeñas o medianas.

Los ejes servoneumáticos de posicionamiento tienen los componentes que se


indican a continuación:
• Cilindro neumático (por ejemplo cilindro sin vástago)
• Sistema de medición del recorrido
• Válvula proporcional
• Bloqueo (si procede)
• Controlador de ejes (es decir, la unidad de control)

Cuando fue posible coordinar debidamente todos los componentes individuales


entre sí; cuando se dispuso de las unidades de computación miniaturizadas
y se desarrollaron los algoritmos de regulación en bucle cerrado, fue posible
obtener resultados aceptables. En la fig. 3-5 puede apreciarse el principio
de funcionamiento de la regulación servoneumática de las posiciones.

3 La técnica del posicionamiento 55


Fig. 3-5:
El principio
de funcionamiento de la 1
regulación servoneumática
de posiciones

1 Bloqueo
2 Válvula posicionadora 4
3 Unidad de control
y programación
4 Sistema de medición
del recorrido

2
3

Estos ejes se distinguen por tener, como mínimo, una cadena de acción
3.3 en dos etapas con el fin de conseguir un movimiento lineal de determinadas
Ejes de posicionamien- características mediante un husillo o una correa dentada de movimiento
to electromecánicos continuo. Los sistemas neumáticos, por lo contrario, tienen una sola etapa y,
en consecuencia, también son calificados de actuadores directos. Un eje electro-
mecánico de posicionamiento consta de las siguientes partes:
• Eje que ejecuta el movimiento, con motor, brida del motor y acoplamiento
• Sistema de medición del recorrido, integrado o externo
• Electrónica funcional, por ejemplo servo-amplificador según tipo del motor,
de uno o varios ejes
• Conjuntos de cables preconfeccionados

Los sistemas de accionamiento por husillo y por cadena dentada son los más
difundidos. Su funcionamiento se explica en la fig. 3-6.

Los ejes de posicionamiento pueden estar dotados de diversos tipos de moto-


res. Los motores de paso a paso con un rendimiento < 1 kW son ideales para
las aplicaciones de la técnica de manipulación. El motor es el eslabón de unión
entre la información digital y el movimiento incremental. Si la resolución del giro
del rotor es de, por ejemplo 500 ó 1000 pasos por giro, el posicionamiento es
muy preciso. La aceleración del motor se rige por determinadas funciones de
rampa.

A modo de alternativa también pueden utilizarse servomotores. Se trata de


motores eléctricos que están incluidos en un circuito cerrado de regulación,
debiéndose detectar los parámetros correspondientes (revoluciones, posición
o ángulo). Estos motores pueden seguir con precisión los valores teóricos
o de consigna y son muy versátiles al cambiar dichos valores.

56 3 La técnica del posicionamiento


Fig. 3-6:
Formas constructivas 3 2 1
de ejes electromecánicos
de posicionamiento

a) Eje de accionamiento
por husillo; velocidad
máxima 1,7 m/s; carrera
de hasta 2 m; precisión del
posicionamiento: ± 0,2 mm
a)
b) Eje de accionamiento
por correa dentada: 4
velocidad máxima 5 m/s;
carrera de hasta 5;
5
precisión del
posicionamiento: ± 0,1 mm

b)
6

Los ejes de posicionamiento accionados por husillo se utilizan preferentemente


cuando se exige la máxima precisión y cuando se necesitan elevadas fuerzas
axiales durante el avance. Los ejes de accionamiento por correa dentada ofrecen
ventajas cuando es necesario llegar con rapidez a determinadas posiciones
recorriendo tramos más largos.

Siempre llega el momento en el que el usuario tiene que decidirse en favor


3.4 de determinado tipo de eje de posicionamiento. En primer término, tiene que
Evaluación y selección cumplir los requisitos técnicos. Si existen diversas variantes que los cumplen,
entonces el criterio decisivo está determinado por los costos.

En principio puede afirmarse que, suponiendo la misma dinámica, los ejes


de posicionamiento servoneumáticos son mucho más económicos que los
eléctricos. El accionamiento de un eje servoneumático lo realiza una válvula
posicionadora que con una capacidad de conmutación de 5 milésimas de segun-
do ofrece una dinámica muy elevada. Los ejes neumáticos son capaces de acele-
rar con hasta 10 g.

¿Qué variantes incluye el conjunto de módulos de Festo para la técnica


de posicionamiento? En la fig. 3-7 se incluye un esquema general.
Los criterios que determinan la elección de un eje de posicionamiento son la
masa, la velocidad del movimiento, la precisión de repetición y la carrera útil.
Para hacer una primera selección puede recurrirse, por ejemplo, a diagramas de
configuración de ejes que en pocos pasos ofrecen una primera información.
Asimismo, también es posible efectuar primero una comparación entre las exi-
gencias y el rendimiento de los ejes. La fig. 3-8 muestra una clasificación de
carácter general. Los recuadros “a” hasta “k” representan la característica de
rendimiento de una unidad funcional típica. Las superficies negras corresponden
a la tabla 3 x 3 que consta encima de los recuadros.

3 La técnica del posicionamiento 57


Fig. 3-7:
Sistema de módulos para
la técnica de posicionamiento Electromecánico Neumático
(Festo)

Guía interna Guía externa

Actuador y guía
Accionamiento por husillo o correa dentada
Motor de paso a paso o servomotor Guía interna Guía externa

Medición del recorrido Absoluto-Digital Incremental Absoluto-Analógico Cíclico por fases

Integrado o montaje externo


Unidad de control

Controlador de ejes Mando sencillo Control de ejes múltiples

Fig. 3-8:
Características de rendi-
miento típico de ejes y guías
seleccionados
Nivel Velocidad Carga Precisión de repetición
a) Accionamiento por correa
dentada con guía alto 0,5…5 m/s 100…500 N ±0,05…±0,0005 mm
de geometría prismática mediano 0,02…0,5 m/s 20…100 N ±0,1…±0,05 mm
b) Accionamiento por correa
dentada con guía
bajo menos de 0,02 m/s menos de 20 N ±0,5…±0,1 mm
de rodamiento de bolas
c) Accionamiento de bola
y rosca con guía
de geometría prismática
d) Eje servoneumático
con guía de fricción
e) Accionamiento
por cadena vertical
con guía prismática
f ) Accionamiento electro-
mecánico por correa den-
tada con guía para cargas
pesadas
g) Eje electromecánico de
accionamiento por husillo
h) Eje electromecánico
de accionamiento
por correa dentada
i) Eje servoneumático con
guía para cargas pesadas
k) Accionamiento roscado
anular con guía
de geometría prismática

58 3 La técnica del posicionamiento


En cada caso individual deberá analizarse si el rendimiento corresponde al que
exige la aplicación concreta, especialmente en lo que se refiere a las fuerzas
y los momentos de giro y a los puntos en los que éstos inciden. Los esfuerzos
individuales que aparecen la fig. 3-9 se utilizan para determinar el esfuerzo com-
binado con el fin de compararlo con los valores máximos admitidos en relación
con las fuerzas y los momentos. Los diagramas con sus criterios de aplicación
siempre tienen el origen de las coordenadas en el carro. Si los valores superan a
los máximos admitidos, deberá pensarse en la posibilidad de reducir las fuerzas
y los momentos (por ejemplo, modificando los puntos en los que incide la fuer-
za, acercándolos más al centro de gravedad de la masa); si ello no es posible,
deberá recurrirse a guías más resistentes. También pueden utilizarse guías que
tienen un efecto de apoyo adicional, tales como guías de rodillos.

Fig. 3-9:
Momentos de giro y fuerzas
que inciden en las unidades
lineales
1
1 Punto cero
de las coordenadas
2 Carro de guía
3 Guía perfilada

F Fuerza 2
M Momento 3

Los sistemas de varios ejes están expuestos a un gran esfuerzo dinámico porque
la carga representa un sistema en movimiento que cambia constantemente. Por
ello, en algunos casos se combinan los módulos lineales para formar una unidad
paralela, tal como puede apreciarse en la fig. 3-10. Concretamente se trata de
una unidad de pórtico en calidad de eje básico, capaz de soportar fuerzas mayo-
res y que, además, tiene una flexión menor incluso si los puntos de apoyo están
distanciados entre sí. El carro de material compuesto está unido sin holguras al
los émbolos de los cilindros sin vástago. La guía de rodillos es parte integrante
del conjunto y se encarga de compensar los momentos de giro.

Fig. 3-10:
Combinación de dos ejes
neumáticos para formar
una unidad gemela (Univer)

Finalmente debe tenerse en cuenta que si los puntos de unión mecánicos


(cuerpos perfilados) son compatibles, es posible combinar ejes eléctricos
y neumáticos, incluyendo los ejes de posicionamiento y de posiciones finales.
Si un sistema funciona con dos tipos de energía, es necesario disponer de sis-
temas de alimentación y de control separados, lo que puede ser desfavorable.

3 La técnica del posicionamiento 59


Primero simplificar y luego automatizar. Este es un criterio que también es
4 válido en la técnica de la manipulación. Si la elección es precipitada, el equipo
El uso de los sistemas suele no ser óptimo. Pero, ¿cómo automatizar? ¿Acaso necesariamente tiene
de pick & place que ser un robot industrial? ¿No es suficiente utilizar un equipo de alimentación
de piezas?

De hecho, en algunos casos ni siquiera se necesita un equipo de alimentación


de dos ejes. Existen muchas operaciones de alimentación de piezas que pueden
realizarse perfectamente con medios muy sencillos y, desde luego, utilizando
componentes estándar de neumática industrial. Pero ello no significa que esos
equipos deban menospreciarse, ya que cuanto más sencillo es un equipo,
tanto mejor. Lo que no existe, no puede fallar. Por esta razón, en este capítulo
analizaremos este tipo de soluciones.

Las unidades giratorias permiten hacer girar los objetos a lo largo de un


4.1 determinado ángulo y sus aplicaciones son múltiples. En determinados casos
Equipos modulares las unidades giratorias se accionan con cilindros lineales, tal como muestra
de manipulación el ejemplo de la fig. 4-1. Las piezas se transportan mediante una cinta (que pro-
viene del fondo del dibujo) y, a continuación, se desvían hacia la derecha o la
izquierda. Para conseguirlo, la placa de entrega debe tener tres posiciones. La
4.1.1 placa asume su posición intermedia por efecto de un muelle cuando no se aplica
Utilización presión a ninguno de los dos cilindros. La precisión del sistema es más que
de unidades giratorias suficiente para esta aplicación. Esta operación de desviación de piezas es muy
frecuente y también podría solucionarse con un actuador giratorio capaz de
avanzar hasta tres posiciones.

Fig. 4-1:
Cilindro lineal combinado 1
con una unidad giratoria
2
1 Pieza, paquete
2 Placa de desviación
3 Rodillo
4 Cilindro de simple efecto 3
5 Cinta de transporte
5
4

La solución esquematizada en la fig. 4-2 demuestra la distribución selectiva


del avance de las piezas. Las placas avanzan por cintas de transporte y al final
llegan a una placa basculante. Normalmente las piezas son distribuidas equi-
tativamente hacia dos estaciones de trabajo; sin embargo, si una de ellas no
funciona, las piezas se desvían hacia un solo lado. El actuador giratorio simpli-
fica la configuración de los componentes mecánicos y, además, es económico.
De esta misma manera también pueden diseñarse unidades para invertir el
sentido del avance de piezas planas en 180°. En ese caso, los portapiezas
deberían ser del tipo adecuado.

60 4 El uso de los sistemas de pick & place


Fig. 4-2:
Desviación del sentido
de avance de piezas

1 Unidad giratoria
2 Estación de trabajo
3 Cinta de transporte
4 Pieza
5 Cinta de alimentación
de piezas
6 Tramo de desviación
o segunda estación
de trabajo

Al utilizar unidades giratorias hay que saber cuál es la carga que soportan. Para
ello puede recurrirse a los diagramas de rendimiento correspondientes a cada
unidad. En dichos diagramas consta el momento de inercia de la masa, el ángulo
de giro y el tiempo del giro. El momento de inercia de la masa de las piezas ado-
sadas al actuador giratorio tiene que calcularse adicionalmente. En la fig. 4-3
vemos un ejemplo. Debe tenerse en cuenta que únicamente la placa de conexión
está montada directamente sobre el actuador giratorio y, en algunos casos,
incluso es parte integrante del mismo. Todas las demás masas que no se en-
cuentran sobre el eje son consideradas puntos de masas que se encuentran
a una determinada distancia del punto de gravedad de la masa, reduciendo el
momento de inercia del actuador giratorio. Sólo considerando este factor
pueden sumarse los momentos de inercia. Este procedimiento lleva el nombre
de “regla de Steiner”.

El momento de inercia total se calcula según la siguiente fórmula:

Jtot = JZ1 (Placa) + JZ2 (Brazo) + JZ3 (Pinza) + JZ4 (Pieza)

Jtot = JZ1 + JS2 + m2 · r22 + JS3 + m3 · r12 + JS4 + m4 · r12

Conociendo el valor de Jtot puede utilizarse el diagrama de rendimiento para


determinar el tiempo de giro factible y admisible suponiendo un ángulo de giro
de, por ejemplo, 180°. En el ejemplo aquí explicado, tendría que comprobarse
además si el equipo soporta las fuerzas de gravedad ocasionadas por las
masas, es decir, si dichas fuerzas son inferiores a la carga máxima que soporta
el eje Z.

Dicho sea de paso, Festo dispone de un programa de fácil uso para calcular
los momentos de inercia de las masas. Dicho programa contiene los valores
correspondientes a diversos objetos básicos y a los componentes estándar de
Festo. Después de introducir las dimensiones, el material y la excentricidad,
el programa se encarga de calcular el momento de inercia y la masa total.

4 El uso de los sistemas de pick & place 61


Fig. 4-3:
Unidad giratoria con brazo
y pinza. Un ejemplo para z r1
calcular el momento
de inercia de la masa J
1 r2
1 Actuador giratorio
2 Placa de conexión x
2 m1
3 Brazo
4 Pinza
5 Pieza 3
m3
JS2 m2
4
JS3
5
m4
JS4

ÚAcero = 7850 kg/m3


ÚAluminio = 2700 kg/m3

D
Cilindro macizo
L JZ1 =  · D4 · L · Ú/32 kgm2

Paralelepípedo
b
a JS = h · b3 · a · Ú/12 kgm2

Punto de masa (reducido)


m JZ = JS + mr2 kgm2
z

r JS

Esos resultados pueden memorizarse e imprimirse.


En la fig. 4-4 vemos el aspecto que en la pantalla tiene ese programa.

Fig. 4-4:
Captura de pantalla
del programa “Cálculo
de momentos de inercia
de las masas”

62 4 El uso de los sistemas de pick & place


La unidad con brazo giratorio de la fig. 4-5 tiene aproximadamente las mismas
proporciones que aparecen en la fig. 4-3. El eje giratorio hueco es un detalle
interesante, ya que permite el paso de vacío o de aire comprimido (si se utiliza
un generador de vacío tipo Venturi).

Fig. 4-5:
Unidad con brazo giratorio,
un componente clásico
de Festo

A continuación explicaremos el ejemplo de un sistema utilizado en la técnica


de procesos. Las unidades giratorias también son una buena solución para
controlar el flujo de material a granel, tal como muestra el ejemplo de la fig. 4-6.
El truco consiste en colocar correctamente los canales en el tambor. La función
de manipulación es en este caso la bifurcación del flujo del material, es decir,
dividir un flujo en dos flujos parciales. Dicho sea de paso que si el material es
inflamable, el uso de actuadores neumáticos contribuye a reducir el riesgo de
explosión. Esta misma solución también podría utilizarse para distribuir piezas
pequeñas que no se traban entre sí, utilizando vacío. En el mercado pueden
adquirirse diversas variantes de equipos de alimentación o dosificación por
vacío.

Fig. 4-6:
Desvío del flujo de material 1 2

1 Canal de alimentación
2 Unidad giratoria
(ángulo de giro de 180°)
3 Canales de distribución
4 Tambor de distribución 4

4 1

4 El uso de los sistemas de pick & place 63


Para finalizar el tema del uso de actuadores giratorios, explicaremos el funcio-
namiento de un equipo de alimentación que se usa, por ejemplo, en sistemas de
montaje automático. Se trata de un equipo que retira piezas individuales (distri-
bución de piezas). En la fig. 4-7 se aprecia un alimentador doble para conseguir
un flujo doble de las piezas. Ambos empujadores giratorios están conectados
entre sí mediante ruedas dentadas, de modo que funcionan de modo sincroni-
zado. Claro está que también podrían utilizarse unidades de aletas giratorias,
con las que la mecánica sería algo más sencilla, pero el conjunto ocuparía más
espacio.

Fig. 4-7:
Alimentador doble
para la distribución
3 2 1
de piezas de montaje

1 Unidad de aletas giratorias


2 Rueda dentada
3 Cargador
4 Eje
5 Canal hacia la máquina
de montaje
6 Pieza
7 Empujador giratorio

4
5
7 6

Hay muchas tareas de manipulación de piezas que pueden resolverse tanto


4.1.2 con soluciones complicadas como con soluciones sencillas. Por esta razón
Sistema de un eje y nos parece oportuno ofrecer algunos ejemplos. En estaciones de embalaje a
sistemas de varios ejes menudo es necesario dividir el flujo de las piezas. Para ello puede recurrirse
a cintas de transporte especiales que en la parte superior tienen chapas de
deslizamiento y elementos curvos en la parte inferior, de modo que las piezas
avanzan en posición transversal. En la fig. 4-8 vemos que con ese fin se utiliza
un cilindro multiposicional (dos cilindros unidos) que permite obtener tres
posiciones fijas. Los movimientos pueden ejecutarse según determinadas
secuencias, mediante señales externas o, también de modo aleatorio. La velo-
cidad de la cinta de transporte de salida permite separar las piezas entre sí;
algo indispensable en esta aplicación concreta.

En máquinas deformadoras de material y en diversas máquinas especiales, las


piezas tienen que alimentarse secuencialmente desde una cinta. En la fig. 4-9
se muestra un equipo de alimentación que consta de un cilindro neumático
sin vástago y de dos pinzas paralelas. Si bien es cierto que para este tipo de
aplicaciones existen alimentadores especiales, en determinados casos y tratán-
dose de máquinas especiales es posible ahorrar espacio con una solución de
confección propia. El trayecto de avance se limita de modo preciso con topes
o amortiguadores externos. En el movimiento de retorno, las pinzas están

64 4 El uso de los sistemas de pick & place


Fig. 4-8:
Cinta distribuidora
adecuada para velocidades
de transporte bajas
1 2
1 Cinta de alimentación
2 Pieza, producto
3 Borde de guía
4 Guía giratoria
5 Conjunto de unión
6 Cilindro neumático
multiposicional
7 Sensor óptico de reflexión v1 v2
3 4 7
5
v1 > v2
6

abiertas. En el caso concreto que aquí se explica no se utiliza una mordaza


que sujete la cinta en esta fase ya que se supone que durante la fase de retorno
la cinta todavía se encuentra prensada por la máquina de deformación o corte
del material. El control está a cargo de una leva del eje central (eje principal).
Modificando la posición de la leva es posible regular el momento más adecuado
para el movimiento de avance.

Fig. 4-9:
Alimentación de placas
Retorno
o flejes mediante pinzas 36
paralelas
1
G1 G1 G2
1 Prensa 3 2
2 Placa o fleje
3 Pinza paralela 4
4 Soporte
5 Unidad lineal
Abrir
6 Tope externo G2
7 Leva de regulación en el 7
5
sistema de accionamiento
de la prensa

Las unidades giratorias también pueden utilizarse para confeccionar equipos


de alto rendimiento de un solo eje. Analicemos un ejemplo. En la fig. 4-10 puede
apreciarse un equipo para trasladar piezas. Las placas se recogen mediante
ventosas y a continuación el sistema se encarga de transportarlas de una cinta
a la otra. Los vástagos pasan entre las vías de rodillos y en la configuración
que aquí se explica hay suficiente tiempo para la entrega de las placas, ya que
el actuador giratorio se mueve lentamente y de modo homogéneo. El ángulo
de giro es inferior a 180°. Sin embargo, los sistemas neumáticos no son muy
apropiados para ejecutar movimientos lentos. En consecuencia, no basta con
hacer pasar el aire de escape por una válvula reguladora de caudal. Por ello es
recomendable recurrir a dos válvulas de regulación (fig. 4-11). En este caso, la
regulación es más precisa, ya que es posible regular el aire de alimentación
y el aire de escape. La generación más lenta de la presión permite acelerar más
lentamente y, además, así se consigue evitar impactos demasiado fuertes en los
finales de carrera.

4 El uso de los sistemas de pick & place 65


Fig. 4-10:
Equipo para transportar
piezas planas de una posición
a otra
1
1 Acoplamiento
2 Pieza
3 Vía de rodillos
4 Ventosa
5 Unidad giratoria
4 2

5 3

Si el momento de giro de un solo actuador giratorio es insuficiente, también es


posible montar un actuador giratorio en cada lado del acoplamiento. En ese
caso, los dos actuadores están unidos mecánicamente.

Fig. 4-11:
Válvula doble
de regulación de caudal

Finalmente vemos en la fig. 4-12 un equipo de manipulación con 4 ejes móviles.


Sin embargo, tan sólo el eje A1 tiene que ser un eje de posicionamiento.
Los demás ejes simplemente ejecutan movimientos entre topes amortiguados.
En ese caso, la pieza que es objeto de la manipulación es un CD. Éste se recoge
mediante ventosas, se eleva ligeramente y a continuación se produce un giro
en 90° para entregarlo en un cargador. Una vez entregado el CD en la ranura del
cargador, el eje A1 se encarga de retirar ligeramente las ventosas. Entonces
el brazo vuelve a girar hasta llegar a su posición inicial para recoger el siguiente
CD. Como puede apreciarse, buena parte del equipo de manipulación está
constituido por componentes de probada eficiencia, lo que significa que es
perfectamente posible prescindir de un robot industrial en este caso.

66 4 El uso de los sistemas de pick & place


Fig. 4-12:
Introducir CDs en un cargador
A3
1 Unidad lineal 1
2 Cilindro de carrera corta
3 Eje de posicionamiento A4 2
4 Brazo giratorio
5 Unidad giratoria A2
6 CD 3
7 Ventosa
4 5
8 Tramo de alimentación
9 Cargador
10 Cilindro de tope

6
5 A1
8 9
10

El progreso tecnológico ha producido un acercamiento entre la “neumática avan-


4.2 zada” y la electrónica. Así han surgido nuevas aplicaciones y la neumática se ha
Sistemas de pick & transformado en una alternativa siempre interesante para la automatización de
place para operaciones las operaciones de montaje, especialmente si es necesario realizar movimientos
de montaje lineales rápidos y si las exigencias relacionadas con la precisión no son
demasiado estrictas. Se sobreentiende que el aspecto económico también es
un factor importante. Además, existen numerosos accesorios de neumática que
facilitan la planificación de proyectos y permiten realizar un montaje sencillo.

Aunque por lo general el criterio principal para automatizar es la racionalización,


4.2.1 existen piezas que por su pequeño tamaño tienen que montarse necesariamente
¿Hombre o máquina? a máquina, independientemente del factor económico. Por otro lado, aunque
el tamaño de las piezas permitiera un montaje automatizado, podría suceder
que su forma, el carácter complejo de la operación o las cantidades previstas
no justifiquen el uso de una máquina. El cuadro 4-13 incluye una tabla general
que muestra diversos criterios y su grado de dificultad. La automatización
de operaciones complicadas siempre implica un mayor riesgo técnico y las
instalaciones son más costosas.

Fig. 4-13:
Grados de dificultad
de las operaciones
Difficult

de montaje Difficult for machine Difficult for both


Easy for humans

Easy for both Easy for machine


Machine

Difficult for humans


Easy

Easy Difficult
Humans

4 El uso de los sistemas de pick & place 67


Fig. 4-14:
Transmisión de movimientos
mediante elementos
de tracción y compresión
desde la excéntrica hasta
el módulo que ejecuta los
movimientos

1 Carro
2 Estructura 1
3 Pinza
4 Elemento de tracción
4
y compresión 5
5 Bloque rodillo-leva
6 Excéntrica 2

4.2.2
Operaciones de
montaje con neumática

68 4 El uso de los sistemas de pick & place


Ello significa que deben considerarse numerosos factores y, tratándose de
productos fabricados en grandes series, adquiere mayor peso el criterio de la
velocidad de los procesos. En ese tipo de aplicaciones, las máquinas de montaje
controladas en función de la forma de una excéntrica son idóneas. Las excéntri-
cas no solamente determinan el accionamiento de las unidades que ejecutan los
movimientos, sino que su forma también contiene de modo definitivo datos
correspondientes a los recorridos o ángulos (memoria del programa). Así, los
movimientos y sus características siempre son precisos e iguales. Por lo general
los engranajes funcionan en un baño de aceite, por lo que son muy silenciosos.
Los movimientos se transmiten de modo directo mediante varillaje o palancas
acodadas hacia las unidades que ejecutan los movimientos. Utilizando elemen-
Fig. 4-15: tos de presión o tracción para transmitir los movimientos se dispone de mayores
Taladrar y montar mediante
libertades al planificar, tal como lo muestra de modo simplificado la fig. 4-14.
un plato divisor
Por su velocidad, los actuadores neumáticos están en desventaja. Sin embargo,
1 Alimentación de los pernos un robot rápido del tipo SCARA es capaz de moverse 25 mm 5 en altura, 150 mm
2 Pieza completa
en el plano horizontal y 25 mm hacia abajo en tan sólo 0,32 segundos (ciclo de
3 Plato divisor 1
pick & place). 6
4 Pieza de base
5 Equipo doble 2
de embutición 3
6 Unidad de avance
de la taladradora
7 Corredera
7
8 Cilindro neumático
8

Al planificar equipos de montaje suele recurrirse a numerosos componentes


de la neumática industrial:
• Actuadores para instalaciones encargadas de unir piezas (prensas,
equipos de avance, etc.)
• Actuadores para distribuir, fijar y para mecanismos secuenciadores
• Actuadores para pinzas y sistemas de sujeción
• Componentes de vacío para sujetar por adherencia
• Cilindros de tope para detener movimientos en determinadas posiciones
• Componentes móviles para ejecutar movimientos giratorios o combinar
movimientos giratorios y de elevación
• Unidades servoneumáticas para movimientos lineales hasta posiciones
finales, posiciones intermedias o posiciones libremente programables

4 El uso de los sistemas de pick & place 69


Fig. 4-16: A continuación comentaremos algunos ejemplos para ilustrar las posibles
Colocación de una pieza
aplicaciones.
1 v
de base (Festo) 1
2 8
a) El equipo completo Un módulo
3 funcional está compuesto por la unidad de accionamiento y la guía.
b) Características del movi-
miento mediante cigüeñal
Estos componentes son suficientes para ejecutar numerosas tareas para las
c) Representación esque- que un robot sería una solución desorbitada. b) En la fig. 4-15 se muestra un plato
9
mática de las funciones 4
divisor para 7embutir pernos en una pieza de base. En la estación anterior se
de manipulación
realizan
5 varios taladros en la pieza. La taladradora se encuentra montada sobre
1 Actuador giratorio un carro que avanza hasta las posiciones10 correspondientes. Los movimientos
6
2 Empujador están a cargo de un cilindro neumático.
3 Carro
4 Columna a) c)
5 Soporte para la pieza
6 Cinta de transporte doble
7 Pinza
8 Biela
9 Pieza de base
10 Acanaladura
de alimentación

s Recorrido
v Velocidad

Fig. 4-17:
Equipo de pick & place
placas de circuito impreso 1
Normalmente no se utiliza una sola máquina para ejecutar las operaciones
1 Pieza (placa de circuito de mecanizado y montaje debido al problema de la suciedad2 causada por
impreso) las virutas. Sin embargo, si la máquina está dotada de un sistema de aspiración
2 Pinza 3
3 Pinza paralela eficiente y si las exigencias de calidad no son demasiado
4 estrictas, es factible
4 Placa de adaptación realizar las dos operaciones en una sola máquina.5 La ventaja consiste en que
6 7
5 Unidad giratoria de esta manera coinciden exactamente los centros de la unidad encargada
6 Actuador neumático lineal
7 Tope fijo de introducir los pernos y de la que aplica presión sobre ellos para embutirlos.

La unidad de montaje que aparece en la fig. 4-16 consta de varios módulos


giratorios. Las piezas de base se trasladan desde el cargador hacia el soporte
Desplazamiento
que avanza por una cinta de transporte hacia
Carrera del una máquina de montaje. Dado
cilindro
que la velocidad del mecanismo tipo cigüeñal se rige por el movimiento lineal
según la derivada de una función sinusoidal, este sistema ofrece ventajas duran-
te los movimientos de retorno hacia las posiciones finales correspondientes
ya que en la aproximación la velocidad del carro baja hasta casi cero.

70 4 El uso de los sistemas de pick & place


Fig. 4-18:
Montaje de tapas

a) Recogida de una pieza 1


del cargador 4
b) Montaje 2

1 Cargador
2 Pieza
3 Pieza a unir 5
4 Pinza para alimentar 11
las piezas
5 Tope para alimentación Considerando
3
que el tiempo necesario para ejecutar los movimientos es un
de piezas individuales criterio decisivo a la hora de6diseñar equipos para el montaje de piezas, puede
6 Vástago
7 Conducto de vacío resultar recomendable utilizar un actuador lineal neumático sin vástago
8 Cadena de transporte con con «soft-stop» rápido. El funcionamiento del “soft-stop” ya fue explicado
soportes para las piezas
9 10 por software, lo que significa que
7 8se controla
en la fig. 2-44. La amortiguación
9 Pieza básica
10 Guía del cabezal el avance
a) hasta las posiciones finales
b) se realiza mediante regulación electrónica,
11 Cilindro neumático para lo cual se utiliza un conjunto que incluye una combinación de cilindro,
válvula y potenciómetro. Así es posible reducir en hasta un 30% el tiempo
necesario para ejecutar el movimiento desde A hacia B. Debe tenerse en cuenta
que las propiedades del sistema únicamente son óptimas dentro de un margen
establecido por la carrera del cilindro. En consecuencia, el movimiento debe
limitarse de tal manera que corresponda al movimiento del cilindro entre sus
topes fijos (fig. 4-17). El equipo de manipulación de la fig. 4-17 recoge una placa
de circuito impreso, la gira y, ejecutando un movimiento de avance rápido,
la deposita.

Fig. 4-19:
Giro de paquetes en posición
vertical. Operación previa al
embalaje

1 Tramo de alimentación
de piezas
2 Paquete o cualquier pieza
3 Bloqueo de retención
1
de piezas 2
4 Módulo giratorio
5 Cinta de transporte 3
4 5

En la fig. 4-18 puede verse otro ejemplo. Se trata de una estación para el mon-
taje de tapas de plástico. Para ejecutar esta tarea son suficientes dos elementos
neumáticos. Una pinza paralela se encarga de alimentar las piezas una a una.
La tapa cae por su propio peso en posición vertical y se mantiene en esa

4 El uso de los sistemas de pick & place 71


posición por acción del vacío. La operación de giro en 90° es un movimiento
4.2.3 derivado ejecutado mecánicamente. Una vez concluida la operación de cierre
Medios auxiliares de la tapa, el vacío conmuta a chorro de aire comprimido para soltar la tapa.
periféricos

Fig. 4-20:
Preparación de arandelas
de presión para su montaje

1 Robot industrial 2
2 Cabezal de montaje 3
3 Cargador de arandelas
de presión
4 Empujador 1
4
5 Pinza de tres dedos Cuando las piezas llegan al final de una línea de montaje suele ser necesario
6 Dedo de la pinza
7 Placa elevadora girarlas para conseguir colocarlas de tal manera que ocupen menos espacio
8 Válvula reguladora en los embalajes o las paletas. En la fig. 4-19 se muestra5una posible solución.
de la fuerza necesaria En este caso, el accionamiento lo realiza un actuador giratorio. Durante
para abrir la arandela
el movimiento de giro debe evitarse que avance la pieza 7siguiente. Para lograrlo
se utiliza un brazo8 amortiguado provisto de rodillo. No es necesario prever
un sistema de control especial para el funcionamiento del brazo de6 retención.
La cinta de salida es doble y entre ambas se intercala el brazo giratorio.

72 4 El uso de los sistemas de pick & place


Las operaciones mediante una unidad de pick & place suelen ser eficientes
únicamente si los elementos previos se encargan de posicionar correctamente
las piezas. Analicemos un ejemplo para explicarlo. El ejemplo en cuestión
Fig. 4-21: se refiere al montaje de arandelas de presión para ejes. En primer término, un
Alimentación de piezas
provenientes de un cargador
empujador se encarga de retirar las arandelas de un cargador6(fig. 4-20).
A continuación, una pinza neumática de tres dedos entra en la arandela para
1 Peso sobre las paletas abrirla de tal modo que quepa sobre el eje. Estando abierta la arandela,
2 Cargador
3 Paletas
la recoge la unidad
1 de pick & place. Para que la arandela no se vuelva a cerrar,
4 Pieza se interpone una cuña en su ranura. A continuación, un robot coloca
7 la arandela
5 Rueda de alineación 2
en la posición adecuada para su montaje sobre el eje. La operación para abrir la
6 Pared de chapa
arandela debe 3controlarse mediante un regulador de presión, ya que de ningún
del cargador
7 Paleta vacía modo debe superarse el límite de la deformación plástica. Este complicado
8 Bloqueo de antirretorno procedimiento 4únicamente se aplica si la operación de montaje afecta a compo-
9 Trinquete empujador
nentes que son relevantes para la seguridad.
5
8
9

Fig. 4-22:
Entrega de piezas planas

a) Operación de separación En la fig. 4-21 podemos apreciar otro sistema de preparación de piezas para el
de las piezas montaje. Las piezas se encuentran en pequeñas paletas que, a su vez, están en
b) Operación de empujar 1 5
un cargador. Las piezas se retiran paso a paso y las paletas vacías se empujan
las piezas
hacia un cargador adjunto donde quedan apiladas. Las paletas contienen piezas
1 Cargador dispuestas en varias filas, por lo que, al retirarse, son desviadas hacia varias
2 Actuador de aletas
2
vías. 3
giratorias
3 Elemento giratorio 6
4 Empujador
5 Cilindro plano o pequeño 4
6 Pieza

a) b)

4 El uso de los sistemas de pick & place 73


Estos ejemplos demuestran que para ejecutar movimientos auxiliares
4.3 de operaciones de montaje bien puede recurrirse a elementos neumáticos.
Alimentación
de piezas a una má-
quina, procedentes
de un cargador

4.3.1
Equipos
de alimentación
que emulan la mano Finalmente explicaremos un ejemplo de preparación de piezas pequeñas planas
para su montaje posterior. Tal como se aprecia en la fig. 4-22, las piezas se
encuentran en un cargador inclinado. Una unidad neumática se encarga de
separar las piezas y un módulo de aletas las gira para que asuman la posición
necesaria para las operaciones posteriores. Una vez que las piezas se encuen-
tran en posición horizontal, una unidad neumática lineal las empuja hacia la
zona de trabajo (en dirección vertical en relación con el plano del esquema).
En determinadas aplicaciones, esta última operación puede ser la operación
de montaje.

74 4 El uso de los sistemas de pick & place


Fig. 4-23 La manipulación de piezas es una operación fundamental en los procesos
Torno con manipulador
acoplado
industriales automatizados. La manipulación se complica a raíz de la gran can-
tidad de formas, tamaños,
1 masas y estructuras que pueden tener las piezas.
1 Unidad giratoria Además, otra dificultad consiste en tener que entregar 8las piezas en la posición
2 Pieza 9
3 Torno
adecuada efectuando los movimientos en espacios muy 10reducidos. En principio
4 Accionamiento tienen que realizarse dos tareas: 2
para distribuir las piezas • La manipulación de piezas como tal y
5 Plano inclinado
6 Cargador de piezas
• la inclusión de esta operación en el conjunto de funciones que ejecuta
2
acabadas la máquina (incluyendo el control de todas las acciones mediante detectores)
7 Cilindro elevador 3
8 Unidad elevadora
Las “manos de hierro”4 son un buen ejemplo. Se trata de un sistema que surgió
9 Mordaza de carrera corta
10 Pinza a principios de la década de los años cincuenta, utilizado para sujetar las piezas
que eran deformadas en las prensas. En la actualidad existen numerosos
equipos automáticos y manuales de carga y alimentación para una cantidad
relativamente amplia de aplicaciones.
5
6
En la actualidad siguen funcionando7muchas máquinas que tienen que ser ali-
mentadas a mano. Ello puede resultar sorprendente en vista de la disponibilidad
de equipos técnicos muy modernos. Sin embargo, hay diversas razones que
justifican en trabajo manual:
• El operario lleva a cabo un control visual adicional, de modo
que no es posible prescindir de la alimentación de las piezas a mano
• La pieza es difícil de manipular y el uso de un sistema automático sería
una fuente inaceptable de fallos
• Hay que cambiar frecuentemente de piezas, lo que afectaría también
al ajuste del manipulador
• No se dispone de personal debidamente cualificado, considerando que los
sistemas de alimentación de piezas tienen que ajustarse debidamente y,
además, tienen que realizarse trabajos de mantenimiento. Además, puede
ser que la máquina a la que se alimentan las piezas no sea apropiada para
dotarla de equipos automáticos
• Bien puede ser que simplemente no se haya siquiera pensado
en la posibilidad de automatizar el proceso de alimentación de piezas
mediante componentes automáticos

Todos estos argumentos por supuesto son, al mismo tiempo, temas a debatir
cuando se analiza el funcionamiento de aplicaciones específicas. No cabe
duda alguna que entretanto resulta cada vez más sencillo encontrar una
Fig. 4-24:
solución para todo el conjunto, lo que también implica el reequipamiento de las
Colocar piezas mediante
un giro superior máquinas. Existen
1 muchos ejemplos que demuestran cómo es posible reequipar
máquinas convencionales dotándolas de un 3sistema de manipulación
4 eficiente.
Sin embargo, ello únicamente tiene sentido si la máquina5como tal puede
1 Sensor de reflexión directa
2 Mesa elevadora
3 Unidad de giro funcionar ejecutando ciclos automáticos. En algunos casos es necesario primero
4 Máquina crear las conexiones mecánicas entre la máquina y el sistema de manipulación.
5 Cinta de avance por ciclos
En la fig. 4-23 se muestra el ejemplo
2 de un torno combinado posteriormente con
un equipo de manipulación. El sistema avanza solamente hasta dos posiciones:
el mandril y el cargador.

4 El uso de los sistemas de pick & place 75


Fig. 4-25:
Alimentador giratorio

1 Pinza para centrar 1


2 Máquina
2 5
3 Cargador para
la alimentación de piezas 6
4 Pieza en bruto
5 Brazo
6 Unidad giratoria
7 Unidad elevadora
8 Acanaladura de salida
9 Pieza acabada

3
4
Una unidad de carrera corta introduce las piezas en el 7mandril. Las posiciones
de recepción y entrega de las piezas son idénticas. Para que la pieza torneada
llegue efectivamente al cargador correspondiente,
8 éste se eleva ligeramente.
A continuación, el distribuidor se encarga de entregar la siguiente pieza en
9
bruto. Ello significa que todos los movimientos están a cargo de componentes
periféricos y del equipo de pick & place.

En la fig. 4-24 podemos apreciar la alimentación de una máquina mediante un


sistema de giro superior. Sin embargo, esta configuración sólo es recomendable
si las piezas son planas y ligeras. El brazo giratorio se coloca entre las cintas de
transporte o junto a ellas al retirar la pieza. Se sobreentiende que las cintas tie-
nen que configurarse de tal modo que sea posible ejecutar este movimiento.
Este sistema de alimentación de piezas sustituye a una persona que podria rea-
lizar esta operación a mano.

76 4 El uso de los sistemas de pick & place


Fig. 4-26: El alimentador giratorio que aparece en la fig. 4-25 también funciona con
Equipo de alimentación de
una máquina para rebajar
componentes neumáticos. La unidad giratoria tiene que ser capaz de avanzar
y centrar hasta 3 posiciones. En el ejemplo que aquí se comenta, el equipo se encarga
de colocar un tubo1en un elemento de sujeción que puede 3 ser, por ejemplo,
1 Carro
2 Unidad lineal
una pinza. Después 2 de la operación de mecanizado, la 4pieza se coloca en una
3 Unidad vertical acanaladura de salida. El brazo se retira para no estorbar la operación
4 Pinza de mecanizado. Por ejemplo, puede retirarse hacia la posición de entrega. Los
5 Sistema de sujeción
brazos giratorios tienen la ventaja de necesitar un espacio muy reducido para
de la máquina
6 Plano inclinado de salida recoger las piezas y, además, son capaces de retirarse rápidamente de la zona
7 Pieza acabada de trabajo.
8 Pieza en bruto
9 Tramo de alimentación

5 6 7

8
9

A A

Fig. 4-27:
Plano inclinado escalonado

La característica principal de las máquinas utilizadas para mecanizar piezas es


que sólo pueden recibir una pieza en bruto nueva después de haberse recogido
la pieza acabada. Estas operaciones se suman en serie en función del tiempo
si el equipo de manipulación tiene un solo brazo y si, además, no está dotado
de una pinza doble. Para evitar movimientos sin transportar piezas tiene
que recurrirse a un sistema de doble brazo. En la fig. 4-26 vemos un ejemplo
al respecto. De la máquina sólo se ve el elemento de sujeción. Las piezas se
sujetan en sus extremos y, a continuación, empieza la operación de mecanizado
(aplanar, centrar, rebajar, etc.). Las dos pinzas comparten un carro a una
distancia “A”. En este caso puede prescindirse de un distribuidor al recoger
las piezas, ya que la propia pinza se encarga de esta función. La pinza tiene
un dedo fijo y otro móvil.

4 El uso de los sistemas de pick & place 77


Fig. 4-28:
Alimentación de piezas
provenientes de dos car-
gadores

1 Unidad elevadora
2 Carro
3 Unidad lineal
con Soft-Stop
4 Pieza
5 Cinta de entrada
6 Cargador

Es recomendable que el cargador sea escalonado, tal como se muestra


en la fig. 4-27. Así, las piezas que avanzan rodando se frenan algo en cada
escalón, orientándose debidamente. De esta manera se evita que las piezas
lleguen torcidas provocando un fallo.

Fig. 4-29:
Alimentación de piezas a una
prensa utilizando dos equipos
1
de manipulación

2
1 Unidad elevadora
2 Pórtico con cilindro
neumático sin vástago 3
3 Herramienta
de deformación
4 Unidad giratoria
5 Pinza doble
6 Pinza 4
7 Brazo giratorio 5
6
8 Unidad de giro y elevación
9 Cargador de los soportes
para piezas en bruto Tratándose de máquinas7 de funcionamiento continuo puede ser que el equipo
y piezas acabadas de pick & place sea demasiado lento. Una posible solución sería el uso de dos
cargadores para recoger las piezas de modo alterno (fig. 4-28). La máquina tiene
una cinta de entrada en la que deben colocarse las piezas.9 También en este
caso se evitan movimientos inútiles ya que mientras que una de las unidades
8
verticales deposita una pieza, la otra recoge la siguiente. A pesar de ello, tan
sólo se necesitan tres unidades lineales. Si las piezas son de mayor tamaño,
las distancias son mayores y, en consecuencia, también es más grande la carrera

78 4 El uso de los sistemas de pick & place


de elevación. En ese caso podría ahorrarse tiempo adicional utilizando un eje
lineal con Soft-Stop para el movimiento horizontal.

4.3.2
Accediendo
a la máquina

El sistema de alimentación que se muestra en la fig. 4-29 también está dotado


Fig. 4-30: de varios brazos. Sin embargo, en este caso el ahorro de tiempo no es el criterio
Equipo para retirar piezas principal, sino más bien la solución como tal para alimentar la prensa.
inyectadas
Las prensas ofrecen poco espacio para las operaciones de alimentación ya que
1 Pieza fundida la herramienta superior está en posición de espera encima 2 de la herramienta
por inyección inferior. En consecuencia,
1 no es posible recurrir a una solución de pórtico para
2 Pinza 3
3 Unidad giratoria la alimentación. Por ello, en el caso que aquí se explica se utilizan dos equipos
4 Brazo giratorio de manipulación.
5 Estructura
6 Cilindro neumático

5
6

4 El uso de los sistemas de pick & place 79


Los movimientos están a cargo de un brazo giratorio. Un pórtico retira
las piezas en bruto del cargador. A continuación, el brazo giratorio se hace cargo
de la pieza. Acto seguido, la pieza acabada se transporta hacia la pinza doble.
Fig. 4-31: Ésta gira en 180° y se encarga de entregar de inmediato la siguiente pieza en
Expulsor de piezas
bruto. Durante la operación de 1deformación el pórtico avanza hacia el cargador,
5
coloca la pieza acabada y recoge una nueva pieza en bruto. Ello significa que
1 Horquilla de expulsión
2 Parte inferior de la
2
los dos equipos de pick & place funcionan de modo sincronizado.
herramienta (desplazable)
3 Guía
4 Módulo giratorio
y elevador Los equipos encargados de recoger piezas se utilizan principalmente en com-
5 Corredera 3
binación con máquinas inyectoras o de fundición por inyección. Las piezas
6 Pieza 4
7 Acanaladura inclinada obtenidas mediante estos procesos tienen que manipularse con sumo cuidado
y, en algunos casos, tienen que depositarse en un molde para evitar que se
deformen al enfriarse. Asimismo, también existen aplicaciones en las que las
piezas tienen que entregarse en equipos que se encargan
6 de girarlas. Estas
operaciones suelen estar a cargo de equipos de manipulación
7 relativamente
sencillos. Se trata de pórticos formados por componentes estándar, de brazos
concebidos especialmente para un tipo de máquina concreto o de equipos
especiales de manipulación. En la fig. 4-30 se muestra un ejemplo.

Fig. 4-32:
Estación con giro de 180°

1 I II
1 Módulo giratorio
y elevador
2 Pieza
2
3
3 Mordaza giratorias
4 Cilindro neumático 4
5 Mordaza fija 5
6 Cilindro de carrera corta
III IV
I hasta IV
Secuencias del movimiento
giratorio

6
Tal como puede apreciarse, bastan dos actuadores para retirar las piezas.
La cantidad de ejes móviles se limita a lo absolutamente indispensable.
Se sobreentiende que un sistema de dos ejes no ejecuta las operaciones
de manipulación en tres dimensiones, pudiendo aprovechar sólo un plano de
trabajo. En el ejemplo que aquí se explica, se trata de una superficie perfilada
en la que tienen que estar tanto la posición de tomar como la de colocar.

El expulsor de la fig. 4-31 también tiene un diseño relativamente sencillo. Una


horquilla de expulsión se desplaza hacia la vía una vez que el carro se retira

80 4 El uso de los sistemas de pick & place


de la zona de trabajo. En este caso se optó por un sistema de accionamiento
5 compacto mediante un módulo neumático giratorio y elevador.
La técnica de sujeción

5.1
La pinza y la pieza
sujetada forman
una unidad

Los tornos frecuentemente realizan la operación de mecanizado en ambos


extremos de las piezas. Ello significa que hay que sujetar la pieza, mecanizarla,
girarla para volver a sujetarla y mecanizarla por el otro extremo. Si bien existen
pinzas que giran sin soltar las piezas, suelen utilizarse en estaciones de giro
periféricas. Estas unidades pueden utilizarse para la manipulación de piezas
de diversos tamaños sin que sea necesario reequiparlas. En la fig. 4-32 puede
apreciarse un ejemplo con actuadores neumáticos.

En primer lugar, una plataforma acoge la pieza depositada por un robot.


A continuación, se sujeta la pieza. La plataforma desciende, con lo que la pieza
puede girar. Entonces la plataforma vuelve a subir, y las mordazas se retiran.
Así, la pieza queda libre con lo que puede sujetarse nuevamente.

5 La técnica de sujeción 81
Fig. 5-1: Las pinzas son manos mecánicas utilizadas para fabricar piezas, montarlas,
¿Emparejamiento por formas
o fuerzas?
controlar su calidad o para embalarlas. Tratándose de operaciones automáticas,
Algunos ejemplos es fundamental que las piezas se sujeten correctamente.
de combinaciones posibles

La evolución de los procesos automatizados ha tenido como consecuencia


1 Pinza 1
2 Pieza una disminución
2 del trabajo manual en las fábricas. La mano humana, capaz
de realizar unos 1000 movimientos de sujeción diferentes, ya no es capaz de
F Grados de libertad
de los movimientos
ejecutar F=0 F=1
los movimientos necesarios en el ámbito delF=2
micromontaje. Es evidente
que la tendencia en favor de la miniaturización de productos, componentes
y equipos de manipulación va en aumento. La serie de ventosas estándar,
por ejemplo, empieza por un diámetro de 1,2 mm y su altura es de 1,6 mm.
Con estas ventosas es posible aplicar fuerzas de sujeción de 0,03 N.

La configuración
F=3 de las pinzas F=4
depende fundamentalmente
F=5 del esfuerzo que
tienen que soportar para que la operación de sujeción sea segura. Durante
las operaciones de manipulación cambian las fuerzas y momentos en función
del lugar, del sentido del movimiento y del tiempo. En determinados casos
incluso se producen vibraciones. En consecuencia, la pinza y la pieza tienen
que entenderse como una sola unidad. La transmisión de las fuerzas depende
de los factores que se indican a continuación:
• Disposición de la pinza en el espacio en función del equipo de manipulación
• Fuerza resultante de la masa, la inercia y la fuerza centrífuga
• Geometría y superficies de la pieza
• Diseño de los dedos de la pinza y la consecuente distribución de la fuerza por
sus formas y efecto recíproco
• Características de las superficies de la pieza y de las pinzas
• Condiciones ambientales (polvo, taladrina, temperatura y vibraciones)

En la fig. 5-1 se muestran algunas posibles formas de sujetar piezas. El grado de


movilidad F se refiere a los ejes de movimientos giratorios y lineales asegurados
por emparejamiento de fuerzas. Las piezas únicamente pueden desplazarse en
esos sentidos si las fuerzas ocasionadas por la operación de manipulación son
Fig. 5-2: superiores a la fuerza de fricción aplicada en las pinzas.
Sujeción de placas (ejemplos)

1 Pieza
2 Dedos de la pinza p
3 Pinza paralela

p Aire a presión

2 3 1
1

Contacto en puntos Contacto en superficie Sin contacto

82 5 La técnica de sujeción
5.2
Pinzas de precisión
y pinzas especiales

Fig. 5-3:
Pinza de precisión (Festo) H

1 Dedo de la pinza
2 Guía de bolas
3 Clavija de arrastre

L
4 Corredera
5 Junta
6 Émbolo Debe tenerse en cuenta que no es posible aumentar ilimitadamente las fuerzas
7 Rueda dentada de sujeción, ya que las piezas huecas de paredes delgadas o las piezas de mate-

D
8 Muelle de presión
riales sensibles podrían sufrir daños. Por esta razón es recomendable utilizar
38

9 Cuerpo de la pinza
elementos de sujeción de formas adaptadas a la pieza en la zona de aplicación

12
D Diámetro del émbolo de la fuerza principal. Las piezas de material poroso no soportan presión en sus
(12, 16 ó 20 mm)
H Carrera total cantos, por lo que es necesario sujetarlas por su superficie plana (fig. 5-2). Si las
(5, 10 ó 15 mm, piezas son planas y ligeras, incluso es posible
60 sujetarlas sin establecer contacto
según tamaño) con ellas (por ejemplo con gotas de agua microscópicas que forman una capa
L Distancia útil
de hielo capaz de sujetar la pieza. En este caso, la fuerza de sujeción llega
a ser desde 50 hasta 100 veces superior a la fuerza que son capaces de aplicar
las ventosas. Otra solución consiste en aprovechar la paradoja aerodinámica
(fig. 5-2, derecha). Este elemento de sujeción por chorro de aire es muy sencillo
y, además, no tiene piezas móviles. El aire saliente crea un pequeño vacío entre
la placa de sujeción y la parte superior de la pieza.

Fig. 5-4:
Aplicación de la fuerza
en pinzas de precisión (Festo)
FG
1 2
1 Dedo de la pinza FG FG
2 Pieza
3 Émbolo neumático
4 Muelle de presión

FG Fuerza de sujeción
FF Fuerza del muelle
FP Presión aplicada
por el émbolo
3 4

5 La técnica de sujeción 83
En la técnica de montaje se necesitan pinzas que cierren con precisión aunque
sus dedos sean largos y que, además, dispongan de guías que permitan que
los dedos ejecuten los movimientos con suavidad. Estas pinzas de precisión
están dotadas de guías de bolas sin holguras. En la fig. 5-3 puede apreciarse
el esquema simplificado de una pinza de esta índole. Los dedos de la pinza
paralela se accionan mediante émbolos neumáticos. Para que los dedos cierren
exactamente en el punto céntrico, están unidos por un sistema de piñón
y cremallera. La fuerza de sujeción puede regularse mediante la presión
de trabajo y en la práctica se aplican fuerzas de aproximadamente 56 N, siendo
la presión de 6 bar, el diámetro del émbolo de 12 mm y la distancia L de 20 mm.
Los muelles mantienen cerrados los dientes en caso de una caída de presión.

Fig. 5-5:
Sistema de sujeción y mani-
pulación para montar cajas
1
1 Base del sistema 4
2
de sujeción 5
2 Cilindro neumático
3 Cartón ondulado apilado 3 6
4 Conducto de vacío
5 Base orientable
de la ventosa
6 Ventosa
7 Uno de los lados de la caja
8 Placa de base 7
con articulación giratoria

La fuerza de sujeción depende del funcionamiento de la pinza (de simple


8
o de doble efecto) y del tipo de sujeción (interior o exterior). En la fig. 5-4
vemos la superposición de cada una de las fuerzas en función de la variante
de aplicación.

84 5 La técnica de sujeción
Fig. 5-6: Existen muchas pinzas especiales, diseñadas para determinadas piezas o
Equipo de alimentación
de fleje con accionamiento
procesos. En numerosas ocasiones se intenta combinar la operación de sujeción
1
neumático con otras operaciones. En la fig. 5-5 vemos el esquema simplificado de un
sistema2
de sujeción por vacío para cartón ondulado. Los cartones apilados se
a) Esquema del sistema
completo
recogen3 uno a uno mediante ventosas. A continuación, las ventosas exteriores
b) Diagrama del avance giran hacia el interior para doblar el cartón. Las ventosas giratorias se encuen-
por ciclos tran en los cuatro lados para doblar el cartón con el fin de obtener una caja.
1 Fleje
El equipo ejecuta las siguientes secuencias:
2 Pinza • Separar un cartón de la pila de cartones
3 Rodillos de guía lateral • Doblar los cuatros
4 costados
4 Placa de base
• Colocar
a) la caja en un punto determinado deb)la vía que lleva
G Pinzas a la estación de embalaje
L Unidad lineal
t Tiempo

Fig. 5-7:
Equipo de dos ejes para
el transporte por pinzas

1 Prensa
2 Pieza 1
3 Parte inferior de la prensa
4 Pinza
2
5 Carril de transporte
6 Unidad lineal Otro ejemplo: manipulación de flejes en secuencias rápidas. Esta aplicación
7 Unidad de carrera corta
puede resolverse3 mediante dos unidades de sujeción que se mueven de modo
alternativo. En4la fig. 5-6 se muestra la configuración del sistema. Mientras una
de las pinzas se encarga 5 de hacer avanzar el fleje, la otra vuelve a su posición
inicial con los dedos abiertos.
6 Esta configuración es adecuada si el recorrido
de avance es largo y si los ciclos son cortos. En el diagrama se aprecia que los
movimientos son opuestos y simultáneos.7 Para evitar un deslizamiento del
material, es posible aplicar un material antideslizante en los dedos de las pinzas
por ejemplo una capa de elastómero con puntos salientes. Otra alternativa
consiste en ranurar los dedos en milésimas de milímetro para que su superficie
sea menos lisa. El uso de sistemas de adherencia sin contacto es indispensable
si las piezas tienen superficies muy sensibles. Si el fleje es de acero, puede
obtenerse un coeficiente de fricción de aproximadamente 0,5, un valor bastante
satisfactorio.

5 La técnica de sujeción 85
5.3
Pinzas miniaturizadas

Para las operaciones de deformación se utilizan prensas que van modificando


la forma de una pieza en varias fases. Ello significa que las piezas tienen que
transportarse de una prensa a la siguiente. Si las prensas son grandes,
es posible que lleven integradas el sistema de pinzas de transporte. Tratándose
de pinzas más pequeñas o de soluciones especiales, es posible recurrir a un
sistema de pinzas múltiples utilizando componentes neumáticos estándar,
Fig. 5-8: tal como se muestra en la fig. 5-7. Para ello tienen que montarse algunas
Pinza angular pinzas individuales sobre un carril de transporte. En algunos casos es posible
miniaturizada (Festo)
1 eje de movimiento transversal si se utilizan pinzas que abren
prescindir del
a) Dibujo en sección ampliamente sus dedos. Las prensas, al abrir, dejan al descubierto una super-
de la pinza ficie grande2y plana, de modo que por lo general no es necesario elevar
b) Variante de sujeción
las piezas para retirarlas. Si, por lo contrario, hay que elevar las piezas,
37

1 Cuerpo tiene que instalarse


3 como eje 1 un eje vertical9 de carrera corta.
2 Émbolo con diámetro
de 8 mm 4

H
3 Mordaza
4 Pasador cilíndrico
5 Muelle de presión 5
6 Dedo de la pinza
8
7 Pieza
8 Guía de plástico 6
para las mordazas 7
3
9 Brida de sujeción
con muelle de presión a) b)
integrado

H Compensación de altura

86 5 La técnica de sujeción
Fig. 5-9: Las pinzas miniaturizadas se utilizan en la electrotecnia, la electrónica,
Variantes de pinzas
angulares Micro (Festo)
la mecánica de precisión, la automatización de equipos de laboratorio, la óptica
y en la fabricación de aparatos médicos. Cuando hace 10 años se hizo una
1
a) Pinzas tipo revólver encuesta en la industria
2 eléctrica/electrónica
6 para descubrir los elementos que
b) Diversas ejecuciones
de pinzas
impedían el uso generalizado
3 de los robots, las pinzas fueron uno de ellos. Ello
significa que las pinzas
4 entonces disponibles no eran apropiadas para efectuar
1 Dedos de la pinza
7
operaciones de manipulación
5 en esos sectores industriales. Sin embargo actual-
2 Mordaza
mente, muchos productos y componentes tienden a la miniaturización, lo que
3 Cuerpo de la pinza
4 Brida de sujeción dificulta su manipulación. Además, las piezas pequeñas tienen comportamien-
5 Revólver de disco tos característicos diferentes a los de las piezas de mayor tamaño. Adicional-
6 Ángulo de soporte
mente, dichas características adquieren una importancia que no tenían en las
para el montaje
7 Unidad giratoria piezas grandes. Las cargas electrostáticas, por ejemplo, pueden ocasionar que
la pieza miniaturizada se quede adherida a la pinza. En consecuencia, es
necesario recurrir a otros sistemas de sujeción, tales como los de fijación por
adherencia.
a) Cabe anotar, sin embargo, que tambiénb)las pinzas son cada vez más
pequeñas. En la fig. 5-8 vemos la estructura de una pinza angular miniaturizada.
En este caso, un simple émbolo neumático de extremo cónico aplica la fuerza
necesaria sobre los dedos que sujetan la pieza.

Fig. 5-10:
Pinza con unidad
de accionamiento separado 1 4 5 6 7

1 Cilindro neumático 2
2 Muelle de reposición
3 Acoplamiento
4 Barra de presión
5 Mordaza
6 Dedo de la pinza
D

7 Pieza
3
p Aire a presión
p
Disponiendo de una presión de trabajo de 6 bar y siendo de 8 mm el diámetro
del émbolo, se obtiene una fuerza de sujeción de aproximadamente 5,5 N.
A modo de comparación debe saberse que una ventosa de 11 mm de diámetro
genera una fuerza de adherencia de unos 1,2 N. Para sujetar las pinzas
5.4 pequeñas puede recurrirse a diversos elementos complementarios (bridas de
Pinzas magnéticas sujeción y tuercas de ajuste) (fig. 5-9b). La brida de sujeción lleva un elemento
integrado para compensación de altura. Su tamaño es de 5 mm para una pinza
con diámetro de 8 mm.

5 La técnica de sujeción 87
Fig. 5-11:
Pinza magnética
con traslado neumático
del campo magnético
p
a) Corte en sección 1
de la pinza magnética
b) Cilindro con perfil
en función de la forma p
2
de las piezas p
c) Traslado del imán
3 5 6
en combinación con chorro
de aire para expulsar Separando los dedos de la4unidad de accionamiento es posible obtener fuerzas
la pieza
4
de sujeción mucho mayores. En ese caso, la unidad de accionamiento puede
d) Secuencias de la operación
de manipulación estar a)
en otro lugar o puede ser suficientemente
b) grande.
c) Ello significa que el
pequeño émbolo es sustituido por una barra de presión de punta cónica, tal
1 Émbolo como se muestra en la fig. 5-10. Dicho sea de paso que la barra de presión
2 Imán permanente 1
3 Cilindro bien podría ser un vástago hueco de una pequeña unidad lineal. El diámetro D
2
4 Pieza de la pinza puede ser, por ejemplo, de 12 mm.
5 Cilindro perfilado p
en función de la forma
de las piezas 4 p
6 Taladro para tobera

p Alimentación de aire Acercar Sujetar Transportar Posicionar Soltar


a presión
d)

Las pinzas magnéticas son muy sencillas y se utilizan frecuentemente para la


manipulación de piezas ferromagnéticas, especialmente piezas planas de chapa.
Sin embargo, cabe anotar que suele necesitarse una fuerza de expulsión para
separar las piezas del imán. Puede prescindirse de esta fuerza únicamente si
es posible retirar la pieza lateralmente (para retirar la pieza elevándola vertical-
mente del imán se necesita una fuerza mucho mayor). Para evitar este problema
existen diversas soluciones que consiguen desplazar el campo magnético
mediante un movimiento relativo, es decir, aumentando la distancia entre la
pieza y el imán. Este desplazamiento puede conseguirse muy bien utilizando

88 5 La técnica de sujeción
un émbolo neumático. En la fig. 5-11 se muestra un ejemplo. La separación
6 de la pieza resulta más fácil si el fondo del cilindro está provisto de toberas
Criterios, índices para aplicar chorros de aire (fig. 5-11c). Si el «salto» que da la pieza al acercarse
de referencia el imán no constituye un problema (ya que la precisión de la posición es algo
y componentes menor), no es necesario que el cilindro sea de doble efecto. El movimiento
descendente del émbolo podría sustituirse por la fuerza de un muelle. La pinza
magnética que aquí se muestra confirma una vez más que con la neumática es
posible conseguir soluciones muy eficientes y sencillas a la vez.

6.1
Combinar sin fantasear

Fig. 6-1:
Discos de Arquímedes
as 4 ru
de Siracusa ue d ed
2r a
ntal Sop
s

rizo or
ho t
P la t af o r m a

ei
r te

Cuerda
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Pa t í n
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llo

or
Ro

sop
orte Sop
tr i

s il l
o
be
Yugo con ca

También es posible imaginar una variante en la que en vez del imán permanente
se use un electroimán. Al subir el émbolo con la bobina, se establece el contacto
eléctrico a tierra para conectar el electroimán. Con esta solución es posible
regular eléctricamente la fuerza de sujeción y se evita casi completamente el
problema del campo magnético residual.

6 Criterios, índices de referencia y componentes 89


Fig. 6-2: Ejemplo de un Es fundamental tomar una decisión en relación con las posibles variantes,
esquema morfológico soluciones y componentes. No todo lo que teóricamente puede combinarse
bidimensional para formar un equipoSoluciones
de manipulación ofrece buenos resultados. Por otro lado,
sabiendo que la sinergia tiene como consecuencia que el todo es más que sus
partes, una combinación de componentes bien puede resultar muy eficiente.
Empujar
Además, la situación se complica
Husillo en la medida
Émbolo en que suelen
Correa haber varias
soluciones para la ejecución de una tarea específica. Por ello, el último capítulo
se dedica Acoplar
al tema de las combinaciones, su evaluación y selección.
Ángulo Disco Placa Adaptador

Tareas
Arquímedes (aproximadamente 287-212 a. C.) ya reconoció en su época las ven-
Girar
tajas que ofrece el método de la combinación.
Émbolo RuedaPara mejorar
dentada las
Aleta características
giratoria
de nuevos tipos de armas utilizó discos de madera debidamente identificados
con inscripciones
Acoplar en función de sus características (fig. 6-1). Girando los discos,
aparecen combinaciones de características
Corona Adaptador correspondientes
Brazo a ejecuciones
Ángulo
diferentes, surgiendo así posibles nuevas
Pinza paralelasoluciones.
Sujetar
Tenaza Ventosa Pinza doble

Detectar
Luz Imán Chorro de aire Inducción

Solución

Los fabricantes de sistemas modulares para la técnica de manipulación suelen


identificar los módulos de tal manera que resulta visible su compatibilidad
recíproca. Además, también expresan recomendaciones sobre los adaptadores
disponibles para efectuar las conexiones necesarias. Utilizando adaptadores es
posible, al menos en principio, conectar entre sí componentes pertenecientes
6.2 a conjuntos de módulos diferentes. Sin embargo, pocas veces se hace uso de
Evaluación y selección ellos. Para no cometer errores al combinar, es recomendable confeccionar prime-
ro un esquema gráfico de combinaciones posibles. Para solucionar problemas
técnicos suele aplicarse un planteamiento morfológico. En la fig. 6-2 vemos un
ejemplo simplificado de un esquema morfológico bidimensional de un equipo
de pick & place. Para cada operación que puede resultar compleja debe incluirse
la mayor cantidad de elementos. Considerando las compatibilidades es posible
definir soluciones estableciendo una relación entre los elementos desde arriba
hacia abajo. El esquema no es más que un ejemplo que demuestra cómo
proceder sistemáticamente para encontrar una solución. Se sobreentiende
que hay muchos otros métodos, tales como por ejemplo esquemas ramificados,
catálogos de soluciones o distribuciones matriciales. Por lo general podrá com-
probarse que existen varias soluciones diferentes para una tarea determinada.
En consecuencia, el siguiente paso consiste en evaluar las posibles soluciones.

90 6 Criterios, índices de referencia y componentes


Tabla 6-1:
Algunas referencias y criterios
para evaluar soluciones
y componentes

Para encontrar la variante más ade-


cuada, es necesario analizar de modo
sistemático las características de los
componentes, especialmente aquellas
relacionadas con la cinemática y la
dinámica. Al final del proceso de sel-
ección
se realiza una comparación entre lo
que se espera del equipo y lo que éste
es capaz de rendir. Ello significa que
es necesario disponer de criterios ade-
cuados para elegir entre las posibles
variantes. Sin embargo, no es fácil
definir esos

Parámetros de rendimiento

criterios, ya que tienen “ruidos” sino “ausencia máquina


que formularse de tal de ruidos”). Los criterios El proceso de evalua-
manera que sean inde- deben cubrir los siguien- ción incluye todos los
pendientes entre sí, se tes campos: pasos que tienen que
expresen en términos • Funcionamiento técni- darse para elegir entre
cuantitativos y siempre co y físico muchas alternativas la
tienen que expresar algo • Viabilidad construc- más apropiada aplican-
positivo. (es decir, no tiva do determinados
deben emplearse, por • Economía criterios de evaluación.
ejemplo, términos como • Relación hombre-

Al evaluar no es posible separar nítidamente los factores técnicos y económicos,


ya que muchos factores económicos que están relacionados directamente
con la fabricación tienen que describirse en términos técnicos. Una posibilidad

6 Criterios, índices de referencia y componentes 91


En la tabla 6-1 se incluyen diversos planteamientos, características y criterios
importantes para la evaluación. Según la aplicación, primero deben selec-
cionarse los criterios aplicables y, en caso necesario, tienen que formularse
criterios adicionales.
Fig. 6-3: Accesorios
El diagrama “S” (trascen- Ajuste automático de la holgura S ideal
dencia de una solución)
puede facilitar la elección Ausencia de deslizamiento
de componentes Ausencia de ruidos
Certificación (del fabricante)

Valor económico
1 Línea ideal
2 Línea de desarrollo Compatibilidad electromagnética
(supuesto) Conexión a unidad de control
Documentación
si Trascendencian de la
solución de un problema Duración
expresado en valor total Economía Valor técnico
Errores de montaje
Escalonamiento de los tamaños
Estándar de calidad
Estándar de seguridad
Estanqueidad
Exento de mantenimiento
Facilidad de manejo
Facilidad del montaje
Facilidad del ajuste
Insensibilidad frente a vibraciones
Intercambiabilidad
Momento de giro admisible
Parámetros de rendimiento
Posibilidad de ajustar y programar
Posibilidad de control
Posibilidad de integración
Posibilidad de montar detectores
Posibilidad de montar válvulas
Posibilidad de reequipar
Potencial innovador
Precisión y características de las guías
Programa de localización de fallos
Protección contra la corrosión
Protección de la superficie
Reservas del sistema
Resistencia a temperaturas
Resistencia a sobrecarga
Rigidez
Software
Uso en salas limpias
Aceleración
Amortiguación
Características
de arranque y frenado
Ciclo de manteni-
miento
92 6 Criterios, índices de referencia y componentes
Fig. 6-4: Coeficiente de carga
Las deformaciones provocan
un desplazamiento del punto
Conexiones
de aplicación de la fuerza TCP - mecánicas
de unidades lineales - eléctricas
a) Un apoyo
- neumáticas
sin carga sin carga
b) Pórtico - técnica de control TCP TCP
Desviación
de las posiciones
Espacio y superficie de trabajo, carrera
Flexión
Fricción
con carga con carga
Fuerza del avance
Fuerzas y momentos
Grado de eficiencia
Margen de inversión
Masa propia
Perfil de la velocidad
Relación precio/rendimiento
Tasa de fallos
Velocidad

Fig. 6-5:
Comportamiento
de la amplitud.
Diagrama espacio/tiempo
Recorrido

Tiempo de recorrido
con carga nominal

Tiempo

6 Criterios, índices de referencia y componentes 93


(entre muchas otras) consiste en la confección de diagramas para efectuar una
6.3 comparación entre lo técnico y lo económico. En la fig. 6-3 se muestra el método
Guías y suavidad correspondiente.
del movimiento

Fig. 6-6:
Relación coste/rendimiento
en las guías lineales
El valor económico incluye, de modo resumido,3 el valor de todas las cualidades
1 Rodamiento lineal de bolas económicas, mientras que el valor técnico es el resumen de las propiedades
2 Guía perfilada técnicas (especialmente aquellas relacionadas con el funcionamiento y el uso).
Precio

3 Guía de precisión
La trascendencia «S» que tiene una posible solución «i» se identifica con el
punto Si. En consecuencia, en el diagrama
2 los mejores componentes (solucio-
nes) aparecen en el lado derecho en la parte superior. Un buen desarrollo de
1
las posibles alternativas se ubica en las cercanías de la línea ideal y se acerca
paulatinamente al valor ideal Sideal. Los criterios de mayor relevancia son
la flexión, la resistencia a vibraciones y las propiedades de la guía.

Algunos fallos se explican por la elasticidad de las partes mecánicas. Las estruc-
Rendimiento
turas mecánicas, los equipos de manipulación y los módulos de ejes se someten
a esfuerzos y momentos estáticos y dinámicos. Además, en ellos inciden fuerzas
y cargas variables desde el exterior y desde el interior actúa la masa propia,
además de otros factores, tales como las temperaturas. Todos estos factores
provocan deformaciones a las que el componente se opone ofreciendo una
resistencia determinada. Esta resistencia lleva el nombre de rigidez.

Las deformaciones tienen como consecuencia un desplazamiento del punto


de aplicación de la fuerza de sujeción (TCP, tool center point), con lo que dis-
minuye la precisión del posicionamiento. Para conseguir que la operación de
posicionamiento sea precisa, únicamente pueden utilizarse equipos de mani-
pulación de gran rigidez. La flexión depende principalmente de la carga, de la
distancia del punto de apoyo y de la sección transversal de la guía. En la fig. 6-4
podemos apreciar las deformaciones correspondientes comparando un equipo
de manipulación sometido a una carga con otro que no está expuesto a dicho
esfuerzo. Claro está que la representación gráfica está simplificada porque
también sin carga útil hay fuerzas que por el peso actúan sobre el elemento
en cuestión y que por sí solas pueden ocasionar una deformación. Las deforma-
ciones ocasionadas por las cargas pueden manifestarse en diversos ángulos
y su cuantía puede variar en función de la configuración de la estructura. Los
pórticos tienen propiedades diferentes a las ejecuciones menos rígidas. La rigi-
dez de los pórticos depende fundamentalmente de la distancia entre los apoyos.

94 6 Criterios, índices de referencia y componentes


6.4
Conclusiones

6 Criterios, índices de referencia y componentes 95


Bibliografía

Para evaluar los tiempos de los ciclos hay que considerar las vibraciones. Por lo
general se provocan vibraciones libres que desaparecen rápidamente a causa de
las fricciones externas e internas. La amplitud y la frecuencia de las vibraciones
dependen de la velocidad, de la carga y de la distancia del punto de apoyo.

La amplitud y el tiempo de las vibraciones se resumen en el concepto de “com-


portamiento de la amplitud”. Si un componente avanza a gran velocidad hasta
una posición determinada (con lo que la deceleración es grande), el sistema
vibra y el componente tiende a avanzar más allá de la posición debida (fig. 6-5).
La amplitud “Ü” expresa la desviación más grande de la pinza en un sentido
determinado al alcanzar la posición. El tiempo “T” que transcurre hasta que
concluyen las vibraciones es parte del tiempo funcional total. Dicho tiempo “T”
es el que transcurre hasta que el equipo de manipulación (que ya se encuentra
en la posición debida) se detiene totalmente dentro de un margen admisible “P”
de la posición. Lo que aquí se explica es aplicable análogamente a los actua-
dores giratorios.

96 Bibliografía
Una unidad lineal está compuesta por la guía, el carro, el actuador, el sistema
de medición (opcional) y la unidad de control. Todos estos componentes
deben estar perfectamente coordinados entre sí. El usuario exige que módulos
de este tipo sean capaces de ejecutar por lo menos 100 millones de ciclos
de movimientos. Los equipos de manipulación de piezas suelen tener una
precisión de repetición de ± 0,5 hasta ± 0,1 mm, siendo las carreras normales
de 100 hasta 1000 mm. No obstante, los sistemas de montaje automatizado
bien puede ser que necesiten una precisión mayor. Las diferencias económicas
entre las unidades lineales se explican por el tipo de posicionamiento (topes
fijos, topes en posiciones finales e intermedias, libre programación de las posi-
ciones) y por la calidad de las guías (fig. 6-6). En el diagrama se entiende por
“rendimiento” la combinación de capacidad de carga, rigidez y precisión de las
guías.

La calidad técnica de los elementos de movimiento lineal varía en función


de las aplicaciones:
• Ejes de manipulación
• Máquinas herramienta y máquinas de trabajo
• Equipos de alta precisión

Dado que existen numerosos componentes que pueden montarse o incor-


porarse en sistemas de manipulación de piezas, es necesario tener especial
cuidado con las cargas ocasionadas por las fuerzas y momentos que actúan
sobre el eje. La rigidez de una guía lineal depende de la configuración de su
cuerpo, del carril de soporte, de los rodamientos (tipo, cantidad y superficie de
contacto) y de la pretensión del sistema. En cuanto a los rodamientos de bolas
o de rodillos, cabría constatar lo siguiente: las guías de rodamientos de bolas
son adecuadas para soportar cargas pequeñas y medianas en sistemas de
rigidez mediana. Estos rodamientos tienen poca fricción y, en consecuencia,
permiten alcanzar velocidades relativamente altas. Por lo tanto, son muy
apropiadas para equipos de manipulación de piezas. Las guías de rodillos
son más precisas, rígidas y soportan cargas mayores. Por lo tanto, su uso
es especialmente recomendable en máquinas herramienta y en máquinas
especiales.

Bibliografía 97
A Accionamiento directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Índice de términos Accionamiento por correa dentada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
técnicos Accionamiento por husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Actuador de doble émbolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Aletas giratorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Alimentación de flejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Alimentación de piezas a una máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Alimentación de piezas a una prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Alimentación de piezas provenientes de un cargador . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Alimentador doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Alimentador elevador y giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Alimentador giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Amortiguación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Amortiguación en las posiciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Amortiguadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Amortiguadores industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

B Bombas giratorias de aletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14


Brazo con paralelogramo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Brazo giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

C Cadenas cinemáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Características de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Cargador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Carro de material compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Ciclo en C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Ciclos estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Cilindro de tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Cilindro giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Combinaciones posibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Compatibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Criterios de evaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

D Deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Desarrollo del efecto de amortiguación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Duración de los ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15, 16

E Eje servoneumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Ejes de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Elegir un amortiguador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Elemento de tracción y compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Elemento para unir piezas perfiladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Elementos de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Émbolo dentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Emparejamiento por formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Emparejamiento por fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

98 Índice de términos técnicos


Empujadores giratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Equipo de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Equipo de alimentación compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Equipo de alimentación de fleje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Equipo de pick & place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11, 70
Equipo para retirar piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Equipo para transportar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Equipo de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Esquema morfológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Estación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Expulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Expulsor de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

F Fluidic muscle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Funcionalidad superflua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

G Giratoria con brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62


Giratorio de 4 posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Giro superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Grado de libertad de movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Grado de libertad de movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Guías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Guías lineales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

M Manipulación de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Mano protésica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Medición magnética del recorrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Modelos de movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Módulo de aletas giratorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Módulos de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Momento de inercia de la masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Motor de paso a paso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Movimiento circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Movimiento entre topes intermedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Movimientos en varias posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Muestra de posibles movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

O Operación de separación de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

P Periferia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Piezas en bruto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Pinza angular miniaturizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Pinza de precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Pinza paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Índice de términos técnicos 99


Pinzas magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Pinzas miniaturizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Pinzas tipo revólver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Plano inclinado escalonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Posición inicia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Posiciones no tengan holguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Potenciómetro, potenciómetro de plástico conductor . . . . . . . . . . . . . . . 53

R Rebote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Recoger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Recoger las piezas de modo alterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Regla codificada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Regla de Steiner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Regulación servoneumática de posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Regulador de posiciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Representación esquemática de las funciones de manipulación . . . . . . . 70
Rigidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

S Sincronización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Sistema de accionamiento de 4 posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Sistema de alimentación con brazo doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Sistema de doble brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Sistema de guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Sistema de módulos de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Sistema de pinzas múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Sistema de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Sistema de rosca y rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Sistema de bloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sistema de tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sistema de topes intermedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Sistema de tubos flexibles protectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Sistema de unión por cola de milano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Sistema lineal de posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Sistema Soft-Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51, 70
Sujeción por chorro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

T Tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Tope revolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tope orientable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Topes en posiciones intermedias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Transmisor del cojinete del rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Transmisor incremental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

U Unidad con brazo giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63


Unidad de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Unidad gemela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

100 Índice de términos técnicos


Unidad giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34, 60
Unidad lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Unidad lineal y giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Unidades básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Unión mediante tuerca deslizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

V Válvulas de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Ventosa montada en un émbolo de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Índice de términos técnicos 101


Anexo:
Equipos de pick &
place típicos (conjun-
tos modulares de
Festo)

Equipos de pick & place.


Modalidad voladizo
(HMP/HMP/DRQD/HGR)

1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
3 Conjunto de piezas
de unión
7
4 Conjunto de piezas
de unión 9
5 Accesorios
6 Tapa de protección
4
7 Módulo lineal
8 Conjunto de piezas
de unión
9 Módulo lineal 8
3
10 Conjunto de piezas
de unión 6
11 Actuador giratorio 5
12 Conjunto de piezas
15
de unión
13 Pinza radial
14 Caja de distribución 16
15 Tubo flexible 14
de protección
18
16 Racor
17 Contratuerca 17
18 Placa de adaptación 2
19 Distribuidor multipolo
10
para entradas y salidas
11
19

12

1
13

102 Anexo
Equipos de pick & place.
Modalidad voladizo

1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
3 Tapa de protección
4 Ángulo de unión, ángulo
de base, conjunto 6
de piezas de unión
5 Conjunto de piezas
de unión
6 Módulo lineal
5
7 Conjunto de piezas
de unión
8 Minicarro 7
9 Conjunto de piezas
de unión
10 Pinza paralelas 4
8 3
2

10
1

Anexo 103
Equipos de pick & place.
Modalidad de pórtico

1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
4
3 Conjunto de piezas
de unión
4 Columna perfilada 5
5 Tapa de protección
6 Conjunto de piezas
de unión
7 Actuador lineal 2
8 Eje de guía
9 Conjunto de piezas 3
de unión 6
10 Módulo lineal 8
11 Pinza paralela

9
1
10

11

12

104 Anexo
Equipos de pick & place.
Modalidad de pórtico
4
1 Conjunto de piezas
de unión
2 Columna perfilada
3 Tapa de protección 5
4 Conjunto de piezas
de unión
5 Actuador lineal
(6 Amortiguador) 3
(7 Soporte
del amortiguador)
8 Placa de adaptación
9 Minicarro
10 Conjunto de piezas
de unión 9
11 Pinza paralela

8 2

10

11

Anexo 105

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