FACULTAD DE

INGENIERÍA

CARRERA PROFESIONAL
DE
INGENIERÍA CIVIL

Guía DE L ABORATORIOS DE
T ECNOLOGÍA DEL
C ONCRETO
LAB.01 - 05

Docente: Ing. Edilberto GÁLVEZ BARRIENTOS

Jefe de Laboratorio: Lucho FARFAN HUAMANI

CICLO 2015-I
 PRESENTACION:

El desarrollo de los siguientes informes están básicamente avocados al

complemento de los estudios que se hacen en Teoría con la finalidad de realizar el
curso respectivo en su totalidad, ya que son temas muy importantes para el
desarrollo de nuestra formación profesional en cuanto a la práctica. Todos los
datos y resultados que determinamos en laboratorio son los productos que uno
obtiene con la ayuda de los instrumentos, aparatos, materiales, y el gran
asesoramiento del respectivo Docente ya que con su ayuda nos conduce al
desarrollo de los laboratorios correspondientes, como debemos saber cada
laboratorio tiene sus respectivas normas y técnicas establecidas como pueden ser
ASTM, ITINTEC, RNE, NTP y entre Otros muy importantes, la versión de cada
desarrollo de laboratorio es un proceso en el cual nosotros obtendremos los
resultados correspondientes de nuestros agregados para saber si son o no son
favorables para la elaboración de Nuestro diseño de Mezcla ya que ello se debe
su nombre TECNOLOGIA DEL CONCRETO en donde vemos el cálculo para la
obtención del concreto de alta y baja resistencia y a ello también influye mucho lo
que vendría a ver la situación económica, como también la aplicación del concreto
en una respectiva zona en el proyecto. Sin más que decir paso a desarrollar los
laboratorios realizados en las sesiones semanales del respectivo semestre.

Atentamente.
GRANULOMET
RÍA
DE
LOS
AGREGADOS
FINOS
1. OBJETIVOS.
 Establecer los requisitos de gradación y calidad del agregado fino para su uso en el
concreto.
 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado y con estos
datos construir su curva granulométrica.
 Calcular si el agregado se encuentran dentro de los límites para el diseño de
mezcla.
 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una
muestra de agregados.
 Conocer el procedimiento para la selección del agregado en el diseño de mezcla
para elaborar un concreto de buena calidad.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO.
La calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del mortero, en especial
de la granulometría y otras características de la arena. Como no es fácil modificar la
granulometría de la arena a diferencia de lo que sucede con el agregado grueso, que se
puede cribar y almacenar separadamente sin dificultad, la atención principal se dirige al
control de su homogeneidad.
La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena. El análisis
granulométrico divide la muestra en fracciones, de elementos del mismo tamaño, según la
abertura de los matices utilizados.
Los requisitos están referidos a tamices normalizados según la serie de la Organización
Internacional de Normalización ISO. Los requisitos se dan en la siguiente tabla:

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

9.5 mm 3/8 100
o
4.75 mm N 4 95 – 100
o
2.36 mm N 8 80 – 100
o
1.18 mm N 16 50 – 85
o
600 micrones N 30 25 – 60
o
300 micrones N 50 10 – 30
o
150 micrones N 100 2 – 10
N° 200

El análisis granulométrico de la arena se complementa calculando su módulo de finura,

que es igual a la suma de los porcentajes totales de muestra de arena, retenidos en cada
uno des tamices especificados y dividiendo la suma por 100.
Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en forma
gráfica y en tal caso se llaman curvas granulométricas.
Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y
vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y en el eje de las
abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos
Casos
mixtos.
 Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro
de una masa de agregados y permite conocer además que tan grueso o fino es.

CURVA GRANULOMETRICA

100

90

80
PORCENTAJE QUE PA

70

60

50

40

30

20

10

0
200 100 50 30 16 8 4 3/8
M ALLAS NORM
ALIZADAS

2.1 DEFINICIONES:

2.1.1 AGREGADO FINO: Es el agregado proveniente de la desintegración natural

(arena) o artificial, que pasa el tamiz 9.5 mm (3/8) y que cumple con los requisitos
establecidos en la norma.

2.1.2 GRANULOMETRÍA: La granulometría de una base de agregados se define

como la distribución del tamaño de sus partículas. Esta granulometría se
determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie
de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.

2.1.3 MÓDULO DE FINURA: El módulo de finura es un parámetro que se obtiene

de la suma de los porcentajes retenidos acumulados dividido entre 100.

MF = ∑% RETENIDO ACUMULADO
100

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar
entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una arena
de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.

3. EQUIPOS Y MATERIALES
 Una balanza de precisión.
 Una brocha.
 Maquina Vibratoria
 Recipiente.
  Serie de tamices: Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100 y Nº 200

4. PROCEDIMIENTO Y TOMA DE DATOS.

Inicialmente ubicamos los tamices de manera adecuada en la Maquina, estas
tienen que estar de menor a mayor según la abertura que presenten.

Luego se procede a echar toda la muestra de agregado dentro de la maquina con

los tamices ya ubicados adecuadamente, posteriormente se da inicio al zarandeo
encendiendo la maquina, este procedimiento se realiza durante un minuto.
Retiramos la primera malla con mucho cuidado para evitar que el agregado caiga
fuera de esta, vaciamos el contenido en un recipiente que fue previamente pesado
y pesamos la muestra obtenida parcialmente.
Peso del Recipiente = 0.109 g.

Los datos obtenidos fueron:

:
% Retenido = Peso del Material Retenido en Tamiz x 100
Peso Total de la Muestra
% Pasa = 100% - % Retenido Acumulado

PESO
RETENIDO % RETENIDO % QUE
MALLA (GRAMOS) % RETENIDO ACUMULADO PASA
o
N 4 315.7 11.36 11.348 88.652
o
N 8 0 0.00 11.348 88.652
o
N 10 316.2 11.37 22.714 77.286
o
N 16 187.5 6.74 29.453 70.547
o
N 30 1225.9 44.10 73.519 26.481
o
N 50 425.8 15.32 88.825 11.175
o
N 100 197.5 7.10 95.924 4.076
o
N 200 81 2.91 98.835 1.165
FONDO 30.5 1.10 100 0
TOTAL 2780.1 gr. 100.00
 e = 0.5% se utilizó el tamizador eléctrico

5. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

 DE ACUERDO AL MÓDULO DE FINURA QUE TIPO DE ARENA DISPONES

PARA TU DISEÑO DE MEZCLA.

MF = ∑% RETENIDO ACUMULADO
100

∑% RETENIDO ACUMULADO = 420.618

MF = 4.21
 MODULO DE FINURA ES DE 4.21 POR CONSIGUIENTE L A ARENA ES DE
FINURA MEDIA

2. ¿QUE ENTIENDES POR GRADACIÓN?

La gradación es un tipo de clasificación de los agregados para concreto que se

divide en dos:

AGREGADO FINO: AGREGADO GRUESO:

 Arena gruesa  Hormigón (grava, arena)
 Arena fina  Piedra chancada

 Confitillo

6. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA

 TECNOLOGÍA DEL CONCRETO, TEORIA Y PROBLEMA.

ING. FLAVIO ABANTO CASTILLO

 TECNOLOGÍA DEL CONCRETO,

ING. ENRIQUE RIVVA LOPEZ.
GRANULOMET
RÍA
DE
LOS
AGREGADOS
GRUESOS
1. OBJETIVOS:
 Conocer los requisitos de gradación y calidad del agregado grueso para su uso en
el concreto.
 Determinar el porcentaje de material que pasa por los diferentes tamices
normalizados y con estos datos construir su curva de granulométrica, para luego
comparar con la curva patrón.
 Calcular si el agregado se encuentra dentro de los límites para el diseño de
mezcla.
 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una
muestra de agregados.
 Conocer el procedimiento para la selección del agregado en el diseño de mezcla
para elaborar un concreto de buena calidad.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:
2.1 AGREGADO GRUESO:
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y
cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.
 La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
 La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima
d e n s i d a d del concreto de la mezcla.
 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa l a
malla de 1/4’’.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o
agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.
Debe seguir las siguientes condiciones:
 Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente
angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente
rugosa.
 Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de
escamas, tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

2.2 GRANULOMETRÍA:
Es la parte de la Mecánica de Suelos que estudia lo referente a las formas y distribución
de las partículas que constituyen un suelo.
El análisis granulométrico solo tiene sentido llevarlo a cabo en suelos gruesos,, es decir
en suelos en que el rango del tamaño varía entre 0.074 y 76.2 mm. Esto se debe a que en
suelos finos el comportamiento depende más de las formas de las partículas y su
composición mineralógica, y solamente en una mínima parte del tamaño de los granos.
 2.2.1 GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

Nº TAMAÑ 12, 4,7 1,1

100 90 75 63 50 37,5 25 19 9,5 2,36
O 5 5 8
A.S.T. mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
mm mm mm
M NOMIN 2.5 Nº Nº
AL 4” 3.5” 3” 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8” Nº 8
” 4 16
31/2” 90 25 0 0
a 100 a a a a
1
11/2” 100 60 15 5
21/2” 90 35 0 0
a 100 a a a a
2
11/2” 100 70 15 5
2” 90 35 0 0
a 100 a a a a
3
1” 100 70 15 5
2” 95 35 10 0
a 100 a a a a
357
Nº4 100 70 30 5
11/2” 90 20 0 0
4 a 100 a a a a
¾” 100 55 15 5
11/2” 95 35 10 0
a 100 a a a a
467
Nº4 100 70 30 5
1” 90 20 0 0
a 100 a a a a
5
½” 100 55 10 5
1” 90 40 10 0 0
a 100 a a a a a
56
3/8” 100 85 40 15 5
1” 95 25 0 0
a 100 a a a a
57
Nº4 100 60 10 5
¾” 90 20 0 0
a 100 a a a a
6
3/8” 10 55 15 5
¾” 90 20 0 0
a 100 a a a a
67
Nº4 100 55 10 5
½” 90 40 0 0
a 100 a a a a
7
Nº4 100 70 15 5
3/8” 85 10 0 0
a 100 a a a a
9
Nº8 100 30 10 5
Ejemplo de curva Granulométrica del agregado grueso

2.2.2 GRANULOMETRÍA CONTINUA:

 La que corresponde a un árido o suelo uniformemente graduado en todos sus
tamaños, desde los más gruesos hasta los más finos.
 Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados
contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si
así ocurre se tiene una curva granulométrica continua.
2.2.3 GRANULOMETRÍA DISCONTINUA:
 La que corresponde a un árido o suelo al que le faltan tamaños intermedios.
 Consisten en solo un tamaño de agregado grueso siendo todas las partículas de
agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso
compactado.
 Las mezclas con granulometría discontinua se utilizan para obtener texturas
uniformes en concretos con agregados expuestos, en concretos estructurales
normales, debido a las posibles mejoras en densidad, permeabilidad,
contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y para permitir el uso de
granulometría de agregados locales.
2.2.4 TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL:
 La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que
indica la Norma de malla menor, por lo cual el agregado grueso pasa
del 95% al 100%.
 La malla de tamaño nominal máximo, puede retener de 5% a 15% del agregado
dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de
tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de
19 mm.
 2.2.5 TAMAÑO MÁXIMO:
Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la
muestra.

3. EQUIPOS Y MATERIALES:
1. Una balanza de precisión
2. Una brocha
3. Recipiente
4. Serie de tamices: tamiz: N°1 ½”, N°1”,
Nº 3/4, Nº 1/2, Nº 3/8, Nº 4.
4. PROCEDIMIENTO:
 Se toma una muestra de aproximadamente
5kgr. del agregado por el método del cuarteo
y se procede con el tamizado.
 El tamizado se puede realizar a mano o en
una maquina adecuada. No se puede inducir con la mano el paso de una partícula
a través del tamiz.
 Después de tamizar se toma el material retenido en cada matiz y se va pesando, y
se va llenando el cuadro de la ficha.
 Cada de estos pesos retenidos se va expresando en porcentajes.
 Se determina el porcentaje retenido acumulado y el porcentaje que pasa.

 Inicialmente ubicamos los tamices de manera adecuada en la Maquina, estas

tienen que estar de menor a mayor según la abertura que presenten.

 Luego se procede a echar toda la muestra de agregado dentro de la maquina con

los tamices ya ubicados adecuadamente, posteriormente se da inicio al zarandeo
encendiendo la máquina, este procedimiento se realiza durante un minuto.
 Retiramos la primera malla con mucho cuidado para evitar que el agregado caiga
fuera de esta, vaciamos el contenido en un recipiente que fue previamente pesado y
pesamos la muestra obtenida parcialmente.

Peso del Recipiente = 0.19 g.

 Repetimos este procedimiento con cada una de las mallas y así obtenemos el
peso del agregado que ha sido retenido por cada una de estas.

Los datos ob: tenidos fueron:

go l
o
% Retenido = Peso del Material Retenido en Tamiz x 100 n
c
Peso Total de la Muestra e

% Pasa = 100% - %Retenido Acumulado

 PESO
RETENIDO % RETENIDO % QUE
MALLA (grs.) % RETENIDO ACUMULADO PASA
1½ ” 0.00 0.000 0.00 100.00
1” 1282.90 43.332 43.33 56.67
3/4 " 772.00 26.076 69.41 30.59
1/2 ” 644.60 21.773 91.18 8.82
3/8 ” 233.00 7.870 99.05 0.95
o
N 4 26.90 0.909 99.96 0.04
FONDO 1.20 0.041 100.00 0.00
TOTAL 2960.60 100

CURVA GRANULOMETRICA

100

90

80

70
% QUE PASA

60

50

40
7. OBSERVACIONES
30
EXPERIMENTALES

1.
20 ¿QUÉ ENTIENDES POR COMPACIDAD?

10

555... ANÁLISIS
0 DE DATOS:
0 1/2 1 1 1 1/2 2 2

MALLAS NORMALIZADAS
Peso Inicial = 2960.3 gr.

ERROR PORCENTUAL ENTRE EL PESO INICIAL Y PESO TOTAL:

E% = P Inicial - P Total = 2960.3 - 2960.60 = -0.003%

100 100
6. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES:
1. Investigar cuales son los requisitos granulométricos según ASTM C-33
para los diferentes tamaños máximos de agregados.

Tamaño PORCENTAJES QUE PASAN LAS SIGUIENTES MALLAS

Nominal 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N°4 N°8
2" 95-100 - 35-70 - 1.0-30 - 0-5 -
1 1/2" 100 95-100 - 35-70 - 1.0-30 0-5 -
1" - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5
3/4" - - 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5
1/2" - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5
3/8" - - - - 100 85-100 1.0-30 0-10
 Recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la
Norma ASTM C33
 La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
 La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad
del concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de
las condiciones de colocación de la mezcla.
 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la
malla de ¼ ”.

2. ¿Qué entiendes por compacidad?

Compacidad: Es el acomodo de las partículas en un volumen determinado y no
debe existir espacios vacios.
3. Determinar el tamaño máximo y tamaño máximo nominal del agregado
ensayado.
 El tamaño máximo de nuestro ensayo es 1 ½”
 El tamaño máximo Nominal es 1”
4. ¿Qué entiendes por granulometría y describa los tipos de granulometría?
 La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un
agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C
136). El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de
tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices
estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían desde la
malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm
 Granulometria de densidad máxima
  Granulometria de densidad maxima (cont)
 Granulometría con brecha:
 Granulometría abierta
 Etc.
5. Describa y clasifique el tipo de agregado con el que se viene trabajando.
 El material es de canto rodado exclusivamente traído del rio Vilcanota (Lamay) no
es angular, es achatado y medio alargado, tiene un poco de pizarra, forma
ovalada,
 El tamaño máximo de agregado no debe exceder un quinto de la menor dimensión
entre los lados de los moldajes, ni tres cuartos de la distancia libre entre
armaduras.
 Para losas de pavimentos sin refuerzo, el tamaño máximo no debe sobrepasar un
tercio del espesor de la losa. Se puede usar tamaños menores cuando así lo
requiera la disponibilidad o alguna consideración económica.
6. ¿De qué parámetro depende la elección del tamaño máximo de los
agregados gruesos?
Para la elección de un material grueso depende de los siguientes
parámetros:
 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrado.
 1/3 de la altura de lozas.
 3/4 del espacio libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, cables o ductos de PRE-esfuerzo.
7. ¿Cómo influye el tamaño máximo del agregado grueso en el diseño de
mezcla?
 La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz
que indica la Norma de malla menor, por lo cual el agregado
grueso pasa del 95% al 100%.
 Influye en la cantidad de agua que requiere la mezcla para satisfacer
condiciones de trabajo, y cuanto mayor sea el tamaño máximo del
agregado y más redondeado, menor será el requerimiento de agua; esto
se puede explicar con el concepto de la Superficie Especifica y que
representa el área superficial promedio de las partículas de agregado.
Cuanto más grueso y redondeado sea el material se reduce
consecuentemente la cantidad de partículas y el área involucrada.
 En el diseño de influye ya que pueden formar espacios vacíos los cuales
pueden ser muy perjudiciales.
 El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto
tiene su fundamento en la economía. Comúnmente se necesita más
agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para tamaños
mayores, para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio
rango de tamaños de agregado grueso.
 8. Defina el agregado grueso ideal para la fabricación del concreto en
términos de su perfil, forma y textura.
Un agregado grueso ideal para la fabricación del concreto debe tener una
granulometría adecuada, que cumpla con las normas ITENTEC y ASTM, debe
tener partículas limpias (libres de tierra, polvo, limo, humos, escamas, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas).
 PERFIL: Debe ser angular o semi-angular, claustro brechados, duras,
compactas para que pueda adherir con el mortero.
 FORMA: Pueden ser alargadas, planas o achatadas.
 TEXTURA: De preferencia debe ser de textura rugosa.
El concreto sin finos consiste en agregado grueso y pasta de cemento. Las
partículas de agregado se cubren con una pasta delgada de cemento y están
en contacto punto a punto, lo cual proporciona la resistencia.
La gran interconexión entre los vacíos le proporciona una baja densidad
comparada con la del concreto convencional. La estructura del concreto sin
finos lo hace un material ideal para su aplicación en capas y pisos en los que
se requiere drenado.
9. ¿A qué se denomina superficie específica y cómo influye en el diseño de
mezcla?
 Se define como el área superficial total de las partículas de agregados,
referida al peso o al volumen absoluto.
 Se asume generalmente para fines de cálculos y simplificación de todas las
Partículas son de forma esférica, lo cual ya introduce error, además que no
tiene el sustento experimental del módulo de fineza, por lo que no se usa
mucho a nivel de investigación.
Un ejemplo puede ser:

VOLUMEN: 1 cm3
ÁREA SUPERFICIAL: 9 cm2
SUPERFICIE ESPECÍFICA: 9 cm2/cm3

Conceptualmente al ser más finas las partículas se incrementan la superficie

específica y el agregado necesita más pasta para recubrir el área superficial
total sucediendo al contrario si es más grueso.

7. CONCLUSIONES:

 Es una realidad apreciar el procedimiento de este ensayo de granulometría ya

que sin estos parámetros no se llegaría a obtener un diseño de mezcla, en mi
consideración yo diría que la aplicación de estas normas que nos rigen o que
nos dan para realizar los procesos del ensayo granulométrico debería estar
también supervisado por un especialista que sepa de estos parámetros, porque
gran parte de la infraestructura de un bloque que requiera un concreto de alta
 resistencia y también deberíamos mejorar nuestros límites de permisibilidad para
así estar de repente al nivel que tiene los EEUU, México, ya que estos tiene
parámetros muy estrictos y cumplen con 99% de sus normas.

8. BIBLIOGRAFÍA:

 http://www.arqhys.com/granulometria-gruesos.html
 http://www.definicionlegal.com/definicionde/Granulometriacontinua.htm
 http://www.arqhys.com/granulometria-gruesos.html
 TOPICOS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO – (CIP) - Ing. Enrique Pasquel –
1998.
 COMENTARIOS SOBRE CONCRETOS – (U.N.I.) – Ing. Jaime de las
C asas
 TECNOLOGIA DE CONCRETTO – (U.N.I.) - Ing. Enrique Rivera Lopez.
 DISEÑO DE CONCRETO REFORZADO - McCormac 2004
 CEMENTO BOLETINES TECNICO
 NORMAS TECNICAS PERUANAS DE LA CONSTRUCCION
 TECNOLOGIA DEL CONCRETO – Ing. Flavio Abanto Castillo
 http://fic.uni.edu.pe/construccion/concreto/Concreto%201/Agregados.doc
 CARACTERISTIC
AS
FÍSICA
S
DE
LOS
AGREGADOS
GRUESOS
Y AGREGADOS
FINOS
 1. INTRODUCCION:

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del
concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto
recién mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía.

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de

las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74 um
(Nº200) que cumple con los límites establecidos en la NTP 400.037.

El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
tamaño mínimo será de 4.8 mm.

AGREGADO
GRUESO

AGREGADO FINO

2. DEFINICIONES

2.1 ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO

Los agregados presentan poros internos, que se denominan como abiertos cuando son
accesibles al agua o humedad exterior.
Si un agregado se colma en todos sus poros, se considera saturado y superficialmente
seco. Esta propiedad se midió de acuerdo con la norma ASTM C 33, para agregados
gruesos y finos, respectivamente. Los resultados se mostraran mas adelante. Es evidente
que los agregados gruesos reciclados son notablemente más absorbentes que los
naturales. Sin embargo, ambos están dentro de los rangos normales.
La capacidad de absorción del agregado se determina por el incremento de peso de
una muestra secada al horno, luego de 24 horas de inmersión en agua y de secado
superficial. Esta condición se supone representa la que adquiere el agregado en el
interior de una mezcla de concreto.

2.2 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO

La humedad que todos los agregados (naturales, reciclados y arena) tenían en el

momento de los experimentos se midió siguiendo el procedimiento establecido en la
norma ASTM C 33. Los valores obtenidos se presentara más adelante. Se observa
claramente que los agregados gruesos tenían una humedad mayor que la de los
naturales. Estos valores de humedad se utilizaron para realizar los proporcionamientos de
las mezclas de concreto, ya que se previnieron variaciones en las mismas.

El contenido de agua de la mezcla influye en la resistencia y otras propiedades del

concreto. Si los agregados están saturados y superficialmente secos no pueden absorber
ni ceder agua durante el proceso de mezcla.

2.3 PESO ESPECÍFICO

El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los

valores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que para
bajos valores generalmente corresponde a agregados absorbentes y débiles.
El peso específico adquiere importancia en la construcción, cuando se requiere que el
concreto tenga un peso límite, sea máximo o mínimo.

2.4 ABSORCIÓN

Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24 horas en

ésta. Se expresa como porcentaje del peso.

% Absorción = Ps – P * 100
P

2.6 PESO ESPECÍFICO (densidad)

Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de material,

a la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.

Dn = P Dn = P .
P – Pi (V – Pa) – (500 – P)

Agregado grueso Agregado fino

2.7 PESO ESPECÍFICO (densidad) aparente

Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire, de un volumen unitario de

material, a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada
libre de gas, si el material es un sólido, el volumen es igual a la porción impermeable.

Da = P . Da = P .
Ps – Pi V - Pa

Agregado grueso Agregado fino

2.8 PESO ESPECÍFICO (densidad) de masa

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de

material (incluyendo los poros permeables e impermeables naturales del material); a la
masa en el aire de la misma densidad, de un volumen igual de agua destilada libre de
gas.
2.9 PESO ESPECÍFICO (densidad) de masa saturado superficialmente seco

Es lo mismo que el peso específico de masa, excepto que la masa incluye el agua en
los poros permeables.
Nota: El peso específico anteriormente definido está referido a la densidad del material,
conforme al Sistema Internacional de Unidades.

Dss = P
Ps - Pi

2.10 PORCENTAJE DE HUMEDAD DE UN AGREGADO

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de

humedad del agregado fino y grueso.
Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado
superficialmente seco y húmedos; en los cálculos para el proporcionamiento de los
componentes del concreto, se considera al agregado en condiciones de saturado y
superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de
humedad superficial.

% Humedad = Pm – P * 100
P

3. EQUIPOS Y MATERIALES

Balanza de precisión

Agregado grueso y fino

Probeta graduada Horno

4. TOMA DE DATOS

a) AGREGADO GRUESO

AGREGADO GRUESO UNIDAD CANTIDAD

Muestra seca (P) Gramos 4686
Muestra saturada interiormente y seca
superficialmente (Ps) Gramos 4754
Muestra sumergida en agua (Pi) Gramos 4794

 Hallando el porcentaje de absorción:

% Absorción = 4754 - 4686. * 100 = 1.45%

4686

 Hallando el contenido de humedad:

% Humedad = 4794 – 4686 * 100 = 2.30%

4686

 Hallando peso específico nominal:

 Dn = 4686 . = 43.38
4686 - 4794

 Hallando peso específico aparente:

Da = 4686 . = 117.15
4754 – 4794

b) AGREGADO FINO

AGREGADO FINO UNIDAD CANTIDAD

Muestra seca (P) Gramos 385
Peso o volumen de agua añadida a la muestra
para completar el volumen de la probeta Gramos 736
expresado en gr. O cm3. según el caso (Pa)
Volumen de la probeta en cm3 (V) Centímetros cúbicos 1000

 Hallando el porcentaje de absorción:

% Absorción = 500 - 385. * 100 = 29.87%

385
  Hallando peso específico nominal:

Dn = 385 = 2.58
(1000 – 736) – (500 - 385 )

 Hallando peso específico aparente:

Da = 385 . = 1.46
1000 – 736

5. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

a) AGREGADO GRUESO

1. ¿Qué diferencias puedes apreciar entre una muestra seca y una muestra
saturada interiormente y seca superficialmente?
R. Que la muestra seca posee menos peso que la muestra saturada
interiormente y seca superficialmente.

2. Indique las diferencias existentes entre una muestra saturada interiormente

seca superficialmente y una muestra sumergida
R. Que la muestra sumergida tiene mayor peso a la otra muestra ya que posee
mayor contenido de agua. El agregado húmedo presenta mayor cantidad de
humedad que la otra muestra.

3. Porque la muestra tiene que estar sumergida 24 horas.

R. Según la norma el tiempo mínimo que el agregado debe estar sumergida es de
24 horas, en cambio las normas en Estados Unidos dicen que el agregado debe
estar sumergido mínimo unas 6 horas

b) AGREGADO FINO

1. ¿Qué diferencias puedes apreciar entre una muestra seca y una muestra
saturada interiormente y seca superficialmente?
Que la muestra seca posee menos peso que la muestra saturada interiormente y
seca superficialmente. Ademas el agregado seco es mas suelto que el otro
agregado.

2. Indique las diferencias existentes entre una muestra saturada interiormente

seca superficialmente y una muestra sumergida
En la muestra sumergida se crea burbujas debido a la presencia de aire en el
agregado fino, en cambio en el agregado saturado con superficie seca la
presencia de oxigeno se mantiene en el agregado.

3. Porque la muestra tiene que estar sumergida 24 horas

Según la norma el tiempo mínimo que el agregado debe estar sumergida es de 24
horas, en cambio las normas en Estados Unidos dicen que el agregado debe estar
sumergido mínimo unas 6 horas.
6. CONCLUSIONES

 En los dos casos el porcentaje de humedad v a a ser mayor que el porcentaje de

absorción.
 La diferencia que hay entre el porcentaje de humedad y el porcentaje de absorción
es que el % de humedad toma como dato el peso del agregado húmedo y el
porcentaje de absorción toma como dato el peso del agregado saturado
interiormente y seca superficialmente.
 El peso específico es un indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados
corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos
valores generalmente corresponde a agregados absorbentes y débiles.

7. BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA # 77. Método para el Análisis por Tamizado de

los Agregados Finos y Gruesos.
 CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO. Instituto
Colombiano de Productores de Cemento.
 MANUAL DEL INGENIERO CIVIL. Tomo I. Mac Graw Hill: México. sección 5-6.
 www.monografias.com
 www.wikipendia.com
 www.scielo.uman.com
 PESO
UNITARIO
y
PESO
ESPECIFICO
 PESO UNITARIO.

1. OBJETIVO.

Este método de ensayo cubre la determinación del peso unitario suelto o compactado y el
cálculo de vacíos en el agregado fino, grueso o en una mezcla de ambos, basados en la
misma determinación. Este método se aplica a agregados de tamaño máximo nominal de
150 mm.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO.

PESO UNITARIO: Es la relación del peso de un determinado material con

respecto a un volumen conocido. En los agregados utilizaremos los conceptos de peso
unitario suelto y peso unitario compactado.
PESO SUELTO: El peso suelto viene a ser el peso del material en un volumen
conocido sin compactarlo.
PESO COMPACTADO: Viene a ser el peso del material en un volumen conocido
compactado, en el caso de los agregados finos y gruesos se deberá compactar el material
con una varilla en una probeta (briqueta) en tres capas y entre capa y capa 25 chuseadas
o golpes con una varilla de 3/8”.
3. EQUIPO Y MATERIALES.
- Una balanza de precisión.
- Un molde para hacer briqueta. (dimensiones en cm.)

- Barra Compactadora: Recta, de acero liso de 16 mm (5/8") de diámetro y

aproximadamente 60 cm de longitud y terminada en punta semiesférica.
- Una brocha.
 - Recipientes.
4. PROCEDIMIENTO.

4.1 PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO:

Para la determinación del peso unitario se procederá de la siguiente forma.

4.1.1 PESO UNITARIO SUELTO:

El recipiente de medida se llena con una pala o cuchara hasta rebosar, descargando el
agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2") por encima de la parte superior del
recipiente se hace sin causar ningún tipo de movimiento para evitar el asentamiento. El
agregado sobrante se elimina con una regla.

o Cuando este lleno del molde el agregado sobrante se elimina con una regla.
 o Luego procedemos a pesar el material.

o El volumen del molde cilíndrico es:

Peso del Recipiente Cilíndrico = 7.15Kg

Peso del agregado fino es:

Por formula se tiene:

4.1.2 PESO UNITARIO COMPACTADO:

Para determinar el peso es especifico compactado se procederá de la siguiente forma.

o Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la superficie con la
mano. Se apisona la capa de agregado con la barra compactadora, mediante 25
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llena hasta las dos
terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como antes.
Finalmente, se llena la medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la barra
compactadora; el agregado sobrante se elimina utilizando la barra compactadora
como regla.
 o Al compactar la primera capa, se procura que la barra no golpee el fondo con
fuerza. Al compactar las últimas dos capas, sólo se emplea la fuerza suficiente
para que la barra compactadora penetre la última capa de agregado colocada en
el recipiente.

o Se enrasa el molde y luego lo pesamos.

o Se procederá a pesar el agregado.

Peso del agregado fino:

Volumen del molde:

Por formula se tiene:
4.2 PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO.
Para la determinación del peso específico unitario suelto y compacto se procederá del
mismo modo que para el agregado fino.

4.2.1 PESO UNITARIO SUELTO:

o Se tienen los siguientes datos:

Peso de la muestra:

Volumen del molde:

Por formula se tiene:

 4.2.2 PESO UNITARIO COMPACTO:

Peso de la muestra:

Volumen del molde:

Por formula se tiene:

Después de realizar el cálculo del peso unitario nuestra muestra lo llevamos al horno por
24 horas a 100ºC, para luego hallar el peso especifico de los agregados finos y gruesos y
luego compáralos.
 PORCENTAJE DE HUMEDAD:
Los anteriores resultados de los pesos unitarios son con muestras húmedas.

Los resultados siguientes serán con muestras secas el horno a 110ºC por 24
horas.

P
 %H  Ph  Ps
100
DONDE:
Ph: Peso Húmedo
Ps: Peso Seco
AGREGADO FINO: AGREGADO GRUESO:
Ph = 517.0 gr. Ph = 874.4 gr.
Ps = 513.5 gr. Ps = 870.5 gr.
% H = 0.68 % % H = 0.45 %
PESOS UNITARIOS SECOS COMPACTADOS
Datos:

 Para el caso del PU Compactado (Seco) del Agregado Fino (AF) restando su
respectivo recipiente; se tiene:
Peso de la muestra: W = 5550x (0.68%) =>
Volumen del molde:

Por formula se tiene:

 Para el caso del PU Compactado (Seco) del Agregado Grueso (AG) restando su
respectivo recipiente; se tiene:
Peso de la muestra: W = 5200x(0.45%) =>

Volumen del molde:

Por formula se tiene:
El peso unitario determinado por este método de ensayo es para agregado en la
condición seco. Si se desea calcular el peso unitario en la condición Saturado con
Superficie Seca (SSS), se utiliza el procedimiento descrito en este método y en este caso
calculamos el Peso Unitario SSS utilizando la siguiente expresión:

5. OBSERBACIONES EXPERIMENTALES.

CUESTIONARIO:

1. Establecer la diferencia entre el peso unitario y peso específico de un mismo

material y cuáles son sus aplicaciones.
PESO ESPECÍFICO Ó GRAVEDAD ESPECÍFICA
- Sirve para clasificar el material según mencionamos en ligero, normal y
pesado.
- Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el peso de las mismas.
- Pe = PESO/VOL(SIN VACIOS)
3
- Valor Promedio De Agregados: 2500 Kg/m .
3
2750 Kg/m .
PESO UNITARIO
- Es el cociente de dividir el peso total de las partículas entre el volumen total
incluyendo vacios, para su determinación se realiza el pesaje luego de la
compactación del material.
- Es usual la aplicación del "peso unitario suelto", donde se divide simplemente
el peso sobre el volumen de la muestra sin compactar.
- Pu = PESO/VOL(C/VACIOS)
3
- Valor Promedio De Agregados: 1500 Kg/m .
3
1700 Kg/m .
2. Porque el peso unitario compactado tiene mayor valor que el peso unitario
suelto e indicar sus aplicaciones.
Una de las razones por el cual pesa más, es que al compactarlo entra un 25% más
aproximado del agregado que entra al molde sin compactarlo; es que al
compactarlo acomodamos las partículas (compacidad) para que entre más
agregado al molde, ya que al hacer el peso unitario suelto lo hacemos con mucho
cuidado para no asentar o acomodar las partículas.
3. De qué factores depende el valor del peso unitario de los agregados.
El peso unitario depende de los siguientes factores:
- El material no tiene que estar correando de agua porque nuestra practica
saldría mal.
- El agregado tendrá que estar en condiciones normales.
- El valor del peso unitario dependerá al modo de seguir con las normas.
- También depende del tipo de molde, ya que si es un molde irregular no
podemos calcular fácil el volumen, tiene que ser un molde de volumen
conocido.
4. Porque el peso unitario se determina con material seco al horno a 110ºC de
temperatura durante 24 horas.
Es que es un requerimiento para el diseño de Mezcla de un concreto establecido.
El peso unitario se determina con material seco al horno a 110ºC y por 24 horas;
esto se hace para que el agregado no tenga nada de humedad ya que en la
práctica hicimos con un material a condiciones normales.
Pero si calculamos el peso unitario de un agregado sin humedad entonces
podremos llegar a los rangos establecidos.

5. Explique por qué para cada tamaño máximo de agregado le corresponde un

determinado volumen del molde de prueba.
Para cada tamaño maximo le corresponde un determinado volumen de molde, ya
que para un agregado es fino el volumen tiene que ser pequeño para que el
resultado que saquemos este dentro del rango porq ue si es muy grande el
resultado no va estar en el rango. Y para el agregado grueso es lo mismo pero en
vicervesa.
6. Explique los métodos de determinación del peso unitario de agregados
gruesos en función del tamaño máximo del agregado.
Para hallar el peso unitario de un agregado grueso tenemos que trabajar en
función a sus tamaños máximos ya que para cada tamaño máximo existe un
determinado volumen de molde.
En la siguiente tabla podemos ver estos valores:
 7. Los resultados obtenidos en el desarrollo de la presente práctica, cree Ud.,
que diferirán con los resultados obtenidos con el método que establece la
NTP 400.17, explique ¿Por qué?
La norma establece el método para determinar el peso unitario de agregados finos
y gruesos.
Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un determinado
3
volumen unitario. Generalmente se expresa en kg/m . Este valor es requerido
cuando se trata de agregados ligeros o pesados y para convertir cantidades en
volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en volumen.
Valor Promedio De Agregados
3
1500 Kg/m .
3
1700 Kg/m .
La practica el peso unitario del agregado grueso está dentro del rango que
establece la norma, esto quiere decir que el volumen utilizado es adecuado para el
agregado grueso.
Pero el peso unitario del agregado fino no está en el rango; esto se debe a que el
molde para hacer briqueta tiene demasiado volumen.
8. El rango del valor del peso unitario de los agregados dentro de que valores
varían.
Valor Promedio De Agregados
3
1500 Kg/m .
3
1700 Kg/m .
9. A que se denomina Norma Técnica Peruana (NTP).

La presente Norma Técnica Peruana fue elaborada por el Comité Técnico de

Normalización de Agregados, Hormigón (Concreto), Hormigón Armado y Hormigón
Pretensado, mediante el Sistema 2u Ordinario, durante los meses de Enero a Mayo
del 2000, utilizó como antecedente a la ASTM C 136-96a.
La presente Norma Técnica Peruana establece el método para la determinación de la
distribución por tamaño de partículas del agregado fino, grueso y global por tamizado.
Los valores indicados en el SI deben ser considerados como estándares. La ASTM E-
11 designa los tamices en pulgadas, para esta NTP, se designan en unidades SI
exactamente equivalentes.
10. Cuáles son las normas que establecen la determinación del peso unitario de los
agregados finos y gruesos en la NTP y ASTM.
Las normas que establecen son las siguientes:
NTP 400.017
ASTM C-29
6. CONCLUSIONES.

 Todo estos datos obtenidos de este agregado nos servirán para poder realizar
nuestro diseño de mezcla
 Además realizar estos parámetros es fundamental para la tecnología del
concreto siempre y cuando demos las aplicaciones correspondientes de las
normas pre-establecidas
 Es importante realizar los cálculos de peso unitario ya que así podremos obtener
un agregado apto para el concreto requerido en obra.
 También es importante conocer la Norma Técnica Peruana, para poder
reconocer un material requerido y apto para el concreto; y poder hacer los
cálculos necesarios.
7. BIBLIOGRAFIA

 http://www.arqhys.com/granulometria-
gruesos.html

http://www.definicionlegal.com/definicionde/Granulometriacontinua.htm
 http://www.arqhys.com/granulometria-
gruesos.html
 TOPICOS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO – (CIP) - Ing. Enrique Pasquel – 1998.
 COMENTARIOS SOBRE CONCRETOS – (U.N.I.) – Ing. Jaime de las casas Pasquel –
1966.
 TECNOLOGIA DE CONCRETTO – (U.N.I.) - Ing. Enrique Rivera Lopez.
 DISEÑO DE CONCRETO REFORZADO - McCormac 2004
 CEMENTO BOLETINES TECNICO
 NORMAS TECNICAS PERUANAS DE LA CONSTRUCCION
 TECNOLOGIA DEL CONCRETO – Ing. Flavio Avanto Castillo
 PESO ESPECÍFICO

1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL.

 Determinar la densidad y el porcentaje de humedad de los agregados (finos y
gruesos) a partir del peso húmedo de los agregados finos y gruesos.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Calcular la densidad y el porcentaje de humedad de una cierta muestra de
agregado (fino y grueso) para saber si cumple los requerimientos para la
elaboración del diseño de mezcla.
 Conocer la importancia y cómo influye la densidad y absorción que tienen los
agregados en una mezcla de concreto.
2. INTRODUCCIÓN
Una de las propiedades físicas de los agregados es la DENSIDAD. AL realizar este
laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados encontraremos
partículas que tienen poros saturables como no saludables que dependiendo de su
permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados o totalmente llenos de agua,
generando así una serie de estados de humedad y densidad.
Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los
agregados. Este factor es importante para el diseño de mezcla porque con él podemos
determinar la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto.
3. FUNDAMENTO TEORICO

La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación
entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende
directamente de las características del grano de agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no
saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los
que corresponde idéntico número de tipos de densidad, descritos en las Normas Técnicas
Colombianas 176 y 237; la que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y
específicamente en el diseño de mezclas es la densidad aparente que se define como la
relación que existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las partículas de
ese material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la
cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los
poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa
de concreto y además porque el agua se aloja dentro de los poros saturables. El valor de
la densidad de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento para
determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los agregados gruesos y la NTC 327
para los agregados finos.
 Existen tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación entre la masa
(en el aire) y el volumen del material; a saber:
 Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
 Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los
vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre
de gas a una temperatura establecida.
 Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un volumen
dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables,
(después de la inmersión en agua durante aproximadamente 24 horas), pero sin
incluir los vacíos entre las partículas, comparado con la masa de un volumen igual
de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del
volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto
de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o
analizadas sobre la base de un volumen absoluto. La densidad aparente es también
usada en el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTC 1926. La densidad aparente
(SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción.
Inversamente, la densidad nominal (seco al horno) se usa para cálculos cuando el
agregado está seco o se asume que está seco. La densidad nominal concierne a la
densidad relativa del material sólido sin incluir los poros saturables de las partículas
constituyentes.
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al
agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de
las partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se considera
como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente
tiempo para remover toda el agua no combinada.
La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos descritos en
la Norma Técnica Colombiana 176, para agregados gruesos, y la Norma Técnica
Colombiana 237, para los agregados finos. Básicamente consiste en sumergir la muestra
durante 24 horas luego de lo cual se saca y se lleva a la condición de densidad aparente
(SSS); obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y la
diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorción.

PARA EL CÁLCULO, TANTO LAS DENSIDADES COMO LA ABSORCIÓN PARA

EL AGREGADO GRUESO SE CALCULAN DE LA SIGUIENTE MANERA:
 Densidad Aparente.
Dónde:
A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (gr)
B: es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca (gr)
C: es la masa en el agua de la muestra de ensayo saturada (gr)

 Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).

  Densidad Nominal.

 Absorción.

4. Para el agregado fino la densidad se calcula de la siguiente manera:

Densidad Aparente.
Dónde:
A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
B: es la masa del picnómetro lleno con agua
S: es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (grs)
C: es la masa del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración (gr),
y
D: densidad gr / cm³
Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).

Densidad Nominal.
Absorción.

Nota: Para que la densidad se exprese en unidades de grs/cm³, se multiplica su valor

por 1grs/cm³ que es la densidad del agua a 20°C. En el ensayo no se indica pero se
asume esta operación.

5. EQUIPOS Y MATERIALES
 Una balanza de precisión
 Una brocha
 Una espátula o tarraja
 Una regla de madera
 Recipientes
 Horno

6. PROCEDIMIENTO, CALCULO Y TOMA DE DATOS

i. Muestra Representativa

La muestra para el siguiente laboratorio es tomada con anterioridad por el

método del cuarteo; ya es de redundancia mencionar el procedimiento, ya que
es de valor general.
 ii. Procedimiento

Se llevaron a cabo dos procedimientos uno para el agregado fino y otro para el
agregado grueso:

A. PARA EL AGREGADO FINO

Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se sumerge durante 24

horas. Al día siguiente se expande la muestra sobre la superficie de un recipiente o
bandeja la cual no es absorbente. Con el secador se le inyecta una corriente de aire hasta
conseguir un secado uniforme, la operación es terminada cuando los granos del agregado
están sueltos.
Se procede a tomar una muestra en gramos del agregado para envasarla en el
picnómetro llenándolo con agua a 20°C hasta más o menos 250 cm³, luego se hace girar
el picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire posibles. Se procede a cuantificar el
peso del picnómetro en la balanza anotando su respectivo valor.
Al término de este paso, se embaza la muestra en tazas para ser dejadas en el horno
por espacio de 24 horas. Y por último, al día siguiente se llevaron las muestras a la
balanza y su cuantifico su valor.

PESO SSS AF
Recip. + A.F. 1067.9
Wrecip. 571.8 Dónde:
WA.F. A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo
496.1
secada al horno (gr.)
Buret.+AF+H2O 971.9 B: es la masa de la bureta lleno con agua.
500 S: es la masa de la muestra saturada y superficialmente
Bureta
ml 164.6 seca (gr.)
Buret.+H2O 661.6 C: es la masa de la bureta con la muestra y el agua
hasta la marca de calibración (gr.), y
Recip. 113.5 D: densidad gr. / cm³
AF seco+Recip. 597.8
AF seco 484.3

B. PARA EL AGREGADO GRUESO

Se escogió una muestra representativa del agregado, la cual se redujo desechando el
material que pasara por el tamiz # 4, luego se procedió a lavarla y sumergirla en el balde
durante 24 horas.
Al día siguiente, se tomó la muestra secándola parcialmente con una toalla hasta
eliminar películas visibles de agua en la superficie. Se tuvo en cuenta que las partículas
más grandes se secaron por separado. Cuando las partículas tienen un color mate es
porque ya está en la condición saturada y superficialmente seca.
Con la balanza debidamente calibrada se pesa la muestra para averiguar su masa en
esta condición. Luego se introdujo en la canastilla y se sumergió, y se cuantifico la masa
sumergida en agua a una temperatura ambiente. Luego fue llevada al horno a una
temperatura de 110°C durante 24 horas, al día siguiente se cuantifico su peso y se
tomaron apuntes.
 PESO SSS AG
Recip. + A.G. 1161.7
Wrecip. 571.8 A=582.9
WA.G. 589.9 B=589.9
780 C=406.3
Prob.+AG+H2O
ml 1957.4
Probeta 821.1
Dónde:
550
Prob.+H2O A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo
ml 1367.6
secada al horno (gr.)
B: es la masa en el aire de la muestra de ensayo
Recip. 113.5 saturada y superficialmente seca (gr.)
AG C: es la masa en el agua de la muestra de ensayo
seco+Recip. 696.4 saturada (gr.)
AG seco 582.9

 Para el caso del Agregado Fino (AF): se Satura (durante 24 horas) y luego se Seca
Superficialmente (SSS) y se procede a Pesarlo
Peso del recipiente : 571.8 gr
Peso del recipiente + AG SSS : 1067.9 gr
1067.9 – 571.8 = 496.1
El peso del AG SSS = 496.1 gr
Seguidamente, se procedió a determinar el Peso Específico, introduciendo la muestra
(AF) a una Bureta y se obtiene:
 Peso Bureta vacía Peso Bureta + Agua Peso Bureta + Agua + AF
164.6 gr 661.6 gr 1067.9 gr
1067.9 – 661.6 = 406.3
Peso en el Agua del AF: 406.3 gr.

Luego se recupera la muestra, se coloca en un recipiente, y se lleva a que se seque en el

horno a 110 ºC durante 24 horas, se deja enfriar y se pesa, obteniéndose:

Peso del recipiente : 113.5 gr

Peso del recipiente + AF seco en horno : 597.8 gr
597.8 – 113.5 = 484.3
El peso del AG = 484.3 gr
CALCULO Y TOMA DE DATOS PARA EL AF:
Peso Seco al Horno (gr)
 Densidad Aparente (Da) =
Peso SSS (gr) – Peso en el Agua del AF (gr)

Da =
484.3
496.1 – 406.3
Da = 5.393

Peso SSS (gr)

Densidad Aparente SSS (Da SSS) =
Peso SSS (gr) – Peso en el Agua del AF (gr)
496.1
Da SSS =
496.1 – 406.3
Da SSS =
5.525
 Peso Seco al Horno (gr)
Densidad Nominal (Dn) =
Peso Seco al Horno (gr) - Peso en el Agua del AF (gr)
484.3
Dn =
484.3 – 406.3
Dn = 6.21
 Peso SSS (gr) – Peso Seco al Horno (gr) x 100
Absorción = Peso Seco al Horno (gr)
496.1 – 484.3
Abs. = x 100
484.3
Abs. = 2.44

 Para el caso del Agregado Grueso (AG): se Satura (durante 24 horas) y luego se
Seca Superficialmente (SSS) y se procede a Pesarlo

Peso del recipiente : 571.8 gr

Peso del recipiente + AG SSS : 1161.7 gr
1161.7 – 571.8 = 589.9
El peso del AG SSS = 589.9 gr
Seguidamente, se procedió a determinar el Peso Especifico, introduciendo la muestra
(AG) a una probeta graduada y se obtiene:
 Peso Probeta vacía Peso Probeta + Agua Peso Probeta + Agua + AG
821.1 gr 1367.6 gr 1957.4 gr
1957.4 – 1367.6 = 590.1
Peso en el Agua del AG: 590.1 gr
Luego se recupera la muestra, se coloca en un recipiente, y se lleva a que se seque en el
horno a 110 ºC durante 24 horas, se deja enfriar y se pesa, obteniéndose:
Peso del recipiente : 113.5 gr
Peso del recipiente + AG seco en horno : 696.4 gr
696.4 – 113.5 = 582.9
El peso del AG = 582.9 gr
CALCULO Y TOMA DE DATOS PARA EL AG:

Peso Seco al Horno (gr)

Densidad Aparente (Da) =
Peso SSS (gr) – Peso en el Agua del AG (gr)

Da = 582.9
589.9 – 590.1
Da = -2914.5

Peso SSS (gr)

Densidad Aparente SSS (Da SSS) =
Peso SSS (gr) – Peso en el Agua del AG (gr)
589.9 gr
Da SSS =
589.9 gr – 590.1 gr
Da SSS = -2949.5

Peso Seco al Horno (gr)

Densidad Nominal (Dn) =
Peso Seco al Horno (gr) - Peso en el Agua del AG (gr)
582.9
Dn =
582.9 – 590.1
Dn = 2.44
Peso SSS (gr)– Peso Seco al Horno (gr)
Absorcion = x 100
Peso Seco al Horno (gr)
589.9 – 582.9
Abs = x 100
582.9
Abs. = 1.2
7. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES.

a. ¿Qué diferencias puedes apreciar entre una muestra seca y una muestra
saturada interiormente y seca superficialmente?
o Una muestra seca es cuando se ha coloca al horno durante 24 horas y a 110ºC.
o La muestra saturada superficialmente seca solo contiene humedad en su interior.
o Una muestra de agregado seco no es ideal para el diseño de mescla ya que esta
necesitaría más agua para su diseño y así ser compensado.
o En cambio una muestra de SSS tiene un estado ideal para ser utilizado en la
mezcla porque no aporta ni quita agua a esta.

b. ¿Indique las diferencias existentes entre una muestra saturada interiormente

superficialmente seca y una muestra sumergida?

o Una muestra sumergida o también llamada Saturada es cuando tanto en su interior

como en la superficie contiene agua.
o La muestra saturada superficialmente seca solo contiene humedad en su interior.
o Una muestra sumergida no es ideal para el diseño de mescla ya que si utilizamos
un agregado con estas condiciones tendríamos que disminuir la cantidad de agua
para preparar la mezcla.
o En cambio una muestra de SSS tiene un estado ideal para ser utilizado en la
mezcla porque no aporta ni quita agua a esta.
 c. ¿Por qué la muestra tiene que estar sumergida 24 horas?
La muestra tiene que estar sumergida durante 24 horas para que las partículas del
agregado absorban agua y se saturen superficialmente como interiormente.
Más nos importa que se sature interiormente, ya que al secarlo superficialmente
tendríamos un agregado ideal para el diseño de mezcla. Esto significa que el agregado
este saturado interiormente y seco superficialmente.
d. Interpreta la capacidad de absorción del agregado fino.
Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado
sumergido en el agua durante 24 horas. Se expresa como un porcentaje del peso del
material seco, que es capaz de absorber, de modo que se encuentre el material saturado
superficialmente seco.
La capacidad de absorción de un agregado fino es mayor a la capacidad de absorción de
un agregado grueso ya que el agregado fino tiene más caras superficiales por el cual
puede absorber mas agua.
8. CONCLUSIONES

La densidad del agregado no se encuentra dentro del intervalo especificado en la revista

ASOCRETO, el cual determina que la roca madre se encuentra dentro de los límites de
2,48 y 2,8 grs /cm³.

El resultado de laboratorio arrojó que la densidad del agregado fino es mayor que el
agregado grueso debido a que la relación entre masas de los dos agregados. El agregado
fino es proporcionalmente más grande el agregado grueso debido a tiene una mayor
compactación y menos espacio de vacíos, lo cual hace que aumente su densidad.

La absorción que se presentó en el agregado grueso es buena, ya que nos indica que en
el diseño de mezclas, el agregado aportará agua en una mínima dosis; debemos tener en
cuenta este porcentaje. Se observa en los resultados que ese mínimo aumento en peso
debido a la absorción del agregado fue de 1.11% para la muestra.

BIBLIOGRAFÍA

 TÓPICOS DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – (CIP) – Ing. Enrique Pasquel

 TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – UNI – Ing. Enrique Riva López

 DISEÑO DE CONCRETO REFORZADO – McCormac 2004

 CEMENTO BOLETINES TECNICOS
 NORMAS TECNICAS PERUANAS DE LA CONSTRUCCION
 TECNOLOGIA DEL CONCRETO – Ingº Flavio Abanto Castillo
 CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO. Instituto
Colombiano de Productores de Cemento.
 RESISTENCIA A
LA
ABRACION Y
DESGASTE DE LOS
AGREGADOS.
 1. INTRODUCCIÓN

En los agregados gruesos una de las propiedades fíísicas en los cuales su importancia y su
conocimiento son indispensables en el disenñ o de mezcla es la RESISTENCIA A LA ABRASIÓÓ N
Ó DESGASTE de los agregados gruesos.
Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y resistencia que tendraí el
concreto para la fabricacioí n de las losas, estructuras simples o estructuras que requieran la
resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.
El ensayo que se aplicara a continuacioí n da a conocer del agregado grueso el porcentaje de
desgaste que este sufriraí en condiciones de roce continuo de las partíículas y las esferas de
acero. Esto nos indica si el agregado grueso a utilizar es el adecuado para el disenñ o de mezcla
y la fabricacioí n de concreto para lozas de pavimento.

2. APORTE TEORICO

La resistencia a la abrasioí n, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que depende

principalmente de las caracteríísticas de la roca madre. Este factor cobra importancia cuando
las partíículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos,
para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.

Para determinar la dureza se utiliza un meí todo indirecto cuyo procedimiento se encuentra
descrito en la Normas ICÓNTEC 93 y Norma ICÓNTEC 98 para los agregados gruesos. Dicho
meí todo maí s conocido como el de la Maí quina de los AÓ ngeles, consiste baí sicamente en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilííndrico de acero que estaí
montado horizontalmente. Se anñ ade una carga de bolas de acero y se le aplica un nuí mero
determinado de revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da por resultado la
abrasioí n y los efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la
masa del material desgastado expresaí ndolo como porcentaje inicial.

Porcentaje de desgaste = [Pa – Pb] / Pa

Donde

Pa es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)

Pb es la masa de la muestra seca despueí s del ensayo, lavada sobre el tamiz 1.70 mm

3. OBJETIVOS

 OBJETIVO GENERAL.

 Establecer el meí todo de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de los

agregados gruesos, mayores a de 19 mm, mediante la Maquina De Los Ángeles.


 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Determinar el porcentaje de desgaste que existe en los agregados gruesos.

 Conocer el uso y manejo de la Maquina De Los Ángeles.

 4. EQUIPOS Y MATERIALES

 Una balanza de precisioí n de 0.05%

 Horno eleí ctrico, que mantenga temperatura libre.
 Tamices
 Maí quina De Los AÓ ngeles.

5. FUNDAMENTO TEORICO

La resistencia a la abrasioí n, desgaste o dureza de un agregado, es una propiedad que

depende principalmente de las caracteríísticas de la roca madre. Este factor cobra importancia
cuando las partíículas van a estar sometidas a un roce continuo como en el caso de pisos y
pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben ser duros.

Para determinar la dureza un meí todo indirecto cuyo procedimiento se encuentra descrito
en la Normas Teí cnicas Peruanas para agregados gruesos.

Dicho meí todo maí s conocido como el de la Maquina De Los Ángeles, consiste baí sicamente
en colocar una cantidad especíífica de agregado grueso dentro de un tambor cilííndrico de
acero que esta montado horizontalmente. Se anñ ade una carga de las bolas de acero y se aplica
un nuí mero determinado de revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da por
resultado la abrasioí n y los efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la
muestra seca y la masa del material desgastado expresaí ndolo en porcentaje referido a la masa
inicial.

Doí nde:

Pa = Es la masa de la muestra seca antes del ensayo.

Pb = Es la maí s de la muestra seca despueí s del ensayo, lavado sobre el tamiz 2.00 mm.

En el ensayo de resistencia a la abrasioí n o al desgaste se utiliza la Maquina De Los Ángeles.

Esta es un aparato constituido por un tambor cilííndrico hueco de acero de 500 mm de
longitud y 700 mm de diaí metro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un
dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotacioí n alrededor al eje. El
tambor tiene una abertura para la introduccioí n del material ensayado y de la carga abrasiva;
dicha abertura esta provista de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones.

a. Asegurar un cierre hermeí tico, que impida la peí rdida del material y del polvo.
b. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la
disposicioí n de la pestanñ a que se menciona maí s abajo, se tenga certeza de que el
material no pueda tener contacto con la tapa durante el ensayo.
c. Tener un dispositivo de sujecioí n que asegure al mismo tiempo la fijacioí n ríígida de la
tapa al tambor y su remocioí n sea faí cil.
 El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de su generatriz, una pestanñ a o saliente
de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90mm aproximadamente. Esta pestanñ a
debe estar montada mediante pernos u otros medios que aseguren su firmeza y rigidez. La
posicioí n de la pestanñ a debe ser tal que la distancia de la misma hasta la abertura, medida
sobre la pared del cilindro en direccioí n de la rotacioí n. No sea menor a 1250 mm. La pestanñ a
debe remplazarse con un perfil de hierro en aí ngulo fijado interiormente a la tapa de la boca de
entrada, en cuyo caso el sentido de la rotacioí n debe ser talque la carga sea arrastrada por la
cara exterior del aí ngulo.

Una carga abrasiva consiste en esferas de fundicioí n o de acero de unos 48 mm de

diaí metro y entre 3980 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del material que sea
ensaya, tal como se indica en la siguiente tabla 01

TABLA 01 JUEGO DE TAMICES.

DESIGNACIÓN ABERTURA (mm)

2” 50
1 ½” 37.5
1” 25
¾” 19
½” 12.5
3/8” 9.5
¼” 6.3
Nº 4 4.75
Nº 10 2
Nº 12 1.7

Tamices utilizados en el ensayo granulomeí trico.

6. PROCEDIMIENTO.

6.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.

La preparacioí n de la muestra del agregado se desarrolla de la siguiente manera:

 De la muestra del material envasado que se recibe en el laboratorio, se disgrega de la

forma manual el material que presenta grumos, teniendo la precaucioí n de no
fragmentarlos por la presioí n aplicada. Hecho lo anterior se cuartea el material hasta
obtener una muestra de aproximadamente 40Kg.
 La muestra resultante se lava mediante un chorro, con la finalidad de eliminar el polvo
adherido y posteriormente se seca en el horno a una temperatura de 110ºC± 5ºC,
hasta obtener una masa constante.
  Considerando el arreglo de las mallas indicadas en la tabla Nº1, el material de la
muestra se separa y clasifica obteniendo su granulometríía de acuerdo al
procedimiento establecido, eliminado el material que pasa la malla Nº10

6.2 PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA.

TABLA 02 COMPOSICIÓN DE LA MUESTRA DE PRUEBA Y CARGA ABRASIVA

Rango de tamices Carga abrasiva

TIPO DE
COMPOSICIÓN MASA
NÚMEROS
DE LA Mm DESIGNACIÓN TOTAL
DE ESFERAS
MUESTRAS DE (grs.)
PRUEBA
37.50-
1 ½” – 1” 1250 ± 25
25.00
25.00-
1” – ¾” 1250 ± 25
19.00
A 19.00- 12 5000 ± 25
¾” – ½” 1250 ± 10
12.50
12.50-9.50 ½” – 3/8” 1250 ± 10
MASA TOTAL DE LA
5000 ± 10
MUESTRA
19.00-
¾” – ½” 1250 ± 10
12.50
B 12.50-9.50 ½” – 3/8” 1250 ± 10 11 4584 ± 25
MASA TOTAL DE LA
5000 ± 10
MUESTRA
9.50-6.30 3/8” – ¼” 1250 ± 10
6.30-4.75 ¼” – Nº4 1250 ± 10
C 8 3330 ± 25
MASA TOTAL DE LA
5000 ± 10
MUESTRA
4.75-2.00 Nº4 - Nº10 5000 ± 10
D MASA TÓTAL DE LA 6 2500 ± 25
5000 ± 10
MUESTRA

El grupo A es el grupo al cual pertenecen nuestros agregados.

 Una vez separado y clasificado el material de la muestra, de la tabla Nº2, se elige el tipo
de composicioí n que se utilizara para integrar la muestra de la prueba, que mejor se
asemeje a las caracteríísticas granulomeí tricas obtenidas.
 Se integra la muestra de la prueba con la proporciones correspondientes a cada rango
de tamanñ os, de acuerdo con cantidades indicadas en la tabla Nº2.
 Se obtiene la masa de la muestra de prueba integrada, registraí ndose como Pa, con
aproximacioí n de 1 gramo y se introduce a la Maquina De Los Ángeles.
 De acuerdo con lo indicado en la tabla Nº2, se define la cantidad de esferas requeridas
y se verifica que su masa total como la con lo establecido en dicha tabla. Hecho lo
anterior, se introducen las esferas a la Maquina De Los Ángeles y se hace funcionar a
una velocidad angular de 30 a 33 RPM, durante 500 revoluciones.

 Se retira el material del interior de la maquina depositaí ndolo en una charola. Se

desecha la fraccioí n de la muestra de prueba que pase la malla Nº10, para lo que se
puede hacer pasar el material por todas la mallas indicadas en la tabla Nº1; una vez
desecho el material menor de 2.00 mm, se lava la muestra de prueba con un chorro
de agua y se seca ala horno a una temperatura de 110ºC ± 5 ºC, hasta obtener una
masa constante.
 Finalmente se deja enfriar la muestra de prueba a temperatura ambiente, para
determinar su masa con aproximacioí n de 0.1 grs., registraí ndose como Pb.
 7. CÁLCULOS Y RESULTADOS.

Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el desgaste por abrasioí n, utilizando la

siguiente expresioí n.

Por datos de laboratorio tenemos:

Entonces el material que utilizaremos ya sea para una loza, pavimento es bueno ya que
su porcentaje de abrasioí n esta en los rangos permitidos.

8. BIBLIOGRAFIA

 CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO. Instituto

Colombiano de Productores de Cemento.
 MANUAL DEL INGENIERO CIVIL. Tomo I. Mac Graw Hill: México. sección 5-6.
 www.monografias.com
 www.wikipendia.com
 www.scielo.uman.com
 DISEÑO
DE
MEZCL
AS

F’c= 210 Kg/cm2

1. FUNDAMENTO TEÓRICO
DISEÑO DE MEZCLAS
Diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las cantidades
relativas de materiales que hay que emplear en la mezcla para obtener un
concreto adecuado para un uso determinado. Para realizar un diseño de
mezclas de concreto existen diversos métodos entre los cuales podemos
mencionar los siguientes:
 Método del ACI

 Método de La Cámara Peruana de Construcción (CAPECO)

 Método de Walter
 Método del Módulo de Fineza de la Combinación de agregados

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES PARA UN

DISEÑO DE MEZCLAS
GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS: Favorece la gradación y
acomodamiento de los agregados en la masa de concreto, y se relaciona
con el área específica de contacto con la pasta de cemento en la
mezcla
en estado fresco.
MODULO DE FINURA: El módulo de finura es un parámetro que se obtiene
de la suma de los porcentajes retenidos acumulados dividido entre 100.
DENSIDADES APARENTES: Es la relación. a una temperatura estable, de
la masa en el aire de un volumen unitario de material, a la masa en el aire
de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas. Es
la característica principal para optimizar tiempos de mezcla, tiempos
de fraguado y curado de las mezclas.
ABSORCIONES DE LOS AGREGADOS: Es la cantidad de agua absorbida
por el agregado después de ser sumergido 24 horas en ésta. También
es un determinante de la capacidad de adhesión mecánica entre la
superficie de los agregados y la pasta de cemento.
PESOS UNITARIOS: Es el peso de los agregados por unidad de volumen,
relaciona la capacidad de acomodamiento de los agregados, en el caso de
las densidades compactadas, y las densidades en estado aparentemente
seco las condiciones de manejabilidad y consistencia de la mezcla de
concreto en estado fresco.
HUMEDADES DE LOS AGREGADOS: Las humedades se convierten en el
factor modificador de la relación agua cemento de las mezclas para evitar
excesos de fluidez y consistencias inmanejables en las mezclas frescas.
TIPO DE CEMENTO Y DENSIDAD DEL CEMENTO: El tipo de cemento
según las condiciones especiales de uso al elemento constructivo que se
ejecuta, y su densidad para corroborar con exactitud su consumo por metro
cúbico a construir o por kilogramo a vaciar.
 PASOS A SEGUIR PARA DISEÑAR MEZCLAS DE
CONCRETO
1. Averiguar lo máximo que se pueda sobre el proyecto: Condiciones
climáticas, tipo de estructuras, sistema de vaciado, sistema de curado,
dispersión del equipo de producción, sistema de control de calidad.

2. Definición de parámetros básicos: f’c, desviación estándar, peso

específico de todos los materiales, Slump o asentamiento, tamaño
máximo nominal, relación A/C, Calculo estimado de Cemento, agregado
grueso y agregado fino.

DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO DEL ACI

El método del ACI data del año de 1944, habiendo experimentado pocas
variantes sustantivas. Está basado en que los agregados cumplan con los
requisitos físicos y granulométricos establecidos por la norma ASTM - C33.
Este método se utiliza para diseñar concretos normales, entendiéndose por
3
concretos normales aquellos con densidades de 2300 kg/m a 2400
3 2 2
kg/m y resistencias máximas de 350 kg/cm a 400 kg/cm .
Los pasos a seguir según este método están resumidos en los siguientes:
PASO 1: Selección del asentamiento (SLUMP TEST)
PASO 2: Selección del tamaño máximo del agregado
PASO 3: Estimación del agua de mezcla según tabla.
PASO 4: Selección de la relación agua cemento según tabla.
PASO 5: Calculo del contenido de cemento
PASO 6: Estimación del contenido de agregado grueso
PASO 7: Estimación del contenido de agregado fino
PASO 8: Ajuste por contenido de humedad de los agregados

2. EQUIPOS Y MATERIALES
 Una balanza de precisión
 Recipientes
 Probeta graduada
 Cemento
 Agregados
 Mezcladora de concreto
 Carretilla
 Moldes de Briquetas
 Cono de Abrams
 Varilla de acero
3. DESARROLLO DEL DISEÑO DE MEZCLAS
Luego del proceso de varios laboratorios se obtuvo las características
físicas de los agregados con los que estamos trabajando, estos se
encuentran especificados en la siguiente tabla:

AGREGADO
FINO GRUESO
CANTERA Pachachac Pachacha2
PESO ESPECIFICO a1
1.55 gr/cm
3
2.64 gr/cm
3

3 3
PESO UNITARIO COMPACTADO 1500 Kg/m 1620 Kg/m
3 3
PESO UNITARIO SUELTO 1300 Kg/m 1460 Kg/m
MODULO DE FINEZA 2.85 ----
TAMAÑO MAXIMO --- 2''
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL --- 1½''
PORCENTAJE DE HUMEDAD 1.15% 0.13%
PORCENTAJE DE ABSORCION 3.73% 1.42%

El f’c requerido es de : 280 Kg/cm

 2

Según el coeficiente de seguridad:

 f'c f'cr
menos
de 210 f'c + 70
210 a
350 f'c + 84
sobre  f'cr = 280 + 84
350 f'c + 98 f'cr = 364 Kg/cm2

 Diseño sin aire incorporado

PASO 1: SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

Slump: 3’’ a 4’’ (condición plástica)

PASO 2: SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO

T.M.N: 1½''
PASO 3: ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLA SEGÚN TABLA.

AGUA: 181
LITROS AIRE
ATRAPADO: 1%
PASO 4: SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA CEMENTO

f'cr = 364 Kg/cm2

PASO 4: SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA CEMENTO
400 0.42 50 = 0.05
364 x 14 Y
50 350 14 Y 0.47 0.05 Y = 0.014
X = 0.456
 a/c = 0.456
PASO 5: CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
a/c = 0.456
agua: 181 litros
 Cemento = 396.93 Kg.

 Vcemento = 0.126 m
3 3
(P.E = 3150 kg/m )
PASO 6: ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO

M.F = 2.85
PASO 6: ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO
3.00 0.69 0.20 = 0.02
2.85 0.15 Y x 0.15 Y
0.2 2.80 0.71 0.02 Y = 0.015
X = 0.705
 VAgregado Grueso = P.U/P.E x X
VAgregado Grueso = 1620/2640 x 0.705
VAgregado Grueso = 0.433 m3
PASO 7: ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO

VOLUMEN PARCIAL
VOLUMEN DEL
3
CEMENTO 0.126 m
3
VOLUMEN DE AGUA 0.181 m
VOLUMEN DEL
3
AGREGADO GRUESO 0.433 m
VOLUMNE DEL AIRE
3
ATRAPADO 0.01 m
3
TOTAL 0.75 m

 DISEÑO ES PARA 1 m
3

VAgregado Fino = 1 m3 - 0.75 m3

VAgregado Fino = 0.25 m3

PASO 8: AJUSTE POR CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS

AGREGADOS

VOLUMEN PESO
396.93
3
CEMENTO 0.126 m Kg.
181
3
AGUA 0.181 m LITROS
AGREGADO 1143.12
3
GRUESO 0.433 m Kg.
AGREGADO 387.5
3
FINO 0.250 m Kg.
AIRE
3
ATRAPADO 0.01 m ----
 % HUMEDAD:
AGREGADO GRUESO = 1143.12 (1 + 0.13/100)
AGREGADO GRUESO = 1146.55
AGREGADO FINO = 387.5 (1 + 1.15/100)
AGREGADO FINO = 391.96

% ABSORCIÓN:
AGREGADO GRUESO = 1143.12 (1 + 1.42/100)
AGREGADO GRUESO = 1159.35
AGREGADO FINO = 387.5 (1 + 3.73/100)
AGREGADO FINO = 401.96

% HUMEDAD - % ABSORCIÓN:
AGREGADO GRUESO = 1146.55 - 1159.35
AGREGADO GRUESO = -12.8
AGREGADO FINO = 391.96 - 401.96
AGREGADO FINO = - 10

 AGUA EFECTIVA = 181 + 22.8

AGUA EFECTIVA = 203.8 LITROS

VOLUMENES Y PESOS CORREGIDOS

VOLUMEN PESO
396.93
3
CEMENTO 0.126 m Kg.
203.8
3
AGUA 0.2038 m LTS
AGREGADO 1146.55
GRUESO 3
Kg.
1 / 2.9 / 0.9 / 0.5
0.434 m
AGREGADO 391.96
3
FINO 0.253 m Kg.
AIRE
3
ATRAPADO 0.01 m ----
4. PROCEDIMIENTO DE LA PRACTICA
Luego de haber calculado los pesos o volúmenes de cada uno de los
materiales que intervienen de un diseño de mezcla de concreto,
proseguimos con la obtención en peso de cada uno de estos en relación al
número de briquetas a usar.
En esta oportunidad la cantidad de briquetas a emplear era de 2 lo cual
nos dio la referencia para calcular la proporción en peso de los distintos
materiales a usar los cuales fueron:
Cantidad de Cemento: 8.41
Kg.
Cantidad agregado grueso: 24.31
Kg. Cantidad agregado fino: 8.32 Kg.
Cantidad de agua: 4.33 litros

Después de haber obtenido los materiales anteriormente mencionados

procedimos con la elaboración de la mezcla, momento en el cual vaciamos
todas las cantidades obtenidas en la mezcladora y procedimos con su
elaboración.
Finalmente, después de haber obtenido la mezcla de concreto procedimos
con el ensayo de SLUMP TEST el cual nos indicó cual era la fluidez del
concreto obtenido. Luego procedimos a vaciar toda la mezcla en los
moldes de las briquetas, y esperar 24 horas de fraguado para quitarlas de
ahí y ponerlas en condiciones ideales sumergidas en agua.