Automatizacion Industrial.

INTRODUCCIÓN
A partir de la aparición de la automatización industrial, se han enfocado los
sistemas automatizados como una herramienta sobre la cual las organizaciones
basan su estrategia de control y de tecnología informática para asegurar una
mejora en la calidad y en el desarrollo sus procesos, reducir costos de
fabricación, reducir tiempos de procesamiento de información, crear mayor
flexibilidad de adaptación a nuevos producto, disminuir la contaminación y el
daño ambiental, racionalizar y usar eficientemente la energía y la materia prima,
aumentar la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores. La
industria de hidrocarburos no es ajena a esto y actualmente se caracteriza por
abanderar y liderar proyectos de innovación en la automatización de los distintos
procesos que esta industria desarrolla. En la actualidad PROMIGAS S.A E.S.P,
es una de las organizaciones colombianas con mayor estimulo e inversión en el
tema de innovación tecnológica, manteniéndose siempre a la vanguardia en
monitoreo, lectura y control de datos, de todas las variables que maneja en el
proceso de transporte de gas natural.
La presente investigación fue desarrollada para proponer un sistema para la
automatización de las válvulas de seccionamiento del gasoducto regional
Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A. E.S.P, que cumpliera con la satisfacción de
las necesidades actuales y los requerimientos técnicos, ambientales, legales y de
calidad de la compañía.
La investigación la forman cuatro capítulos descritos a continuación:
En el capítulo I, se planteó la problemática actual en cuanto a control de variables
y la operación de las válvulas de seccionamiento del gasoducto regional
Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A E.S.P, se realiza una breve explicación de
lo que es el gas natural, su composición, propiedades, forma de explotación y de
transporte y los distintos usos que se le dan gas natural. Seguidamente se realizó
un resumen que permite contextualizar de manera sencilla a los lectores del
proyecto acerca del gasoducto regional Riohacha-Maicao. Se desarrollaron los
objetivos, la justificación, el alcance y la delimitación de la investigación.
En el segundo capítulo se señalaron los antecedentes de la investigación,
además de las bases teóricas que contienen conceptos vitales para la
investigación tales como, la automatización, el proceso de automatización, los
dispositivos que participan en la automatización, entre otros; de igual forma se
señaló la operacionalización de la variable en estudio.
En el capítulo III se incluyó la metodología manejada a lo largo del estudio,
detallando el tipo y diseño de investigación, la población y la muestra
correspondiente, las técnicas utilizadas para la recolección de datos e indicando
las fases de la investigación, permitiendo describir de manera ordenada los
procedimientos que dieron lugar a lograr el desarrollo del objetivo en cuestión.
En el cuarto capítulo se plasmaron resultados de la investigación, en los cuales se
incluyeron la descripción del proceso actual de monitoreo del comportamiento de
las presiones del gas y la forma de operación de las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional RIOHACHA MAICAO, los criterios de diseño de un sistema
para la automatización de las válvulas seccionadoras, se determinó la solución
de automatización adecuada con referencia a control, sistema SCADA y
características técnicas de la instrumentación requerida para el funcionamiento
automático de las válvulas de seccionamiento del gasoducto describiendo cada
uno de los equipos propuestos para dicha automatización y al finalizar el capítulo
se explica cada una de las simulaciones desarrolladas en el laboratorio de
procesos industriales de la universidad de La Guajira, las cuales permitieron
corroborar el buen funcionamiento del diseño del sistema automatización para las
válvulas seccionadoras del gasoducto regional Riohacha-Maicao DE PROMIGAS
S.A. E.S.P.
Por último, según lo planteado en el análisis de resultados y considerando las
normas y los estándares indicados en el capítulo II, se realizaron las conclusiones
y recomendaciones pertinentes para el presente trabajo de investigación.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El gas natural es una energía de origen fósil, compuesta principalmente por
metano y etano, y en menor proporción por propano, butanos, pentanos e
hidrocarburos más pesados. Es considerado una de las principales fuentes de
energía, en la mayoría de los hogares en el mundo es usado para la cocción de
alimentos, pero, este no es el único uso del gas natural. En el sector industrial y
petroquímico es utilizado como combustible o materia prima. Como combustible
se emplea en varios tipos de equipos, por ejemplo: hornos, secadores y calderas.
En las industrias de cerámicas, cemento, metales, y otras donde se requieren
hornos, el aprovechamiento energético y el ahorro en el consumo son notorios
cuando se utiliza gas natural. Como materia prima se utiliza en las industrias que
requieren metano (principal componente del gas natural) en sus procesos.
Algunos de los subproductos del metano son: Monóxido de carbono, Hidrógeno,
Metanol, Ácido acético, Anhídrido acético, entre otros. También es muy usado en
las plantas de generación térmica, debido a que las generadoras que utilizan gas
natural como fuente de energía generan menos emisiones en comparación con
aquellas que utilizan carbón.
Para que el gas natural pueda ser aprovechado o utilizado, debe recorrer una
serie de procesos que inician con el proceso de producción, el cual consiste en la
extracción del gas de acuerdo con las características propias de cada yacimiento.
Por medio de diferentes equipos y métodos se extrae el gas desde el subsuelo
hasta la superficie. Generalmente la presión a la que se encuentra el gas natural

en el subsuelo es mayor a la atmosférica, lo que implica que el gas saldrá sin
intervención externa. Sin embargo, puede ocurrir que la presión no sea muy alta, o
que a medida que se extrae el gas, la presión en el interior del yacimiento
disminuya; en tal caso es necesario utilizar compresores o métodos más
complejos para la extracción.
Después de extraer el gas, es necesario procesarlo de tal manera que cumpla con
los requerimientos necesarios para su uso final y los estándares regulatorios. Para
cada yacimiento, la composición del gas natural es única, por lo que el tratamiento
implementado en cada campo de producción puede ser diferente. En general el
procesamiento consiste en la remoción de agua, partículas sólidas, hidrocarburos
pesados, compuestos de azufre y de nitrógeno, dióxido de carbono, entre otros.
Una vez procesado, el gas natural es comprimido, es decir que la presión es
incrementada por medio de compresores, para que este fluido pueda ser
transportado por gasoductos hacia las ciudades para su consumo domiciliario,
industrial o vehicular, o hacia centrales termoeléctricas para su utilización en la
generación de energía eléctrica. Los gasoductos son la forma más conocida y
usada de transporte del gas natural a gran escala. Los gasoductos pueden unir
distancias de hasta 3000 kilómetros, aproximadamente, y suelen tener una red de
ductos o ramales que se conectan al ducto principal con el fin de abastecer a las
poblaciones cercanas a la trayectoria del mismo. Sin embargo en algunas
ocasiones, por temas de distancia y costo, se utilizan otras formas de transporte
como los buques metaneros o los gasoductos virtuales.

En Colombia hay varios campos de producción de gas natural, las cuencas de la
Guajira y de los Llanos Orientales son las de mayor producción. El gas natural se
transporta desde las zonas de producción hasta las zonas de consumo por medio
del Sistema Nacional de Transporte (SNT). Según el decreto 1493 de 2003 del
Ministerio de Minas y Energía, el SNT "es el conjunto de gasoductos localizados
en el territorio nacional, excluyendo conexiones y gasoductos dedicados, que
vinculan los centros de producción de gas del país con las Puertas de Ciudad,
Sistemas de Distribución, Usuarios No Regulados, Interconexiones Internacionales
o Sistemas de Almacenamiento".
Promigas S.A E.S.P es una de las empresas privadas más antiguas en el sector
del gas natural en América Latina. Desarrolla mercados de energía en Colombia y
Latinoamérica, principalmente en transporte y distribución de gas natural;
distribución y comercialización de energía eléctrica; soluciones integradas para la
industria y generación de energía; y recientemente ha incursionado en el negocio
de gas natural licuado GNL. Transporta el 50 % del gas natural de Colombia a
través de 2900 km de redes de gasoductos y provee servicios para los
productores de hidrocarburos y grandes industrias, que incluyen compresión y
deshidratación de gas natural, construcción de gasoductos y líneas de
interconexión y soluciones energéticas como generación, cogeneración y
autogeneración.
La operación de un sistema de transporte de gas natural, como la que lleva a cabo
Promigas S.A.E.S.P., está enmarcada por complejidades debidas a factores como
la topología de la red, la necesidad de cumplir con requerimientos contractuales

con los clientes (presiones, volúmenes), el seguimiento de criterios de priorización
establecidos por la CREG, y la inminente necesidad de operar el sistema de
manera eficiente para lograr máxima confiabilidad y disponibilidad, comprimiendo
lo justo en el momento apropiado y reaccionando de manera ágil ante
eventualidades en la red.
El sistema de transporte y distribución de Promigas S.A E.S.P está conformado
por gasoductos troncales, sistemas regionales de transporte y red de distribución
de Barranquilla. Los gasoductos troncales transportan cerca de 480 millones de
pies cúbicos de gas día, cuenta con 285 clientes conectados directamente, 3
estaciones city gate, 5 estaciones compresoras, tres puntos de alimentación y 59
válvulas de seccionamiento. Toda la operación es administrada desde un centro
de control ubicado en la ciudad de Barranquilla, este centro control se encuentra
dotado de equipos de última tecnología y personal altamente capacitado, que
monitorea la actividad durante las 24 horas del día los 365 días del año, vigilando
que las presiones, los flujos, temperaturas, la calidad del gas, estado de
actuadores y sistema de comunicación, etc., se mantengan en los niveles dentro
de seguridad los parámetros establecidos por la compañía. Cuentan con una serie
de herramientas tecnológicas, entre ellas, sistemas de información y simuladores
en línea para el control de la operación. Con el objeto de proveer de un sistema de
seguridad a cada tramo de sus gasoductos, Promigas dispone de válvulas de
seccionamiento equipadas con actuadores hidroneumáticos y con cierre
automático por baja presión de gas y corte por velocidad de caída de presión,
distribuidas a lo largo de su infraestructura.

En el caso particular del gasoducto regional Riohacha-Maicao, este se encuentra
ubicado en el departamento de la Guajira entre los municipios de Riohacha y
Maicao, transporta en promedio 600.000 PCD (Pies cúbicos de gas por día),
abastece los municipios de Maicao y Carraipia, por medio de un cliente
distribuidor (Gases de la Guajira). Se deriva de una toma o hot tap ubicado a la
altura del Km 27+700 de la tubería de 20” del gasoducto Ballena – Barranquilla,
en la ciudad de Riohacha, en un sector de la ciudad conocido como El Patrón. El
gasoducto se encuentra construido en acero al carbón tipo API 5L Grado B,
recubierto externamente con esmalte de alquitrán de hulla, reforzado con fibra de
vidrio, tiene una longitud 71,936 kilómetros con un diámetro de 3 pulgadas. La
mayor parte de su recorrido lo hace paralelo a la vía Nacional Riohacha – Maicao
de manera subterránea, atravesando zonas urbanas en las ciudades de Riohacha
y Maicao, 67 comunidades indígenas y distintos cruces fluviales.
En su punto inicial el gasoducto se conecta a una estación de regulación
denominada por la compañía como Estación Maicao Kilómetro cero, en esta
instalación se reduce la presión de operación del gasoducto troncal de 900 a 350
psig. Esta estación cuenta con dos sistemas seguridad o de protección, el primero
se encuentra en la válvula de entrada de gas a la estación operada por un
actuador neumático de doble efecto el cual es comandado por una RTU. Esta
RTU a su vez recibe señales de dos sensores-trasmisores de presión, uno de ellos
detecta y monitorea la presión de entrada o presión del gasoducto troncal a la
estación y el otro la presión de salida o regulada, este último sensor comanda la
lógica de la RTU. Este sistema protege la línea por alta presión, baja presión y
velocidad de caída de presión. Su acción de control es obligar al actuador de
doble efecto a cerrar la válvula de entrada de gas a la estación evitando, de esta
forma, que el gas fluya hacia el gasoducto.
El segundo sistema de protección lo encontramos en el proceso de regulación, en
este punto la estación cuenta con sistema monitor-trabajador el cual consiste en
dos reguladores trabajando en serie. En este sistema, un regulador controla la
presión todo el tiempo (trabajador) y el otro monitorea el funcionamiento del primer
regulador. En caso de que el regulador trabajador falle, el monitor lo detecta e
inmediatamente entra a ser trabajador o a regular la presión de la línea, dejando
fuera de servicio el regulador que antes figuraba como trabajador. Esta segunda
protección solo protege el sistema por alta presión. Estos sistemas y
comportamientos son monitoreados en tiempo real desde el centro de control de
Promigas S.A E.S.P por medio del sistema SCADA del gasoducto de la
compañía.
El recorrido del gasoducto finaliza en la ciudad Maicao, en una estación donde la
presión del gas es regulada desde los 300 psig (presión a la cual llega el gas
natural, debido a la caída de presión propia del transporte por la tubería) hasta 55
psig y se entrega a la compañía Gases de La Guajira. Esta instalación es
denominada en Promigas como Estación Receptora Maicao, la cual cuenta con
dos sistemas de protección: un sistema monitor-trabajador, como el explicado
anteriormente, y un actuador de cierre rápido slam shut. Estos sistemas protegen
las redes de distribución de gas contra altas presiones. Al igual que los sistemas
de protección instalados en la estación del Kilómetro Cero, estos sistemas son
monitoreados en tiempo real a través un sistema SCADA.
A demás de las instalaciones mencionadas anteriormente, el gasoducto regional
Riohacha Maicao cuenta con cinco estaciones seccionadoras distribuidas a lo
largo de todo su trazado. Cada estación cuenta con una válvula de bloqueo o de
corte de 3 pulgadas de diámetro cuya principal función es bloquear el gasoducto
por tramos para atender actividades de mantenimientos programados o en casos
de emergencias tales como roturas de la línea por fallas de la tubería, ataques
corrosivos, daños causados por terceros o atentados terroristas. Estas válvulas
actualmente son de operación manual y no cuentan con monitoreo ni ningún tipo
de control remoto.
De acuerdo a lo anterior, podemos observar que la compañía Promigas S.A E.S.P.
controla y monitorea la operación del gasoducto regional Riohacha-Maicao en las
estaciones del Kilómetro Cero y la Receptora. Si bien esta forma de operación ha
permitido operar el gasoducto de manera adecuada, evidentemente hay
oportunidades de mejora que se visualizan al revisar algunas situaciones, como
por ejemplo que no existe un monitoreo de presiones a lo largo del tendido del
gasoducto lo que implica que en caso de una falla por rotura de la línea se
detectaría la caída de presión solo desde la estación del Kilómetro Cero o la
estación Receptora, no se podría establecer de forma inmediata en que tramo
puntual del gasoducto estaría ocurriendo el evento, lo cual es una limitante para la
toma de decisiones inmediatas.

Otra opción de mejora la podemos encontrar en la forma de operación de las
válvulas seccionadoras, teniendo en cuenta que actualmente la operación de
cierre o apertura de estas válvulas se hace de forma manual, en caso de una
eventualidad es necesario el traslado de los técnicos de la compañía hasta el sitio
donde se encuentra ubicada la válvula. Esto puede tomar un tiempo considerable,
el cual podría ser utilizado en la solución del evento.
Para aprovechar las oportunidades de mejora que las situaciones anteriores
presentan y apoyados en un proceso de innovación tecnológica, que cumple con
todos los conceptos y conocimientos adquiridos durante el desarrollo del
diplomado en automatización industrial cursado en la universidad de La Guajira
decidimos presentar esta propuesta, la cual a la vez es acorde con las políticas
corporativas de Promigas S.A E.S.P., debido a que apunta directamente al
mejoramiento de su proceso, a la gestión efectiva de los riesgos, a garantizar la
seguridad de operación de uno de sus gasoductos y a mitigar posibles impactos
ambientales causados por la operación.
1.1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Debido a lo antes expuesto y en vista de la necesidad que tiene PROMIGAS S.A
E.S.P de ejercer un mayor control y supervisión sobre el gasoducto regional
Riohacha-Maicao, surge la siguiente interrogante:

¿Será posible diseñar un sistema para automatizar las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A. E.S.P?
1.1.2. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA
Para dar respuesta a la anterior interrogante se sistematiza en los siguientes
términos:
¿De qué forma se supervisa y monitorea el comportamiento de las presiones del
gas y como se operan las válvulas de seccionamiento del gasoducto regional de
RIOHACHA MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P. en la actualidad?
¿Cuáles son las normas y criterios técnicos que rigen el tipo de equipos a
implementarse en la automatización de válvulas seccionadoras de gasoductos?
¿Cuál es la plataforma tecnológica apropiada para la implementación de un
sistema de automatización para las válvulas de seccionadoras del gasoducto
Riohacha-Maicao?
¿Podrá simularse el funcionamiento del modelo de automatización a diseñar para
el gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A E.S.P.?
1.2 OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo general

Diseñar un sistema para automatizar las válvulas seccionadoras del gasoducto
regional Riohacha-Maicao DE PROMIGAS S.A. E.S.P.
1.2.2. Objetivos específicos
Describir el proceso del sistema actual de monitoreo del comportamiento de las
presiones del gas y la forma de operación de las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional RIOHACHA MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P.
Establecer los criterios de diseño de un sistema para la automatización de las
válvulas seccionadoras del gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO de
PROMIGAS S.A. E.S.P
Determinar una solución de automatización adecuada con referencia a control,
sistema SCADA y características técnicas de la instrumentación requerida para el
funcionamiento automático de las válvulas de seccionamiento del gasoducto
regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A E.S.P.
Realizar simulaciones que permitan corroborar el buen funcionamiento del diseño
del sistema automatización de las válvulas seccionadoras del gasoducto regional
Riohacha-Maicao DE PROMIGAS S.A. E.S.P.
1.3. JUSTIFICACIÓN
El diseño de un sistema automatizado de las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional Riohacha-Maicao será una innovación tecnológica del proceso

para el mejoramiento de la confiabilidad y las condiciones de operación del
sistema de transporte de este gasoducto con relación a la supervisión y control
actual de los comportamientos de las presiones en el ducto y el método de
operación de las válvulas seccionamiento del mismo. Este sistema permitirá a
PROMIGAS S.A E.S.P, desde su centro de control tener una mejor certeza, de
dónde y en qué momento puede existir una contingencia a lo largo del ducto, lo
que genera una mayor confiabilidad en el nivel de seguridad del gasoducto.
Este proyecto permitirá obtener la automatización y optimización de operaciones
basada en información integrada; es decir, al observar el gasoducto regional
Riohacha-Maicao como un todo, este se podrá optimizar basado en diferentes
objetivos y criterios la operación global y no la local.
En lo práctico la estrategia de esta propuesta permitirá implementar decisiones
inteligentes e instantáneas ante potenciales fallas, garantizando que se cumplan
simultáneamente las regulaciones de la CREG y criterios de seguridad y eficiencia
en la operación.
En lo social y ambiental este diseño genera un fuerte impacto debido a que en
caso de roturas del gasoducto el sistema automatizado reduce el tiempo y por
ende la cantidad de gas emanado al medio ambiente puesto a que las válvulas
seccionadoras más cercanas se cerrarían automáticamente al detectar una caída
repentina de presión. Reduciendo de esta forma la afectación del medio ambiente,
y la exposición de las distintas personas y comunidades asentadas sobre el área
de influencia del gasoducto.

El diseño de este sistema automatizado de las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional Riohacha-Maicao es un proyecto a fin con las políticas
corporativas de PROMIGAS S.A E.S.P una compañía que siempre enmarca sus
actividades en la ética, las normas y los estándares aplicables, la gestión de
riesgos, el mejoramiento continuo, el bienestar de las personas, la seguridad y la
preservación del ambiente.
1.4. DELIMITACIÓN
La presente investigación se llevará a cabo en la empresa PROMIGAS S.A E.S.P.,
específicamente en las estaciones de seccionamiento del gasoducto regional
Riohacha-Maicao, las cuales se encuentran ubicadas en el departamento de La
Guajira, entre los municipios de Riohacha y Maicao.
El estudio está enmarcado en el ámbito de la Ingeniería, dentro del área
automatización industrial; específicamente en desarrollo dentro de la Sub-área de
autómatas, sistemas programables y Scada.
Este diseño de investigación se realizará en el lapso de 3 meses, a partir de la
aprobación del anteproyecto.
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Promigas S.A E.S.P es una de las empresas privadas más antiguas en el sector
gas natural en América Latina, con más de 40 años desde el inicio de sus
operaciones. La historia de Promigas se remonta hacia el año 1958 cuando en las
explotaciones petroleras de la concesión Cicuco, Isla Mompox - Bolívar, se
encontró que el crudo contenía grandes cantidades de gas natural. En ese mismo
año, un grupo de industriales barranquilleros, entre ellos, Karl C. Parrish Jr,
Joaquín Ruiseco Vieira y Mario Santo Domingo, fundaron PROMOGAS S.A., y se
construyó el primer gasoducto del país operado por Gas Natural Colombiano para
llevar gas desde Cicuco hasta Barranquilla, la compañía nace como tal hacia el
año de 1974 cuando se creó una nueva sociedad denominada “Promotora de la
Interconexión de los Gasoductos de la Costa Atlántica”, PROMIGAS Ltda. Desde
entonces Promigas S.A ESP ha tenido un papel activo e importante en el proceso
de masificación de este combustible en Colombia.
Promigas S.A E.S.P desarrolla mercados de energía en Colombia y
Latinoamérica, principalmente transporte y distribución de gas natural, distribución
y comercialización de energía eléctrica, soluciones integradas para la industria y
generación de energía. Recientemente, incursionó en el negocio de gas natural
licuado –GNL (Gas natural licuado).
Transporta el 50 % del gas natural de Colombia por medio de 2900 km de redes
de gasoductos y provee servicios para los productores de hidrocarburos y grandes
industrias, que incluyen compresión y deshidratación de gas natural; construcción

de gasoductos y líneas de interconexión; y soluciones energéticas como
generación, cogeneración y autogeneración.
Atiende en Colombia, alrededor de 3 millones de usuarios, 40 % del mercado
nacional de distribución de gas natural, lo que representa más de 11,5 millones de
personas beneficiadas, y en Perú, a más de 255 000 usuarios.
También opera y mantiene alrededor de 24 000 km de redes de distribución de
energía eléctrica, llevando este servicio a más de 321 000 usuarios en 38
poblaciones del departamento del Cauca en el sur del país.
Promigas S.A E.S.P cuenta con las calificaciones AAA para las emisiones en
Colombia y BBB- a nivel internacional para emisiones de IDR en moneda local y
extranjera. También se encuentra certificada en los sistemas de calidad ISO 9001,
de seguridad y salud ocupacional OHSAS 18001 y ambiental ISO 14001.
Durante más de 24 años ha participado en el negocio del gas natural vehicular -
GNV-, del cual fue pionero, y continúa en la búsqueda de nuevas oportunidades
de crecimiento.
Promigas S.A E.S.P ha liderado la revolución del gas natural en Colombia,
generando un impacto económico, social y ambiental positivo, por las
características mismas de este combustible1
1
PROMIGAS. Nuestra organización,
http://www.promigas.com/Es/Nosotros/Paginas/default.aspx
Promigas S.A E.S.P basa su funcionamiento y su existir en una planeación
estratégica sólida sostenida por cuatro pilares, los cuales se detallan a
continuación:
Misión
"Conectamos mercados a fuentes de energía, especialmente de gas natural,
generando soluciones de valor agregado que involucren la creación y la
administración de infraestructura en Colombia y Latinoamérica.
Desarrollamos las actividades de nuestro negocio principal y otros afines con
excelencia y responsabilidad, construyendo relaciones de largo plazo y mutuo
beneficio con nuestros grupos de interés, buscando contribuir al bienestar de las
regiones en las que participamos y con la convicción de que nuestra gente es el
factor esencial para el logro de los objetivos trazados".
Visión
"Seremos reconocidos por nuestra capacidad superior para desarrollar mercados
de energía en Colombia y Latinoamérica, y por el impacto de nuestras acciones en
el mejoramiento de la calidad de vida de su gente".
Objetivos Estratégicos Corporativos
• MANTENER UN RETORNO ACORDE CON LAS EXPECTATIVAS: Maximizar el
valor de nuestros negocios, asegurando su sostenibilidad y el cumplimiento de las
expectativas de nuestros accionistas.

• EXPANDIR LOS NEGOCIOS ACTUALES: Ampliar el alcance geográfico y el
portafolio de servicios en transporte y distribución de gas natural, transporte de
datos, servicios energéticos y otros en Colombia y Latinoamérica.
• DESARROLLAR NUEVOS NEGOCIOS: Generar negocios afines a los actuales
que contribuyan al crecimiento sostenido de la organización.
• PROPENDER POR LA EXCELENCIA Y LA EFICIENCIA OPERACIONAL:
Alcanzar los retos que continuamente establezcamos, de manera eficiente y bajo
el estricto respeto y cumplimiento de legislaciones y estándares aplicables, a fin de
prestar un servicio superior a nuestros clientes y destacarnos como uno de los
mejores de la industria.
• CONSOLIDAR NUESTRA CULTURA CORPORATIVA: Asegurar que los
comportamientos de nuestra gente sean coherentes con los valores corporativos y
potencializar la cultura de la organización como una fuente de ventaja competitiva.
• CONTRIBUIR AL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD DE VIDA EN LAS
REGIONES DONDE OPERAMOS: Desarrollar una efectiva gestión social en las
comunidades y llevar a cabo nuestras actividades protegiendo el ambiente.
Política Corporativa
En nuestro propósito de conectar mercados a fuentes de energía, generamos
valor económico, social y ambiental a nuestras partes interesadas, centrados en el
ser humano como el eje fundamental de todas nuestras actuaciones.

Desarrollamos nuestras actividades enmarcados en la ética, las normas y los más
altos estándares, la gestión de riesgos, el mejoramiento continuo, el bienestar de
nuestra gente, la seguridad y la preservación del ambiente. Esto nos motiva a
trabajar en:
• Propiciar el rendimiento esperado y el crecimiento sostenido a través de una
efectiva identificación de oportunidades y gestión de las inversiones y los recursos,
acorde con los niveles de riesgo.
• Desarrollar nuestras actividades en el marco de las mejores prácticas de
gobierno corporativo, promoviendo una conducta ética y transparente.
• Prestar servicios confiables y de calidad, mediante la aplicación de altos
estándares nacionales e internacionales, la gestión efectiva de los riesgos y el
mejoramiento continuo de nuestros procesos.
• Garantizar la seguridad de nuestras operaciones, proporcionando las
condiciones adecuadas y fortaleciendo la cultura de prevención y los
comportamientos sanos y seguros.
• Promover el bienestar de nuestra gente y el desarrollo de sus dimensiones
intelectual, afectiva, física y social, y conservar un clima laboral positivo.
• Fortalecer la cultura ambiental entre nuestros grupos de interés, promoviendo el
uso racional de los recursos y la prevención y la mitigación de los impactos de
nuestra operación.
• Construir y mantener relaciones comerciales con proveedores y contratistas, bajo
condiciones justas y transparentes.

• Aportar al mejoramiento de la calidad de vida de las regiones en donde
desarrollamos nuestras operaciones, mediante prácticas de gestión social con
énfasis en la educación.
2.2 ANTECEDENTES
2.2.1 Antecedentes históricos
La automatización de los procesos industriales a través de los años ha dado lugar
a un avance espectacular de la industria. Todo ello ha sido posible gracias a una
serie de factores entre los que se encuentran las nuevas tecnologías en el campo
mecánico, la introducción de los computadores, y sobretodo el control y la
regulación de sistemas y procesos.
Desde la antigüedad, el hombre se ha sentido fascinado por las máquinas que se
mueven por sí solas, y en la antigua cultura egipcia se las describió por primera
vez como autómatas. En la historia clásica, a los autómatas que mostraban un
comportamiento similar al ser humano se les consideró animales míticos o dioses.
En la Grecia de Aristóteles, aparecieron los primeros mecanismos que se movían
a través de dispositivos hidráulicos, poleas y palancas. Pero no fue hasta mucho
más tarde cuando el perfeccionamiento de la mecánica permitió construir
autómatas complejos. Principalmente se construyeron en cinco áreas:
monumentos religiosos e históricos, modelos de astronomía, dispositivos para el
entretenimiento, mesas decorativas y androides (hombres mecánicos). El primer

autómata digno de mención fue el gallo de la catedral de Estrasburgo (construida
en 1354) que aparece, al dar la hora, batiendo las alas y cantando.
Los siglos XVII y XVIII fueron la edad de oro de los autómatas por el desarrollo de
la mecánica de precisión requerida en la fabricación de relojes. Uno de los
mayores logros fue realizado por J.Vaucanson que, no contento con la
construcción de un modelo de telar mecánico, en 1738 expuso en París una serie
de autómatas entre los que destacaba un pato que según la propaganda bebía,
comía digiriendo y evacuando el alimento, chapoteaba sobre el agua y graznaba.
A partir del siglo XVII, empezaron a aplicarse las ideas de los autómatas a las
primeras máquinas de la industria textil. Desde ese momento se puede decir que
había empezado la mecanización y automatización de los procesos industriales.
La era de los autómatas destinados a entretener a las cortes acabó pronto y las
ideas plasmadas por ellos fueron recogidas por los industriales del siglo XVIII, que
se dieron cuenta de la importancia de la automatización de las fábricas, es decir,
la producción sin intervención humana.
Fue en ese momento cuando se empezaron a desarrollar los dos elementos
básicos que inciden en la automatización de los procesos industriales: los
sistemas de control que permiten gobernar el funcionamiento de las máquinas y
las máquinas automáticas que realizan las operaciones de producción. Veamos a
continuación una breve panorámica histórica de la evolución de la primera época.

La automatización de los procesos industriales comenzó con la necesidad de
almacenar la secuencia de operaciones y de los tiempos de aplicación de las
mismas. El primer método no se hizo esperar, y uno de los que alcanzó mayor
fama por tu simplicidad fue la programación por levas. Se crearon diversos
dispositivos, y entre los más corrientes destaca un cilindro al que se colocan
piezas metálicas según la secuencia que se quiera programar. Al rodar el cilindro
ajusta mecánicamente las posiciones de las palancas o elementos de la máquina.
La primera de ellas a la que se aplicó dicha programación es el torno de T.
Blanchard (1822), que producía piezas de armas de fuego a partir de unos
patrones.
La utilización de este tipo de mecanismos se extendió rápidamente y aún ahora
los podemos ver en diversas industrias, por ejemplo en las textiles. El control del
programa mediante dispositivos mecánicos como el comentado, tiene limitaciones
importantes cuando se exige alta velocidad, diversos grados de movimientos,
sensibilidad y reducido tamaño. Por estas razones a finales del siglo XIX se
modificaron los dispositivos de control mecánico por otros basados en sistemas
eléctricos, hidráulicos y neumáticos.
En los procesos industriales se requiere uniformidad y calidad en la fabricación de
productos. Para ello se deben tomar medidas de las variables críticas y modifica el
proceso cuando existen divergencias con los valores prefijados. A este principio -
se le denomina realimentación (feedback), y es el elemento neurálgico de todo

sistema de control automático. Está claro que no en todos los casos se requiere,
pero es imprescindible cuando se busca precisión y calidad.
Los primeros estudios sobre regulación automática (la incorporación de
realimentación en los procesos) empezaron en el siglo XVIII, y fue Watt en 1769,
el que demostró su utilidad al diseñar y aplicar un regulador centrífugo de
velocidad, en el control de máquinas de vapor. A partir de este momento se
utilizaron masivamente reguladores, pero pronto se detectaron problemas al
querer aumentar la precisión. El problema provenía de las oscilaciones que
presentaba el regulador en funcionamiento. La solución tardó cierto tiempo, debido
a la falta de una teoría sobre control. El primer estudio serio fue realizado por J.C.
Maxwell en 1868.
Desde los comienzos de nuestro siglo hasta la Segunda Guerra Mundial la
aparición de grandes sistemas de generación eléctrica y de industria química,
acrecentó la demanda de sistemas de regulación y control. En este período los
criterios de estabilidad de Routh y Hurwitz, de finales del siglo XIX, adquirieron
gran importancia y además se empezaron a utilizar los reguladores del tipo PID
(proporcional, integral y derivativo). En 1932 Nyquist, marcó un hito en la teoría de
control permitiendo con su método determinar el comportamiento de un sistema
realimentado, mediante su respuesta frecuencias en anillo abierto (sin
realimentación). A este estudio se añadieron los de Bode y Black, con lo que se
logró el asentamiento completo de los métodos de análisis frecuencial.

Como elemento adicional a los reguladores para el control de grandes máquinas,
apareció el concepto de servomecanismo. Fue introducido por J. Farcot en 1 873
para describir un sistema de regulación automático que se vale de un motor
controlado por el sistema, para transmitir la potencia necesaria a los mecanismos
bajo su control; un ejemplo es el control de las válvulas de motores marinos.
Aparte de los dispositivos mecánicos que permiten almacenar programas, se ideó
en 1725 un sistema que se basa en una cinta o tarjeta perforada. Fue utilizada por
primera vez por B. Bouchon, en Francia, para seleccionar de forma automática las
agujas de tejer de una máquina textil. Más tarde, Jacquard utilizó el mismo
sistema en telares industriales, máquinas que alcanzaron gran popularidad porque
permiten incluir dibujos en los tejidos lisos.
El siguiente avance en la utilización de cintas perforadas fue en un proyecto de
investigación de MIT (Massachusetts Institute of Technology) para las fuerzas
aéreas de los Estados Unidos (año 1950). En este proyecto se desarrollaron las
primeras máquinas de control numérico en las que las posiciones sucesivas de las
herramientas, mesas posicionadoras, velocidades y alimentadores eran indicadas
por agujeros en la cinta. Para ello se usaron de cuatro a ocho dígitos (posiciones)
que daban una discriminación adecuada.
Las primeras máquinas automáticas datan de principios del siglo XVIII y fueron
principalmente desarrolladas para la industria textil. Hasta 1802 no se dispuso de
máquinas para la producción de piezas discretas y una de éstas fue desarrollada
por M. Brunel para la fabricación de poleas. La máquina realizaba todas las

operaciones hasta obtener la polea y tuvo mucho éxito porque redujo el número de
operarios a una décima parte. Uno de los hitos en el progreso de la
automatización en la industria fue la máquina transfer. Se basa en un número
determinado de estaciones de trabajo, cada una de las cuales realiza una tarea
específica, montadas sobre una base común que dispone de un sistema de
alimentación integral que traslada automáticamente el producto acabado de una
estación a otra. La máquina transfer integra dos partes esenciales en la
automatización: la máquina automática y el transporte del producto entre
máquinas. El principio del transfer fue aplicado inicialmente por la compañía
Waltham Wacth en 1888, pero la primera máquina se utilizó en la industria del
automóvil en 1924. A partir de 1930 se extendió su uso a todas las industrias de
automóviles y poco más tarde entró a formar parte en las industrias de dispositivos
eléctricos y en otras con gran volumen de elementos discretos. Un importante
paso en la automatización de procesos fue la introducción del movimiento
continuo, que permite procesar un producto mientras se traslada. Este es un
concepto que no se puede aplicar a cualquier tipo de industria, pero que tiene gran
importancia en determinados casos, por ejemplo en la fabricación de productos
químicos.
La industria del papel fue una de las primeras en introducir el movimiento continuo.
De 1804 a 1833, el Deptford Victualling Department de la British Navy modificó el
proceso de fabricación de papel, mecanizándolo e incorporando cintas
transportadoras propulsadas por motores a vapor, que servían para trasladar el
producto a los hornos.

No tardó mucho tiempo hasta que la idea del proceso continuo pasará a las
cadenas de ensamblaje. Fue H. Ford quien en 1913 creó una cadena de montaje
de magnetos. Inmediatamente, gracias al éxito obtenido por la reducción de
personal y la mejora de calidad del producto, aplicó la misma técnica al montaje de
chasis de automóviles. Al cabo de poco tiempo, en 1920, la demanda de
productos de alto volumen de producción se acrecentó, y definitivamente se
implantó la cadena de ensamblaje como elemento imprescindible.
Después de la Segunda Guerra Mundial, la automatización de los procesos
industriales había dado un gran salto hacia adelante, pero empezaba a
vislumbrarse el estancamiento en que entraba la industria, por el aumento de
complejidad y rigidez en las instalaciones y máquinas, así como la falta de
sistemas de control adecuados. Por otro lado estaba la gestión de la empresa, que
a medida que aumentaba el número de piezas de un producto, implicaba un
papeleo y una ingente comunicación verbal, que en muchos casos casi había
llegado a colapsar la fabricación. Además, con la necesidad de crear nuevos
productos, el diseño de sus componentes comenzaba a ser problemático y muy
costoso. No era cuestión de pequeñas modificaciones de unos meses, sino que en
muchos casos requería un año entero diseñar un nuevo producto, con el
consiguiente coso económico y riesgo de llegar tarde al mercado. La posible
solución a estos problemas vino con la aparición de los computadores, y del gran
avance en las técnicas de la teoría moderna de control. Los computadores se
perfilaron desde el primer momento como elementos neurálgicos en aspectos tan

importantes como son la gestión de la producción, el diseño de nuevas piezas y el
control de procesos. La primera ha facilitado el correcto transvase de información,
el conocimiento de las existencias de primeras materias y de productos
manufacturados, las operaciones que faltan por realizarse para los diversos
productos en fábrica, etc. El diseño de nuevas piezas ha venido a ser un punto
clave en las industrias de productos discretos (la del automóvil, electrodomésticos,
computadores) al reducir drásticamente el tiempo de creación de una pieza así
como su conexión a las máquinas que la fabrican. Finalmente, el control de
procesos mediante computador ha permitido mejorar espectacularmente la
calidad, el grado de seguridad, y reducir al propio tiempo el costo energético y los
costos de producción y mantenimiento. La incorporación de los robots en la
industria ha hecho cambiar el enfoque de la organización de los procesos
productivos y la inversión en maquinaria especializada. Ahora, la industria no
requiere orientarse a procesos que realizarán seres humanos sino a dispositivos
versátiles y reprogramables.
Por otro lado, en numerosos casos no se precisa comprar máquinas dedicadas a
una tarea concreta ya que pueden ser substituidas por un conjunto de robots. Este
es el caso de las antiguas máquinas de soldar carrocerías de automóvil, que ahora
se han convertido en una serie de robots que puede ser reprogramados para
soldar otros tipos de vehículos sin que sea necesario cambiar la maquinaria. En
tercer lugar, está el gran avance en la automatización. A partir de 1950 nuevas
ideas surgieron en el campo del control. La teoría clásica de los sistemas
realimentados se extiende al estudio de perturbaciones aleatorias y de sistemas

no lineales. Se incorpora un nuevo tipo de representación basada en el concepto
de estado, y Kalman introduce las nociones de gobernabilidad y observabilidad,
aparte de desarrollar un filtro (con Bucy en 1961) que ha encontrado un amplio
campo de aplicación. De aquí y gracias a un rápido desarrollo de los
microprocesadores y a su reducido costo, se ha puesto en práctica el control
jerarquizado que permite asignar tareas de control con diferentes niveles de
responsabilidad.2
Aterrizando estos antecedentes en el tema de nuestra de investigación nos
encontramos que, durante la última década el avance de la ciencia y tecnología
ha llevado a que se consolide dentro del campo de la industria de hidrocarburos
una multidisciplina o sector operativo indispensable para todo proceso industrial
denominado “Instrumentación y control”. Poco a poco esta multisciplina va
automatizando cada vez más los procesos industriales hasta tal punto que llega a
optimizar los procesos que se desarrollan dentro de esta industria, lo cual
convierte la automatización en un factor clave para la industria petrolera y
gasífera al darle la ventaja de controlar variables de operación que determinan en
gran manera la afectividad de procesos.
Actualmente la industria gasífera contrata empresas de servicios con el fin de
que estas proporcionen los componentes (Instrumento o herramientas) necesarios
para poder iniciar, desarrollar y controlar las diferentes etapas que se abarquen en
los distintos procesos de la cadena valor del gas natural desde sus inicios en los
2
Evolución histórica de la automatización de los procesos industriales, Alberto Sanfeliu Cortés
yacimientos gasíferos, hasta el final de la misma con la distribución de este
hidrocarburo.
En la actualidad las compañías de petróleo y gas en el sudeste de Asia, así como
Australia y Nueva Zelanda están invirtiendo en soluciones de automatización y
software para reducir los costos operativos y mejorar la eficiencia. El sureste de
Asia y el mercado de ANZ llegará a $ 447,8 millones de USD en 2018 frente a
282,1 millones dólares en 2011. La tendencia está siendo impulsada por las
crecientes demandas de energía que se enfrentan muchos países.
"La demanda de eficiencia energética en los países emergentes como Indonesia,
Tailandia y Malasia se ha incrementado la captación de soluciones de
automatización y software", dijo un analista de investigación. "Los sistemas
distribuidos de control son los más populares entre las compañías de petróleo y
gas en el mar."
Los vendedores en el espacio tienen el reto de la integración de tecnologías
avanzadas de la información y de los sistemas modernos de control en la
plataforma de automatización. La falta de personal con el sistema de control y
capacidades de TI en las empresas de usuarios finales dificulta aún más la
instalación y mantenimiento de sistemas de automatización.
"Para mantener la eficiencia, las empresas de petróleo y gas requieren ingenieros
con conocimientos tanto de control de sistemas y habilidades de TI", Los

proveedores de automatización deben formar ingenieros de automatización en sus
industrias y trabajar con las universidades para crear cursos específicos,
relacionados con la industria petrolera.3
2.2.2 Antecedentes investigativos.
Para el desarrollo de esta investigación y con el propósito de respaldar la
fundamentación de este trabajo, se realizó una revisión previa de siete trabajos
elaborados en el área de estudio, estos trabajo ofrecen un aporte significativo al
mismo.
A continuación se desarrolla un breve resumen de cada uno de los antecedentes
investigativos sobre los cuales se apoyó el presente trabajo de investigación.
El primero de estos antecedentes es el proyecto empresarial-innovación-crédito
desarrollado por PROMIGAS S.A E.S.P en alianza con la Fundación Universidad
de Norte de la ciudad de Barranquilla presentado a, y patrocinado por El
Departamento Administrativo de Ciencia, Tecnología e Innovación COLCIENCIAS
(2011), titulado “OPERACIÓN SISTÉMICA Y OPTIMIZADA DEL TRANSPORTE
Y DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN LA REGIÓN CARIBE”. El objetivo
general de este proyecto fue diseñar e implementar un sistema supervisorio
inteligente para la administración de operaciones del gasoducto troncal del caribe
de Promigas S.A. para optimización de presiones, consumos energéticos y
3
Eficiencia energética en Industria petrolera: Automatización y software, https://sites.google.com/a/ccee-
colombia.org/www/anuncios/eficienciaenergeticaenindustriapetroleraautomatizacionysoftware
tiempos de respuesta ante fallas. Este proyecto se desarrolló en cinco etapas y
cada una de estas etapas fue ejecutada conjuntamente por el equipo de
investigadores de la Universidad del Norte y el equipo de ingenieros asignados al
proyecto por parte de Promigas S.A. E.S.P. Este criterio aplicó tanto para la
obtención de modelos y algoritmos, como a la selección de componentes e
implementación del sistema de control y supervisión.
La implementación de este proyecto permitió obtener la automatización y
optimización de operaciones basada en información integrada; es decir, al
observar el gasoducto troncal como un todo, este se puede optimizar basado en
diferentes objetivos y criterios, la operación global y no la local. Bajo este
esquema, la decisión de encendido/apagado de compresores, definición de sus
presiones de descarga y las condiciones de operación de los puntos de
alimentación se basan en el comportamiento en tiempo real de los consumidores y
estaciones city-gates, no sólo en las nominaciones diarias de consumo. Al contar
con modelos de transporte y consumo para el gasoducto troncal, se hace viable
tomar mejores decisiones desde perspectivas energéticas y económicas. Sin
embargo, se adiciona un nuevo matiz en un criterio muy importante: seguridad.
Este proyecto permite implementar estrategias inteligentes de decisión ante
potenciales fallas, garantizando que se cumplan simultáneamente las regulaciones
de la CREG y criterios de seguridad y eficiencia en la operación. La plataforma de
simulación y operación del gasoducto se desarrolla también para uso fuera de
línea, de manera que se pueda utilizar para entrenamiento de operadores de
redes de transporte y distribución de gas natural. Adicionalmente este proyecto

generó impactos ambientales positivos tales como, reducción en las emisiones de
gas natural en los sistemas y equipos de grandes y pequeños consumidores, al
mejorar la respuesta ante eventualidades; reducción de riesgos para la salud
humana; mejor aprovechamiento energético al reducir los requerimientos de elevar
presión en la línea.
Esta investigación permitió aclarar y organizar ideas para el desarrollo de un plan
de trabajo, sirviendo como modelo para las bases del sistema de control. Este
antecedente investigativo puntualiza los pasos para la elaboración de un sistema
SCADA, además brinda un alto porcentaje de la información técnica necesaria
para el desarrollo metodológico a seguir en esta investigación.
El segundo antecedente investigativo sobre el cual se apoyó este trabajo de grado
también fue desarrollado por PROMIGAS S.A ESP y es conocido bajo el nombre
de “AUTOMATIZACIÓN DEL GASODUCTO SAN MATEO-MAMONAL (LOOP
DEL SUR)”. El proyecto Loop del sur fue una de las grandes apuestas de
PROMIGAS S.A E.S.P. y del sector para ampliar la disponibilidad de gas natural
en la Costa Caribe, con una inversión cercana a los 200 millones de dólares.
Comprende la construcción de un gasoducto paralelo al actual de 189,5 km en
tubería de 16 pulgadas. Con la entrada en servicio de este gasoducto la capacidad
total de transporte de gas natural que proviene de los campos de los
departamentos de Sucre y Córdoba pasó de 60 millones de pies cúbicos diarios a
95 millones de pies cúbicos diarios. Este gas llega al sector de Mamonal en
Cartagena y es usado por la industria y otros sectores de Cartagena y
Barranquilla. A su vez la automatización de este gasoducto permite a la compañía

tener supervisión en tiempo real de los comportamientos de distintas variables
tales como presión, temperatura y rata de flujo del gas natural que fluye por este
gasoducto. También se alcanzó a obtener el control automático desde el centro
principal de control de PROMIGAS S.A. E.S.P (CPC) ubicado en la ciudad de
Barranquilla de las cinco (5) válvulas seccionadoras ubicadas a lo largo de este
gasoducto.
Este proyecto aportó a la presente investigación las especificaciones técnicas

requeridas para el desarrollo de la lógica de control que se implementaría en las
cinco válvulas seccionadoras que conforman el gasoducto regional RIOHACHA-
MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P.
El tercer antecedente investigativo estudiado para el desarrollo de la presente

investigación es el trabajo especial de grado para optar al título de ingeniero
electricista realizado por los señores Ruben Sánchez Amaro y Jose Perez Sucre,
el titulo de este trabajo es “AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE
COMPARACIÓN DE PRESIÓN EN VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO EN
GASODUCTOS DE TRANSMISIÓN PARA LA EMPRESA HARDY & JIN´S
CORPORATIONS SA”. El objetivo general de esta investigación fue mostrar la
forma y los métodos utilizados en los procesos de automatización dirigido a
procesos industriales, bajo los cuales la descripción de la implementación de un
sistema SCADA o DCS, que son los tomados en cuenta para el desarrollo de esta
investigación. Explicando sus órdenes jerárquicos en el árbol de control,
mostrando sus funciones bien sea como elemento esclavo, también máster
(maestro), también describe los tipos equipos e instrumentación usados en los
procesos de automatización de las plantas, como los tipos de programación más
usados actualmente en la industria de hidrocarburos. El tipo de investigación que
se realizó fue de tipo proyectivo y descriptivo y el diseño del fue bajo la modalidad
documental. Las técnicas de recolección de datos utilizadas fueron, revisión
documental física y digital.
Este antecedente entrega un aporte significativo para el DISEÑO DE UN

SISTEMA PARA AUTOMATIZAR LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL
GASODUCTO REGIONAL RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P
puesto que detalla los requerimientos del software en lo que concierne a la
selección de lenguaje de programación y estructura la lógica de un sistema, que
pueda garantizar la detección y colección de datos de forma rápida, precisa y que
al mismo tiempo logre captar cualquier tipo de cambio que pueda afectar a los
procesos incorporando para estos un sistema lo suficientemente flexible y con alta
capacidad para interactuar con los sistema de supervisión, monitoreo, control y
adquisición de datos a distancia SCADA( supervisory Control and Data
Acquisition) y de esta manera poder tomar la mejor decisión sobre cualquier
eventualidad.
También se consideró el trabajo para obtención del título de ingeniero en control y
automatización realizado por los señores Israel Padilla Salazar y Manuel
Hernández Anguiano titulado “AUTOMATIZACIÓN DE UNA VÁLVULA EN UNA
ESTACION DE SECCIONAMIENTO Y EN UNA TRAMPA DE DIABLO DE LOS
GASODUCTOS”. El objetivo general de este trabajo consistió en Diseñar un
sistema Automatizado para la operación de válvulas en las estaciones de
seccionamiento y de trampa de diablo, utilizadas en el control de flujo de los
gasoductos. Esta tesis propuso implementar un sistema de control automático en
las estaciones estación Rojo Gómez y San Ignacio de propiedad de PEMEX GAS
y PETROQUIMICA BASICA, ubicadas en Torreon-Mexico, de manera que por
medio de sensores, transmisores, comunicación VSAT, entre otros dispositivos, se
hiciera llegar la información al Control SCADA de PGPB (PEMEX Gas y
Petroquímica Básica), para así hacer la lectura o supervisión de variables como
presión, temperatura, en tiempo real de los procesos de PEMEX, para así tomar
una acción de control. El tipo de investigación de esta tesis fue descriptiva.
Mediante este trabajo se logró desarrollar un diseño que permitiría la integración al
sistema SCADA el monitoreo de presión, temperatura y control en válvula en la

estación Rojo Gómez, presión y control en válvula en la estación San Ignacio, el
cual también contribuiría en la toma oportuna de decisiones y un mejor control.
Este antecedente, contribuirá de gran manera a la variable objeto de estudio de
esta investigación, por cuanto dará aportes teóricos para los requerimientos
dirigidos a la orientación del diseño del sistema automatización de comparación de
presión, además brindara las bases para el desarrollo del sistema de control y
monitoreo del gas suministrado desde el gasoducto por medio del Sistema de
Control Supervisorio y de Adquisición de Datos (SCADA) para así proteger las
zonas pobladas en los casos de alguna contingencia, estos aportes son
fundamentales para el desarrollo del DISEÑO DE UN SISTEMA PARA
AUTOMATIZAR LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL GASODUCTO
REGIONAL RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P
El cuarto antecedente investigativo estudiado para el levantamiento del presente
trabajo de grado fue realizado por Víctor René Rodríguez Gutiérrez como requisito
parcial para optar al título de Ingeniero electrónico para la universidad Simón
Bolívar de Venezuela (Abril 2005) bajo el título “INTEGRACIÓN DE UN
SISTEMA AUTOMATIZADO PARA MEDICIÓN FISCAL Y DE REFERENCIA
PARA LAS ESTACIONES DE FLUJO Y PATIO DE TANQUES DE PDVSA
DIVISIÓN CENTRO-SUR.” Este antecedente propone una alternativa para
Supervisión y Monitoreo de las variables de proceso involucradas en la medición
en línea en los oleoductos de las estaciones de flujo y patio de tanques de PDVSA
Distrito Sur. Dicha integración contempla el estudio integral del funcionamiento del
sistema de adquisición de datos y la comprensión de todos los elementos
involucrados: computador modular industrial con estándar PC/104-Plus,
transmisores de campo, servidor Web, entre otros. También adecuó el despliegue
gráfico para mostrar en ambiente Web, los datos recogidos de campo a través de
las redes que se integran al sistema de adquisición de datos.
Este antecedente aporta al DISEÑO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR
LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL GASODUCTO REGIONAL
RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P los requerimientos para la
selección de los protocolos de comunicación entre las etapas de la arquitectura y
los lenguajes de programación a utilizar para el desarrollo de las aplicaciones,
para plantear una solución para la integración e implementación del sistema.
Otro de los antecedentes estudiados es el trabajo especial de grado de Nemesio
Morelo titulado “INSTRUMENTACIÓN, CONTROL Y SUPERVISIÓN PARA LA
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES” efectuada en la
Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela. El objetivo general de esta
investigación fue mostrar la forma y los métodos utilizados en los procesos de
automatización dirigido a procesos industriales, bajo los cuales la descripción de la
implementación de un sistema SCADA o DCS, que son los tomados en cuenta
para el desarrollo de esta investigación. Explicando sus órdenes jerárquicos en el
árbol de control, mostrando sus funciones bien sea como elemento esclavo,
también máster (maestro), también describe los tipos equipos e instrumentación
usados en los procesos de automatización de las plantas, como los tipos de
programación más usados, en los cuales se destacan el método de diagrama de

bloques, lenguaje estructurado y lenguaje de alto nivel. El tipo de investigación
que se realizó fue de tipo proyectivo y descriptivo y el diseño del fue bajo la
modalidad documental. Las técnicas de recolección de datos utilizadas fueron,
revisión documental física y digital. En este trabajo de investigación se propuso
realizar una estructura técnica donde se desarrollen de forma concisa los
parámetros que debe adaptar un sistema producción de automatización para un
proceso o sistema determinado, a escala mayor de un proceso industrializado.
Este antecedente aporta al trabajo de grado DISEÑO DE UN SISTEMA PARA
AUTOMATIZAR LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL GASODUCTO
REGIONAL RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P toda la
estructuración lógica de un sistema, que pueda garantizar la detección y colección
de datos de forma rápida, precisa y que al mismo tiempo logre captar cualquier
tipo de cambio que pueda afectar a los procesos, incorporando para estos un
sistema lo suficientemente flexible y con alta capacidad para interactuar con los
sistema de supervisión, monitoreo, control y adquisición de datos a distancia
SCADA( supervisory Control and Data Acquisition) y de esta manera poder tomar
la mejor decisión sobre cualquier eventualidad.
Por último, se revisó, considero y estudio el trabajo especial realizado por el
Ingeniero Carlos Socarras Bertiz (julio 2009) titulado “SISTEMA DE CONTROL
REMOTO Y MONITOREO EN TIEMPO REAL, PARA UN TABLERO
ENTRENADOR EN NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA”. El objetivo general
de esta investigación fue desarrollar un sistema de control remoto y monitoreo en
tiempo real para un tablero de entrenamiento neumática y electroneumática;

durante el desarrollo del trabajo se determinó el funcionamiento un tablero de
entrenamiento en electroneumática, se seleccionaron e instrumentaron los
procesos industriales susceptibles de ser simulados en el tablero de
entrenamiento de electroneumática, se seleccionó la estrategia de control y
automatización para el proceso a implementar en el tablero de entrenamiento de
electroneumática y se diseñó el algoritmo general para el control remoto y el
monitoreo del proceso a implementar.
El tipo de investigación de este proyecto fue descriptiva y de diseño experimental.
Como resultado se obtuvo un sistema de control y monitoreo en tiempo real, para
un tablero entrenador en neumática y electroneumática.
Esta investigación brindó aportes teóricos para los requerimientos y
especificaciones técnicas para el desarrollo del nivel de control que incluye los
dispositivos lógicos como ordenadores, Controladores Lógicos Programables
PLCs, entre otros, y el tercer nivel de automatización o de supervisión que
corresponde a los sistemas de control y adquisición de datos SCADA orientados
al DISEÑO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR LAS VÁLVULAS
SECCIONADORAS DEL GASODUCTO REGIONAL RIOHACHA-MAICAO DE
PROMIGAS S.A. E.S.P

2.3 BASES TEÓRICAS.
2.3.1. GAS NATURAL.
Es un energético natural de origen fósil, que se encuentra normalmente en el
subsuelo continental o marino. Se formó hace millones de años cuando una serie
de organismos descompuestos como animales y plantas, quedaron sepultados
bajo lodo y arena, en lo más profundo de antiguos lagos y océanos. En la medida
que se acumulaba lodo, arena y sedimento, se fueron formando capas de roca a
gran profundidad. La presión causada por el peso sobre éstas capas más el calor
de la tierra, transformaron lentamente el material orgánico en petróleo crudo y en
gas natural.
El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas.
Pero en ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra por rocas
sólidas que evitan que el gas fluya, formándose lo que se conoce como un
yacimiento.
El gas natural se puede encontrar en forma "asociado", cuando en el yacimiento
aparece acompañado de petróleo, o gas natural "no asociado" cuando está
acompañado únicamente por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o
gases.4
4
ENERGY Soluciones Energéticas: ¿Qué es el gas natural? http://www.innergy.cl/quees.htm
2.3.1.1. Características y composición.
La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con
predominio del metano, por sobre el 90%, y en proporciones menores etano,
propano, butano, pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido
de carbono y nitrógeno. La composición del gas natural varía según el yacimiento;
en la tabla 1 se presentan los componentes principales.
Tabla 1: Composicion del Gas Natural
Fuente: ENERGY Soluciones Energéticas: ¿Qué es el gas natural?
2.3.1.2 Usos del gas natural.
El gas natural tiene diversas aplicaciones en la industria, el comercio, la
generación eléctrica, el sector residencial y el transporte de pasajeros. Ofrece
grandes ventajas en procesos industriales donde se requiere de ambientes
limpios, procesos controlados y combustibles de alta confiabilidad y eficiencia.

A continuación se presentan algunas de las aplicaciones más comunes de gas
natural:
Sector Industrial y Petroquímico: El gas natural en el sector industrial y
petroquímico puede ser utilizado como combustible o materia prima. Como
combustible se emplea en varios tipos de equipos, por ejemplo: hornos, secadores
y calderas. En las industrias de cerámicas, cemento, metales, y otras donde se
requieren hornos, el aprovechamiento energético y el ahorro en el consumo son
notorios cuando se utiliza gas natural.
Como materia prima se utiliza en las industrias que requieren metano (principal
componente del gas natural) en sus procesos. Algunos de los subproductos del
metano son: Monóxido de carbono, Hidrógeno, Metanol, Ácido acético, Anhídrido
acético, entre otros.
Sector Termoeléctrico: Por medio de turbinas o motores de combustión interna, se
aprovecha la energía calórica generada por la combustión del gas transformándola
en energía eléctrica.
En Colombia, la generación eléctrica se realiza principalmente por plantas hídricas
y térmicas. En materia de generadoras térmicas, las plantas que utilizan gas
natural como fuente de energía generan menos emisiones en comparación con
aquellas que utilizan carbón.

Sector Doméstico y Comercial: A través del tiempo, las personas han utilizado
diferentes energéticos para la cocción de alimentos, desde madera, pasando por
carbón, GLP, y actualmente, el gas natural. La cocción de alimentos no es el
único uso del gas natural en el hogar y el comercio, también puede ser usado por
sistemas de calefacción de agua, calentadores de ambiente, secadoras de ropa y
otros gasodomésticos.
Sector Transporte: Desde hace algunos años el sector automotor usa el gas
natural comprimido para vehículos (GNCV) como combustible, el cual se
caracteriza por ser ecológico, económico, seguro y eficiente.
El gas natural es un combustible ambientalmente más amigable, ya que genera
bajas emisiones comparado con otros combustibles fósiles. Gracias a la
combustión limpia del GNCV y a las condiciones a las que opera el motor, las
necesidades de mantenimiento y cambio de aceite se ven reducidas. 5
2.3.2 MÉTODOS DE TRANSPORTES PARA GAS NATURAL
En la actualidad el gas natural es transportado a través de:
Gasoductos: Tuberías por medio de las cuales se transporta el gas aprovechando
la diferencia de presiones. La presión del gas se aumenta utilizando compresores.
Los gasoductos pueden estar sobre la superficie terrestre, enterrados o bajo el
agua. En los gasoductos se cuenta con avanzados sistemas de control que
permiten monitorear las condiciones del gas.
5
Ecopetrol: Usosdelgasnatural. http://www.ecopetrol.com.co/wps/portal/es/ecopetrol-web/productos-y-
servicios/productos/gas-natural
Gas Natural Comprimido - GNC: El gas natural se comprime a presiones por
encima de 200 bares para lograr transportar la mayor cantidad de gas en un
volumen reducido. En zonas donde por factores técnicos y/o económicos no es
viable la atención por red física, el GNC se utiliza como gasoducto virtual, en el
cual se transporta el gas natural en cilindros de compresión, y se descomprime en
estaciones cercanas a la zona de interés, desde donde se distribuye el gas a los
usuarios finales.
Gas Natural Licuado: EL gas se lleva a estado líquido, y se transporta por medio
de buques que cuentan con las facilidades de almacenamiento necesarias. El gas
es entregado en estaciones regasificadoras para su distribución.6
2.3.3. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL.
El tema de automatización nos dará una visión muchísimo más amplia de lo que
puede ayudar esto a una empresa, ya que se va a dar en la misma un proceso de
mecanización de las actividades industriales para reducir la mano de obra,
simplificar el trabajo, para que así se de propiedad a algunas máquinas de realizar
Las operaciones de manera automática; por lo que indica que se va dar un
proceso más rápido y eficiente.
La Real Academia de las Ciencias Físicas y Exactas define la automática como el
conjunto de métodos y procedimientos para la substitución del operario en tareas
6
Ecopetrol: Metodosdetransporteparaelgasnaturall. http://www.ecopetrol.com.co/wps/portal/es/ecopetrol-web/productos-y-
servicios/productos/gas-natural
físicas y mentales previamente programadas. De esta definición original se
desprende la definición de la automatización como la aplicación de la automática
al control de procesos industriales.
Por proceso, se entiende aquella parte del sistema en que, a partir de la entrada
de material, energía e información, se genera una transformación sujeta a
perturbaciones del entorno, que da lugar a la salida de material en forma de
producto. Los procesos industriales se conocen como procesos continuos,
procesos discretos y procesos batch. Los procesos continuos se caracterizan por
la salida del proceso en forma de flujo continuo de material, como por ejemplo la
purificación de agua o la generación de electricidad. Los procesos discretos
contemplan la salida del proceso en forma de unidades o número finito de piezas,
siendo el ejemplo más relevante la fabricación de automóviles. Finalmente, los
procesos batch son aquellos en los que la salida del proceso se lleva a cabo en
forma de cantidades o lotes de material, como por ejemplo la fabricación de
productos farmacéuticos o la producción de cerveza.7
Las computadoras especializadas, referidas como Controlador Lógico
Programable (PLC), son utilizadas frecuentemente para sincronizar el flujo de
entradas de sensores y eventos con el flujo de salidas a los actuadores y eventos.
Esto conduce para controlar acciones precisas que permitan un control estrecho
de cualquier proceso industrial. (Se temía que estos dispositivos fueran
7
Pere Ponsa, Toni Granollers. Universidad de Catalunya. Diseño y automatización industrial. Pag. 2
vulnerables al error del año 2000, con consecuencias catastróficas, ya que son tan
comunes dentro del mundo de la industria).
Las interfaces Hombre-Máquina (HMI) o interfaces Hombre- Computadoras (CHI),
formalmente conocidas como interfaces Hombre-Máquina, son comúnmente
empleadas para comunicarse con los PLCs u otras computadoras, para labores
tales como; introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles
automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que
monitorea y controla estas interfaces es conocido como ingenieros de estación.
Otra forma de automatización que involucra computadoras es la prueba de
automatización, donde las computadoras controlan un equipo de prueba
automático, que es programado para simular seres humanos que prueban
manualmente una aplicación. Esto es acompañado por lo general de herramientas
automáticas para generar instrucciones especiales (escritas como programas de
computadora) que direccionan al equipo automático en prueba, en la dirección
exacta para terminar las pruebas.8
2.3.3.1. Clases de Automatismos.
Los automatismos pueden ser de diversos tipos. Dependiendo principalmente de
las señales que se utilicen y de la arquitectura con la que son diseñados. Por el
tipo de señales que se manejan, los automatismos pueden ser analógicos,
digitales o híbridos es decir tanto analógicos como digitales por la arquitectura de
8
Automatización industrial, http://autind.blogspot.com.co/ [online 17/05/2016]
diseño, los automatismos pueden ser de lógica cableada o de lógica programable
(figura 1).
 Automatismos digitales: utilizan señales todo o nada, si o no,
llamadas señales binarias por poseer sólo dos estados: abierto o cerrado,
alto o bajo, etc. Estos niveles o estados se representan por variables
lógicas o bits, cuyo valor sólo puede ser 0 o 1. Dentro de estos sistemas se
pueden distinguir dos subgrupos: los que utilizan un sólo bit denominados
automatismos lógicos y aquellos que procesan señales de varios bits para
representar cantidades numéricas y que son conocidos como automatismos
digitales. Son ampliamente utilizados en dispositivos de procesos tales
como PLC.
 Automatismos analógicos: Los Sistemas Analógicos trabajan con señales
continuas con un margen de variación determinado. Suelen representar
magnitudes físicas del proceso, como presión o temperatura por ejemplo,
mediante una tensión o corriente proporcionales a su valor. por lo general,
los censores y actuadores que pertenecen a este modo de automatización
funcionan con señales de corriente entre 4 y 20 mA o con señales de
voltaje entre 0 y 10 voltios DC.
 Automatismos híbridos: Los sistemas modernos con un cierto grado de
complejidad, y en particular los autómatas programables, son casi
siempre híbridos procesando señales de los dos tipos anteriores. En la
actualidad se tiende al procesamiento en forma digital basados en un
microprocesador que trata las señales todo o nada como un bit y las
analógicas como numéricas. Dado que existen muchos sensores y
actuadores que trabajan con señales analógicas, las interfaces deben de
realizar la conversión analógica-digital (llamada A/D) para obtener una
señal digital a partir de la analógica, y la digital-analógica (llamada D/A)
para obtener señales analógicas a partir de las cantidades numéricas que
suministra el controlador digital.
Actualmente, la mayoría de los autómatas pueden configurarse en el modo
deseado gracias a que muchos de ellos son sistemas modulares, en los cuales e
pueden agregar o quitar módulos que suelen ser de tipo digital o de tipo analógico.
Se debe recordar que aunque los dispositivos de proceso manejan señales de tipo
analógico, internamente estas son transformadas a señales de tipo digital para

poder procesarlas. Luego del procesamiento, dichas señales se vuelven a
convertir a voltajes, analógicos; si es necesario, se utilizan los mismos bits para
controlar dispositivos externos.
 Sistemas Cableados y Programados: Las opciones tecnológicas
generalmente pueden verse en el siguiente cuadro:
Tabla 2: Automatismos analógicos y digitales
Fuente: Néstor Horacio Castiñeira. http://www.tecnologia-tecnica.com.ar
 Automatismo cableado: El sistema de "lógica cableada" surgió como paso
previo al de lógica programada. Estos sistemas cableados realizan una
función de control fija, que depende de los componentes y de cómo están
conectados entre sí. Son sistemas poco adaptables .La lógica debe
entenderse que será cableada si se usan sistemas eléctricos puros, pero
será con cañerías si se usan sistemas neumáticos, o bien constarán de
ambos medios de conducción de las señales si son híbridos.

 Automatismo programable: El éxito de los sistemas de "lógica
programable" reside en el hecho de estar compuestos por elementos
comunes (hardware estándar) y lo que se cambia es el programa
(software). Esto permite una rápida y segura adaptación a nuevas
exigencias de la producción, condición muy importante en el mercado
competitivo actual. Por otra parte no son equipos caros ni consumen
grandes energías. La tabla siguiente muestra una comparación entre los
dos sistemas.
Tabla 3: Comparación entre sistemas de lógica cableada y

programable
Fuente, Néstor Horacio Castiñeira. Automatismos analógicos y digitales

http://www.tecnologia-tecnica.com.ar/
Un sistema puede utilizar combinaciones de distintas tecnologías conforme a los
requerimientos de la instalación, por ejemplo: en la industria del petróleo y de
combustibles en general, se utilizaron siempre actuadores neumáticos, debido a
los riesgos de incendios provocados por alguna descarga eléctrica accidental.
Pero cada vez más se usa la tecnología eléctrica y electrónica para el control,
supervisión y optimización de los procesos, dejando el comando de las válvulas
con actuadores neumáticos.
Entre los sistemas programables podemos establecer la separación entre los de
"programa fijo" realizado a medida de los requerimientos del usuario por el
fabricante, y los programados por el usuario, o de "programación abierta". La única
desventaja que tiene la programación abierta es la necesidad de contar con
técnicos especializados en el diseño del sistema de control, o de sus
modificaciones, y en la programación de los dispositivos de control.
La tabla siguiente establece la comparación entre lógica cableada con relés, la
lógica programada a medida o fija, y la lógica programada por el usuario. 9
2.3.3.2.1. Sistemas de Producción Automatizados.
Se considera que un sistema de producción automatizado es aquel donde la
producción es principalmente coordinada y controlada mediante sistema
automáticos: maquinas herramientas de procesado, líneas de producción
automática, máquinas de ensamblaje automático, sistemas automáticos de
almacenamiento de material, sistemas de inspección y control de calidad
automáticos.
Dentro de los Sistemas de Producción Automatizados encontramos tres tipos: Fija,
Programable y Flexible.
9
Néstor Horacio Castiñeira. Automatismos analógicos y digitales, http://www.tecnologia-
tecnica.com.ar/sistemadecontrol/index%20sistemasdecontrol_archivos/Page447.htm
 Automatización Fija: se caracteriza por ser implementada en los sistemas
de producción en masa, implica una gran inversión inicial en equipos a
medida, altas tasas de producción, relativamente inflexible a la hora de
acomodar variaciones, su uso está justificado cuando se requieren altas
tasas de producción un ejemplo de estas pueden ser las líneas de
mecanizado y las máquinas de ensamble automático.
 Automatización Programable: en esta el sistema tiene la capacidad de
cambiar la secuencia de operación mediante programas para adaptarse a
variaciones del producto. Se caracteriza por su flexibilidad para acomodar
tratar con variaciones en el diseño y la configuración del producto, posee
tasas de producción inferiores a la Automatización Fija y es adecuado para
los sistemas de producción por lotes. Ejemplos de este tipo son: Robots
Industriales, Control numérico, PLCs, Relés programables.
 Automatización Flexible: es una extensión de la Automatización
Programable. El tiempo de actualización es mucho menor que la
Automatización Programable, solo es posible para variaciones blandas y en
estas no existen lotes. Se caracteriza por la producción continua de
mezclas variables de productos, tasa de producción media, alta inversión
en equipos a medida y gran Flexibilidad para acomodar variaciones en el
diseño del producto.

El proceso de automatización es jerárquico como se puede apreciar en la figura 2.
Con funciones específicas para cada nivel de jerarquía. La cantidad de
información necesaria y el grado de precisión de la misma depende del nivel de
jerarquía en el proceso de automatización. La precisión en los niveles inferiores es
mucho mayor, tanto en tiempo como a nivel de detalle; sin embargo, el contenido
de la información es más simple.
La automatización de un proceso de producción industrial, implica crear una
infraestructura que permita desarrollar las operaciones del proceso, dentro de
criterios y límites establecidos, permitiendo la adquisición de datos en tiempo real
y el manejo de dicha información dentro de todos los niveles supervisorios
involucrados. Debe cubrir tanto el control automático como también el manejo
automático de la información.
Dos conceptos muy importantes y que son bases fundamentales en la integración
de sistema de producción automatizadas son los de interconectividad e
interoperabilidad.
La interconectividad puede definirse como la capacidad que tienen los dispositivos
de procesamiento de datos de establecer una comunicación entre ellos y
transferirse información, sin garantizar la utilización efectiva de esta en el
dispositivo de destino. Sin embargo, el termino interconectividad amplia en gran
medida su significado, ya que se refiere a que todos los dispositivos procesadores
de información que pueden comunicarse, compartiendo datos y recursos,
transparente para el usuario.

Interoperabilidad se puede definir como la capacidad de diferentes sistemas de
computadoras, redes sistema operativos y aplicaciones de trabajar conjuntamente
y compartir información. Hay diferente niveles de interoperabilidad. Simplemente,
porque dos sistemas se conecten y compartan información, no significa que los
usuarios puedan acceder a esa información a través de sus aplicaciones. Se
puede decir entonces que la interconectividad es el nivel más básico de la
interoperabilidad, de allí que muchas veces se les trate como sinónimos.10
Figura 2: Modelo Jerárquico de un Sistema de Producción Automatizado.
Fuentes: Romero y Rubio, 2002
2.3.3.2.2. Pirámides de Automatización.
La organización internacional de Normalización (ISO) propone un modelo en forma
de pirámide, (figuras 3), el cual presenta una jerarquía de 5 niveles. Cada nivel se
10
Fabio Gomez-Estern. Automatización de sistemas de producción 2004-2005,
https://www.google.com.co/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=2&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKE
wjL0Ji7i-
TMAhUKGj4KHZIbBOgQFggiMAE&url=http%3A%2F%2Fwww.esi2.us.es%2F~fabio%2FTransASP.pdf&usg=AF
QjCNEb36fmbb0r_-4sA8sZ9gvydeIalg&sig2=NWEczWmwYZ8odLvwstTFwg
caracteriza por un tipo de información y procesamiento diferente. La integración de
un proceso automatizado incluye la comunicación interna en cada nivel y la
comunicación entre niveles, con el fin de lograr sistema que permitan ejecutar las
diferentes tareas de control existente en una empresa.
Figura 3: Pirámide de la automatización
Fuentes: Sistemas de Control Industrial S.A de C.V
A continuación se da una breve descripción de cada uno de los niveles jerárquicos
que constituyen el modelo piramidal de la automatización.
 Nivel de Entrada y Salida
También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los elementos de
medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una línea de producción.
Son los elementos más directamente relacionados con el proceso productivo ya
que los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos
de control para modificar el proceso productivo, y los sensores miden variables en
el proceso de producción.
Por lo tanto, este nivel es el encargado de la comunicación de los diferentes
controladores del nivel de estación con los dispositivos de campo, ejemplo: nivel
de líquidos, caudal, temperatura, presión, posición de actuadores se tienen los
motores, válvulas, calentadores.
 Nivel de Campo
En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y
sensores del nivel anterior tales como autómatas programables o equipos de
aplicación específica basados en microprocesador como robots, máquinas
herramienta o controladores de motor. Estos dispositivos son programables y
permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser
capaces de realizar el proceso industrial deseado.
Los dispositivos de este nivel de control junto con los del nivel inferior de
acción/censado poseen entidad suficiente como para realizar procesos
productivos por sí mismos. Es importante que posean unas buenas características
de interconexión para ser enlazados con el nivel superior (supervisión),
generalmente a través de buses de campo.
 Nivel de Supervisión
En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos de
planta, y a través de entornos SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de
Datos) poseer una imagen virtual de la planta de modo que ésta se puede recorrer
de manera detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser capaces de
disponer de un panel virtual donde se muestren las posibles alarmas, fallos o
alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo. Las principales
actividades se centran en la planificación y el control de la producción. En él se
diseñan y definen los procesos de fabricación y su secuencia concreta, se
gestiona el material y los recursos (máquinas, programas, etc.) necesarios para la
obtención del producto final, se planifican las labores de mantenimiento.
 Nivel de Gestión
Este nivel se caracteriza por: Gestionar la producción completa de la empresa,
comunicar distintas plantas, mantener las relaciones con los proveedores y
clientes, proporcionar las consignas básicas para el diseño y la producción de la
empresa, en él se emplean computadores, estaciones de trabajo y servidores de
distinta índole.11
2.3.3.3. Elementos de Automatización.
En cada nivel jerárquico un grupo de elementos, tantos físicos como lógicos,
permiten conocer y actuar sobre el proceso parar conducirlo hacia los
requerimientos fijados por la empresa.
11
Pirámide de la automatización 2015, Sistemas de Control Industrial S.A de C.V,
http://www.sistemasdecontrolindustrial.com/control%20y%20automatizacion.html
2.3.3.3.1. Sistemas Físicos.
Estos comprenden:
 Los sistema físicos de transformación: El conjunto de maquina

herramientas que permiten transformar o extraer el producto. Estos
elementos físicos pueden ser comandados por otros elementos.
 Los sistemas de almacenamiento: Lugares donde se almacena materia
prima productos intermedios o productos finales.
 Elemento de transporte: movilizan materiales desde un lugar a otro.
 Los detectores y accionadores.
 Los sistema de procesamiento de información e interfaces hombre-maquina
2.3.3.3.2. Sistemas Lógicos.
Estos comprenden:
 Sistemas en software para el control y supervisión.

 Sistema de control de producción.
 Sistema de secuenciamiento de la producción.
Estos trabajan con la información proveniente del proceso para lograr alcanzar los
objetivos asignados. Para la transmisión de la información entre los diferentes
niveles es necesaria la existencia de medios de comunicación. Estos medios de
comunicación permiten el intercambio de información entre un sensor y una
unidad de procesamiento y entre esta última y un actuador.
En este contexto, los termino actuador y sensor toman un sentido amplio. Un

detector es un elemento físico o lógico que permite la medición del estado de una
variable o un proceso complejo. De la misma manera, un accionador puede ser
una válvula o un relé, pero se puede considerar a un controlador como un
accionador para el nivel supervisorio.
Dentro de la pirámide de automatización, la jerarquía mostrada en la (figura 4).

Muestra el concepto de sensor-actuador para los diferentes niveles. Ele actuador a
nivel del controlador se concibe como un elemento que modifica el algoritmo de
control o sus parámetros.
De lo anterior se deduce que las redes de comunicación para el control de

procesos, no solo se refiere al medio y servicios, sino que engloban todos los
ambientes asociados al control y gestión de la producción dentro de una empresa.
Las características de la transferencia de información (frecuencia, restricciones de
tiempo volumen de la misma) hacen que para cada nivel las especiaciones de la
red sean diferentes. Sin embargo hay un conjunto de principios que se aplican a
los servicios de transmisión y que facilitan el diseño de las mismas y su posterior
implantación en sitio.12
Figura 4: Sistema Realimentados Jerárquico
Fuentes: Ing. Carlos Ruedas
12
Sistema Realimentados Jerárquico 2015, http://www.sistemasdecontrolindustrial.com/control%20y%20automatizacion.html
2.3.3.4. Aplicaciones Distribuidas.
Una aplicación distribuida es un conjunto de programas (procesos) que se
ejecutan de una manera concurrente para realizar una tarea común. Los programa
que componen la aplicación distribuida, por los generales se ejecutan sobre
plataformas diferentes y deben intercambiar información para poder interactuar, de
esa forma asegurar la realización de la tarea común. Esto indica que una
aplicación distribuida debe cumplir con las propiedades que se mencionan a
continuación.
 Multiplicidad: Varios recursos, tanto de hardware como de software, pueden
ser compartidos y asignados dinámicamente.
 Distribución Física: los recursos de hardware están dispersos
geográficamente y existe un medio de comunicación que permite realizar
conexiones físicas entre los mismos y lógicas entre los programas que se
ejecutan sobre la infraestructura de hardware.
 Autonomía Cooperativa: los elementos que conforma un sistema distribuido
son autónomos, estos es, contiene procesador, memoria, elementos de
comunicación y un sistema operativo, etc.
De lo mencionado anteriormente dos elementos son esenciales en un sistema
distribuido, las unidades autónomas de procesamiento, las cuales son
responsables de la realización de todas las tareas de control de procesos locales y
tienen la capacidad de procesamiento multitarea, manejo de entradas/salidas,
procesamiento de algoritmos en tiempo real y capacidad de comunicación en red.
Y en segundo lugar la red de comunicaciones que está conformada por el medio

físico que soporta las comunicaciones entre dos unidades autónomas conectadas
en red.
Según la distribución de las aplicaciones, las distancia entre las unidades
autónomas de procesamiento, la forma de interconexión entre los procesos, las
aplicaciones o sistema distribuidos se clasifica en:
 Fuertemente Acopladas: un sistema fuertemente acoplado presenta
distancia entre los procesadores inferiores a lo metros, se comparte
memoria en ciertos casos, así como también puede ser usada como medio
de comunicación. Los procesadores trabajan bajo el mismo sistema
operativo.
 Medianamente Acoplado: en estos sistema los procesadores están en un
mismo ambiente de trabajo, la conexión puede ser realizada mediante
memorias comunes o barras paralelas. Los procesadores son dedicados
funcionalmente y el sistema operativo es único y coordina todas las
funciones de los procesadores.
 Débilmente Acopladas: las distancias entre unidades van desde los metros
hasta centenas de kilómetros. Los autónomos, con sistema operativos
diferentes o similares pero independientes. La comunicación se realiza
mediante elementos seriales y de baja velocidad con respecto a la
velocidad de procesamiento.13
13
2.3.3.5. Redes de Campo.
Las redes de campo están orientadas a la conexión de instrumentos
(accionadores y detectores) a equipos de control directo tales como, PLC, RTU, y
equipos centrales. El número de equipos de control va desde pequeñas
cantidades hasta la centena dependiendo de la complejidad del proceso y
dependiendo de la complejidad del proceso como ejemplo se tienen los
estándares IEEE-488, PROFIBUS y ASI-BUS.
Por lo general una red de campo solo se conecta a una red de control con el
conjunto de detectores y accionadores que dependen directamente de él. Las
restricciones de tiempo son altas, pues el control de procesos depende de la
velocidad con que los datos son transmitidos y procesados en las estaciones de
control directo. Las características que pueden poseer las redes de campo pueden
resumirse de la siguiente manera:
 Sobre ellas se transmiten mensajes cortos.
 Mensajes periódicos y con intervalos cortos.
 Pequeños tiempos de respuestas.
2.3.3.6. Sistema de Supervisión.
Para una mejor compresión del concepto de sistema de supervisión es necesario
conocer que es un sistema, este puede ser entendido como un conjunto de
elementos relacionados entre sí que persiguen una misma finalidad.

También se define como la unión de dos o más elementos de cualquier clase
relacionado entre sí que persiguen un objeto común o propósito final.
Dentro de la industria son numerosos los artificios creados por el hombre para
determinar en forma indirecta las condiciones en que se encuentran sus equipos.
Estos métodos indirectos que la tecnología ha desarrollado han surgido como una
necesidad en vista de la imposibilidad física que existe en muchos casos de
detectar dichas propiedades de una manera directa, por esto surge la idea de
diseñar un sistema de supervisión como alternativa de prevención y control de los
equipos. Es necesario tener en cuenta, que para lograr mantener un control
permanente sobre un proceso se debe tener sobre él una supervisión que pueda
garantizar la detección de datos de forma rápida, precisa y que al mismo tiempo
logre captar cualquier tipo de cambio que pueda afectar a los procesos,
incorporando para estos un sistema lo suficientemente flexible y con alta
capacidad para interactuar con los sistema de supervisión, monitoreo, control y
adquisición de datos a distancia SCADA (supervisory Control and Data
Acquisition) y de esta manera poder tomar la mejor decisión sobre cualquier
eventualidad.
Para dicho propósito son utilizados los Sistema de Supervisión, para recolectar
información proporcionada por ciertos equipos y llevarlas después hasta un centro
de control donde se tendrá disponible toda esta información transmitida por un
medio de comunicación adecuado para luego analizar y tomar las decisiones se
está son necesarias.

También un Sistema de Supervisión ha sido diseñado con el fin de examinar el
estado de operación de uno o varios sistema y detectar las variaciones que se
produzcan con respecto a las condiciones de funcionamiento consideradas
normales.14
2.3.4. SISTEMA SCADA
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es
decir: adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación
software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control
de producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables, etc.) y controlando el
proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Además, provee de
toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios,
tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control
de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de
supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de
procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN.
Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al
operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos. Los
programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se
denomina en general sistema SCADA.
14
Figura 5. Esquema básico de un sistema de adquisición, supervisión y control
Fuente Propia
2.3.4.1 Prestaciones.
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes
presentaciones:
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del
operador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de
incidencias.
 Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para
su proceso sobre una hoja de cálculo.
 Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o
modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.

 Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por
ejemplo), con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla,
envío de resultados a disco e impresora, etc.
Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de
funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general
(como C, Pascal, o Basic), lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran
versatilidad. Algunos SCADA ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso
general que permiten personalizar de manera muy amplia la aplicación que desee
realizarse con dicho SCADA.
2.3.4.2 Requisitos.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea
perfectamente aprovechada:
 Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse
según las necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario
con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de
gestión).
 Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.

2.3.4.3 Módulos de un SCADA.
Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición,
supervisión y control son los siguientes:
 Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su
SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
 Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de
control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante
sinópticos gráficos almacenados en el ordenador de proceso y generados
desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra
aplicación durante la configuración del paquete.
 Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir
de los valores actuales de variables leídas.
 Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado
ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda
tener acceso a ellos.
 Comunicaciones: se encarga de la transferencia de información entre la
planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el
resto de elementos informáticos de gestión.
2.3.4.4. Funciones Básicas en un Sistema SCADA.
En un sistema de supervisión y control SCADA existen tareas a ejecutar como lo
son:
 Supervisora.
Consiste la revisión continua de las variables del proceso (voltaje, corriente,
potencia, presión, flujo, nivel, etc.) y la indicación de cambios de estado, eventos,
alarmas, paros en los equipos y condiciones del proceso. Esta función sirve de
soporte de soporte al operador de la sala de control en el momento de la toma de
decisiones, el cual requiere de la operación dos etapas. Selección y control, para
garantizar que el operador no tome acciones equivocadas.
 Control.
Permite al operador la realización del control remoto de dispositivos supervisados
por el sistema. Puede ser Automático o Manual.
 Control automático.
Mediante esta aplicación la unidad terminal Maestra MTU o la unidad Terminal
Remota RTU tomara alguna acción sobre el proceso según el contenido de un
software (programa) preestablecido para la operación optima del mismo.
 Control Manual.
Mediante esta función la MTU o RTU ejecutara la acción que en forma manual
introduzca el operador de la sala de control.
La etapa de supervisión consiste en la revisión continua de las variables del
proceso (presión, temperatura, flujo, potencia, corriente, voltaje, etc.) y la
indicación de cambios de estado, eventos, alarmas y paradas en los equipos y/o

condiciones del proceso. Esta función sirve de soporte al operador en el momento
de una toma de decisiones.15
2.3.4.5. Elemento de un Sistema SCADA.
Un sistema SCADA cuenta generalmente con los siguientes elementos.
 Unidad Terminal Remota (RTU).

Es una unidad electrónica destinada para la adquisición y proceso de información
tomada directamente del campo. Actúan como intérprete entre los transductores y
la Unidad Terminal Maestra. Una unidad Terminal Remota puede tener o no
transductores, las más frecuentes en campo son aquellas que necesitan de
transductores para procesar las señales de campo. (José Briceño. 1999).
En ella se han integrado módulos de entrada I/O, el CPU, el módulo de

comunicaciones, el modem, el transmisor de radio, un teclado funcional y las
fuentes de poder. Es muy utilizada en la industria petrolera en instalaciones
remotas. Todos los elementos vienen integrados en un gabinete blindado que
cumple con las recomendaciones usuales de seguridad para su utilización en el
campo (NEMA 4).
La RTU es la interfaz con los dispositivos de campo, se le puede considerar como

los ojos, oídos y manos de estación maestra. La inclusión de módulos de
computación con microprocesadores ha hecho posible descargar el canal de
comunicaciones y los computadores de procesos globales. Todas las funciones de
los elementos constituyentes de la RTU se muestran en la siguiente (figura 6) Las
unidades Terminales Remotas están en la capacidad de ejercer control digital o
analógico, ya sea bajo instrucciones de Unidad Terminal Maestra o bajo
instrucciones propias, lo que indica que la remota puede imponer condiciones a
los procesos.
15
Supervisión y Control. Fuente Introducción a SCADA http://www.uco.es/investiga/grupos/eatco/automatica/ihm/descargar/scada.pdf
En cuanto a su arquitectura, esta puede variar de acuerdo al fabricante y la
tecnología que este desarrolle, sin embargo su configuración típica consta de un
módulo de entrada/salida, módulo de control, módulo de comunicaciones y la
alimentación.
El módulo de entrada/salida tiene como función adquirir la información del campo

suministrada por los transductores. El módulo de entrada manejo información
tanto discreta, como analógica. La información digital para que pueda ser
procesada. La información analógica viene representada por dos niveles de voltaje
(0 a 5 V) o de corriente (4 a 20 mi). Esta información pasa a ser binaria a través de
un convertidor analógico digital para que pueda ser procesada luego por el módulo
de control.
Figura 6. Configuración básica de una unidad remota (RTU)
Fuente: Introducción a la automatización. www.introducción-automatización.shtml.
El módulo de control registra, recibe y transmite el comando de control proveniente
de la estación maestra. La operación debe ser confiable por lo que se requiere el

uso de mecanismo de detección de errores. Cuando la estación Maestra envía un
mensaje y la información es recibida por la Unidad de Control, este verifica si se
ha incurrido en algún error de transmisión para luego enviar un mensaje de
respuesta a la estación Maestra.
El módulo de comunicación codifica en forma idónea la información recibida del
campo para luego ser transmitida por los canales de comunicación. Este módulo
también recibe, procesa y decodifica la información de la estación Maestra.
Todas las interrupciones de comunicaciones son manejadas por la unidad Central
de procesos (CPU), es decir, controla toda la transferencia de data de Unidad
terminal Remota. Las interrupciones permiten a las unidades terminales Remotas
operar en tiempo real en forma eficiente.
2.3.4.6 Principio de operación de la RTU.
El CPU controla toda la transferencia de data en la RTU, la data de los
convertidores A/D en formato digital, será asignado en una localización de
memoria, cuando el módulo de interfaces de comunicación interrumpe por una
requisición de data por la estación maestra, la data requerida es formateada y
transmitida a través de la interfaz de comunicación, desde la localización de
memoria asignada por el CPU a la estación Maestra.
La función de E/S, es manejada por interrupción de los servicios por parte de los
dispositivos de E/S, debido a la necesidad de la transmisión de datos en estación
Maestra.
La rutina para el manejo del CPU controla todas las interrupciones y determina las
prioridades designadas. La utilización de interrupciones permite a las RTUs operar
en tiempo real y en forma eficiente.
Parámetros a considerar para los Sistemas de Adquisición de Datos. Protocolos
de comunicación, puertos de comunicación, velocidad de transmisión, capacidad
de almacenamiento local, tensión de operación, certificación de área.
 Unidad Terminal Maestra (MTU).
La tiene como función general realizar todas las labores de interacción y
comunicaciones entre el subsistema de procesamiento local y los computadores
de procesos.
La MTU la conforma básicamente el medio de transmisión que puede ser un
transceptor de radio, par trenzado, cable coaxial, fibra óptica, etc. La selección de
este medio depende fundamentalmente, aparte de los medios económicos, de las
condiciones climáticas o geográficas del sistema, y muchas veces la trayectoria de
transmisión es una combinación de varios medios.
El servidor de comunicaciones es un computador de propósito especial que se
coloca antes de las redes de procesos o de los computadores de procesos.
Este equipo tiene mucha inteligencia agregada y se utiliza para efectuar todas las
funciones de comunicación que de otra manera tendrían que ser realizadas por los
computadores de procesos.
Este arreglo, presente en casi todos los sistemas de transmisión de datos, es muy
eficiente por cuando la transmisión de datos se efectúa en forma esporádica y por
ráfagas; sin el servidor de comunicaciones el tráfico en tiempo real de un gran
número de entradas puede consumir grandes cantidades de tiempo de
computación y el computador del proceso no podría atender debidamente aquellas
tareas orientadas a las aplicaciones para las cuales está destinado.
El servidor efectúa entonces todas las tareas de recepción, formato, codificación,
almacenamiento, etc. para un uso más eficiente de los recursos presentes. En
algunos casos de altas velocidades, la transferencia de información entre el
servidor de comunicaciones y el computador se hace por acceso directo a
memoria (DMA), es decir, el servidor coloca directamente en la memoria del
computador toda la información que éste necesita.
En los grandes sistemas de automatización de procesos los servidores de
comunicación se utilizan en pares: uno activo y otro de reserva. Las unidades de
reserva mantienen energizada y debe contar con la información de las bases de
datos, despliegues, cargas, etc., actualizados. Esto permite asumir el completo
control de sistema a ocurrir una falla en la maestra activa. Este tipo de
configuración permite maximizar la disponibilidad y confiabilidad del sistema.
La MTU de interfaces inteligentes entre el operador y el proceso o la planta a
supervisar y controlar, tiene la tarea de comunicarse con las unidades remotas,
ubicadas en sitios distantes y el procesamiento de la información suministrada por
esta.es decir, la MTU procesa la información (datos) del campo proveniente de

sensores remotos. Procesa esta data para ser desplegada en las estaciones de
trabajo y produce mensajes en la impresora. Además, convierte las entradas
(comandos) efectuados por el operador, en los teclados, a data que es transferida
a través de líneas de comunicación a los controladores y finalmente a equipo a ser
controlado.
Entre las funciones principales que se le pueden atribuir a la estación maestra
encontramos las siguientes.
 Interrogación periódica a las unidades Terminal Remota.
 Desplegar mensajes o alarmas, de forma visual y/o sonora, que
correspondan a eventos que requieran la atención del operador.
 Guardar históricos de datas las operaciones que realiza el sistema,
incluyendo mensajes, alarma y diagnóstico.
 Almacenar en forma permanente alguna de las variables del proceso.
Para enviar la información la MTU utiliza, por lo general, el mismo medio que la
RTU usa para transmitirle la información, también usa el mismo protocolo que la
RTU, se comunican iniciados por programas dentro de la MTU, que pueden ser
activados por operaciones manuales del operador o por otros programas de la
MTU.
2.3.5. INTERFASE DE COMUNICACIÓN.
La interface de comunicación permite al PC acceder a los dispositivos de campo
mediante drivers.
• Drivers Específicos. Utilizar el driver específico al bus de campo.

• Drivers OPC. Utilizar un driver genérico OPC que cada fabricante proporciona.
La interface OPC (OLE for Process Control) de Microsoft es un interfaz con
componentes de automatización, proporcionando un acceso simple a los datos. La
fundación OPC está formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution,
Rockwell, etc. Así las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde
el nivel de automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde
los componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información
requerida como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar la interface
entre el servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante
particular.
Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por medio de la
interface OPC típicamente implican la lectura, cambio y verificación de variables
de proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso. Los
servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componente de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet
Industrial.16
2.3.6. REDES INDUSTRIALES Y PROTOCOLO.
La automatización industrial inicialmente dio lugar a islas automatizadas que eran
equipos (autómatas, controles numéricos, robots, ordenadores, etc.) aislados entre
sí. La integración de las islas automatizadas dio lugar a las redes industriales.
16
Configuración Básica de una Unidad Terminal Remota (RTU). Introducción a la automatización
http://www.monografias.com/trabajos103/introduccion-automatizacion/introduccion-automatizacion.shtml
En la actualidad se cuenta con diferentes niveles de redes:
Niveles de las Redes Industriales:
 Nivel bus de campo.
 Nivel LAN.
 Nivel WAN.
 Nivel MAN.
El Nivel de Bus de Campo: Nivel de red más próximo al proceso y se encarga de
la integración de pequeños automatismos (autómatas compactos, multiplexores de
E/S, controladores PID, equipos de medida, etc.). Suelen formar células de
fabricación.
Nivel de LAN: Nivel Superior al anterior que enlaza las células de fabricación.
Está formado por autómatas de gama alta y ordenadores para control de calidad.
Es una red que cubre una extensión reducida como una empresa, una
universidad, un colegio, etc. No habrá por lo general dos computadoras que disten
entre sí más de un kilómetro. Una configuración típica en una red de área local es
tener una computadora llamada servidor de ficheros en la que se almacena todo el
software de control de la red así como el software que se comparte con los demás
ordenadores de la red. Los ordenadores que no son servidores de ficheros reciben
el nombre de estaciones de trabajo. Estos suelen ser menos potentes y tienen
software personalizado por cada usuario. La mayoría de las redes LAN están
conectadas por medio de cables y tarjetas de red, una en cada equipo.

Nivel de WAN: Nivel más próximo al área de gestión, que integra los niveles
anteriores en una estructura de fábrica o múltiples factorías. Está formado por
ordenadores y redes de ordenadores. Las redes de área extensa cubren grandes
regiones geográficas como un país, un continente o incluso el mundo. Cable
transoceánico o satélites se utilizan para enlazar puntos que distan grandes
distancias entre sí. Con el uso de una WAN se puede conectar desde España con
Japón sin tener que pagar enormes cantidades de teléfono. La implementación de
una red de área extensa es muy complicada. Se utilizan multiplexores para
conectar las redes metropolitanas a redes globales utilizando técnicas que
permiten que redes de diferentes características puedan comunicarse sin
problema. El mejor ejemplo de una red de área extensa es Internet.
Nivel de MAN: Las redes de área metropolitana cubren extensiones mayores
como pueden ser una ciudad o un distrito. Mediante la interconexión de redes LAN
se distribuyen la informática a los diferentes puntos del distrito. Bibliotecas,
universidades u organismos oficiales suelen interconectarse mediante este tipo de
redes.
El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la
estructura de comunicaciones industriales. Los buses de campo más recientes
permiten la comunicación con buses jerárquicamente superiores y más potentes.
Hay diversos buses según fabricantes y agrupaciones de fabricantes, siendo los
más extendidos los siguientes:

Modbus Modicon: Marca registrada de GOULD INC. Define un protocolo de
comunicación de topología maestro-esclavo. Su principal inconveniente es que no
está reconocido por ninguna normal internacional.
BITBUS: Marca registrada por Intel. De bajo coste y altas prestaciones. Intel cedió
a dominio público el estándar, por lo que se considera un estándar abierto. Está
reconocido por la normativa IEE 1118. Se trata de un bus síncrono, cuyo protocolo
se gestiona completamente mediante el microcontrolador 8044.
Profibus: Impulsado por los principales fabricantes alemanes. El protocolo es un
sub juego de MINIMAP. Está impulsado por ser un estándar abierto y bajo norma
DIN 19.245.
S-BUS: No es un bus de campo propiamente dicho, sino un sistema multiplexor/de
multiplexor que permite la conexión de E/S remotas a través de dos pares
trenzados.
FIP (Factory Instrumentation Bus): Impulsado por fabricantes y organismos
oficiales franceses.
MIL-STD-1553B: Adoptado por algunos fabricantes en USA.17
2.3.6.1. Medios de Transmisión.
El medio de transmisión constituye el soporte físico a través del cual emisor y
receptor pueden comunicarse en un sistema de transmisión de datos.
Distinguimos dos tipos de medios: guiados y no guiados. En ambos casos la
17
Introducción a SCADA http://www.uco.es/investiga/grupos/eatco/automatica/ihm/descargar/scada.pdf
transmisión se realiza por medio de ondas electromagnéticas. Los medios guiados
conducen (guían) las ondas a través de un camino físico, ejemplos de estos
medios son el cable coaxial, la fibra óptica y el par trenzado. Los medios no
guiados proporcionan un soporte para que las ondas se transmitan, pero no las
dirigen; como ejemplo de ellos tenemos el aire y el vacío.
La naturaleza del medio junto con la de la señal que se transmite a través de él
constituye los factores determinantes de las características y la calidad de la
transmisión. En el caso de medios guiados es el propio medio el que determina
principalmente las limitaciones de la transmisión: velocidad de transmisión de los
datos, ancho de banda que puede soportar y espaciado entre repetidores. Sin
embargo, al utilizar medios no guiados resulta más determinante en la transmisión
el espectro de frecuencia de la señal producida por la antena que el propio medio
de transmisión.
 Algunos medios de transmisión guiados son:
Pares trenzados. Este consiste en dos alambres de cobre aislados, en general de
1mm de espesor. Los alambres se entrelazan en forma helicoidal, como en una
molécula de DNA. La forma trenzada del cable se utiliza para reducir la
interferencia eléctrica con respecto a los pares cercanos que se encuentran a su
alrededor. Los pares trenzados se pueden utilizar tanto para transmisión analógica
como digital, y su ancho de banda depende del calibre del alambre y de la
distancia que recorre; en muchos casos pueden obtenerse transmisiones de varios
megabits, en distancias de pocos kilómetros. Debido a su adecuado

comportamiento y bajo costo, los pares trenzados se utilizan ampliamente y es
probable que su presencia permanezca por muchos años.
Cable coaxial (figura 10). El cable coaxial consta de un alambre de cobre duro en
su parte central, es decir, que constituye el núcleo, el cual se encuentra rodeado
por un material aislante. Este material aislante está rodeado por un conductor
cilíndrico que frecuentemente se presenta como una malla de tejido trenzado. El
conductor externo está cubierto por una capa de plástico protector. La
construcción del cable coaxial produce una buena combinación y un gran ancho
de banda y una excelente inmunidad al ruido. El ancho de banda que se puede
obtener depende de la longitud del cable; para cables de 1 km, por ejemplo, es
factible obtener velocidades de datos de hasta 10 Mbps, y en cables de longitudes
menores, es posible obtener velocidades superiores. Se pueden utilizar cables con
mayor longitud, pero se obtienen velocidades muy bajas. Los cables coaxiales se
emplean ampliamente en redes de área local y para transmisiones de largas
distancia del sistema telefónico.
Fibra óptica (figura 7). Un cable de fibra óptica consta de tres secciones
concéntricas. La más interna, el núcleo, consiste en una o más hebras o fibras
hechas de cristal o plástico. Cada una de ellas lleva un revestimiento de cristal o
plástico con propiedades ópticas distintas a las del núcleo. La capa más exterior,
que recubre una o más fibras, debe ser de un material opaco y resistente. Un
sistema de transmisión por fibra óptica está formado por una fuente luminosa muy
monocromática (generalmente un láser), la fibra encargada de transmitir la señal
luminosa y un fotodiodo que reconstruye la señal eléctrica.

Figura 7: Cables coaxial y cables de fibra óptica
Fuentes: Introducción a la automatización http://www./introduccion-automatizacion.shtml
 Algunos medios no guiados:
Radio enlaces de VHF y UHF. Estas bandas cubren aproximadamente desde 55 a

550 MHz Son también omnidireccionales, pero a diferencia de las anteriores la
ionosfera es transparente a ellas. Su alcance máximo es de un centenar de
kilómetros, y las velocidades que permite del orden de los 9600 bps. Su aplicación
suele estar relacionada con los radioaficionados y con equipos de comunicación
militares, también la televisión y los aviones.
Microondas. Además de su aplicación en hornos, las microondas nos permiten

transmisiones tanto terrestres como con satélites. Dada sus frecuencias, del orden
de 1 a 10 GHz, las microondas son muy direccionales y sólo se pueden emplear
en situaciones en que existe una línea visual que une emisor y receptor. Los
enlaces de microondas permiten grandes velocidades de transmisión, del orden de
10 Mbps.
2.3.6.2. Transmisión Analógica y Digital.
En las redes de ordenadores, los datos a intercambiar siempre están disponibles

en forma de señal digital. No obstante, para su transmisión podemos optar por la
utilización de señales digitales o analógicas. La elección no será, casi nunca, una
decisión del usuario, sino que vendrá determinada por el medio de transmisión a
emplear. No todos los medios de transmisión permiten señales analógicas ni todos
permiten señales digitales. Como la naturaleza de nuestros datos será siempre
digital, es necesario un proceso previo que adecue estos datos a la señal a
transmitir. A continuación examinaremos los 2 casos posibles:
Información Digital y Transmisión de Señal Digital. Para obtener la secuencia

que compone la señal digital a partir de los datos digitales se efectúa un proceso
denominado codificación.
Información Digital y Transmisión de Señal Analógica. Al proceso por el cual

obtenemos una señal analógica a partir de unos datos digitales se le denomina
modulación. Esta señal la transmitimos y el receptor debe realizar el proceso
contrario, denominado demodulación para recuperar la información. El módem es
el encargado de realizar dicho proceso.
La interfaz RS-232.: Para facilitar la conexión entre DTE y DCE como se observa
en la (figura 08). Se han desarrollado múltiples estándares que determinan todas
las características físicas, eléctricas, mecánicas y funcionales de la conexión
constituyendo lo que denominamos la definición de una interface. Estos
estándares constituyen un ejemplo de los protocolos del nivel físico, y se
encuadrarían en el nivel más bajo del modelo de referencia OSI. Posiblemente el
más conocido y popular es el "Recomended Standard 232". El RS-232 es una
norma para la conexión entre un DTE y un DCE que define:
 El tipo de conector a emplear.

 Las características eléctricas.
 Los niveles de tensión.
 Las longitudes máximas a distintas velocidades.
Los nombres de las señales que intervienen en el funcionamiento y la estructura
del protocolo de comunicación.
 TXD Transmitir Datos Señal de salida.

 RXD Recibir Datos Señal de entrada.
 RTS Solicitud de envió Señal de salida.
 DTR Terminal de datos listo Señal de salida.
 CTS Libre para envió Señal de entrada.
 DSR Equipo de datos listo Señal de entrada.
 DCD Detección de portadora Señal de entrada.
 SG Tierra Referencia para señales.
 RI indicador de llamada Señal de entrada.
Figura 8. Interface y Canal físico.
Fuentes: CEKIT Automatización Industrial.
Esta norma establece una señalización eléctrica bipolar:
Nivel lógico 0: 15...+3 Voltios.
Nivel lógico 1: -15...-3Voltios.

Las velocidades de transmisión que puede soportar este estándar van desde los 0
bps hasta los 20 Kbps. Con respecto a las distancias máximas se propone que no
sean superiores a 15 metros. Aunque un diseño cuidadoso puede permitir
distancias muy superiores, hay que suponer que esta limitación teórica se puede
manifestar en la práctica en dispositivos que cumplan la norma.
2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.
Las definiciones de los conceptos básicos que se presenta a continuación han
sido tomadas de varios autores los cuales fueron reseñados en la
conceptualización de cada uno de términos expuestos.
Actuadores: Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a

partir de líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de
un regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento
final de control como lo son las válvulas. (Millán Salvador, 2006).
Aire comprimido: son vehículos a través de los cuales se transmite potencia de

una fuente exterior de energía en general un motor eléctrico o de combustión
interna a unos receptores (cilindros o motores). (Millán S, 2006)
Autómata: Palabra que procede del griego (automatos = actuar por sí mismo). Es
un mecanismo artificial que imita comportamientos de la vida real. (Innovación Y
Cualificación, 2004).
Automatización: Es el proceso que implica crear una infraestructura que permita

desarrollar las operaciones de los procesos industriales, dentro de límites criterios
establecidos, permitiendo la adquisición de datos en tiempo real y el manejo de
dicha información dentro de los niveles supervisorio involucrados (Antonio Creus,
2007).
Banco de trabajo: Un banco de trabajo es una mesa acondicionada para realizar
sobre ella un trabajo específico. Los bancos de trabajo suelen estar ubicados en
talleres y en empresas de fabricación, elaboración, montaje o manipulación de
productos. (SMC, 2007).
Base de datos: Colección de datos organizada de tal modo que el ordenador

pueda acceder rápidamente a ella. Una base de datos relacional es aquella en la
que las conexiones entre los distintos elementos que forman la base de datos
están almacenadas explícitamente con el fin de ayudar a la manipulación y el
acceso a éstos. (Martínez J, 2007).
Bucle: Conjunto de instrucciones que se repiten varias veces seguidas. (Cuenca

Á, Salt J, 2004).
Bucles de control: Los bucles se utilizan para ejecutar un conjunto de

instrucciones varias veces basándose siempre en una condición que decidirá si se
sigue repitiendo o no. (Cuenca Á, Salt J, 2004).
Bus: Ruta interna para transmitir señales digitales de un lado a otro de un sistema.
Es un medio compartido de comunicación constituido por un conjunto de líneas
(conductores) que conecta las diferentes unidades de un computador. La principal
función de un bus será, pues, servir de soporte para la realización de
transferencias de información entre dichas unidades. (Spurgeon C, Balcells J,
2007).
Bus interno: Proceso de transmisión de datos sobre un bus interno de una

estación de trabajo, dispositivo con bus interno, que permite la puesta en obra del
proceso y circuito de adaptación para este bus interno (Equipo). (COLIN, M,2004;
Herrera E, 2003).
Circuitos: Lazo cerrado formado por un conjunto de elementos, dispositivos y

equipos eléctricos, alimentados por la misma fuente de energía. (Antonio Arnau
Vives, José María Ferrero, 2000).
Componentes electroneumáticos: Los componentes electroneumáticos están
constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales
de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión
de energía eléctrica a energía neumática para lograr la actuación de los
componentes electro neumático. (UTFV,2008).
Componentes neumáticos: Los componentes neumáticos se utilizan como

mando y control de algún sistema de trabajo. (Hyde J, Coaut J,2007).
Control: Selección de las entradas de un sistema de manera que los estados o

salidas cambien de acuerdo a una manera deseada. (Charles E. Spurgeon,
Balcells J, 2007).
Comunicación: Un proceso de ida y vuelta involucrando transmisión y recepción.

Los pájaros, las abejas, las pulgas amaestradas y las computadoras lo hacen.
(Crovi D, 2006).
Datos de operación: Es un conjunto exhaustivo no redundante de datos

estructurados organizados independientemente de su utilización y su
implementación en máquina accesibles en tiempo real y compatibles con usuarios
concurrentes con necesidad de información diferente y no predicable en tiempo.
(C. J. Date, Ruiz S, López F, 2001)
Dispositivos de campo: Dispositivos basados en microprocesador capaces de

entregar múltiples variables de un proceso, información del desempeño del
dispositivo, resultados de diagnósticos y la ejecución de funciones de control
asignadas. (Siemens, 2000).
Electroneumática: Es la ciencia que trata de la manipulación y acondicionamiento

de las señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos
de conversión de energía eléctrica a energía neumática. (Millan S, 2005).
Entorno: Estado de la naturaleza o estado del mundo, concepto útil en modelado.

Conjunto de todos los factores externos o fuerzas que estén más allá de la
influencia de la persona que toma una decisión, pero que no obstante afectan las
consecuencias de sus acciones. (Martínez H, Gámiz J, 2003).
Entrada: Cualquier evento externo (dato, conocimiento u opinión) que se provee a

un sistema para modificar el sistema de cualquier manera. (Cuesta D, Pérez R,
2005).
Estado: Valor numérico de un conjunto de propiedades relevantes de un sistema.

(Rocha I, 2006).
Hardware: Se dice de cualquier componente físico relacionado con el sector

informático. Antónimo: 'software' (Soft = Blando) por oposición a 'hardware' (Hard
= Duro). Componentes materiales del ordenador: pantalla, chips, entre otros.
Conjunto de dispositivos de los que consiste un sistema. Comprende
componentes tales como el teclado, el Mouse, las unidades de disco y el monitor.
Se denomina hardware a la maquinaria física del ordenador (véase firmware y
software). (Rathbone A, 2007).
HMI: Human Machine Interface (Interfaces hombre-máquina) Método para mostrar

el estado de una máquina, alarmas, mensajes y diagnósticos, usualmente en
forma gráfica en un computador personal, permitiendo una realimentación al
operador. (Manso J, 2002).
Instrumentación: Es parte de la electrónica, principalmente analógica, que se

encarga del diseño y manejo de los aparatos electrónicos, sobre todo para su uso
en mediciones. La instrumentación electrónica se aplica en el censado y
procesamiento de la información proveniente de variables físicas y químicas, a
partir de las cuales realiza el monitoreo y control de procesos, empleando
dispositivos y tecnologías electrónicas. (Creus A, 2005 ; Mandado E, Mariño P,
1995).
Integración de Sistema de Producción Automatizada: En el campo de la

automatización de proceso de producción, significa que los sistemas que se
integran deben ser capaces de regular y controlar su proceso de una manera
coherente y coordinada con los demás, en base a las relaciones existente entre
ellos y acorde con los lineamientos de producción escogidos. (Antonio Creus,
2007)
Interfaces: Se refiere a una abstracción que una entidad dispone de sí mismo

hacia el exterior. Esto separa a los métodos de la comunicación externa de
funcionamiento interno, y le permite ser modificados internamente, sin afectar la
manera interactuar con entidades externas, así como proporcionar múltiples
abstracciones de por sí. También puede proporcionar un medio de traducción
entre las entidades que no hablan el mismo idioma, por ejemplo entre un humano
y un ordenador. Dado que las interfaces son una forma de in dirección, algunos
generales se incurren frente a la comunicación directa. (Marcos M, 2004; Gallego
M, 2005).
Protocolo de Comunicación: se define como un conjunto de reglas y

procedimientos que proporciona una técnica para gestionar un intercambio de
información. (Emilio García, 2001).
Red de Campo: Las redes de campo están orientadas a la conexión de

instrumentos (accionado res y detectores) a equipos de control directo tales como
PLC, RTU y equipos centrales. (Antonio Creus, 2007).
SCADA: Un sistema SCADA (supervisión, control y adquisición de datos), es

definido como un sistema computarizado el cual monitorea o supervisa, plantas y
equipos localizados en sitios remotos proveyendo información relevante para una
mejor supervisión y control. (Emilio García, 2001).
Secuencia de instrucciones: Tipo de estructura de control. También llamada

estructuras secuencial. Orden de ejecución de instrucciones de forma secuencial,
o sea, una instrucción después de la otra. Esta es la más importante y engloba a
las otros dos tipos: estructura de selección, y estructura de repetición. (Behrouz
Forouzan, 2003).
Sensores: Conjunto de dispositivo que convierte un parámetro físico (como
temperatura, presión, flujo, velocidad, posición) en una señal eléctrica. En algunos
casos se le considera un sinónimo de transductor, pero un verdadero sensor
contiene un sistema de acondicionamiento de la señal, de manera que es mucho
más sencillo realizar una medición. (Pallas R, 2007)
Señal de Entrada: La señal de entrada es la que se aplica a un elemento o a un

sistema, la cual será controlada por los diferentes equipos que conforma el
sistema. (Katsuhiko Ogata, 2007)
Señal de Salida: Es la señal que se produce en un instrumento, que representa

una función continua de la variable que se está midiendo. (Katsuhiko Ogata, 2007)
Señal Digital: Representa la magnitud de las variables medidas en forma de una

función continua. (Emilio García, 2001).
Servidor OPC: Es una aplicación de software (driver) que cumple con una o más
especificaciones definidas por la OPC Foundation. El Servidor OPC hace de
interfaz comunicando por un lado con una o más fuentes de datos utilizando sus
protocolo nativos (típicamente PLCs, DCSs, básculas, Modulos I/O, controladores,
etc.) y por el otro lado con Clientes OPC (típicamente SCADAs, HMIs,
generadores de informes, generadores de gráficos, aplicaciones de cálculos, etc.).
En una arquitectura Cliente OPC/ Servidor OPC, el Servidor OPC es el esclavo
mientras que el Cliente OPC es el maestro. Las comunicaciones entre el Cliente
OPC y el Servidor OPC son bidireccionales, lo que significa que los Clientes
pueden leer y escribir en los dispositivos a través del Servidor OPC.
Sistema de Control: El control realimentado en un proceso para regula la

magnitud de una variable en un valor deseado, es común, que en algunos casos el
error estático existente es pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a
través de correcciones simples, pero en ocasiones no es posible, ya que, por
condiciones del proceso se tiene un error estático considerable y/o inestable.
(Katsuhiko Ogata, 2007)
Set Point: Punto en que una señal se establece bajo ciertos parámetros
deseados. Es un punto de consigna para los valores de la señal de la variable.
(Emilio García, 2001).
Sistema: es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y

cumplen un objetivo. (Emilio García, 2001).
Sistema del Control del Proceso: Es un sistema de regulación automática que

determina la respuesta de la variable en función de virtudes programadas para el
sistema. (Katsuhiko Ogata, 2007)
Transductores: Los transductores son aquellas partes de una cadena de

medición que transforman una magnitud física en una señal eléctrica. Las
variables eléctricas más utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o
capacitancia. (Pallas R, 2007).
Transmisores: son los instrumentos que se encarga de transmitir a distancia la

señal o variable que está siendo medida en el proceso, a un instrumento receptor
indicador registrador, controlador, etc. (Emilio García, 2001).
Unidad Terminal Remota (UTR o RTU): es una unidad electrónica destinada

para la adquisición y proceso de información tomada directamente del campo.
Actúan como interprete entre los transductores y la unidad terminal Maestra.
(Antonio Creus, 2007).18
Válvula: es un dispositivo mecánico destinado a controlar, retener, regular o dar

paso a un fluido. Básicamente la válvula es un ensamblaje compuesto de un
cuerpo con conexión a una tubería, y de un obturador operado por un
accionamiento, que impide el paso del fluido cuando está en posición de cierre en
contacto con los sellos (Richard W. Greene, 2004).
18
Interface y Canal físico.CEKIT Automatización Industrial. http://www.automatas.org/redes/scadas.htm
Válvula de Compuerta: son válvulas que se encargan de abrir o levantar una
compuerta o cuchilla para permitir el libre paso de fluidos. Se utilizan cuando el
caudal de fluido es rectilíneo, las válvulas de compuerta deben su nombre a la
pieza que bloquea o permite el paso de flujo, es una compuerta. (Richard W.
Greene, 2014).
Válvula de Bola: es un mecanismo de llave de paso que sirve para regular el flujo
de un fluido canalizado y se caracteriza porque el mecanismo regulador situado en
el interior tiene forma de esfera perforada. Se abre mediante el giro del eje unido a
la esfera o bola perforada, de tal forma que permite el paso del fluido cuando está
alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la válvula
está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. (Richard
W. Greene, 2014).
2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE
Nombre de la Variable:
Sistema para automatización de las válvulas de gasoductos en operación.
Definición Conceptual de la Variable:

Utilización de métodos, medidas y procedimientos para llevar a cabo la aplicación
de una tecnología de automatización y registros del sistema de comparación de
presión de gas, la cual podrá se monitoreada, auditada y controlada con el fin de
mejorar la confiabilidad del nivel de seguridad y supervisión.
Definición Operacional de la Variable:

La aplicación de procedimiento, métodos y medidas para llevar a cabo la
automatización de las válvulas de bloqueo del gasoducto Regional Riohacha-
Maicao, por medio de un software establecido en un sistema remoto, en cuanto a
una referencia en interfaz con transductores de presión acoplados a un sistema
computarizado cumpliendo con los parámetros establecidos en un programa por
un operador.
Cuadro de Variable:
La tabla 4, describe la operacionalización con sus objetivos específicos,
dimensiones, Subdimensiones e indicadores, para cumplir con el propósito de la
presente investigación.
Tabla 4 Cuadro de operacionalización de la variable
Objetivos específicos Dimensiones Subdimensiones Indicadores

DISEÑO DE UN SISTEMA PARA AUTOMATIZAR LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL
• Descripción del proceso.

Descripción del proceso • Tiempos de ejecución del
proceso.
• Resultados del proceso.
Describir el proceso del

sistema actual de
monitoreo del
comportamiento de las
Análisis del proceso
presiones del gas y la
forma de operación de
actual
las válvulas
seccionadoras del
gasoducto regional
RIOHACHA MAICAO de
 Sistema escada
PROMIGAS S.A E.S.P.
Método utilizado  Operación manual
de válvulas
• Fichas de Manejo Ambiental
PROMIGAS S.A.
Establecer los criterios • ANSI (American National
de diseño de un sistema Criterios de diseño para Standard Institute)
automatizado de las • NEMA (National Electrical

los sistemas de
Normas aplicables Manufactures Association)
válvulas seccionadoras
automatización de • ASTM (American Society for
del gasoducto regional
gasoductos Testing Materials)
RIOHACHA-MAICAO de
• ICONTEC (Instituto
PROMIGAS S.A. E.S.P
Colombiano de Normas
Técnicas)
Determinar la solución de • Condiciones ambientales
automatización con • Cumplimento de normas

Selección de equipos
referencia a control, • Características técnicas
sistema SCADA y •Disponibilidad en el

Plataforma tecnológica
características técnicas mercado
adecuada y
de la instrumentación
• Circuito neumático.
requerida para el características
• Actuadores •
funcionamiento técnicas de la Instrumentación
Sensores •
automático de las instrumentación Transductores
válvulas de
requerida
seccionamiento del
• PLC.
gasoducto regional Control
• Software
RIOHACHA MAICAO de
• Protocolo de comunicación.
PROMIGAS S.A E.S.P.
SCADA
• Ambientes virtuales.
Realizar simulaciones
que permitan corroborar
el buen funcionamiento
del diseño del sistema
automatización de las
Pruebas en laboratorio
válvulas seccionadoras
para comprobar el Comprobar el software
del gasoducto regional
Simulación del proceso.
Riohacha-Maicao DE correcto elaborado
PROMIGAS S.A. E.S.P. funcionamiento
Fuente Propia
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
La investigación es un conjunto de procesos sistemáticos, críticos y empíricos que
se aplican al estudio de un fenómeno (Hernandez, Fernández y Baptista, 2013)
Con frecuencia, la meta del investigador consiste en describir fenómenos,
situaciones, contextos y eventos; esto es, detallar como son y se manifiestan. Los
estudios descriptivos buscan especificar las propiedades, las características y los
perfiles de personas, gropos, comunidades, procesos, objetos o cualquier otro
fenómeno que se someta a un análisis (Danhke, 1989). Es decir, miden, evalúan o
recolectan datos sobre diversos conceptos (variables), aspectos, dimensiones o
componentes del fenómeno a investigar.
De acuerdo a lo que establece Carlos Sabino (1998, pág. 47) “Las investigaciones
descriptivas utilizan criterios sistemáticos que permiten poner de manifiesto la
estructura o el comportamiento de los fenómenos en estudio, proporcionando de
ese modo información sistemática y comparable con la de otras fuentes”; y lo
manifestado por Hernández, Fernández y Baptista (1991, pág. 117) quienes
definen los estudios descriptivos como “aquellos que buscan especificar las
propiedades importantes de personas, grupos, comunidades, objetos o cualquier
otro evento sometido a investigación”, la presente investigación puede clasificarse
en el área de tipo descriptivo, en un estudio descriptivo se selecciona una serie de
cuestiones y se mide o recolecta información sobre cada una de ellas, para así
(valga la redundancia) describir lo que se investiga. Durante el desarrollo de la
presente investigación se recolectó la información necesaria que describe el
proceso actual de operación de las válvulas de seccionamiento, el monitoreo y
control de las mismas, los sistemas de seguridad y el monitoreo de las de las
presiones a lo largo del gasoducto Riohacha-Maicao de Promigas S.A E.S.P,
además, se detallan los requerimientos del software en lo que concierne a la
selección de lenguaje de programación, PLC, RTU, sistema operativo y
transmisión y recolección de datas, nivel de amigabilidad de interacción; así como
la filosofía de operación mediante un diagrama jerárquico o de funcionamiento en
donde se especifican los módulos de ingreso, salida y procesamiento de datos. De
esta manera, se puede puntualizar entonces la plataforma de automatización que
será puesta en marcha en las estaciones de seccionamiento.
Por último, se detallan los resultados de la simulación realizada para la
comprobación del correcto funcionamiento de sistema diseñado para la
automatización de las válvulas seccionadoras del gasoducto regional Riohacha-
Maicao de PROMIGAS S.A. E.S.P.
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
En la literatura sobre la investigación es posible encontrar diferentes
clasificaciones de los diseños de investigación, según Hernandez, Fernández y
Baptista, con el propósito de responder a las preguntas de investigación
planteadas y cumplir con los objetivos del estudio, el investigador debe seleccionar
o desarrollar un diseño de investigación específico. Cuando se establecen y

formulan hipótesis, los diseños sirven también para someterlas a prueba. Los
diseños de investigación pueden ser experimentales o no experimentales (2006,
Pág. 157).
El presente trabajo de investigación se clasifica de acuerdo a los objetivos
planteados en una investigación de tipo experimental, definida según Hernandez,
R. y otros (1998, Pág. 107) como aquella donde “se manipulan deliberadamente
una o más variables independientes (supuestas causas) para analizar las
consecuencias que la manipulación tiene sobre una o más variables dependientes
(supuestos efectos), dentro de una situación de control para el investigador.
Los diseños de investigación transaccional o transversal recolectan datos en un
solo momento, en un tiempo único. Su propósito es describir variables y analizar
su incidencia e interrelación en un momento dado. Hernández, Fernández y
Baptista (2006, pág. 208).
Los diseños transaccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la
incidencia de las modalidades o niveles de una o más variables en una población.
El procedimiento consiste en ubicar en una o diversas variables a un grupo de
personas u otros seres vivos, objetos, situaciones, contextos, fenómenos,
comunidades; y así proporcionar su descripción. Son por lo tanto, estudios
puramente descriptivos y cuando establecen hipótesis, estas son también
descriptivas Hernández, Fernández y Baptista (2006, pág. 210).
Por todo lo antes expuesto, la presente investigación se puede clasificar como una
de diseño documental, experimental, transaccional descriptiva. Es transaccional
ya que la recolección de datos se ejecutó en un periodo específico, durante los
meses de marzo, abril, mayo y junio del año 2016. Así mismo, el diseño es
experimental debido a que simula modificar la variable bajo estudio, pues se
realiza un diseño para la automatización de las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A. E.S.P. utilizando
nuevos criterios de diseño que modifican los sistemas de operación de las válvulas
seccionadoras utilizadas actualmente, y se adicionan las variables de monitoreo
remoto de presiones en cada una de las válvulas de seccionamiento, al igual que
el cierre automático de estas válvulas por cambios repentinos de presión del gas
natural transportado en el ducto, modificando de esta forma el diseño original del
gasoducto Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A E.S.P.
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA
La población de estudio según Chávez (2001, Pág. 162) se entiende como “La
población de un estudio es el universo de la investigación, sobre el cual se
pretende generalizar los resultados. Está constituida por características o estratos
que le permiten distinguir los sujetos de otros”. En este contexto, se entiende por
población o universo de estudio, a todas las unidades de observación o análisis
que se tiene en cuenta como parte de la investigación, la totalidad de personas,
familias, grupos o instituciones; que forman parte del objeto de estudio.
Chávez (1994, Pag.164) señala que la muestra “Es una porción representativa de
la población, que permite generalizar sobre esta los resultados de una
investigación. Es la conformación de unidades, dentro de un subconjunto, que
tiene por finalidad integrar las observaciones (sujetos, objetos, situaciones,
instituciones u organizaciones o fenómenos), como parte de una población”.

En estas investigaciones la población y la muestra coinciden y están integradas
por cada uno de los equipos, dispositivos y componentes que participan en el
control y transporte de gas natural en el gasoducto Riohacha- Maicao de Promigas
S.A E.S.P.
Por otra parte, se puede definir a la muestra como no probabilística o intencional,
según lo explica Hernández y col. (1998, Pag.226), como aquellas que “suponen
un procedimiento de selección informal y un poco arbitrario, la elección de los
sujetos no depende de que todas tengan la misma probabilidad de ser elegidos,
sino de la decisión de un investigador o grupo de encuestadores”.
Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, se escogió una muestra
intencional puesto que los equipos y dispositivos para la automatización existentes
en el mercado son abundantes, en cuanto a necesidades específicas se puede
decir lo mismo, para el caso puntual de este trabajo especial de grado fue
seleccionada la RTU, los transmisores de presión, transductores, actuadores y los
distintos equipos que intervienen en el diseño de para la automatización de las
válvulas seccionadoras del gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS
S.A. E.S.P., de manera de cubrir la necesidades técnicas de compatibilidad de
software, exposición del equipo a condiciones ambientales adversas, bajo el
cumplimiento de estándares y normas de diseño de ingeniería y bajo las normas y
parámetros ambientales establecidos por PROMIGAS S.A E.S.P.

3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Las técnicas de recolección de datos son planteadas por Arias (1995, Pág.25,)
como “las distintas formas o manera de obtener información”.
Por otro lado Chávez, (1994, Pág.173). Los instrumentos de recolección de datos
son definidos como cualquiera de los “medios que utiliza el investigador para
medir el comportamiento o atributos de las variables”.
En la presente investigación fueron utilizadas como técnicas e instrumentos de
recolección de datos:
3.4.1. Observación
Según Tamayo y Tamayo, (2003, Pág. 183). La observación “sugiere y motiva los
problemas y conduce a la necesidad de la sistematización de los datos. Se emplea
para indicar todas las formas de percepción utilizadas para el registro de repuesta
tal como se presentan a nuestros sentidos”.
3.4.1.1. Observación Documental

Una de las técnicas utilizada durante el proceso de investigación fue la de la
observación documental o bibliográfica, la observación documental según Tamayo
y Tamayo (1994, Pág.130) la observación directa “es la que se realiza con base en
la revisión de documentos, manuales, revista, periódicos, actas científicas,
conclusiones de simposios, y seminario y/o cualquier tipo de publicación
considerada como fuente de información”.
En el desarrollo de la presente investigación se adquirió información de carácter

documental para determinar los pasos, las ventajas y beneficios que ofrece la
automatización en los distintos procesos en la cadena de valor del gas natural, así
como las normativas que regulan este tipo de remodelaciones. Se utilizaron los
textos relacionados con la automatización de los procesos industriales, como tales
se mencionan a continuación:
 “INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL” Octava edición (noviembre 2013).
Antonio Creus Solé.
 “NEUMATICA E HIDRAULICA”. Segunda edición (mayo 2012). Antonio
Creus Solé.
 “FUNDAMENTOS DE LA TÉCNICA DE AUTOMATIZACIÓN” Edición
(enero de 2008). Festo Didactic.
 “AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL” Primera edición (2010). Roberto

Sanchis Llopis, Julio Ariel Romero Pérez, Carlos Vicente Ariño Latorre.
 “TEORÍA DE CONTROL. DISEÑO ELECTRÓNICO” Edición (Marzo de

1997).Vilanova i la Geltrú.
3.4.1.2. Observación indirecta

La observación indirecta es definida por Tamayo y Tamayo, (1994, Pág.122) como
aquella técnica donde “el investigador corrobora los datos que ha tomado de otros,
ya sea de testimonio orales o escritos de personas que han tenido contacto de
primera mano con la fuente que proporciona los datos”.
Según Hurtado (2000, Pág. 40) la observación indirecta es “Cuando el
investigador entra en conocimiento del hecho o fenómeno observando a través de
las observaciones realizadas anteriormente por otra persona. Tal ocurre cuando
se vale de libros, revistas, informes, grabaciones, fotografías, relacionadas con lo
que se está investigando, los cuales han sido conseguidos o elaborados por
personas que observaron antes”.
Para el presente trabajo de investigación la observación indirecta viene dada por
material bibliográfico tales como: normas, manuales de equipos, información
documentada propiedad de PROMIGAS S.A E.SP acerca de la características y
elementos que conforman el gasoducto regional RIOHACA-MAICAO, las cuales
dieron mayor claridad en el camino que se debe tomar para el desarrollo de una
automatización del proceso objeto de estudio.
A continuación se menciona el material bibliográfico empleado para la realización
de la investigación:
 Informe general gasoductos costa atlántica, gasoducto RIOHACHA-
MAICAO. TGI S.A E.S.P.
 Fichas de manejo ambiental de la gerencia de salud ocupacional, seguridad
industrial y asuntos ambientales PROMIGAS S.A E.S.P.
 Sistema de gestión y seguridad en el trabajo PROMIGAS S.A E.S.P
 NORMAS ANSI American National Standard Institute
 NORMA C1 (NEC) National Electrical Code
 NORMA C2 (NESC) National Electrical Safety Code
 NORMA NEMA National Electrical Manufactures Association
 NORMA ASTM American Society for Testing Materials
 NORMA IEC International Electrotechnical Commission
 NORMAS IEEE Institute Electrical and Electronical Engineers
 NORMAS NFPA National Fire Protection Association
 NORMAS ICONTEC Instituto Colombiano de Normas Técnicas
3.4.1.3. Observación directa:

Según Méndez (2001, Pág. 50) la observación “es una técnica intelectual e
intencional que el investigador utiliza sobre hechos, acontecimientos, datos y
relaciones que señalan la existencia de fenómenos que pueden explicarse en el
marco del estudio que se realiza”.
En el presente estudio también se aplicó la técnica de la observación directa para
el levantamiento de información que permita el desarrollo del proyecto, este tipo
de observación se realizó mediante visitas a cada una de las instalaciones que
componen el gasoducto Riohacha-Maicao con la finalidad de reconocer de forma
directa los equipos y elementos que intervienen en el proceso de transporte gas
natural en este gasoducto, de igual forma evaluar y evidenciar como se operan
actualmente las válvulas de seccionamiento del gasoducto, como se monitorea la
presión del gas a lo largo del gasoducto, de qué forma se encuentra protegido
dicho gasoducto ante cualquier eventualidad.
Las instalaciones visitadas del gasoducto regional Riohacha-Maicao de Promigas
S.A E.S.P fueron las siguientes:
• Estación Maicao Kilómetro Cero.
• Estación Receptora de Maicao
• Válvula Km 3+650 ramal Riohacha-Maicao
3.4.2. Entrevista estructurada

Las entrevistas y el entrevistar son elementos esenciales en la vida
contemporánea, es comunicación primaria que contribuye a la construcción de la
realidad, instrumento eficaz de gran precisión en la medida que se fundamenta en
la interrelación humana. “Proporciona un excelente instrumento heurístico para
combinar los enfoques prácticos, analíticos e interpretativos implícitos en todo
proceso de comunicar” (Galindo, 1998, Pág.277).
Las preguntas del cuestionario pueden ser estructuradas o semi-estructuradas,
para ésta investigación se lleva a cabo ésta última para obtener la información
deseada. “Las entrevistas semi-estructuradas, se basan en una guía de asuntos o
preguntas y el entrevistador tiene la libertad de introducir preguntas adicionales
para precisar conceptos u obtener mayor información sobre temas deseados”
(Hernández, 2003, Pág.455).
La entrevista no estructurada fue dirigida a tres funcionarios de Promigas S.A

E.S.P, el Ingeniero coordinador del distrito Riohacha Jair Correa Mejía, al técnico
instrumentista del distrito el señor Favian Caamaño Jaraba y al técnico
instrumentista Alfredo Davis Ruiz, durante la entrevista se utilizó como
instrumento de medición un cuestionario con preguntas abiertas, las cuales fueron
registradas en un cuaderno de anotaciones junto con las respuestas obtenidas.
3.4.3. Portafolio digital.

Una vez obtenidos los resultados para cada una de las técnicas aplicadas, el
instrumento de recolección de datos para las mismas fue un portafolio digital,
donde se almacenaron de forma electrónica diversos documentos en distintos
formatos; los cuales también fueron copiados en una base de datos en una
computadora portátil y en sitio web para su respaldo.
3.5. FASES DE LA INVESTIGACIÓN

Fase I: Descripción del proceso actual de monitoreo del comportamiento de
las presiones del gas y la forma de operación de las válvulas seccionadoras
del gasoducto regional RIOHACHA MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P.
 Recopilar la información necesaria proveniente de la empresa sobre el
sistema actual de monitoreo del comportamiento de las presiones del gas y
la forma de operación de las válvulas seccionadoras del gasoducto regional
RIOHACHA MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P.
 Análisis de la información recopilada del sistema actual de monitoreo del

comportamiento de las presiones del gas y la forma de operación de las
válvulas seccionadoras del gasoducto regional RIOHACHA MAICAO de
PROMIGAS S.A E.S.P.
 Descripción del funcionamiento actual de monitoreo del comportamiento de
las presiones del gas y la forma de operación de las válvulas seccionadoras
Fase II: Establecer los criterios de diseño de un sistema para la

automatización de las válvulas seccionadoras del gasoducto regional
RIOHACHA-MAICAO de PROMIGAS S.A. E.S.P
 Recopilación y análisis de información contenida en las distintas normas
para diseño en la industria de hidrocarburos, más específicamente en el
sector de transporte de gas natural y normas aplicables por PROMIGAS
S.A E.S.P, referentes a los tipos de equipos utilizados en las diferentes
áreas clasificadas.
 Establecer los criterios necesarios para el nuevo sistema de automatización
de las válvulas seccionadoras del gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO
de PROMIGAS S.A. E.S.P
Fase III: Determinar una solución de automatización adecuada con referencia

a control, sistema SCADA y características técnicas de la instrumentación
requerida para el funcionamiento automático de las válvulas de
seccionamiento del gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A
E.S.P.
 Selección de equipos adecuado al tipo de ambiente y necesidades técnicas.
 Determinación de las características técnicas.
 Tipo de equipo que será implementado.
 Tipo de plataforma tecnológica sobre la cual se ejercerá el desarrollo
informático
 Establecer el lenguaje de programación.
 Establecer el software de acuerdo al equipo establecido según criterios
técnicos.
Fase IV: Realizar simulaciones que permitan corroborar el buen

funcionamiento del diseño del sistema automatización para las válvulas
seccionadoras del gasoducto regional Riohacha-Maicao DE PROMIGAS S.A.
E.S.P.
 Elaborar el Software.
 Comprobación y simulación del software elaborado para el sistema
automatización para las válvulas seccionadoras del gasoducto regional
Riohacha-Maicao DE PROMIGAS S.A. E.S.P.
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL DE MONITOREO DEL

COMPORTAMIENTO DE LAS PRESIONES DEL GAS Y LA FORMA DE
OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL GASODUCTO
REGIONAL RIOHACHA MAICAO DE PROMIGAS S.A E.S.P.
4.1.1 Descripción del proceso actual de monitoreo del comportamiento de
las presiones del gas en el gasoducto regional RIOHACHA MAICAO de
PROMIGAS S.A E.S.P.
Es importante aclarar que actualmente ni las presiones ni ninguna otra variable
son medidas o monitoreadas a lo largo del gasoducto como tal. En la actualidad el
proceso de monitoreo de las variables del gasoducto regional Riohacha-Maicao se
realiza en dos puntos, en la estación de KM-0 de Maicao con el objetivo de
garantizar la operatividad del gasoducto troncal y en la estación Receptora de
Maicao con la finalidad de monitorear el cumplimiento de las condiciones de
entrega de Gas Natural por parte de Promigas S.A E.S.P hacia gases de la
Guajira y la protección de los poliductos de distribución propiedad de Gases De La
Guajira.
La inexistencia de un monitoreo de presiones a lo largo del tendido del
gasoducto Regional Riohacha Maicao implica que en caso de una falla bien sea
por rotura o por cualquier otro tipo de falla en la línea, la caída de presión seria
detectada solo desde la estación del Kilómetro Cero o en la estación Receptora,
es decir que no se podría establecer de forma inmediata en que tramo puntual
del gasoducto estaría ocurriendo el evento, lo cual representaría una limitante
para la toma de decisiones inmediatas.
A continuación se detalla de qué forma se realiza el monitoreo de variables en
cada uno de los dos puntos resaltados anteriormente.
4.1.1.1 Descripción del proceso actual de monitoreo del comportamiento de
las presiones del gas en la estación Kilómetro 0 de Maicao del gasoducto
regional RIOHACHA MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P.
El monitoreo de las presiones en la estación Kilómetro Cero inicia por medio de
dos trasmisores de presión absoluta marca Rosemount, uno de los transmisores
monitorea la presión de entrada a la estación (Figura 9) y el otro la presión
regulada que se envía hacia Maicao (Figura 10). La válvula de entrada a la
estación (Figura 11) cuenta con un actuador neumático de doble efecto de tipo
yugo escocés (Figura 11), el cual a su vez esta comandado por una RTU (Control
Wave Micro) la cual en su lógica de control está diseñada para enviar comandos
remotos y locales al actuador e integrar todas las señales de la estación para ser
enviadas al Centro Principal de Control de PROMIGAS S.A E.S.P. La lógica de
control envía un comando de shut down (parada de emergencia) cuando las

variables de operación de la estación sobrepasan los límites permitidos lo cual
indica que se puede ver afectada la operación del gasoducto troncal.
Figura 9. Transmisor de presión de entrada. Rosemount modelo 2008
Fuente Propia
Figura 10. Transmisor de presión de entrada. Rosemount modelo 3051
Fuente Propia
Figura 11. Conjuto válvula de entrada a la estación Maicao Km 0 y actuador de doble efecto
Fuente Propia
En términos generales la configuración básica del sistema SCADA para el
intercambio de datos entre la RTU de la estación Kilómetro Cero de Maicao y el
concentrador de datos instalado en el Centro Principal de control de PROMIGAS
S.A E.S.P. (Figura 12), es la siguiente.

4.1.1.2 Descripción del proceso actual de monitoreo del comportamiento de
las presiones del gas en la estación Receptora de Maicao del gasoducto
regional RIOHACHA MAICAO de PROMIGAS S.A E.S.P.
En la estación receptora de Maicao se cuenta solo con un computador de flujo

(Figura 13) el cual es el encargado de la corrección de la medición del gas que se
consume en Maicao, la función principal de este equipo es la medición de los
volúmenes de gas consumidos por los municipios de Maicao, Paraguachon y
Carraipia y adicional a esto registra los valores de la presión de entrada de la
estación, la presión regulada de la misma y algunas otras variables tales como,
temperatura y flujo instantáneo, Todas estas variables son enviadas al CPC de
Gases del Caribe en la ciudad de Barranquilla. Para el caso del monitoreo de
presión se configuran unas alarmas con unos valores por alta y por baja, estas
alarmas serán enviadas al centro de control por medio de línea telefónica o
modem, esto lo hace automáticamente el equipo realizando una llamada al
número del centro de control configurado previamente en la pestaña de
comunicación (Figura 13).
Figura 13: Computador de flujo.
Fuente: Protocolo Fiel Manager

4.1.2 Descripción de la forma de operación de las válvulas seccionadoras
Tal como se describió en el capítulo I, el gasoducto troncal de Riohacha-Maicao
de Promigas S.A E.S.P cuenta con cinco válvulas seccionadoras a lo largo de su
trazado (Figura 14), a partir de la primera válvula las siguientes se encuentran en
promedio separadas o distanciadas 14.35 Km, cada una de estas válvulas se
encuentra al interior de una caseta construida en ladrillo a la vista y plafón en
concreto (Figura 15) y cuentan con un nombre establecido por la compañía de
acuerdo a su ubicación.
Figura 14: Trazado gasoducto Riohacha-Maicao.
Fuente: Google Earth
Cada una de las válvulas de seccionadoras del gasoducto regional de Riohacha-
Maicao cuenta con una tubería de By pass o desvío de 1” de diámetro construida
en acero al carbono, esta tubería de desvío pose un par de válvulas de bloqueo

tipo bola de 1”, ubicada una aguas arriba (antes en el sentido de flujo del gas) de
la válvula seccionadora y la otra aguas abajo (después en el sentido del flujo del
gas) de la válvula seccionadora, las válvulas del desvío se encuentran
normalmente cerradas. Esta tubería de desvío es usada o puesta en servicio en
el caso en el que haya que sacar o poner en servicio alguna de las válvulas
seccionadoras. Se usan cuando se requiera cerrar las válvulas de seccionamiento,
abriendo las válvulas de la tubería de desvío se evita el corte de flujo de gas
causado por el cierre de la válvula de seccionamiento. A su vez están integradas a
una tubería de venteo, la cual facilita la evacuación o venteo del gas contenido en
alguno en los distintos tramos del gasoducto (Figura 16).
Figura 15: Caseta válvulas seccionadoras
Fuente Propia
Figura 16: Esquema válvulas Seccionadoras
Fuente: Propia
Todas las válvulas seccionadoras del gasoducto regional Riohacha-Maicao
conservan el mismo diámetro de la tubería del gasoducto, es decir, que son de 3”.
Cuatro de estas cinco válvulas son de tipo compuerta de operación manual por
medio de volanta, con compuerta de tipo cuña de vástago no ascendente, marca
Cameron WKM modelo M Pow – R, con número de serie 285803.1, sellos de
metal, con el cuerpo de estas válvulas está construido en fundición gris y
conectada al gasoducto regional Riohacha-Maicao por proceso de soldadura
(Figura 17) y son llamadas de la siguiente manera.
Válvula Km 3+650 RIMA: Esta es la primera válvula seccionadora que
encontramos en el tendido del gasoducto (en el sentido de flujo del gas), se
encuentra ubicada a la altura del Km 3+650 del gasoducto, en la comunidad
indígena de Buenos Aires.

Válvula Km 21+700 RIMA: Esta se encuentra ubicada a la altura del Km 21+700
del ramal Riohacha-Maicao, en la comunidad indígena Pleysa.
del ramal Riohacha-Maicao, en la comunidad indígena Alto Pino.
del ramal Riohacha-Maicao, en la comunidad indígena cuatro vías.
Figura 17. Válvulas seccionadoras tipo compuerta gasoducto regional

Riohacha-Maicao
Fuente propia
La quinta y última válvula seccionadora de este gasoducto es conocida como
Válvula Km 66+150 (Figura 18), se encuentra ubicada a la altura del km 66+150
del ramal Riohacha-Maicao, en la comunidad Maicaito, es una válvula de 3” de
tipo bola flotante, construida en acero al carbono y conectada al gasoducto
regional Riohacha-Maicao mediante juntas bridadas. La operación o
maniobrabilidad de la válvula se realiza de forma manual por medio de un
actuador u operador mecánico tipo maneral o palanca.
Figura 18: Válvula Km 66+150 tipo Bola
Fuente Propia
4.2. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE LAS
VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL GASODUCTO REGIONAL RIOHACHA-
MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P
Todo proyecto de diseño de ingeniería de cumplir con una serie de criterios
enmarcados en especificaciones técnicas dentro de las cuales se describen los

aspectos esenciales para que el proyecto se desarrolle en medio de estándares
de calidad, seguridad y funcionalidad, preservando la integridad del medio
ambiente.
En esta fase se señalan los requerimientos para el diseño de un sistema para
automatizar las válvulas seccionadoras del gasoducto regional RIOHACHA-
MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P, los cuales deben estar de acuerdo a los
procedimientos establecidos en los manuales y reglamentos de PROMIGAS S.A
E.S.P y de las distintas normas y especificaciones técnicas bajo las cuales se rige
la compañía.
Para los criterios de diseño de un sistema para automatizar las válvulas
seccionadoras del gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A.
E.S.P, se fundamenta primero en las normativas vigentes y de uso dedicado, ya
que para establecer el protocolo comunicacional, entre los dispositivo de
automatización se requiere una estructuración de lenguajes de programación
definida, de igual forma se señalan las distintas normas y especificaciones que
deben cumplir los diferentes equipos y elementos que hacen parte de la
instrumentación requerida para el funcionamiento automático de las válvulas de
seccionamiento del gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A
E.S.P.
4.2.1. Estándar de Automatización Industrial
En la actualidad aún siguen persistiendo sistemas de control específicos del
fabricante, con programación dependiente y conexión compleja entre distintos

sistemas de control. Esto significa para el usuario costos elevados, escasa
flexibilidad y falta de normalización en las soluciones al control industrial. Para ello
en este trabajo de investigación se desarrolla con el estándar vigente, que a
continuación será definido para la realización de la automatización de las válvulas
E.S.P.
4.2.1.1. Estándar IEC 61131
La norma IEC 61131 establece una sintaxis de programación estándar que
permite programar un automatismo sin necesidad de recurrir a la sintaxis
específica de ningún fabricante. El objetivo último es que el programa escrito
según la norma IEC 1131 se pueda utilizar directamente en cualquier autómata.
Para entender mejor, se emplea ver el modelo de software, que define IEC 61131
(figura 19).
Al más alto nivel, el elemento software requerido para solucionar un problema de
control particular puede ser formulado como una configuración. Una configuración
es específica para un tipo de sistema de control, incluyendo las características del
hardware: procesadores, direccionamiento de la memoria para los canales de
entradas y salidas (I/O) y otras capacidades del sistema.
Dentro de una configuración, se pueden definir uno o más recursos. Se puede
entender el recurso como un procesador capaz de ejecutar programas IEC.
Con un recurso, pueden estar definidas una o más tareas. Las tareas controlan la
ejecución de un conjunto de programas y/o bloques de función. Cada una de ellos
puede ser ejecutada periódicamente o por una señal de disparo especificada,
como el cambio de estado de una variable.
Los programas están diseñados a partir de un diferente número de elementos de
software, escrito en algunos de los distintos lenguajes definidos en IEC 61131-3.
Basando a esta estándar el sistema para automatizar las válvulas seccionadoras
del gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P se
tendrán los elementos de la siguiente manera:
4.2.1.2. Configuración
El software de automatización de las válvulas seccionadoras del gasoducto
regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P, se configurará
mediante una herramienta computacional, proporcionado para la RTU
seleccionada conforme con el reglamento del estándar IEC 6113-3.

4.2.1.3. Recurso
Se utilizará una RTU que cumplan las características necesarias para el
funcionamiento del sistema de automatización de las válvulas de bloqueo del
gasoducto regional Riohacha-Maicao de Promigas S.A E.S.P, se incluirán los
módulos que sean necesarios para la adquisición de los datos que el sistema
necesita.
4.2.1.4. Programa
Este sistema tendrá la versatilidad de funcionar para distintos equipos, por lo que
se necesita que su programación esté basada en un lenguaje que sea universal,
aunque podría presentar algunas restricciones de fabricantes.
4.2.2. Estándar de Seguridad de Automatización del Proceso Industrial
En el diseño de un sistema para automatizar las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P se debe
tener en cuenta la normativa de seguridad de operación, regida en el estándar IEC
61511 y el Manual de seguridad industrial de Promigas S.A E.S.P, que a
continuación se detalla la razón por el cual se estableció esta norma en la
investigación del trabajo de grado.

4.2.2.1. Estándar IEC 61511
La Norma Internacional IEC 61511 “Seguridad Funcional. Sistemas
Instrumentados de Seguridad para la Industria de Procesos” desarrolla el
concepto de protección de un SIS (seguridad integral de salud), sobre la base de
la evaluación preliminar del Nivel de Riesgo de un Proceso y la aplicación de un
Sistema de Gestión de la Seguridad durante todo el Ciclo de Vida del Proceso, al
mismo brindándose información documentada que en otras circunstancias sería
muy difícil de conseguir, cuyo norma establece:
 El rango de operación normal de las variables del proceso y sus límites
máximos y mínimos.
 Las entradas de proceso y sus acciones.
 Las salidas de proceso y sus acciones.
 Las Interfaces e interacciones con otros sistemas (incluyendo al Sistema de
Control y a los operadores).
 Los puntos de referencia (set points) de las variables del proceso y su
tolerancia.
 La relación funcional entre la detección y actuación de los elementos finales
(entradas y salidas del proceso), incluyendo la lógica, las funciones
matemáticas y cualquier otro permisivo que se requiera.
 Las consideraciones a tener en cuenta para una eventual operación manual
 Los modos de operación relevantes del equipo bajo control, lo cual incluirá
arranque automático, semiautomático y manual, estado estacionario de

operación y de no operación, restablecimiento, parada y mantenimiento, así
como la identificación de operar dentro de cada modo.
Este estándar se enfoca el desarrollo de la seguridad de las automatizaciones
requeridas en aplicaciones para la industria de procesos, para que los dispositivos
de automatización no sean vulnerados de su capacidad de operatividad, como por
ejemplo en la industria petrolera, química, papelera y de generación de energía no
nuclear.
Este estándar no cubre el diseño e implementación de resolver la lógica neumática
o hidráulica.
4.2.2.2. Manual de seguridad industrial de Promigas S.A E.S.P
El manual de seguridad industrial de Promigas S.A E.S.P es un Instrumento
administrativo propio de la compañía que contiene en forma explícita, ordenada y
sistemática información y metodologías establecidas para prevenir y controlar los
accidentes laborales y enfermedades profesionales. Este documento establece
normas, reglas y procedimientos para las actividades que se realicen en las
instalaciones de propiedad de Promigas S.A E.S.P. Tomando como referencia
esta norma se prevé que este diseño se desarrolle dentro condiciones seguras de
trabajo.
4.2.3. Estándares Ambientales para la Automatización del Proceso
En el diseño de un sistema para automatizar las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P se debe

tener en cuenta la normativa ambiental establecida por Promigas S.A. E.S.P., la
cual se basa en el cumplimiento de las Fichas de manejo ambiental de la
compañía.
Las Fichas De Manejo Ambiental de Promigas S.A. E.S.P, son documentos
basados en estándares y normas nacionales e internacionales que de manera
detallada, establecen las acciones que se requieren para prevenir, mitigar,
controlar, compensar y corregir los posibles efectos o impactos ambientales
negativos causados en desarrollo de un proyecto, obra o actividad; incluye
también los planes de seguimiento, evaluación y monitoreo y los de contingencia.
4.2.4. Otros estándares y requerimientos para la automatización de las

válvulas seccionadoras del gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE
PROMIGAS S.A. E.S.P.
Además de los requerimientos mencionados anteriormente, todo equipo y/o
material recomendado en el diseño para la automatización de las válvulas
E.S.P., debe estar amparado estrictamente bajo las normas vigentes con la
última versión en existencia mencionas a continuación de acuerdo a las
exigencias de diseño de la compañía.
ANSI American National Standard Institute
C1 (NEC) National Electrical Code

C2 (NESC) National Electrical Safety Code
NEMA National Electrical Manufactures Association
UL Underwriter laboratories Inc
ASTM American Society for Testing Materials
IEC International Electrotechnical Commission
IEEE Institute Electrical and Electronical Engineers
NFPA National Fire Protection Association
ICONTEC Instituto Colombiano de Normas Técnicas (2050 Art.110-14).
4.3. SOLUCIÓN DE AUTOMATIZACIÓN CON REFERENCIA A CONTROL,

SISTEMA SCADA Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA
INSTRUMENTACIÓN REQUERIDA PARA EL FUNCIONAMIENTO
AUTOMÁTICO DE LAS VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO DEL GASODUCTO
REGIONAL RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A E.S.P.
La automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha
evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integración de tecnologías
clásicas como la mecánica y la electricidad con otras más modernas (electrónica,
informática, telecomunicaciones, etc.) está haciendo posible esta evolución.
Esta integración de tecnologías queda representada en la llamada “pirámide de
automatización”, que recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden
encontrar en un entorno industrial. Las tecnologías se relacionan entre sí, tanto
dentro de cada nivel como entre los distintos niveles a través de los diferentes
estándares de comunicaciones industriales.

En esta fase del presente capitulo, sugeriremos una posible solución tecnológica,
ascendiendo en cada uno de los niveles tecnológicos que conforman la
mencionada “Pirámide de Automatización”, partiendo desde el primer nivel o
“nivel de campo” donde se incluyen los dispositivos físicos, como los actuadores y
sensores. Hasta el tercer nivel de la pirámide, el cual corresponde a los sistemas
de supervisión, control y adquisición de datos (SCADA).
La integración del presente diseño al sistema de comunicaciones de PROMIGAS
S.A. E.S.P y el desarrollo del HMI no fueron incluidos en el presente proyecto de
investigación, debido a que las especificaciones técnicas de estas áreas son
manejados de forma directa, exclusiva y confidencial por PROMIGAS S.A E.S.P.
4.3.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA INSTRUMENTACIÓN
REQUERIDA
De acuerdo a lo analizado durante las distintas visitas a cada una de las
instalaciones del Gasoducto Regional Riohacha Maicao de Promigas S.A. E.S.P,
se estableció que para la escogencia de los equipos de instrumentación, además
de las características técnicas, deberán tomarse en cuenta una serie de
características de las condiciones medioambientales y físicas propias de cada una
de instalaciones tales como, exposición al polvo, exposición al agua, poca
ventilación, niveles de humedad, niveles de temperatura, nivel de concentración
de gases inflamables en el área, posibles emanaciones accidentales de gases,
exposición a materia fecal de aves u otro tipo de insecto.

Debido a las condiciones ambientales y nivel de exposición donde serán ubicados
estos equipos, es necesario que la instrumentación sea robusta en cuanto a su
estructura física y niveles de operatividad, de igual forma la instrumentación y
equipos a instalar deben ser de tipo 125ravés125ón proof (a prueba de explosión),
la cual representa la más alta escala de blindaje para un instrumento o equipo
eléctrico / electrónico.
El tipo de instrumentos requeridos para la implementación del presente proyecto,
además de lo comentado anteriormente, se estableció basándose en la
información suministrada por la empresa respecto al funcionamiento del gasoducto
de transmisión, donde se conoció tal como se mencionó en la primera fase de este
capítulo, las características de cada una de las estaciones de seccionamiento, se
debe verificar además que los equipos cumplan con los requerimientos
establecidos en la fase dos del presente capitulo.
4.3.1.1. SENSORES
Por lo expuesto en el párrafo anterior, se determinó que el tipo de sensores a
utilizar seria transmisores de presión para presión absoluta (Figura 20) que
dispongan de un protocolo HART (el protocolo Highway Addressable Remote
Transducer es abierto y de uso común en los sistemas de control). Se emplea
para la configuración remota y supervisión de datos en los instrumentos de campo.
El número de sensores a usar serían dos unidades (un transmisor aguas arriba y
otra agua debajo de cada válvula de seccionamiento), para cada estación de
seccionamiento. La mayoría de los fabricantes de este tipo de instrumentos

manifiestan que estos equipos cuentan con una precisión de referencia de has
0.04% y cinco años de estabilidad.
Por otra parte las lectura que arroja el instrumento seleccionado en rango de
operación son de (4 – 20) mA, (0 – 20) mA, para los cuales en la configuración
interna de la RTU es vista para cualquiera de las 2 configuraciones como un rango
en números decimales de (0 a 32760).
Cabe resaltar que Promigas S.A E.S.P usa este tipo de equipos en sus diferentes
instalaciones obteniendo hasta la fecha buenos resultados en cuanto a calidad,
confiabilidad y durabilidad.
4.3.1.2. ACTUADORES
La escogencia de los actuadores a implementar en cualquier diseño depende
principalmente del tipo de trabajo que va a realizar el actuador. El actuador puede
ser lineal, rotativo, o combinado y se puede elegir de entre varios tipos de
actuadores como por ejemplo: actuadores electrónicos, actuadores hidráulicos
actuadores neumáticos, actuadores eléctricos.
La aplicación de los actuadores está dirigida a cualquier tipo de válvula industrial,
cabe recordar que el gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS
S.A. E.S.P., cuenta con cuatro (4) válvulas tipo compuerta y una (1) válvula tipo
bola de 2” y que la presión de trabajo del gasoducto oscila entre 300 y 370 PSIG.
Para la selección del tipo de actuador recurrimos y contamos con el apoyo del
personal técnico de la compañía PUFFER COLOMBIA. Esta es una empresa
subsidiaria de Puffer Sweiven (empresa multinacional líder en el suministro de
productos y servicios para control de procesos), establecida en Colombia desde
1996 y desde entonces ha brindado soluciones en el área de instrumentación y
control en diferentes a la industria colombiana.
De acuerdo a las recomendaciones de los especialistas anteriormente
mencionados, unos de los actuadores que podría ser utilizado para el presente
diseño, debido a que se adapta las necesidades actuales, a las condiciones, tipo
y características de las válvulas, y a las variables del gasoducto regional
Riohacha-Maicao, tales como son torque de la válvula más el debido factor de
seguridad, presión diferencial en la válvula, fluido que se transporta, diámetro y

tipos de válvulas, suministro de gas al actuador, rango de presiones de trabajo del
gasoducto, sería un actuador marca Bettis de la serie CBB modelo CBB525-SR80
(Figura 21). Este es un actuador compacto, ligero, eficiente, de costo y
periodicidad para mantenimiento. Proporcionan un método fiable de
funcionamiento ya que confirma la posición de la válvula para un proceso
totalmente automatizado. Con su diseño resistente a la presión y sellado por
separado, el actuador tiene la doble redundancia. Empareja con válvulas de bola,
macho lubricado y válvulas de compuerta.

4.3.1.3. CABLES
En este ítem se especifican el listado de cables y conduit necesarios para realizar
la interconexión y alimentación eléctrica de los equipos e instrumentos a instalar
en el proyecto de automatización del Gasoducto Regional Riohacha Maicao.
Los cables a utilizar deben cumplir mínimo con las siguientes normas:
ASTM (American Society for Testing and Materials)
IEC (International Electrical Commission)
NEC (National Electrical Code )
ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas)
RETIE (Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas).
4.3.1.3.1. Cables de instrumentación
Se recomienda utilizar cable de instrumentación y control el cual debe cumplir
como mínimo con las siguientes características:
 Construcción
Conductor de cobre estañado clase B, calibre 18AWG.
Aislamiento en PVC retardante a la llama, resistente a la abrasión, el calor y la
humedad.
Cinta poliéster aluminizada 100% de cubrimiento.

Conductor de drenaje de cobre estañado 20AWG.
Hilo de rasgado para facilidad de la instalación.
Chaqueta en PVC retardante a la llama, resistente a la abrasión, el calor y la
humedad.
 Características
Temperatura de Operación: 105°C
Tensión de Operación: 300V
Resistencia a 20°C (Ohm/km): 21.4
Capacitancia Nominal (nF/km): 172
Inductancia Nominal (mH/km): 0,31
4.3.1.3.2. Cables de alimentación DC.
Se recomienda utilizar cable encauchetado ST el cual debe cumplir como mínimo
con las siguientes características.
 Construcción:
Tres conductores de cobre suave cableado flexible.
Aislamiento termoplástico conductores aislados entre sí.
Chaqueta termoplástica resistente a la abrasión, el calor y la humedad.

 Características
Temperatura de Operación: 90°C.
Tensión de Operación: 600V.
3 Fases: Negro-Blanco-Verde
4.3.1.3.3. Cables de comunicación (RS-232).
Se recomienda utilizar cable de uso exterior, con cubierta exterior de Polietileno,
con avanzada tecnología para trasmitir datos a alta velocidad. Estos proporcionan
unas excelentes características que superan los requerimientos de la Cat 6,
obteniendo unos valores de rendimiento a 500 MHz muy superiores a los cables
existentes en el mercado para esta categoría.
4.3.1.3.4. Cables de comunicación (RS-485).
Se recomienda utilizar cable de un par blindado AWG 24(0,25 mm2 de sección)
de cobre estañado aislado en polietileno para aplicaciones en RS 485. Capacidad
nominal entre conductores: 44 pF/m. Capacidad nominal entre un conductor y otro
conectado al blindaje: 78 pF/m. Resistencia del conductor en CC: 79 ohms/Km,
Impedancia: 120 ohms, Velocidad de propagación: 66%. Tensión máxima: 300
V.C.A, Temperatura máxima de operación: 80ºC

4.3.1.4. Terminales
Se recomienda que todos los cables lleven conectores terminales apropiados para
el calibre del mismo, el nivel de tensión y su localización (interior o exterior). Los
conectores que se van a fijar en materiales de acero galvanizados deben ser
adecuado para evitar la corrosión galvánica. Los terminales empleados deben ser
de cobre y en casos especiales serán de fabricación tipo universal. Los terminales
en general serán homologados y apropiados para los conductores de fuerza en
que se empleen.
4.3.1.5 Cables de comunicación (rg-8).
Se recomienda usar cable coaxial tipo RG-8/ U, 13 AWG (7x21) .085” conductor
de cobre desnudo, aislamiento de polietileno, de cobre desnudo, protector de la
trenza (97% de cobertura), chaqueta de PVC.
4.3.1.6 Tableros Eléctricos
Estas especificaciones determinan los requisitos técnicos mínimos para la
fabricación, diseño y suministro de tableros eléctricos que puedan posiblemente
utilizarse en la automatización de las válvulas de seccionamiento del ramal
Riohacha-Maicao de Promigas S.A E.S.P.
El tipo de tablero recomendado es similar a los implementados por PROMIGAS
S.A E.S.P en sus distintos proyectos de automatización en sus distintas
instalaciones. De acuerdo a la carga a alimentar, el tipo de circuito y la cantidad,

se debe definir las características de los tableros eléctricos, en cuanto al tamaño y
condiciones ambientales.
Toda la tubería de entrada y salida de los tableros a utilizar, deben cumplir con los
diámetros estipulados en la norma NEC capítulo 9: Número máximo de
conductores y cables en tubería conduit, de acuerdo a la cantidad de conductores
dados en los diagramas unifilares.
El tablero que se usaría para contener los elementos principales del sistema de
control en cada estación o válvula de seccionamiento, son gabinetes en acero
inoxidable con grado de protección IP 66 (NEMA 4X), del fabricante legrand, que
controlará y supervisará las señales del proceso en cada sitio del gasoducto
regional Riohacha-Maicao de Promigas S.A E.S.P.
 Características del tablero tipo armario:
 Diseño que evita el ingreso de escurrimientos dentro del gabinete
(marco en forma de canal).
 Acero inoxidable 304 L Color gris RAL 7035, AFNOR Z3 CN 18/109.
 Sello aplicado con equipo totalmente automatizado que asegura el
grado de protección.
 Protegido totalmente contra el polvo y contra chorros de agua a presión
en todas direcciones (IP 65).
 Altamente resistente a los agentes químicos.
 Herrajes para el autocentrado de la platina, facilitando su montaje y
dándole rigidez mecánica.

 Índice de protección al choque mecánico IK 10.
 Puerta con ángulos redondeados que reducen la probabilidad de
 deformaciones por impacto.
 Con visera de protección arriba y abajo.
 Certificación UL.
4.3.1.7 Cajas de Paso
La caja de paso recomendada es de tipo Nema 7X especificada para uso en
zonas clasificadas Clase 1 Div I y II Grupo C y D. Este tipo de casa es la
normalmente utilizada por Promigas S. A en sus distintos proyectos de
automatización. Esta caja deberá tener certificado de conformidad UL registrado,
el cual garantiza la calidad en la fabricación y materiales; tapa con empaque y
juntas maquinadas, las cuales minimizan las emanaciones de gas caliente al
entorno circundante en caso de una ignición provocada por el sistema eléctrico.
Debe tener capacidad suficiente para alojar los conductores que pasaran por su
interior, así como el arreglo de orificios roscados NPT para la llegada del conduit
metálico. La tapa deberá estar asegurada con tornillos.
4.3.2. SELECCIÓN DEL PLATAFORMA TECNOLÓGICA
A continuación se relacionan las especificaciones técnicas requeridas para el
desarrollo de la lógica de control que se implementaría en las 5 estaciones
seccionadoras que conforman el gasoducto regional Riohacha-Maicao, el

programa de control en sitio debe complementar la aplicación de supervisión en el
centro principal de control.
Se seleccionó como plataforma tecnológica para el sistema de comparación de
presión una RTU específicamente la de tipo ControlWave Micro de Bristol
Babcock también conocido como CW (Figura 22).
La puesta en marcha del sistema de automatización de comparación de presiones
basada en este tipo de instrumentación es muy favorable, ya que su manejo no
implica rechazo por parte de sus operadores ni mantenedores, debido a que no
posee muchos requerimientos, proporciona así mejoras en el resultado del
proceso. La razón determinante y más importante para seleccionar el tipo de RTU
a utilizar fue la estandarización de los equipos, exigida por la empresa, con la
finalidad de mantener un stock de equipos que permitan el fácil reemplazo de un
dispositivo, con esta medida se limitan los costos, ya que no es necesario realizar
gastos en equipos de varias marcas en donde no existan compatibilidad de uno
con respecto a los demás, así mismo, manteniendo un equipos de una misma
marca se ahorran costos por el incremento constante de los mismo en el mercado.
Cabe resaltar que el CW es el tipo de RTU implementado por PROMIGAS S.A
E.S.P en sus distintos proyectos de automatización.
La RTU CW Micro es técnicamente factible de instalar para controlar el sistema
de automatización del Gasoducto Regional Riohacha Maicao, debido a que éste
es un equipo que está soportado por la industria que la produce, además este tipo
de instrumentación esta estandarizado el uso del lenguaje de programación

establecido por las normas, por otra parte, se utilizaría un solo software de
programación que es conocido por el personal y permite mejor la adaptación de
los ingenieros, instrumentistas y operadores encargados de la supervisión de la
transmisión de gasoducto.
El ControlWave es un controlador que combina las capacidades únicas de un
controlador lógico programable (PLC) y un terminal remoto unidad (RTU) en un
solo controlador híbrido. El ControlWave Micro maximiza el rendimiento de una
amplia gama de control de sistemas con un énfasis en el diseño de bajo consumo
de energía, escalabilidad y modularidad.
El ControlWave Micro cumple con los requisitos de la mayoría planta de proceso
exigente y sistema SCADA remoto ambientes debido a su factor de forma
pequeño y robusto diseño industrial. El ControlWave Micro puede ser
perfectamente combinado con otros miembros de la familia de ControlWave
productos para la arquitectura óptima del sistema.
ControlWave Micro cuenta con el protocolo de comunicación BSAP. El Protocolo
BSAP (Bristol Synchronous/Asynchronous Protocol) de la Bristol Babcock
Instruments/Systems es un protocolo industrial utilizado para el control y
supervisión de sistemas SCADA. Es un protocolo muy completo con una topología
tipo árbol con un máximo de seis niveles y 127 nodos por nivel; a su vez, cada
nodo puede controlar hasta 127 dispositivos remotos. Cada nodo tiene una
dirección única basada en su posición en la red y puede ser maestra de los niveles
inferiores o esclava de los niveles superiores. Cumple con el Modelo ISO/OSI en
las cuatro primeras capas y cuenta con las siguientes características:
• Control por Caracteres (Modo Transparente)
• Transmisión Asincrónica/Sincrónica HDX y FDX
• Topología Tipo Árbol; en la raíz se encuentra la MTU • Operación en Modo de

Respuesta Normal y Par a Par
• Carácter básico codificado en ASCII sin bit de paridad
• Interfaces de Capa Física: RS-232C, RS-422ª, RS-423ª y RS-485
• Velocidades de transmisión: Sincrónico: 187,5 kbps, 1 Mbps asincrónico: 300 bps

a 38,4 kbps
• Medios de transmisión: par trenzado, cable coaxial, radio
El Protocolo BSAP está diseñado de acuerdo con las cuatro primeras capas del
modelo ISO/OSI más la Capa de Aplicación; en esta última capa están los
programas de aplicación usuario/sistema. El flujo de información en las capas
puede ir hacia abajo o hacia arriba, dependiendo de si el mensaje es un comando
o una respuesta, respectivamente.

4.3.2.1. Filosofía de control
La lógica de control desarrollada para este sistema tal como se comentó
anteriormente, se realiza sobre la plataforma de una CW. Esta lógica ejerce el
control sobre las válvulas solenoides de apertura y cierre de los actuadores de las
válvulas de seccionamiento de cada uno de los sitios y además se encarga del
monitoreo de las mismas.
El controlador ejecutará un monitoreo en tiempo real sobre las variables
operacionales del sitio en que se encuentre. En este caso la variables
operacionales serán la presión estática corriente debajo de la válvula de
seccionamiento, el estado de las confirmaciones de los actuadores y el monitoreo
del estado de las válvulas de seccionamiento. También, podrían monitorearse si
se deseare la temperatura del gas en la línea.

4.3.2.2. Tipos de operación.
La operación del sistema para automatizar las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A. E.S.P., podrá
ejecutarse de tres formas, local, remota y automáticamente, a continuación se
explica el funcionamiento de cada uno de estos tipos de operación.
4.3.2.2.1. Operación Local
En este modo las válvulas podrán ser operadas a discreción de la persona que
tenga la autorización para ello. El sistema permitirá el cambio de los parámetros
de operación y dejar un registro de los cambios realizados que contienen: fecha,
hora, valor antes del cambio, valor después del cambio, código de seguridad
de quien tuvo acceso al equipo.
4.3.2.2.2. Operación en modo remoto
En este modo las válvulas tanto principal son operadas a discreción desde el
centro principal de control CPC de Promigas en Barranquilla. Para ello se
debe desarrollar unos despliegues o mímicos de control en la interfaz hombre
maquina (IHM), de cada uno de los sitios en los cuales a través de un pulsador
virtual se permita la apertura o el cierre de una u otra válvula objetos de esta
automatización.
4.3.2.2.3 Operación en modo automático
En este modo la lógica de control desarrollada para el controlador, debe ser capaz
de cerrar la válvula principal por los siguientes eventos:
 Alta presión
 Baja presión
 R.O.D (Rate Of Drop) Velocidad de caída de presión
 Cierre por alta y/o baja presión
Para la condición operacional de alta presión el algoritmo debe ser capaz de
activar la válvula solenoide que cierra la válvula principal de control, cada vez
que el valor de presión leída por el controlador iguale o supere un valor prefijado
en el algoritmo de control en un rango entre 0 y 350 PSI. Para el caso de la baja
presión el controlador activará la solenoide de cierre cuando la presión de la línea
sea igual o esté por debajo del valor prefijado en un rango entre 0 y 300
PSI. Estos valores pueden ser cambiados desde el centro de control. Será
Promigas S.A E.S.P quien designe los set points de cierre por alta y por baja
presión.
 Cierre por velocidad de caída de presión (R.O.D)
El cierre por esta condición es fundamental en la medida en que evita el venteo
de gas en exceso a la atmósfera en caso de una rotura de manera accidental o
deliberada. Estos cambios repentinos causados además por las variaciones

repentinas en el recibo de gas por parte de los remitentes o cierre
intempestivo de una válvula ubicada en el mismo gasoducto. Estos cambios
producen variaciones en la presión de operación los cuales son clasificados, con
base en una presión de operación de referencia, como eventos por alta presión,
baja presión o un aumento en la velocidad de caída de presión (ROD).
4.3.2.3 Funcionalidad del Sistema
La esencia del sistema de control para cada válvula de seccionamiento ha sido
denominado monitor de línea. Este monitor de línea tiene la funcionalidad y
capacidad para cerrar la válvula sobre la cual esté localizado debido a cambios
repentinos o bruscos en la presión del gasoducto que está siendo
monitoreado, tal y como se mencionaron en los numerales anteriores.
El monitor de línea reside como aplicación en el controlador y recibe de los

transmisores de campo las señales para calcular la presión instantánea y la
rata de caída de presión ROD (Rate Of Drop). El monitor de línea
continuamente detecta ciertas condiciones de presión y ROD. Estas
condiciones o eventos son clasificados como Evento Menor o Evento Mayor, los
cuales sirven para la toma de decisión por parte del controlador.
El comando de cierre que envía el monitor de línea depende de la duración de los

eventos, el cual se hará efectivo si dichos eventos sobrepasan un valor de
duración prefijado. El monitor de línea debe mantener un archivo de los eventos
de alta o baja presión o ROD cuando estos son detectados.
4.3.2.3.1 Evento Menor
Un evento “Menor” se activa cuando las condiciones prefijadas coinciden

con las entradas que están siendo medidas y calculadas por el monitor de
línea. Un evento “Menor” está activo cuando la presión que está siendo medida
coincide o excede el “Set point de Presión Alta” o “Set point de Presión
Baja” o cuando la rata de caída de presión que esté siendo calculada iguale o
exceda el “Set point de Alto ROD”.
Un evento Menor activa en el controlador el registro de alarma y las

presiones y ROD/min son registrados en intervalos configurables en la memoria
del controlador. Una vez activada la alarma ésta permanece activa y es leída en
el HMI del computador del centro de control hasta que las condiciones que genera
dicha alarma desaparecen, los registros son guardados en la memoria del
controlador y la alarma es reconocida por el operador.
4.3.2.3.2. Evento Mayor
Un evento “Mayor” se activa cuando las condiciones prefijadas coinciden
con las entradas que están siendo medidas y calculadas por el monitor de línea.
Un evento “Mayor” está activo cuando la presión que está siendo medida coincide
o excede el “Set point de Presión Alta Alta” o “Set point de Presión Baja Baja” o
cuando la rata de caída de presión que esté siendo calculada iguale o exceda el
“Set point de Alto Alto ROD”. Un evento Mayor activa en el controlador el
“Registro Mayor” y las presiones y ROD/min son registradas a intervalos
configurables en la memoria del controlador. Una vez activado el evento Mayor
éste permanece activo y es leído en el HMI del computador del centro de control
hasta que las condiciones que genera dicho evento desaparecen, los registros
son guardados en la memoria del controlador y el “Evento Mayor” es reconocido

por el operador. El controlador sólo ejecutará acciones sobre los solenoides de
cierre bajo condiciones inaceptables – Eventos Mayores- de baja presión estática,
alta presión estática y alta velocidad de caída de presión del gasoducto. Los set
point para detectar estas condiciones inaceptables y sus respectivas alarmas
– Eventos Menores- podrán ser configurados en el controlador a discreción del
operador. El equipo debe guardar registro de los eventos Menores y Mayores, los
cuales deben estar disponibles cada vez que se requiera la entrega de los
mismos.
4.3.2.3.3 Cierre automático de válvula
Una vez que un evento Mayor sea detectado el monitor de línea deberá realizar un
seguimiento del periodo de duración durante el cual la condición del evento Mayor
persiste. Si este periodo supera la “Duración del Evento” la válvula cerrará sólo si
“Cierre automático de válvula” está habilitado. Este cierre puede ser
selectivamente deshabilitado dependiendo de la fuente del “Evento Mayor”. Este
parámetro es habilitado para uno o todas las siguientes fuentes de eventos
Mayores; Presión baja baja, Presión Alta Alta o Alto Alto ROD.
4.3.2.3.4 Cierre manual de la válvula
La lógica de control de monitor de línea deberá permitir el cierre o apertura de la
válvula sobre la cual está instalado. Esta operación de cierre o apertura de la
válvula puede hacerse de modo remoto desde el CPC o conectándose al
controlador localmente a través de un Lap-Top.

4.3.2.3.5 Registro de Evento Menor de Presión
Este registro deberá estar conformado por la fecha y el tiempo en que comienza o
se detecta un “Evento Menor” seguido de 60 valores de “Presión Promedio”.
Cada valor debe ser registrado como “Registro de Evento Menor”. Un registro de
evento menor continúa hasta que 60 valores han sido registrados. El monitor de
línea debe ser capaz de almacenar hasta 50 registros de eventos menores.
4.3.2.3.6 Registro de Evento Menor de ROD
Este registro estará conformado por la fecha y el tiempo en que comienza o se
detecta un “Evento Menor” generado por un “Alto ROD”, seguido de 60 valores
de “Velocidad de caída de Presión”. Cada valor es registrado como “Registro de
Evento Menor” por Alto RoD. Un registro de evento menor continúa hasta que 60
valores han sido registrados. El monitor de línea debe ser capaz de almacenar
hasta 50 registros de eventos menores.
4.3.2.3.7 Registro de Evento Mayor de Presión
detecta un “Evento Mayor”, seguido de 30 valores de “Presión (en uso)” antes del
evento Mayor y 30 valores de “Presión (en uso)” después del evento Mayor.
Cada valor es registrado como “Registro de Evento Mayor”. Un registro de
evento Mayor continúa hasta que 60 valores han sido registrados. El
monitor de línea debe ser capaz de almacenar un registro de evento mayor.

4.3.2.3.8 Registro de Evento Mayor de ROD
detecta un “Evento Mayor”, seguido de 30 valores de “RoD” antes del evento
mayor y 30 valores de “RoD” después del evento. Un registro de evento mayor
continúa hasta que 60 valores han sido registrados. El monitor de línea
debe ser capaz de almacenar un registro de evento mayor.
4.3.2.3.9 Registro de Alarmas
Este registro tendrá un resumen completo de todas las alarmas de los eventos
que afectan la normal operación del gasoducto o válvula que está siendo
monitoreada. Este registro incluye el tipo de alarma, la fecha y el tiempo de
ocurrencia de dichas alarmas al igual que el valor que está siendo violado.
4.3.2.4. Aplicación y desarrollo de software
Esta sección describe la lógica y funciones del software que se deben

desarrollarse en el Control Wave para el normal desempeño como monitor de
línea.
4.3.2.4.1 Colección y Cálculo de datos

Los datos se almacenaran continuamente cada vez que ocurran eventos menores
o mayores. Para este efecto y con relación al monitoreo de los datos desde el
Centro Principal de Control CPC en PROMIGAS el tiempo de interrogación de los
controladores en cada una de las estaciones se hace por el método de Polling
cada 15 minutos.
4.3.2.4.2 Ajuste de cierre Automático de válvula
El cierre automático debe ser ajustado ON o de lo contrario la válvula solenoide de
cierre no se activara.
4.3.2.4.3 Presión Estática de línea
El monitor de línea deberá medir la presión del gasoducto; lectura que se deberá
almacenar como “Presión Real” y se actualizará cada ciclo de promedio de
muestreo. La presión real es promediada sobre una base configurable de
tiempo denominada “Promedio de Muestreo” y se debe almacenar como “Presión
Promedio”.
El promedio de muestreo debe ser configurable entre un rango de 5 a 60
segundos, seleccionando las opciones de cada 5 segundos.
La presión promedio es utilizada para detectar Eventos Menores o Mayores en el
gasoducto.
La presión promedio debe ser archivada en “Registros de evento Menor de
Presión” como presión leída cuando exista un evento menor. La presión promedio
se archiva una vez por intervalo de tiempo para lo cual es posible configurarlo
como “Intervalo de Registro Menor”.
La presión promedio también debe ser archivada en “Registros de Evento
Mayor de Presión” como presión leída cuando exista un evento mayor. La
presión promedio debe ser archivada una vez por intervalo de tiempo para lo cual
debe ser posible configurarlo como “Intervalo de Registro Mayor”.
4.3.2.4.4 R.O.D (Rate Of Drop)
Esta condición operacional hace referencia a la velocidad con que cae la
presión ante un suceso repentino, el cual puede ser por rotura de línea, cambios
intempestivos en la operación o cierre parcial o total de una válvula.
El monitor de línea debe ser capaz de reaccionar a un ROD entre un rango de 2 a
120 PSI por minuto. Esta rata de caída de presión es referida como “Promedio de
ROD”. Para cumplir con el requerimiento de cierre por alto ROD el algoritmo
de control es capaz de aplicar la ecuación de ROD descrita en la gráfica
de la figura 30, en la cual se observa que el ROD es calculado al restar la
presión promedio leída en el momento actual, de la presión promedio leída un
minuto antes. De ahí las unidades (Velocidad de caída de presión en Psi/min) El
“ROD Promedio” es archivado en “Registros de evento Mayor de ROD” cuando un

evento mayor ocurra. El ROD Promedio es archivado una vez por intervalo de
tiempo para lo cual es posible configurarlo como “Intervalo de Registro Mayor”.
Figura 23. Gráfica Ecuación ROD
Fuente: Proyecto automatización gasoducto del Sur Promigas S.A E.S.P
4.3.2.4.5 Comunicaciones de Set Points
La lectura de los set point se podrá realizarse de tres formas: (1) se debe
actualizar inmediatamente después de enviar la configuración de setpoint, (2) cada
8 horas y (3) por demanda.

4.3.2.4.6 Comandos
El comando de local/remoto, el cual es enviado desde el centro de control (se

refiere cuando el instrumentista en campo quiere realizar los cambios de set points
en la RTU).
 Se habilita el tiempo de espera antes del cierre de automático de la válvula

principal. Este valor debe ser configurable.
 El tiempo de mantener los comandos de cierre y apertura deben ser
programables.
4.3.2.4.7 Log de Eventos
El reseteo del log de eventos mayores se debe permitir realizar desde el centro de
control o localmente, dependerá del procedimiento que decida Promigas
internamente.
 Cuando la estación está en modo manual no se generan eventos.
 Se deben manejar dos archivos de eventos (mayor y menor) por válvula.
 El archivo mayor debe almacenar 60 registros del evento.
 El archivo menor debe almacenar 3000 registros correspondientes a 50
eventos menores cada uno con 60 registros.
 En el archivo se debe adicionar la razón por la cual se genera el registro.

4.3.2.4.8 Reinicio del sistema por descarga o falla eléctrica
 Al iniciar el sistema después de una descarga o falla eléctrica, la estación
debe pasar a modo manual.
 Se debe enviar una alarma desde la CW indicando que hubo un reinicio en
la estación.
4.3.2.4.9 Comunicaciones
 Se debe bloquear el NRT por los puertos locales.
 Definición de puertos:
 Com1 se debe programar como puerto local a 115000 bps,
 Com2 se debe configurar como puerto de red a 38400 bps Com3 como
Pseudo-esclavo a 9600 bps
4.3.2.4.10 Alarmas
Se debe generar una señal por intento fallido de apertura y cierre para cada una
de las válvulas.
4.3.2.5 DIAGRAMA DE FLUJO LOGICA DE CONTROL
A continuación se presenta el diagrama de flujo de la lógica de control del sistema

automatizado (Figura 24) para las válvulas seccionadoras del gasoducto regional
Riohacha-Maicao de Promigas S.A E.S.P.
Figura 24. Diagrama de flujo lógica de control
4.4. SIMULACIONES DEL FUNCIONAMIENTO DEL DISEÑO DEL SISTEMA
AUTOMATIZACIÓN PARA LAS VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL
Esta fase del proyecto fue desarrollada en los laboratorios de procesos

industriales de la universidad de La Guajira, se realizaron todas las simulaciones
necesarias para demostrar el funcionamiento y el comportamiento del diseño
plateado para un sistema automatización para las válvulas seccionadoras del
gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO DE PROMIGAS S.A. E.S.P. A
continuación se plantean los respectivos diseños realizados en la investigación en
fin de dar cumplimiento a los objetivos planteados.
Inicialmente se realizó y simulo un circuito electroneumático en el Software

Automation Studio 3.0.5. (Figura 31), en tabla número 3 se plasmó los
componentes del sistema electroneumático implementado.
Figura 25. Esquema electroneumático
Fuente Propia
Tabla 5. Componentes del sistema Electroneumático
Elemento Descripción
Cilindro doble efecto
Electroválvula 5/2 Monoestable
Válvula 2/2 accionada por rodillo retorno

muelle
Presostato
Manómetro
Unidad de mantenimiento
Alimentación neumática
Escape
P1
Interruptor de presión NA
K1
Contacto NA
K2
Contacto NC
T1
Contacto temporizado NA
T2
Contacto temporizado NC
K1
Relé
T1
Temporizador a la conexión
T2
Temporizador a la desconexión
LUZ A
Azul
Indicador luminoso
Posteriormente este circuito se plasmó en el mismo software pero en un lenguaje
de programación de escalera o LADDER (figura 26), esto con el objetivo de
enlazar el modelo con el programa RCLogix 500 (figura 27), el cual es el software
encargado de administrar la información al PLC, y se generen las funciones
establecidas en los elementos de salidas.
En tabla número 6 se plasmaron todos los componentes del sistema y en la tabla
número 7 se incluyeron las direcciones usadas en el PLC Ladder de automation
studio implementado en el presente proyecto.

Tabla N° 6. Componentes del sistema en PLC, LADDER Automation Studio .
Examine si cerrado (XIC)
Examine si abierto (XIO)
Activación de salida (OTE)
TON
EN
Temporizador a la conexión (TON)
Temporizador a la conexión
Temporizador T1
Base de tiempo1.0
Ajustado a 10
Acum . 0 DN
TOF
EN
(TOF)
Temporizador T2
Base de tiempo1.0
Ajustado a 10
Acum . 0 DN
Fuente: Forero, Rivera, Rodriguez
Tabla N°7. Tabla de Direcciones (Address). LADDER Automation Studio
IN P1 I:0/0 Set Point alta alta válvula 1

IN P2 I:0/1 Set Point baja baja válvula 1
IN P3 I:0/4 Set Point alta alta válvula 2
IN P4 I:0/5 Set Point baja baja válvula 2
IN ALTA I:0/2 Set Point alta de alerta válvula 1
IN BAJA I:0/3 Set Point baja de alerta válvula 1
IN ALTA2 I:0/6 Set Point alta de alerta válvula 2
IN BAJA2 I:0/7 Set Point baja de alerta válvula 2
TIMER T1 T4:0 (DN) Temporizador a la conexión 1
TIMER T2 T4:1 (DN) Temporizador a la desconexión 1
TIMER T3 T4:2 (DN) Temporizador a la conexión 2
TIMER T4 T4:3 (DN) Temporizador a la desconexión 2
BIT K1 B3:0/0 bit 1
BIT K2 B3:0/1 bit 2
BIT K3 B3:0/2 bit 3
BIT K4 B3:0/3 bit 4
OUT S1 O:0/0 cierre de válvula # 1
OUT S2 O:0/1 cierre de válvula # 2
OUT LUZ A O:0/2 Alerta alta presión válvula 1
OUT LUZ B O:0/3 Alerta baja presión válvula 1
OUT LUZ A2 O:0/4 Alerta alta presión válvula 2
OUT LUZ B2 O:0/5 Alerta baja presión válvula 2

Figura 27 Automatizado De Válvulas Seccionadoras Del Gasoducto Regional
Riohacha Maicao De PROMIGAS S.A E.S.P Software RCLogix 500
Fuente: Propia
Tabla N°8: Tabla de Direcciones (Address). LADDER RCLogix 500
Set Point alta alta

IN P1 I:0/0 válvula 1
Set Point baja
IN P2 I:0/1 baja válvula 1
Set Point alta alta
IN P3 I:0/4 válvula 2
Set Point baja
IN P4 I:0/5 baja válvula 2
Set Point alta de
IN ALTA I:0/2 alerta válvula 1
Set Point baja de
IN BAJA I:0/3 alerta válvula 1
Set Point alta de
IN ALTA2 I:0/6 alerta válvula 2
Set Point baja de
IN BAJA2 I:0/7 alerta válvula 2
Temporizador a la
TIMER T1 T4:0 (DN) conexión 1
Temporizador a la
TIMER T2 T4:1 (DN) desconexión 1
Temporizador a la
TIMER T3 T4:2 (DN) conexión 2
Temporizador a la
TIMER T4 T4:3 (DN) desconexión 2
BIT K1 B3:0/0 bit 1
BIT K2 B3:0/1 bit 2
BIT K3 B3:0/2 bit 3
BIT K4 B3:0/3 bit 4
cierre de válvula #
OUT S1 O:0/0 1
cierre de válvula
OUT S2 O:0/1 #2
Alerta alta presión
OUT LUZ A O:0/2 válvula 1
Alerta baja presión
OUT LUZ B O:0/3 válvula 1
Alerta alta presión
OUT LUZ A2 O:0/4 válvula 2
Alerta baja presión
OUT LUZ B2 O:0/5 válvula 2
Fuente: Propia
Tabla N°9: Componentes del sistema en PLC, RCLogix 500
Examine si cerrado
(XIC)
Examine si abierto
(XIO)
Activación de salida
(OTE)
Temporizador a la
conexión (TON)
Temporizador a la
desconexión (TOF)
Fuente Propia
Finalmente, con el objetivo de realizar un mejor control del Sistema Automatizado
De Válvulas Seccionadoras Del Gasoducto Regional Riohacha Maicao De
PROMIGAS S.A E.S.P., se implementó un sistema SCADA. Utilizando los
Software de programación KEPSERVER (Figura 34) e INTOUCH (Figura 36), para
poder manipular y visualizar de forma interactiva tanto las variables como el
funcionamiento del sistema.

Figura 28: Automatizado De Válvulas Seccionadoras Del Gasoducto Regional
Riohacha Maicao De PROMIGAS S.A E.S.P Software Servidor
KEPSERVEREX.
Fuente Propia
Figura 29: Variables asociadas al dispositivo OPC Cliente.
Fuente: Propia
Figura 30: Automatizado De Válvulas Seccionadoras Del Gasoducto Regional
Riohacha Maicao De PROMIGAS S.A E.S.P Software InTouch Wonderware .
Fuente: Propia
Al aplicar e integrar todos estos pasos de manera correcta en la simulación se
logró la programación y el correcto funcionamiento del sistema en tiempo real y su
visualización, manipulando las variables a través del PLC y la computadora
obteniendo el proceso completamente automatizado y bajo control.
Durante el desarrollo de la simulación se utilizaron los dispositivos señalados en la

tabla N° 10.
Tabla N° 10: Dispositivos implementados durante la simulación.
DISPOSITIVO CANTIDAD
Cilindro doble efecto 2
Electroválvula 5/2 monoestable 2
Presostato 8
Válvula 2/2 accionada por rodillo, retorno muelle 2
Unidad de mantenimiento 1
Fuente de alimentación neumática (Compresor) 1
Fuente de alimentación eléctrica 24 Voltio DC 1
PLC Micrologix 1200 serie C 1
Pulsador 2
Relé 2
Fuente: Propia
4.4.1 ESTADOS DEL PROCESO DE SIMULACIÓN DEL SISTEMA PARA LA
AUTOMATIZACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE BLOQUEO DEL GASODUCTO
REGIONAL RIOHACHA MAICAO DE PROMIGAS S.A E.S.P.
Las simulaciones que permitieron corroborar el funcionamiento del diseño del
sistema automatización para las válvulas seccionadoras del gasoducto regional
Riohacha-Maicao DE PROMIGAS S.A. E.S.P. se basó en siete estados, los cuales
serán resumidos a continuación.
 Primer estado: Estado inicial
Las presiones en las válvulas Seccionadoras 1 y 2 están dentro de los parámetros

establecidos para el correcto funcionamiento, los presostatos o interruptor de
presión se mantienen en su estado inicial, las electroválvulas 5/2 direccionales de
los cilindros doble efecto mantienen los vástagos encargados del cierre de las
válvulas seccionadoras en su posición inicial, permitiendo el paso del gas y el
normal funcionamiento del sistema. (Figura 31).
Figura 31. Estado incial del sistema
Fuente: Propia
 Segundo estado: ALTA-ALTA válvula 1. (Figura 32)
En la válvula seccionadora 1 se presenta un aumento de presión hasta llegar al
valor configurado en el Set point alta. El Presostato P1 envía una señal de
activación al Bit 1, este a su vez conmuta la Electroválvula 1 (S1), accionando la
salida del vástago del cilindro D1 y este cierra la válvula Seccionadora 1,
evitando el paso del gas en ese punto (cierre por alta, alta). Al transcurrir un lazo
tiempo de estar cerrada la válvula Seccionadora 1, la presión en la válvula
Seccionadora 2 disminuye hasta alcanzar el nivel establecido en el Set Point baja
2, el presostato P3 envía la señal al bit 4 y este conmuta la electroválvula 2 (S2),
cerrando la válvula Seccionadora 2 (cierre por baja, baja). Las dos válvulas
pasan de estado normalmente abierto (NA) a normalmente cerrado (NC).
Figura 32. Segundo estado. ALTA-ALTA válvula 1
Fuente: Propia
 Tercer estado: BAJA-BAJA válvula 1 (Figura 33)
En la válvula seccionadora 1, la presión baja hasta llegar al valor configurado en el
Set Point de baja. El presostato P2 activa el Bit 2, este conmuta la electroválvula
1 (S1), cerrando la válvula seccionadora 1, evitando el paso del gas.
Posteriormente la presión en la válvula seccionadora 2 en consecuencia al estado
de la válvula seccionadora 1 NC disminuirá y al llegar al valor establecido en el
Set Point baja2, el Presostato P3 envía la señal al bit 4 y este conmuta la
electroválvula 2 (S2), cerrando la válvula Seccionadora 2 (cierre por baja, baja).
Las dos válvulas pasan de estado NA a NC.
Figura 33. Tercer estado; BAJA-BAJA válvula 1
Fuente: Propia
 Cuarto estado: ALTA- ALTA válvula 2 (Figura 34)
valor configurado en el Set Point alta. El Presostato P3 envía una señal de
activación al Bit 3, este a su vez conmuta la Electroválvula (S2), accionando la
salida del vástago del cilindro D2 y este cierra la válvula Seccionadora 2, evitando
el paso del gas en ese punto (cierre por alta, alta). Posteriormente la presión de la
en la válvula seccionadora 1 aumentara hasta sobrepasar el valor configurado en
el Set Point alta, el Presostato P1 envía la señal al bit 1 y este conmuta la
electroválvula (S1) cerrando la válvula seccionadora 1. Las dos válvulas pasan a
estado NC.
Figura 34. Cuarto estado: ALTA- ALTA válvula 2
Fuente: Propia
 Quinto estado: BAJA-BAJA válvula 2 (Figura 35)
Set Point baja2. El Presostato P4 activa el Bit 4, este conmuta la electroválvula 2
(S2), cerrando la válvula seccionadora 2, evitando el paso del gas. Posteriormente
la presión en la válvula seccionadora 1 aumentara hasta sobrepasar el valor
configurado en el Set Point alta, El Presostato P1 envía una señal de activación al
Bit 1, este a su vez conmuta la Electroválvula 1 (S1), accionando la salida del
vástago del cilindro D1 y este cierra la válvula Seccionadora 1, evitando el paso
del gas en ese punto (cierre por alta, alta).
Figura 35. Quinto estado, Baja-Baja válvula 2
Fuente: Propia
 Sexto estado: ALTA-alerta. (Figura 36)
En este estado la presión en cualquiera de las dos válvulas seccionadora
presenta un rango de presión alta menor al del cierre por ALTA, ALTA. Pero al
mantenerse estable por el lazo de tiempo determinado por los temporizadores
T1 y T3, envía una señal de alerta de ALTA.
Figura 36. Sexto estado. Alta-alerta
Fuente: Propia
 Séptimo estado: BAJA alerta (Figura 37)

En este estado la presión en cualquiera de las dos válvulas seccionadora presenta
un rango de presión baja mayor al del cierre por BAJA, BAJA. Pero al mantenerse
estable por el lazo de tiempo determinado por los temporizadores T2 y T4, envía
una señal de alerta de BAJA.
Figura 37. Séptimo estado: BAJA alerta
Fuente Propia
4.4.2. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN DE OPERACIÓN DEL PLC.
4.4.2.1. Lenguaje Ladder (Figura 38)
Denominado también lenguaje de escalera o de contactos, es un lenguaje de
programación grafico muy implementado en los autómatas programables debido a
que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos.
Un programa escrito en lenguaje de contactos no es una lista de instrucciones,
sino el clásico esquema eléctrico desarrollado.
Es posible insertar en las redes de contactos bloques de funciones de
temporizadores, contadores, registros, entre otros., y bloques de operaciones
lógicas y aritméticas pre-programados.

Figura 38 Lenguaje Ladder
Símbolo
Nombre Símbolo programación
eléctrico lógica
Contacto/interruptor
(NA)
Contacto/interruptor
(NC)
Pulsador
Bobina de relé
Fuente. Propia
4.4.3 HARDWARE CARACTERÍSTICAS
El controlador Lógico Programable (PLC) Micrologix 1200 Serie C (Figura 39), está
compuesto por:
 Fuente de alimentación
 Circuitos de entrada
 Circuitos de salida
 Procesador (configuraciones 24 E/S y 40 E/S)

Figura 39. PLC Micrologix 1200 Serie C
Fuente: Propia
4.4.4 INTERFAZ FÍSICA Y PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
4.4.4.1. Interfaz física.
En el Modelo del Sistema Automatizado De Válvulas Seccionadoras Del

Gasoducto Regional Riohacha-Maicao De PROMIGAS S.A E.S.P. las interfaces
físicas están establecidas por los equipos disponibles en el laboratorio de
procesos industriales de la Universidad de la Guajira.PLC Micrologix 1200 Serie C
 Computadora
 Canal de comunicación RS 232.
 Cable de comunicación 1761-CBL-PM02.
4.4.4.2. Interfaz de Control
La interface de control se llevó a cabo por el software InTouch Wonderware, al
cual se asociaron las variables del servidor del canal de comunicación
KEPServerEX.
Figura 40. Configuración del canal de comunicación Access Name InTouch
KEPServerEx
Fuente: elaboracion propia.
Figura 41. Programacion Tagnames en InTouch Wonderware
Fuente: elaboracion propia.

4.4.5. Protocolos de Comunicación
El protocolo de comunicación implementado debe ser compatible con el canal de
comunicación RS 232, es el establecido para nuestro sistema y el protocolo de
comunicación DF1 Full-Dúplex (Figura 42), cumple con las condiciones de puerto
de comunicación establecidas por el PLC Micrologix 1200 Serie C.
DF1 Full-Dúplex como protocolo de ofrece una comunicacion de punto a punto
entre el PLC y la computadora, ofrece transparencia de datos y transmicion
simultanea bidireccional con respuestas incorporadas. Ademas DF1 Full-Dúplex
mediante la conexión RS 232 son aceptados por los controladores Micrologix 1200
Serie C para la comunicación con dispositivos externos tales como computadoras
y otros dispositivos compatibles con DF1 Full-Dúplex.
Figura 42. Comunicacionn DF1
Fuente: Elaboración Propias

En la comunicación de estos elementos implementaremos el paquete RSLINX
Clasic lite que es una versión comercial del software de comunicaciones de Allen
Bradley que acompaña a los paquetes de software de PLC y Panel como son el
RSLOGIX. Este paquete incluye los protocolos de comunicación entre el PLC y la
PC para los diferentes modelos de hardware que se pueden programar con esos
paquetes.
La configuración del driver al tipo de cable de comunicación que se va a
implementar se debe realizar posteriormente.
El cable que presenta el Micrologix 1200 Serie C, es de tipo serial. Existen varios
drivers de uso común, el driver serial para comunicarnos con un Micrologix es el
siguiente: Al dar un clic en el menú communications\configure drivers, se entra a la
ventana de configuración de drivers de comunicación. Del menú desplegable
“Available Driver Types” se selecciona el driver adecuado de acuerdo con el tipo
de cable, para el Micrologix 1200 el driver a utilizarse es el RS–232 DF1 devices.
Agregar el driver a la lista de drivers configurados, se escoge el nombre del driver
y posteriormente se configura el driver.
DDE (Figura 43) es un protocolo de tipo mensaje que requiere tres elementos de
información para establecer enlaces correctamente y transferir datos. El nombre
de aplicación, nombre de tópico y nombre de elemento. Intouch utiliza el
Intercambio dinámico de datos (DDE) como protocolo de comunicaciones con
otros programas de Windows, y con servidores de DDE que se comunican con el
“mundo real”.
DDE es el acrónimo para Dynamic Data Exchange (Intercambio dinámico de
datos). DDE es un protocolo de comunicaciones diseñado por Microsoft que
permite a las aplicaciones en el entorno de Windows, enviar y recibir datos e
instrucciones entre sí. Este protocolo implementa una relación cliente/servidor
entre dos programas que se encuentren actualmente en ejecución. La aplicación
servidor proporciona los datos y acepta solicitudes de cualquier otra aplicación que
solicita sus datos. Las aplicaciones solicitantes se llaman clientes. Algunas
aplicaciones (como Intouch y Excel de Microsoft) pueden ser simultáneamente
cliente y servidor.
Figura 43. Protocolo de comunicación DDE
Fuente: Elaboración propia.
In Touch utiliza DDE (Figura 44) para comunicarse con controladores de

dispositivos de E/S y otros programas de aplicación de DDE.
Figura 44 InTouch DDE
Intouch proporciona la capacidad de definir los puntos (etiquetas) de la base de
datos tipo DDE que pueden obtenerse continuamente desde otras aplicaciones de
Windows por medio de DDE. La aplicación que proporciona los datos a Intouch
también debe soportar el protocolo de DDE. Una aplicación ampliamente difundida
que puede funcionar conjuntamente con DDE es el programa de hojas de cálculo
Excel de Microsoft. Intouch puede leer y escribir valores desde y a una hoja de
cálculo de Excel. Además, Excel también puede leer y escribir valores desde y a la
base de datos de ejecución de Intouch. Este intercambio se produce en tiempo
real, con ambas aplicaciones ejecutándose simultáneamente.
Los valores de los datos obtenidos de forma remota se actualizan
automáticamente siempre que el valor del elemento cambie en la fuente. Esta
capacidad puede utilizarse para configurar una súper aplicación formada por dos o
más aplicaciones interactuando entre sí. Por ejemplo, puede crearse una hoja de
cálculo que realice cálculos de optimización en una operación de producción. La
hoja de cálculo obtiene sus datos leyendo los valores de la base de datos de
Intouch.
Algunos de estos valores se pueden obtener de los controladores de campo y/o
sensores. Entonces, Intouch puede leer los resultados desde la hoja de cálculo
para controlar varios parámetros de producción en sus valores óptimos.
El servidor KEPServerEx (Figura 45) para PLCs es un programa que se instala en
un PC con un sistema operativo Windows de Microsoft que suministra un medio de
comunicación entre otro paquete de software (el cliente OPC) y algunos aparatos.
En otras palabras, KEPServerEx para PLCs es un servidor traductor que permite
hacer un puente de comunicación entre el programa cliente OPC y algunos
aparatos.
Figura 45. KEPServerEx
FUENTE DE ELABORACIÓN PROPIA

Los servidores OPC (OLE para control de procesos) permiten establecer un
método normalizado para que varios usuarios industriales compartan datos de una
forma rápida y robusta. Los productos servidores de OPC y LinkMaster que vienen
en este paquete han sido diseñados para cumplir con los requisitos que se
encuentran en un ambiente industrial.
Este servidor OPC ha sido diseñado como un programa dividido en 2 partes. El
primer componente suministra todas las conexiones OPC y DDE y también las
funciones de interface del usuario. El segundo componente es un conjunto de
“drivers” que se acoplan a la primera parte.
Este diseño en dos partes le permite agregar o acoplar varias opciones de
comunicación a un uso SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition, esto
es, adquisición de datos y control) usando un producto único servidor de OPC, lo
que reduce el tiempo de aprendizaje al crecer un proyecto.
LinkMaster tiene las capacidades de un servidor y un cliente, permitiendo el
acceso, coleccionar, organizar y enlazar datos desde otros servidores OPC y
ofrece los datos a cualquier cliente OPC/DDE. Suministra medios de unir datos
entre servidores OPC, actuando como un puente universal para componentes
OPC servidores o clientes. La tecnología OPC corresponde a una tendencia desde
soluciones propietarias a arquitecturas abiertas que suministran soluciones de
menor costo, basados en normas establecidas.

4.4.6. SIMULACIÓN DEL MODELO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE
VÁLVULAS SECCIONADORAS DEL GASODUCTO REGIONAL RIOHACHA-
MAICAO DE PROMIGAS S.A E.S.P. INTOUCH WONDERWARE
 Primer estado: Estado inicial (Figura 46)
Las presiones en las válvulas Seccionadoras 1 y 2 están dentro de los parámetros
establecidos para el correcto funcionamiento, los Presostato se mantienen en su
estado inicial, las Electroválvulas 5/2 direccionales de los cilindros doble efecto
mantienen los vástagos encargados del cierre de las válvulas seccionadoras en
su posición inicial, permitiendo el paso del gas y el normal funcionamiento del
sistema.
Figura 46. Primer estado inicial
Fuente: Elaboración Propia.
 Segundo estado: ALTA- ALTA válvula 1 (Figura 47)

activación al Bit 1, este a su vez conmuta la Electroválvula 1 (S1), accionando la
el paso del gas en ese punto (cierre por alta, alta). Al transcurrir un lazo tiempo de
estar cerrada la válvula Seccionadora 1, la presión en la válvula Seccionadora 2
disminuye hasta alcanzar el nivel establecido en el Set Point baja2, el Presostato
P3 envía la señal al bit 4 y este conmuta la electroválvula 2 (S2), cerrando la
válvula Seccionadora 2 (cierre por baja, baja). Las dos válvulas pasan de estado
normalmente abierto (NA) a normalmente cerrado (NC).
Figura 47. Segundo estado. ALTA- ALTA válvula 1
 Tercer estado: BAJA-BAJA válvula 1 (Figura 48)
Set Point baja. El Presostato P2 activa el Bit 2, este conmuta la electroválvula 1

la presión en la válvula seccionadora 2 en consecuencia al estado de la válvula
seccionadora 1 NC disminuirá y al llegar al valor establecido en el Set Point baja2,
el Presostato P3 envía la señal al bit 4 y este conmuta la electroválvula 2 (S2),
cerrando la válvula Seccionadora 2 (cierre por baja, baja). Las dos válvulas pasan
de estado NA a NC.
Figura 48. Tercer estado: BAJA-BAJA válvula 1
Fuente: Elaboración Propia
 Cuarto estado: ALTA-ALTA válvula 2 (Figura 49)

activación al Bit 3, este a su vez conmuta la Electroválvula (S2), accionando la
el paso del gas en ese punto (cierre por alta, alta). Posteriormente la presión de la
en la válvula seccionadora 1 aumentara hasta sobrepasar el valor configurado en
el Set Point alta, el Presostato P1 envía la señal al bit 1 y este conmuta la
electroválvula (S1) cerrando la válvula seccionadora 1. Las dos válvulas pasan a
estado NC.
Figura 49.Cuarto estado: ALTA-ALTA válvula 2
 Quinto estado: BAJA-BAJA válvula 2 (Figura 50)
Set Point baja2. El Presostato P4 activa el Bit 4, este conmuta la electroválvula 2
la presión en la válvula seccionadora 1 aumentara hasta sobrepasar el valor
configurado en el Set Point alta, El Presostato P1 envía una señal de activación al
Bit 1, este a su vez conmuta la Electroválvula 1 (S1), accionando la salida del
vástago del cilindro D1 y este cierra la válvula Seccionadora 1, evitando el paso
del gas en ese punto (cierre por alta, alta).

Figura 50: Quinto estado: BAJA-BAJA válvula 2
 Sexto estado: ALTA- alerta. (Figura 51)
un rango de presión alta menor al del cierre por ALTA, ALTA. Pero al mantenerse
una señal de alerta de ALTA.
Figura 51. Sexto estado: ALTA- alerta

 Séptimo estado: BAJA-alerta (Figura 52)
un rango de presión baja mayor al del cierre por BAJA, BAJA. Pero al mantenerse
una señal de alerta de BAJA.
Figura 52 .Séptimo estado: BAJA-alerta.

ANEXOS
ANEXO A
Información general gasoducto regional RIOHACHA – MAICAO de
PROMIGAS S.A E.S.P.
A raíz del descubrimiento de los pozos de gas en la Guajira, la construcción del
gasoducto troncal de Promigas S.A E.S.P y como una respuesta a la necesidad de
suministro de un combustible seguro y económico para localidad de Maicao, en el
año de 1989 fue construido el gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO por
ECOPETROL S.A. Posteriormente, en el año de 1997 con la creación del Fondo
de Solidaridad y Redistribución de Ingresos, la administración y el mantenimiento
de este gasoducto pasó a la empresa Colombiana de Gas (ECOGAS), esta
administración pasó luego a la Transportadora de Gas del Interior (TGI S.A. E.S.P.)
en el año 2006 cuando la Empresa de Energía de Bogotá (EEB) compró su
mayoría accionaria de ECOGAS y finalmente en el año 2009 mediante una serie de
negociaciones el gasoducto regional RIOHACHA-MAICAO pasa a ser propiedad de
PROMIGAS S.A E.S.P.
El gasoducto se encuentra construido en acero al carbón tipo API 5L Grado B,
recubierto externamente con esmalte de alquitrán de hulla, reforzado con fibra de
vidrio, tiene una longitud 68,106 kilómetros con un diámetro de 3 pulgadas,
además posee un sistema de protección catódica con ánodos de sacrificio. Durante
todo el recorrido se encuentran los postes de señalización de abscisado cada
183
kilómetro, igualmente posee postes de medición para toma de potenciales en todo
su recorrido. La mayor parte de este recorrido lo hace paralelo a la vía Nacional
Riohacha – Maicao de manera subterránea, atravesando zonas urbanas en la
ciudad de Riohacha, 67 comunidades indígenas y distintos cruces fluviales. El
gasoducto se deriva de una toma o hot tap ubicado a la altura del Km 27+700
(Anexo C) de la tubería de 20” del gasoducto Ballena – Barranquilla, en la ciudad
de Riohacha, en un sector de la ciudad conocido como El Patrón, en este punto el
gasoducto se conecta a una estación de regulación denominada como Estación
Maicao Kilómetro cero, en esta instalación se reduce la presión de operación del
gasoducto troncal de 900 a 350 psig. El recorrido del gasoducto finaliza en la
ciudad Maicao, en la estación Receptora de Maicao (Anexo D), donde la presión
del gas es regulada desde los 300 psig (presión a la cual llega el gas natural,
debido a la caída de presión propia del transporte por la tubería) hasta 55 psig y se
entrega a la compañía Gases de La Guajira.
Además de las instalaciones mencionadas anteriormente, el gasoducto regional
Riohacha Maicao cuenta con cinco estaciones seccionadoras distribuidas a lo largo
de todo su trazado (Anexos E, F, G, H, I). Cada estación cuenta con una válvula
de bloqueo o de corte de 3 pulgadas de diámetro cuya principal función es
bloquear el gasoducto por tramos para atender actividades de mantenimientos
programados o en casos de emergencias tales como roturas de la línea por fallas
de la tubería.
184
ANEXO B
Mapa ubicación geográfica Gasoducto Riohacha – Maicao
Fuente: Estado general gasoductos costa atlántica TGI
ANEXO C
Hot tap Maicao
Fuente. Propia
185
ANEXO D
Estación Receptora Maicao
Fuente Propia
ANEXO E
Válvula seccionadora KM 3+650 RIMA
Fuente Propia
186
ANEXO F
Válvula seccionadora Km 21+700 RIMA
Fuente Propia
ANEXO G
Fuente: Trabajo de campo
187
ANEXO H
Fuente Propia
ANEXO I
Válvula Km 66+150
Fuente Propia
188
ANEXO J
Simulación del proceso banco Pneutrainer-200 laboratorio
Fuente: Elaboración propia
ANEXO K
Simulación del proceso banco Pneutrainer-200 laboratorio
Fuente: Elaboración propia
189
CONCLUSIÓN
Posterior al análisis y discusión de los resultados de esta investigación se

concluyó lo siguiente:
Se logró diseñar un sistema para automatizar las válvulas seccionadoras del

gasoducto regional Riohacha-Maicao DE PROMIGAS S.A. E.S.P, planteando
la automatización e integración de operaciones en el gasoducto, con el
propósito de implementar estrategias de optimización, supervisión y control
que integren de manera priorizada la minimización de los impactos ante
rotura, la preservación de la integridad del sistema de transporte y la
maximización de la confiabilidad del suministro.
Este diseño además asegura el monitoreo y la supervisión en tiempo real

de las presiones del gasoducto en forma eficiente y segura, conformando una
verdadera herramienta de soporte para la toma decisiones para las funciones
propias del transporte de gas natural, gracias a la información que
PROMIGAS S.A E.S.P podría recolectar con la implementación del presente
diseño.
Se demostró que la implementación del presente diseño lograría proteger las

zonas pobladas a lo largo del gasoducto regional Riohacha Maicao en casos
de contingencia, de igual forma aumentaría la confiabilidad de la operación de
este gasoducto; de esta forma contribuiría en la disminución de riesgos para
los funcionarios de la compañía, para los vecinos y para el medio ambiente.
La utilización del sistema de automatización de las válvulas de

seccionamiento del ramal Riohacha-Maicao, permite resolver problemas para
los que un sistema mecánico no es capaz de encontrar ninguna solución.
Incluso en el caso en el que fuese posible planificar el modo de operación en
el gasoducto. Este nuevo sistema de automatización presiones permite
190
observar las presiones reales del gas en distintos puntos del gasoducto lo es
imposible con las condiciones actuales de dicho gasoducto.
El diseño de este sistema automatizado para las válvulas de seccionamiento

del gasoducto regional Riohacha-Maicao posee la disponibilidad de
integración de una comunicación remota con un sistema o red SCADA, esta
RTU por reducido tamaño y bajo consumo de potencia que le proporciona
portabilidad e independencia de una fuente de energía fija será de gran
ventaja al reducir un futuro banco de baterías, o que a su vez trabajen en
ambientes de remotos. Por esta razón se puede decir que las aplicaciones de
esta tecnología son inmensas y que su límite se encuentra en la imaginación
del que crea el automatismo de un proceso.
La solución presentada es bastante completa para las estaciones de

seccionamiento del gasoducto de transmisión y se basa en recientes
plataformas tecnológicas que ayudaran a cumplir las necesidades de hoy y
las expectativas futuras tanto en campo como en las mesa de decisiones de
negocio.
La presente investigación servirá como soporte técnico a futuros proyectos

donde se plantee la integración de los equipos de comunicación a través de
vía remota, para la mejora y el control de proceso industriales; que hoy en día
adaptado en la aplicación tecnológica.
191
RECOMENDACIONES
Para la posterior continuidad de investigación en este campo se sugiere al

investigador:
 Desarrollar un estudio detallado del costo que tendría
192
BIBLIOGRAFIA
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Israel Padilla Salazar, Manuel Hernández Anguiano titulado

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OPERACIÓN SISTÉMICA Y OPTIMIZADA DEL TRANSPORTE Y
DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN LA REGIÓN CARIBE 2011
196
197

Automatizacion Industrial.

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INTRODUCCIÓN

A partir de la aparición de la automatización industrial, se han enfocado los

sistemas automatizados como una herramienta sobre la cual las organizaciones

basan su estrategia de control y de tecnología informática para asegurar una

mejora en la calidad y en el desarrollo sus procesos, reducir costos de

fabricación, reducir tiempos de procesamiento de información, crear mayor

flexibilidad de adaptación a nuevos producto, disminuir la contaminación y el

daño ambiental, racionalizar y usar eficientemente la energía y la materia prima,

aumentar la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores. La

industria de hidrocarburos no es ajena a esto y actualmente se caracteriza por

abanderar y liderar proyectos de innovación en la automatización de los distintos

procesos que esta industria desarrolla. En la actualidad PROMIGAS S.A E.S.P,

es una de las organizaciones colombianas con mayor estimulo e inversión en el

tema de innovación tecnológica, manteniéndose siempre a la vanguardia en

monitoreo, lectura y control de datos, de todas las variables que maneja en el

proceso de transporte de gas natural.

La presente investigación fue desarrollada para proponer un sistema para la

automatización de las válvulas de seccionamiento del gasoducto regional

Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A. E.S.P, que cumpliera con la satisfacción de

las necesidades actuales y los requerimientos técnicos, ambientales, legales y de

En el capítulo I, se planteó la problemática actual en cuanto a control de variables

y la operación de las válvulas de seccionamiento del gasoducto regional

Riohacha-Maicao de PROMIGAS S.A E.S.P, se realiza una breve explicación de

lo que es el gas natural, su composición, propiedades, forma de explotación y de

un resumen que permite contextualizar de manera sencilla a los lectores del

proyecto acerca del gasoducto regional Riohacha-Maicao. Se desarrollaron los

objetivos, la justificación, el alcance y la delimitación de la investigación.

En el segundo capítulo se señalaron los antecedentes de la investigación,

además de las bases teóricas que contienen conceptos vitales para la

investigación tales como, la automatización, el proceso de automatización, los

dispositivos que participan en la automatización, entre otros; de igual forma se

señaló la operacionalización de la variable en estudio.

En el capítulo III se incluyó la metodología manejada a lo largo del estudio,

detallando el tipo y diseño de investigación, la población y la muestra

correspondiente, las técnicas utilizadas para la recolección de datos e indicando

las fases de la investigación, permitiendo describir de manera ordenada los

procedimientos que dieron lugar a lograr el desarrollo del objetivo en cuestión.

En el cuarto capítulo se plasmaron resultados de la investigación, en los cuales se

incluyeron la descripción del proceso actual de monitoreo del comportamiento de

para la automatización de las válvulas seccionadoras, se determinó la solución

de automatización adecuada con referencia a control, sistema SCADA y

características técnicas de la instrumentación requerida para el funcionamiento

automático de las válvulas de seccionamiento del gasoducto describiendo cada

uno de los equipos propuestos para dicha automatización y al finalizar el capítulo

se explica cada una de las simulaciones desarrolladas en el laboratorio de

procesos industriales de la universidad de La Guajira, las cuales permitieron

válvulas seccionadoras del gasoducto regional Riohacha-Maicao DE PROMIGAS

Por último, según lo planteado en el análisis de resultados y considerando las

normas y los estándares indicados en el capítulo II, se realizaron las conclusiones

y recomendaciones pertinentes para el presente trabajo de investigación.

El gas natural es una energía de origen fósil, compuesta principalmente por

metano y etano, y en menor proporción por propano, butanos, pentanos e

hidrocarburos más pesados. Es considerado una de las principales fuentes de

energía, en la mayoría de los hogares en el mundo es usado para la cocción de

petroquímico es utilizado como combustible o materia prima. Como combustible

se emplea en varios tipos de equipos, por ejemplo: hornos, secadores y calderas.

En las industrias de cerámicas, cemento, metales, y otras donde se requieren

hornos, el aprovechamiento energético y el ahorro en el consumo son notorios

requieren metano (principal componente del gas natural) en sus procesos.

Algunos de los subproductos del metano son: Monóxido de carbono, Hidrógeno,

natural como fuente de energía generan menos emisiones en comparación con

aquellas que utilizan carbón.

serie de procesos que inician con el proceso de producción, el cual consiste en la