Proyecto de Automatización Autolavados

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO PARA AUTOMÓVILES EN LA
CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA
FABIÁN MORALES MARTÍNEZ
ÁNGEL JOSE OÑATE CASTRO
UNIVERDIAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RIOHACHA; LA GUAJIRA
2015
1
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO PARA AUTOMÓVILES EN LA
CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA
FABIÁN MORALES MARTÍNEZ
ÁNGEL JOSE OÑATE CASTRO
Diplomado Para Optar El Título De Ingeniero Mecánico
Director
Carlos Socarras Bertiz
Ingeniero Industrial
UNIVERDIAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RIOHACHA; LA GUAJIRA
2015
2
Nota de aceptación
_______________________
_______________________
_______________________
________________________
Firma del presidente del jurado
________________________
Firma del jurado
________________________
Firma del jurado
Riohacha (07, 03, 2016)
3
CONTENIDO
Pag.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 10
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 12
GENERALIDADES ................................................................................................ 12
1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 12
1.1.1. Formulación del problema............................................................................ 13
1.1.2. Sistematización del problema ...................................................................... 14
1.2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 15
1.3. OBJETIVOS .................................................................................................... 17
1.3.1. Objetivo General .......................................................................................... 17
1.3.2. Objetivos Especificos ................................................................................... 17
1.4. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 18
CAPITULO II .......................................................................................................... 19
MARCO TEORICO ................................................................................................ 19
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN................................................... 19
2.2. BASES TEÓRICAS ......................................................................................... 23
2.3. BASES LEGALES ........................................................................................... 68
2.4. DEFINICIONES DE TÉRMINOS BÁSICOS .................................................... 70
2.5. VARIABLES .................................................................................................... 80
2.6. HIPÓTESIS DE TRABAJO DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 82
CAPITULO III ......................................................................................................... 83
MARCO METODOLOGICO DESARROLLADO EN LA INVESTIGACIÓN ............ 83
4
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN............................................................................. 83
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................. 84
3.3. OBJETO DE ESTUDIO ................................................................................... 85
3.4. PROCEDIMIENTOS ....................................................................................... 86
CAPITULO IV:........................................................................................................ 88
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION .............................................................. 88
4.1. ANALIZAR EL SISTEMA ACTUAL DEL PROCESO DE LAVADO DE

AUTOMÓVILES EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA. .......................... 88
4.1.1. Prelavado ..................................................................................................... 88
4.1.2. Lavado ......................................................................................................... 89
4.1.3. Enjuagado .................................................................................................... 89
4.1.4. Secado ......................................................................................................... 90
4.2. DISEÑAR UN MODELO AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE LAVADO

DE AUTOMÓVILES EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA. .................... 91
4.2.1. Plano vista superior modelo automatizado para el proceso de lavado de

automoviles ………………………………………………………………………...…….93
4.2.2. Plano del modelo automatizado para el proceso de lavado de automóviles 94
4.2.3. Diagrama del modelo automatizado del lavado de automóviles en rslogix

500………….............. ……………………………………………………………………95
4.2.4. Programación completa del modelo automatizado del lavado de automoviles

en intouch…………………. .................................................................................... 97
4.3. DESARROLLAR UN MODELO AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE

LAVADO DE AUTOMÓVILES EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA. ..... 98
4.3.1. Selección del lenguaje para la programación de operación del PLC ........... 98
4.3.2. Funcionamiento del modelo automatizado del Autolavado de vehículo. ...... 99
5
4.3.3. Conjunto de componentes utilizados para simular el modelo automatizado
del lavado de automóviles ................................................................................... 101
4.3.4. Características del hardware. .................................................................... 102
4.3.5. Definir interface de automatización. ........................................................... 102
4.3.6. Selección de interfaces físicas y protocolos de comunicación. .................. 105
4.4. COMPROBAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL MODELO

AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE LAVADO DE AUTOMÓVILES EN LA
CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA. .............................................................. 113
4.4.1. Etapa 1....................................................................................................... 115
4.4.2. Etapa 2....................................................................................................... 116
4.4.3. Etapa 3....................................................................................................... 117
4.4.4. Etapa 4....................................................................................................... 118
5. CONCLUSIONES ............................................................................................ 119
RECOMENDACIONES ........................................................................................ 121
ANEXOS .............................................................................................................. 122
BIBLIOGRÁFIA .................................................................................................... 125
6
LISTA DE GRAFICA
Pag.
Grafico 1. Plano de Vista Superior modelo automatizado para el proceso de

lavado de Automóviles…………………………………………………………………..93
Grafico 2. Plano del modelo automatizado para el proceso de lavado de

automóviles………………………………………………………………………….……94
Grafico 3. Diagrama del modelo automatizado del lavado de automóviles en

Rslogix 500……………………………………………………………………………….96
Grafico 4. Lenguaje de contactos LADDER…………………………………………..97
Grafico 5. Visualización de entradas y salidas en el PLC ……………..………….102
Grafico 6. Interface de automatización del Autolavado…………………………....103
Grafico 7. Configuración del canal de comunicación PC y PLC. ………………...104
Grafico 8. Variables del proceso asociadas al dispositivo………………………....104
Grafico 9. Programación de Tagnames en Intouch………………………….…..…109
Grafico 10. Programación de las variables de comunicación……………….…….110
Grafico 11. Programación algoritmos en Intouch…………………………………...110
Grafico 12. Cableado de entradas y salidas al PLC……………...………………...112
Grafico 13. Visualización del programa del Autolavado en Intouch………………113
Grafico 14. Visualización en Intouch y los componentes en el banco de

prueba del Autolavado sin ningún vehículo………………………………………….114

prueba del Autolavado de la Etapa 1………………………………………………...115
7
prueba del Autolavado de la Etapa……………………………………………….….116

prueba del Autolavado de la Etapa 3………………………………………….……..117

prueba del Autolavado de la Etapa 4………………………………………………...118
8
LISTA DE TABLAS
Pag.
Tabla 1. Descripción de los niveles de lenguaje……..….…….……………………..46
Tabla 2. Cuadro de Variables……………………………………………..……………81
Tabla 3. Análisis del proceso del Autolavado………………………………..…….…86
Tabla 4. Búsqueda de soluciones para el Autolavado…………………………..…..86
Tabla 5. Desarrollo del modelo automatizado del Autolavado.……………….…….87
Tabla 6. Comprobación del modelo automatizado del Autolavado.….………….....87
Tabla 7. Uso de los recursos en el prelavado………………………………………...89
Tabla 8. Uso de los recursos en el lavado…………………………………………….89
Tabla 9. Uso de los recursos en el enjuagado………………………………………..90
Tabla 10. Tabla de entradas…………..…………………………………………..…...95
Tabla 11. Tabla de salidas………………………………………………………….…..95
Tabla 12. Tabla de Relés enclavables virtuales……………………………………...95
Tabla 13.componentes utilizados en el modelo automatizado del lavado de

automóviles……………………………………………………………………………..101
9
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación busca llevar a cabo la automatización del

proceso de lavado para automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira, a través
de la construcción de un modelo automatizado controlado por PLC, gracias a la
automatización se ha logrado ganar precisión y fiabilidad en todos los procesos
industriales incrementando la productividad de modo considerable; de esta manera
es posible realizar con gran efectividad una gran cantidad de tareas complejas.
Automatizar, se define como el estudio de los métodos y procedimientos cuya

finalidad es la sustitución del operador humano por uno artificial en la generación de
una tarea física o mental previamente programada.
Para realizar una automatización se necesita la aplicación de distintos sistemas, en

esta investigación se usará el PLC como controlador de los distintos movimientos
para llevar a cabo esta actividad, se optó por este sistema porque tiene entre sus
principales características las de almacenar programas para su posterior y rápida
utilización, la modificación o alteración de los mismos hace que su eficacia se
aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como: espacio reducido, procesos de producción periódicamente cambiantes,
procesos secuenciales, maquinaria de procesos variables, instalaciones de
procesos complejos y amplios chequeos de programación, aún con la desventaja
de que no todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada
se logra cumplir en un mínimo de tiempo la elaboración de proyectos ya que no es
necesario dibujar esquemas de contactos, ni simplificar las ecuaciones lógicas.
10
Para poder llevar a cabo la automatización de este proceso se diseñará un modelo
automatizado, en el cual se aplicaran los diferentes conocimientos teórico-prácticos
recibidos en el desarrollo del diplomado en automatización industrial, realizado en
la Universidad De La Guajira.
11
CAPÍTULO 1.
GENERALIDADES
1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
El lavado de automóviles es un campo en el que se puede abordar la automatización

puesto que en muchas partes del mundo se hace de forma manual, esto hace que
el tiempo para efectuar esta tarea no sea eficiente, la cantidad de automóviles que
se pueden lavar es limitada al número de trabajadores, además de causar un
significativo consumo de agua.
Asimismo como en la actualidad la forma de transportarse ha ido aumentando,

también las cantidades de vehículos, estos a su vez necesitan ser lavados para que
su apariencia exterior y otras partes del mismo permanezcan en excelentes
condiciones, llevando a la necesidad de realizar esta labor de una manera más
óptima para llegar a suplir la demanda de lavado de automóviles.
En este orden de ideas la investigación realizada por el Instituto Politécnico Nacional

de México, realizó la construcción de un prototipo a escala de una máquina de
Autolavado automática, capaz de optimizar el tiempo ciclo de operación del sistema,
maximizar la operación de trabajo, estructurar un sistema con ahorro de energía
para coadyuvar a minimizar el consumo de recursos naturales no renovables,
reducir del costo del Autolavado para ofrecer un producto competitivo en el mercado
y reducir las tareas monótonas que el hombre tiene que hacer actualmente.
De igual forma la automatización de este proceso en otros países ha dado

excelentes resultados mirándolo desde diferentes puntos de vistas, puesto que
genera personas emprendedoras, contribuye al desarrollo tecnológico y reduce
impactos ambientales. Es evidente que en países como estos los avances de la
tecnología son excelentes, su mentalidad cada día es hacer las cosas más
12
sofisticadas y de esta forma enseñarle al hombre a desarrollar a diario su intelecto,
rompiendo los paradigmas habituales.
De igual forma como en la ciudad de Riohacha se realiza el lavado de automóviles

de forma manual, se presenta a gran escala una problemática con respecto a los
recursos utilizados en esta actividad; la automatización de este proceso apunta a
darle una mejora continua y sostenible a las deficiencias prestadas por el servicio
actual.
Por lo tanto automatizar el proceso de lavado de automóviles en la ciudad de

Riohacha, la Guajira, reduciría el tiempo de realización de esta tarea, aumentaría la
calidad del lavado, disminuiría el impacto ambiental hacia el agua que producen los
lavaderos de automóviles convencionales al no poder reprocesarla, sería una de las
primeras ciudades de Colombia en innovar con los lavaderos automatizados, se
apoyaría al crecimiento tecnológico en Riohacha y se aumentaría los ingresos en
este sector.
1.1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

De lo anteriormente planteado, se formula el problema de la siguiente manera:
¿Es factible Automatizar el proceso de lavado de automóviles con la aplicación de
la automatización industrial para los lavaderos de la ciudad de Riohacha la Guajira?
13
1.1.2. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA
 ¿Cuál es el sistema actual para llevar a cabo el proceso de lavado de
automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira?
 ¿Cómo diseñar el modelo automatizado para el proceso de lavado de
automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira?
 ¿En qué forma se desarrollaría la automatización del modelo automatizado para
el proceso de lavado de automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira?
 ¿Cómo se comprobaría el correcto funcionamiento del modelo automatizado del
proceso de lavado de Automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira?
14
1.2. JUSTIFICACIÓN
En un mundo donde todo va avanzando cada vez más, la necesidad de automatizar

ciertos procesos ha reducido el lapso que se emplea para realizar una tarea manual,
permitiendo así ocupar el tiempo en otras actividades y aumentando los ingresos de
la empresa, al tiempo que se satisfacen las necesidades de una comunidad.
En este orden de ideas, automatizar el proceso de lavado de automóviles en la

ciudad de Riohacha, la Guajira, reduciría el tiempo de realización de esta tarea,
aumentaría la calidad del lavado, disminuiría el impacto ambiental hacia el agua que
producen los lavaderos de automóviles convencionales al no poder reprocesarla,
sería una de las primeras ciudades de Colombia en innovar con los lavaderos
automatizados, se apoyaría al crecimiento tecnológico en Riohacha y se aumentaría
los ingresos en este sector.
Con base a lo anterior, surge la idea de la presente investigación, porque

automatizando el proceso de lavado de automóviles se buscaría mejorar este
servicio en la ciudad de Riohacha.
Desde el punto de vista Social los resultados de la presente investigación ayudaría

al mejoramiento de la forma como se realiza esta actividad, aumentando la cantidad
de autos que se podrían lavar por día.
En el sentido Práctico se pueden resolver problemas cotidianos como las

inconformidades de los clientes debido a las diferentes formas en que reciben este
servicio, de aquí nace la idea de la implementación de este nuevo sistema que
ofrecería un beneficio igual para todos y al mismo precio.
Desde el punto de vista Teórico se aportaría nueva información sobre este campo
en la automatización Industrial a la vez se contribuiría al desarrollo tecnológico en
la ciudad de Riohacha.
15
Por el lado Metodológico, las nuevas tecnologías, procedimientos, rigurosidad
científica podrían ser de utilidad en futuras investigaciones sobre temas
relacionados a este campo.
Por ultimo desde un punto de vista Económico, se obtendrían beneficios a futuros,

ya que al realizar esta actividad de una forma automatizada, se optimizaría el tiempo
empleado en el proceso de lavado de automóviles, generando así más ingresos y
sostenibilidad en el ámbito laboral para aquellos quienes deseen implementar esta
tecnología.
16
1.3. OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General

Realizar la Automatización del proceso de lavado para automóviles en la ciudad de
Riohacha la Guajira.
1.3.2 Objetivos Específicos

 Analizar el sistema actual del proceso de lavado de automóviles en la ciudad de
 Diseñar un modelo automatizado para el proceso de lavado de automóviles en
la ciudad de Riohacha la Guajira.
 Desarrollar un modelo automatizado para el proceso de lavado de automóviles
en la ciudad de Riohacha la Guajira.
 Comprobar el correcto funcionamiento del modelo automatizado para el proceso
de lavado de automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira.
17
1.4. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Espacial: La presente investigación se realizara en Colombia, el Departamento de

la Guajira, específicamente en la ciudad de Riohacha, en la Universidad de La
Guajira, se desarrollaran simulaciones del proyecto en el laboratorio de
Automatización.
Temporal: La investigación se realizará en un tiempo de 3 meses entre septiembre

y diciembre del 2015.
El estudio se ubica en la línea de investigación de Automatización Industrial
De Contenido: Teóricamente nos basaremos en la temática desarrollada en el

Diplomado de Automatización y autores como Espinosa Pozo (2012), Navascués
Galdón (2013), Román Aguilar (2015) entre otros.
18
CAPITULO 2.
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Para el desarrollo de esta investigación se revisaron algunos trabajos elaborados

en el área de estudio y que hacen un aporte significativo al mismo.
En correlación con lo anterior Martínez Carbajal Guillermo (2008) Realizó la

construcción de un prototipo construido a escala 1:6 de una máquina de auto-lavado
automática, esta investigación trata de construir mediante la automatización y las
diferentes bases teóricas una máquina que sea capaz de Optimizar el tiempo ciclo
de operación del sistema para maximizar la operación de trabajo, estructurar un
sistema con ahorro de energía para coadyuvar a minimizar el consumo de recursos
naturales no renovables, reducir del costo del auto-lavado para ofrecer un producto
competitivo en el mercado y minimizar las tareas monótonas que el hombre tiene
que hacer en esta actividad.
Esta investigación se desarrolló de tipo descriptiva, correlacional y explicativa,

basándose en una metodología que está divida en cuatro etapas esenciales como
lo son: 1) Estudio del estado del arte, 2) Análisis del sistema actual, 3) Diseño del
nuevo sistema de lavado, 4) Evaluación económica de todo el sistema.
Este sistema fue diseñado para ser amigable y sencillo al operador combinando
además ahorro en suministros lo que lo hizo un sistema rentable. Los sistemas
eléctrico y mecánico han sido simplificados con la intención de reducir tiempos
muertos y disminuir los costos de operación para el dueño de la máquina.
La implementación de este nuevo sistema se basó en el análisis y estudio de sus

diferentes partes, para así mismo obtener más ventajas en relación con el sistema
19
anterior, estudiando el diseño mecánico, diseño de control y el diseño de ingeniería
industrial.
Con la ayuda de esta investigación se logró hacer un aporte sumamente importante

al presente proyecto, ayudando desde las bases teóricas que se deben tener para
la implementación hasta la realización de un sistema nuevo y más eficiente que el
anterior; de esta forma se pretende sacar el máximo provecho a esta nueva
investigación y poder aportar al desarrollo tecnológico y revolucionar el mundo de
la automatización.
Ruiz Vera (2012) Realizó la construcción de un prototipo de lavadora de autos

controlada por PLC. Este proyecto busca demostrar mediante la construcción de
un prototipo y la investigación teórica, el funcionamiento de una lavadora de autos
controlada por PLC, y la importancia que cumple la automatización dentro del lavado
de autos.
El tipo de investigación fue descriptiva, aplicada y de campo. La metodología

empleada está basada en cuatro etapas que son: 1) Descripción y características
del controlador lógico programable (PLC), 2) Descripción y características de
equipos auxiliares, 3) Diseño del prototipo de lavadora de autos controlada por
(PLC), 4) Construcción del prototipo de lavadora de autos controlada por (PLC).
Para construir este prototipo primeramente seleccionaron el PLC más adecuado, el

cual realiza la parte de control, partiendo desde aquí optaron por el PLC Siemens
S7-200 – CPU 214 el cual es de fácil programación y gran capacidad de control.
Posteriormente seleccionaron y acoplaron los distintos equipos auxiliares que
estarían presentes en la construcción del prototipo.
Posteriormente dentro de la parte de equipos auxiliares utilizaron: Motores,

Bombas, Relés y Sensores, cuyo funcionamiento es con corriente continua los
cuales están presentes en los circuitos de control y de potencia. La selección de
estos equipos estuvo basada en proporcionar al prototipo un diseño sencillo y
económico que garantice la simulación perfecta de cómo se realizaría un lavado de
20
un automóvil en un conjunto de máquinas controladas por un PLC, el cual sea rápido
y eficiente.
Su simulación se implementó en un prototipo de lavado de un automóvil, con el fin

de representar un diseño industrial para una ejecución futura real del mismo, por
esta razón construyeron un circuito de control y un circuito de potencia, emulando
lo que se presenta en la realidad, pero con equipos más sencillos como son:
motores de corriente continua pequeños, los cuales están presentes en la banda
transportadora, los rodillos limpiadores, las bombas de agua, y el ventilador; en
remplazo de los equipos industriales y los relés que cumplen la función de un circuito
de potencia, pero con la diferencia que el relé soporta menos voltaje y corriente que
un contactor.
Este trabajo aportó datos importantes y decisivos a la hora de seleccionar un

controlador lógico adecuado, usar los equipos auxiliares más eficientes, y lograr ver
con exactitud cada instante programado del modelo automatizado, los cuales se
utilizaran en esta investigación como bases para darle una mejora a este proceso y
hacerlo más eficiente.
Felipe Ernesto Espinosa Pozo (2012) Trabajó en el Diseño e implementación de

una estación de lavado para la universidad internacional del ecuador, en esta
investigación se presenta un análisis y una metodología para implementar una
estación de lavado en la Universidad Internacional del Ecuador y todos sus
componentes para que esta pueda funcionar de la mejor manera posible.
El proyecto está enfocado en la prestación de servicios de lavado de vehículos y

servicios adicionales dentro del campus de la UIDE.
En esta investigación se trabajan temas importantes como lo son los respectivos

cuidados que hay que tener con la pintura de los autos a la hora de ejecutárseles la
actividad de lavado en forma automática, así mismo los grandes beneficios que trae
la instrumentación de este sistema en el mundo automotriz y un gran avance
tecnológico en donde se está realizando.
21
Este trabajo permitió conocer con exactitud datos estadísticos significativos sobre
el lavado automático, abarcando desde las comparaciones entre los diferentes tipos
de lavado hasta el ahorro de tiempo e insumos que se necesitan para esta actividad.
Enrique Navascués Galdón (2013) Implementó el diseño de un túnel de lavado

automático para vehículos automóviles, La siguiente investigación tuvo como
propósito reducir el consumo energético, así como la emisión de efluentes que se
producen a la hora de realizar la actividad del lavado de un automóvil.
El tipo de investigación realizada fue descriptiva, tecnológica y explicativa, en ella

se desarrollaron temas como las normas básicas para el lavado de vehículos,
especificaciones de la normativa aplicable y requisitos de la instalación, reutilización
del agua, mantenimiento y limpieza, auto-abastecimiento energético, elección
justificada de una solución mediante un autómata programable, productos para la
limpieza y abrillantado, integración de subsistemas y sistema de ahorro eléctrico
airgate.
De esta manera la investigación estuvo como resultado un diseño estético y una

innovadora forma de realizar esta actividad, haciendo de la automatización de los
lavaderos automáticos un proceso más completo y eficiente frente a las
problemáticas que por medio de este se pueden resolver.
Por medio de esta investigación obtenemos un gran aporte y de suma importancia

en el presente proyecto, la cual se basa en tener claro todos los parámetros que
rigen la instalación de un lavado automático de automóviles, como lo puede ser el
gran impacto ambiental que se reducirá a la hora de la reutilización del agua y la
justificación de la investigación mediante normas estándares que rigen a los auto-
lavados.
Román Aguilar (2015) Desarrolló una investigación de un sistema de control para

automatizar un proceso de lavado de autos para lograr brindar un mejor servicio en
menor tiempo, Realizar un sistema de ahorro de energía y de agua para reducir el
impacto al ambiente. Gracias al uso de un controlador lógico programable (PLC).
22
Su metodología se basó en cuatro (4) pasos que son: 1) Evolución del Lavado de
Autos, 2) Normatividad Actual, 3) Determinación de los Diseño del sistema
propuesto, 4) Programación del Sistema Automatizado.
Esta investigación aporta a este trabajo como se implementa un sistema de control

en un proceso de lavado de autos aplicado con PLC, permitiendo así el estudio a
profundidades de los mismos.
2.2. BASES TEÓRICAS
Automatización Industrial.
Valcárcel, (2001) Automatización industrial: Aplicación de tecnologías tele-
informáticas a las actividades de control de producción, minimizando la intervención
humana. Sistemas que sean capaces de cerrar un lazo con la mínima intervención
del operador. Implica medir el proceso, determinar su estado, tomar una decisión
en base a un objetivo pautado y actuar sobre el proceso para llevarlo a su objetivo.
Un automatismo es un dispositivo que realiza una labor de manera automática de
acuerdo a los parámetros con los cuales ha sido diseñado. Con un sistema
automático se busca principalmente aumentar la eficiencia del proceso
incrementando la velocidad, la calidad y la precisión, y disminuyendo los riesgos
que normalmente se tendrían en la tarea si fuese realizada en forma manual.
Pirámide de Automatización.
Actualmente en los entornos industriales se aplica una distribución jerárquica para

la interconexión de dispositivos, a través de diferentes soluciones de comunicación;
dicha distribución, conocida con el nombre de Pirámide de Automatización define
una serie de niveles caracterizados según prestaciones funcionales como la
velocidad de transferencia, el grado de protección, el tipo de datos transmitidos, el
volumen y el uso de los mismos.
23
Básicamente se pueden definir cuatro niveles, los cuales son: Gestión (supervisión
del proceso para obtener información de tipo administrativo y comercial), Control
(enlaza células de fabricación conformadas por PLC y PC dedicados al diseño y
control de calidad), Proceso (Integra pequeños automatismos como PLC y RTU en
subredes o islas) y Sensor/Actuador; nivel más bajo del proceso donde se
interconectan sensores y actuadores, que se caracteriza por un volumen de datos
y tiempos de respuesta bajos. Este es el campo de acción de ASInterface,
presentándose como una de las soluciones más usadas, al igual que DeviceNet.
Rodríguez A – (2007). El empleo de computadores y autómatas programables como

herramienta esencial de tratamiento de la información es habitual, y la implantación
de redes de comunicación internas, necesaria. Desde el punto de vista de los
sistemas físicos que deben soportar toda la funcionalidad necesaria, puede ser
reestructurada de modo que se pueda apreciar la distribución jerárquica existente
en un entorno de automatización integrado.
Nivel De Acción/Sensado (Nivel De Célula)
También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los elementos de

medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una línea de producción.
Son los elementos más directamente relacionados con el proceso productivo ya que
los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de
control para modificar el proceso productivo (por ejemplo, un motor de mezcla de
materias primas) y los sensores miden variables en el proceso de producción (por
ejemplo, temperatura de cocción). Así, más ejemplos de sensores son aquellos que
permiten medir nivel de líquidos, caudal, temperatura, presión, posición, entre otros.
Como ejemplos de actuadores se tienen los motores, válvulas, calentadores,
taladros, cizallas, entre otros. Como característica adicional, los sensores y
actuadores suelen ser dispositivos que necesitan ser controlados por otros
elementos.
24
Nivel De Control (Nivel De Campo)
En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y

sensores del nivel anterior tales como autómatas programables o equipos de
aplicación específica basados en microprocesador como robots, máquinas
herramienta o controladores de motor. Estos dispositivos permiten que los
actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser capaces de realizar el
proceso industrial deseado. Son dispositivos programables, de tal modo que es
posible ajustar y personalizar su funcionamiento según las necesidades de cada
caso. Los dispositivos de este nivel de control junto con los del nivel inferior de
acción/sensado poseen entidad suficiente como para realizar procesos productivos
por sí mismos. De hecho, gran cantidad de procesos industriales están basados
exclusivamente en estos dos niveles, de tal modo que un proceso productivo
completo se desglosa en subprocesos de este tipo sin que exista un intercambio de
información entre ellos (excepto algunas señales de control para sincronizar el fin
de un proceso con el inicio del siguiente).
Un ejemplo de este tipo de sistemas sería un proceso de ensamblado de un volante

dentro de un vehículo donde es necesario tener el coche bien situado, y entonces
activar un brazo que inserta el volante sin tener en cuenta el resto de componentes
o estado del vehículo, es decir realiza un proceso independiente y aislado.
A pesar de tratarse de procesos aislados, esto no implica que no se empleen buses

de comunicación, ya que para procesos que requieran de un gran número de
sensores y actuadores, es recomendable la utilización de buses de campo para leer
el estado de los sensores, proporcionar señales de control a los actuadores y
conectar diferentes autómatas programables para compartir información acerca de
la marcha del proceso completo.
También es importante que estos dispositivos posean unas buenas características

de interconexión para ser enlazados con el nivel superior (supervisión),
generalmente a través de buses de campo.
25
Nivel de supervisión (nivel de planta).
Todos los dispositivos de control existentes en planta es posible monitorizarlos si

existe un sistema de comunicación adecuado capaz de comunicar estos elementos
con otro tipo de dispositivos no dedicados al control sino para la gestión y
supervisión, y que habitualmente están constituidos por computadores o sistemas
de visualización tales como pantallas industriales. En este nivel es posible visualizar
cómo se están llevando a cabo los procesos de planta, y a través de entornos
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) poseer una “imagen virtual
de la planta” de modo que ésta se puede recorrer de manera detallada, o bien
mediante pantallas de resumen ser capaces de disponer de un “panel virtual” donde
se muestren las posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los
procesos que se llevan a cabo. Mediante este tipo de acciones resulta inmediato
disponer de acceso inmediato a cada uno de los sectores de la planta. Para ello,
resulta imprescindible la conexión con el nivel de control mediante buses de campo
de altas prestaciones, pues a veces resulta necesaria la transmisión de importantes
cantidades de datos y la conexión con un gran número de elementos de control.
Eventualmente, también es posible modificar los procesos productivos desde los
computadores de supervisión. Este nivel sustituye a los grandes paneles y salas de
control que durante los años ’70 y ’80 eran habituales en las grandes empresas,
pues el computador lo ha sustituido.
Nivel de gestión (nivel de fábrica).
Dado que el nivel de supervisión ya está constituido principalmente por

computadores, el nivel de gestión también lo estará ya que se encuentra más
alejado de los procesos productivos. De hecho, en este nivel no es relevante el
estado y la supervisión de los procesos de planta, en cambio, sí adquiere
importancia toda la información relativa a la producción y su gestión asociada, es
decir, a través del nivel de supervisión es posible obtener información de todos los
niveles inferiores de una o varias plantas. Un ejemplo de la utilidad de la
comunicación de los niveles inferiores con el nivel de gestión es la obtención de
26
información en este nivel acerca de las materias primas consumidas, la producción
realizada, los tiempos de producción, niveles de almacenado de productos finales.
Con esta información, los gestores de la empresa pueden extraer estadísticas

acerca de los costes de fabricación, rendimiento de la planta, estrategias de ventas
para liberar posibles excesos de producto almacenado, y en general, disponer de
datos que permitan a los niveles directivos la toma de decisiones conducentes a
una mejor optimización en el funcionamiento de la planta, todo ello de una manera
rápida y flexible dada la rapidez del acceso a los datos de fabricación. Las
comunicaciones con este nivel de la pirámide industrial ya no necesitan ser de tipo
estrictamente industrial, es decir, muy robustas, de corto tiempo de acceso, entre
otros. Sino que ahora los datos que se transmiten son informes que pueden tener
un tamaño medio-grande, por lo que habitualmente se emplean redes de
comunicación menos costosas como redes Ethernet que se adaptan mejor al tipo
de datos que se desean transmitir y además permiten la comunicación eficaz entre
los diferentes computadores del mismo nivel de gestión (compras, departamento
comercial, recursos humanos, dirección, diseño.).
Con esta descripción vemos cómo y dónde se emplean las comunicaciones dentro
de la industria y cómo este entramado de redes de comunicación permite implantar
de forma física el modelo CIM de gestión integrada descrito en apartados anteriores.
La Neumática
SMC, (2000), La neumática constituye una herramienta muy importante dentro del
control automático en la industria, enumeramos aquí los conceptos más importantes
destinados a operarios y encargados de mantenimiento.
La Evolución en la Técnica del Aire Comprimido.
Crane, (1987), El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas
que conoce el hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos.
27
El descubrimiento consciente del aire como medio - materia terrestre - se remonta
a muchos siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.
El primero del que sabemos con seguridad es que se ocupó de la neumática, es

decir, de la utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego
KTESIBIOS. Hace más de dos mil años, construyó una catapulta de aire
comprimido. Uno de los primeros libros acerca del empleo del aire comprimido como
energía procede del siglo I de nuestra era, y describe mecanismos accionados por
medio de aire caliente.
De los antiguos griegos procede la expresión "Pneuma", que designa la respiración,

el viento y, en filosofía, también el alma.
Como derivación de la palabra "Pneuma" se obtuvo, entre otras cosas el concepto

Neumática que trata los movimientos y procesos del aire.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando
empezaron a investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo
desde aprox. 1950 podemos hablar de una verdadera aplicación industrial de la
neumática en los procesos de fabricación.
Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de

explotación como por ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en
los ferrocarriles (frenos de aire comprimido).
La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició,

sin embargo, hasta que llegó a hacerse más acuciante la exigencia de una
automatización y racionalización en los procesos de trabajo.
A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los
casos a falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos
sectores de aplicación.
28
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire
comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se
utilicen aparatos neumáticos.
Ventajas de la Neumática.
(a) El aire es de fácil captación y abunda en la tierra.
(b) El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de

chispas.
(c) Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente

regulables
(d) El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes
de ariete.
(e) Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos
en forma permanente.
(f) Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.
(g) Energía limpia.
(h) Cambios instantáneos de sentido
2.2.3 Desventajas de la Neumática.
(a) En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables
(b) Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente

empleado
(c) Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas
(d) Altos niveles de ruidos generados por la descarga del aire hacia la atmósfera
Propiedades Del Aire Comprimido.
29
Mohinder, (2000), Causará asombro el hecho de que la neumática se haya podido
expandir en tan corto tiempo y con tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas,
a que en la solución de algunos problemas de automatización no puede disponerse
de otro medio que sea más simple y más económico.
¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido a su
popularidad?
Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo,

en cantidades ilimitadas.
Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías,

incluso a grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno.
Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en

servicio. El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos.
Además, se puede transportar en recipientes (botellas).
Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura,

garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.
Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es

necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que son caras.
Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en

elementos, no produce ningún ensuciamiento Esto es muy importante por ejemplo,
en las industrias alimenticias, de la madera, textiles y del cuero.
Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple

si, por tanto, precio económico.
Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener

velocidades de trabajo muy elevadas. (La velocidad de trabajo de cilindros
neumáticos puede regularse sin escalones.).
30
A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos
pueden hasta su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.
Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también

las propiedades adversas.
Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es

preciso eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro
de los componentes).
Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos

velocidades uniformes y constantes.
Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por
la presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bares), el límite, también en
función de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kp).
Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha

resuelto en gran parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.
Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este

elevado costo se compensa en su mayor parte por los elementos de precio
económico y el buen rendimiento (cadencias elevadas).
Rentabilidad de los Equipos Neumáticos
González, y otros (2005) Como consecuencia de la automatización y

racionalización, la fuerza de trabajo manual ha sido reemplazada por otras formas
de energía; una de éstas es muchas veces el aire comprimido. Ejemplo: Traslado
de paquetes, accionamiento de palancas, transporte de piezas entre otros.
El aire comprimido es una fuente cara de energía, pero, sin duda, ofrece indudables
ventajas. La producción y acumulación del aire comprimido, así como su distribución
a las máquinas y dispositivos suponen gastos elevados. Pudiera pensarse que el
uso de aparatos neumáticos está relacionado con costos especialmente elevados.
31
Esto no es exacto, pues en el cálculo de la rentabilidad es necesario tener en cuenta,
no sólo el costo de energía, sino también los costos que se producen en total. En
un análisis detallado, resulta que el costo energético es despreciable junto a los
salarios, costos de adquisición y costos de mantenimiento.
Fundamentos Físicos.
La superficie del globo terrestre está rodeada de una envoltura aérea. Esta es una
mezcla indispensable para la vida y tiene la siguiente composición:
Nitrógeno aprox. 78% en volumen Oxígeno aprox. 21% en volumen
Además contiene trazas, de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio,

criptón y xenón.
Para una mejor comprensión de las leyes y comportamiento del aire se indican en
primer lugar las magnitudes físicas y su correspondencia dentro del sistema de
medidas. Con el fin de establecer aquí relaciones inequívocas y claramente
definidas, los científicos y técnicos de la mayoría de los países están en vísperas
de acordar un sistema de medidas que sea válido para todos, denominado "Sistema
internacional de medidas", o abreviado "SI".
Los Autómatas Programables.
Arquitectura y Configuración.
Mayol,. (1987). El autómata es una máquina electrónica integrando elementos de

hardware que son capaces de comunicarse físicamente con un proceso, también
podemos decir según la tesis doctoral Técnicas de Automatización Avanzadas en
Procesos industriales de Jiménez M Emilio (2003), Departamento de Matemáticas
y Computación y de Ingeniería eléctrica de la Universidad de La Rioja 2001, que un
autómata es una máquina industrial susceptible de ser programada (Controlador
lógico programable PLC) al estar basada en un sistema de microprocesador dotado
de un hardware estándar independiente del proceso a controlar. Se adapta a tal
32
proceso mediante un programa de usuario específico (software), escrito en algún
lenguaje de programación y que contiene la secuencia de operaciones a realizar.
El programa, realizado y depurado en una unidad de programación propia o ajena

al autómata, se incorpora a la memoria de programa del mismo, para su ejecución
por la Unidad Central de Proceso (CPU) del autómata. La secuencia de operaciones
del programa se realiza sobre señales de entrada y salida del proceso, llevadas al
bus interno del autómata a través de las correspondientes interfaces de entrada y
salida (E/S). El autómata gobierna las señales de salida según el programa de
control previamente almacenado en su memoria de programa, a partir del estado de
las señales de entrada. Los tipos de interfaces de E/S son muy variados, según las
características de las señales procedentes del proceso o las que se van a aplicar al
mismo (señales analógicas de tensión o corriente, pulsos de 0/5 V, 0/24 V, tensiones
alternas 110 V, 220 V, tensiones continuas 12/24/48 V, entre otros.). En la mayoría
de los PLC, el número (hasta la capacidad permitida por la CPU), tipo y ubicación
de las interfaces lo define el usuario, adaptando así el autómata, junto con su
programa, a las necesidades de su proceso.
Ejemplos de señales de entrada son las procedentes de elementos digitales, como

interruptores, finales de carrera y detectores de proximidad, o analógicos, como
tensiones de dinamos tacométricas, tensiones de termopares, entre otros. Ejemplos
de señales de salida son las órdenes digitales todo o nada o analógicas en tensión
o corriente, que se envían a los elementos indicadores y actuadores del proceso,
tales como lámparas, contactores, válvulas, entre otros. Ha de hacerse constar
como característica esencial de los PLC, el disponer de un hardware estándar que
posibilita la realización de sistemas de control de acuerdo con las necesidades del
usuario. La elección del PLC (gama baja, media o alta) será función de las
necesidades de potencia de cálculo y número y tipo de señales de entrada y de
salida.
La configuración del autómata, llamada arquitectura interna, como en todo sistema

microprocesador, incluye fundamentalmente los siguientes cuatro bloques básicos:
33
Una CPU o unidad central de proceso, una memoria interna de trabajo (RAM), una
memoria de programa (RAM, EPROM, EEPROM), y las interfaces de entradas y
salidas conectadas al bus interno. A su vez, tanto la CPU como la memoria de
programa están conectadas a dicho bus interno. Las instrucciones de un programa
de usuario almacenado en la memoria de PLC son ejecutadas correlativamente
generando unas órdenes o señales de control a partir de las señales de entrada
leídas de la planta. Cuando se detectan cambios en las señales, el autómata
reacciona de acuerdo con el programa hasta que obtiene las órdenes de salida
necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente a fin de conseguir el control
actualizado del proceso.
Además de ejecutar las instrucciones del programa, el autómata realiza un conjunto

de acciones que aseguran su funcionamiento correcto: test de CPU y memoria,
comprobación del reloj de guarda, entre otros. La secuencia o ciclo de operación
consta básicamente de las siguientes etapas:
1.- Test del sistema.
2.- Lectura de señales desde la interface de entrada.
3.- Escritura de señales en la interface de salida.
4.- Procesado del programa a fin de obtener las señales de control.
Para reducir los tiempos de acceso a las interfaces de E/S, la lectura y escritura de
las entradas y salidas involucradas se realiza a la vez, guardando las entradas
leídas en una memoria temporal o imagen de entradas a la que accede la CPU
mientras ejecuta el programa, en tanto que los resultados o señales de control se
van guardando en otra memoria temporal o imagen de salidas a medida que se van
obteniendo. Al terminar la ejecución del programa los resultados se colocan de una
sola vez en la interface de salida. Aparte de las cuatro etapas descritas
anteriormente, el autómata eventualmente puede establecer comunicación con
periféricos exteriores, por ejemplo para sacar datos por impresora, comunicación
34
con otros autómatas u ordenadores, conexión con la unidad de programación, entre
otros.
Las anteriores acciones, repitiéndose periódicamente, definen un ciclo de operación

que requiere un cierto tiempo (dependiendo del número de entradas y salidas, y de
la longitud del programa) para ser ejecutado, de modo que el autómata no puede
responder en tiempo real a sucesos que ocurren en el sistema exterior. Este tiempo
será determinante cuando con el autómata se pretendan controlar procesos rápidos,
con señales de muy corta duración o alta frecuencia de conmutación. Los retardos
aportados por entradas o salidas son debidos, respectivamente, al filtrado de señal
que incorporan (filtro pasa bajo), y a los tiempos de respuesta del interruptor (relé,
transistor, entre otros.) o convertidor digital/analógico. Para las entradas, los
retardos típicos oscilan entre 10 ms y 100 ms, aunque hay autómatas que permiten
ajustes del tiempo de filtro menores. Para los tiempos típicos, la frecuencia máxima
de señal de entrada queda limitada entre 100 Hz y 10 Hz, de forma que cualquier
señal de frecuencia superior, o de periodo T menor que el tiempo de filtro, no podrá
ser leída desde las entradas estándar del autómata.
Los anteriores problemas debidos a los retardos pueden reducirse de las siguientes
maneras:
1. Para las entradas, con elementos de entrada de proceso rápido: filtrado débil
asociado a programa de ejecución rápida, entradas detectoras de flancos o entradas
de contador rápido.
2. Para el tiempo de procesado del programa: escribiendo subprogramas rápidos

contenidos en el principal asociado a algún elemento de procesos rápidos y
activados periódicamente.
3. Para las salidas: utilizando elementos semiconductores en sustitución de relés

electromecánicos.
35
En general se dice que un autómata es capaz de controlar en tiempo real un
proceso, cuando sus tiempos de respuesta o retardo son muy pequeños
comparados con los tiempos de reacción del mismo.
La configuración del autómata es la estructura que tiene su sistema físico

(hardware), fundamentalmente la unidad de control, el sistema de E/S y la memoria,
de modo que pueda adaptarse a las características particulares de la aplicación
industrial en que vaya a usarse.
Siendo la modularidad una de las características fundamentales de los autómatas,

la elección de la configuración adecuada resulta fácil al ofrecer sus fabricantes una
amplia variedad de módulos y ampliaciones. En cuanto a la unidad de control las
configuraciones son:
1. Unidad de control compacta (control centralizado). Es el caso en el que una única

CPU gestiona tanto el programa como las entradas y salidas asociadas, agrupadas
en módulos que contienen exclusivamente interfaces E/S. Esta configuración se usa
en aplicaciones de poca complejidad, dando lugar a los llamados micro autómatas
y mini autómatas.
2. Unidad de control modular (control distribuido). En aplicaciones de mayor

complejidad, en lugar de una única CPU, existen varios módulos con tarjetas o
unidades de proceso propias e incluso con sus interfaces de E/S. Es lo que se
denomina estructura de multiprocesadores o con control distribuido. Cada
procesador trabaja sobre subprogramas (partes del programa de usuario) o
específicamente sobre otras aplicaciones concretas (regulación, posicionamiento,
entre otros.) con su propio programa de tratamiento. En la estructura de
multiprocesadores las unidades de proceso están conectadas a una unidad central
(CPU maestra o principal) que gestiona el sistema en conjunto y permite el
intercambio de datos entre el resto de las unidades e interfaces. En algunas
aplicaciones es interesante duplicar la CPU o algún otro elemento del autómata,
configuración de seguridad, de modo que esta redundancia permite un
36
funcionamiento ininterrumpido aún en caso de avería, por conmutación al elemento
de reserva.
El sistema de entradas-salidas de un autómata es el conjunto de interfaces E/S que

hacen posible la conexión de la CPU con la planta y la identificación de las señales
de ésta mediante una tabla de direcciones. Dada la modularidad característica de
los autómatas, en casi todos ellos puede ampliarse el número de E/S mediante la
conexión a la CPU de módulos de expansión con interfaces de E/S adicionales. En
cuanto al sistema de entradas/salidas, las configuraciones pueden ser:
1. Sistema de E/S centralizado. Es aquel en el que las interfaces de E/S se

comunican con el autómata directamente a través de su bus interno, o a lo sumo
mediando un amplificador de bus si se emplea un bastidor de ampliación, pero sin
mediar procesadores de comunicación.
2. Sistema de E/S distribuido. Es aquel en el que se necesitan procesadores de

enlace de E/S conectados sobre el bus interno para la comunicación entre los
módulos de E/S y la CPU. Estos procesadores de enlace son los encargados de
amplificar, serializar y transmitir las informaciones entre las expansiones y la CPU
del autómata base, mediante una línea común. En función de las distancias de
conexión y de las prestaciones del enlace distribuido, éste puede ser local o remoto.
En cuanto a la capacidad de almacenamiento (memorias), en general los autómatas

disponen de suficiente memoria como para realizar el mando y control de la mayoría
de los procesos industriales, si bien en casos de aplicaciones con gran volumen de
información a gestionar puede ser necesaria la instalación de una memoria de masa
adicional que, conectada directamente a las unidades de programación y bajo el
control de la CPU puede intercambiar datos con la memoria de trabajo.
En resumen, dada la amplia gama de autómatas existente en el mercado y la

modularización de sus elementos, es posible en cualquier caso encontrar la
configuración adecuada para una determinada aplicación.
37
Interfaces de Entrada/Salida
En el control de cualquier proceso ha de existir un diálogo entre el operador y la

máquina a controlar (diálogo hombre-máquina), y una comunicación entre el
sistema de control y la máquina a controlar. Traducido lo anterior a un autómata,
supone que a éste le lleguen un conjunto de señales, de mando y de realimentación
que se denominan entradas. Por otra parte, el operador ha de conocer ciertos datos
sobre la evolución del proceso y los accionamientos han de recibir las órdenes
precisas para controlarlo, a todo lo cual se denominan salidas.
A todo el conjunto de entradas-salidas (E/S), es a lo se le denomina comúnmente

"medios de diálogo operador-máquina y máquina-controlador". Tanto las entradas
como las salidas pueden consistir en señales todo-nada (final de carrera,
electroválvula, entre otros.), señales analógicas (velocidades, temperaturas,
presiones) y señales digitales (contadores). Una característica ventajosa y esencial
de los autómatas programables, frente a otros controladores digitales, es el disponer
de un bloque de interfaces E/S muy potente que les capacita para conectarse
directamente con los sensores y accionamientos del proceso. De ahí que de la
adecuada elección de las interfaces E/S se derive una alta fiabilidad y disponibilidad
del sistema. Teniendo en cuenta lo anterior, es frecuente que sistemas de control
complejos que incorporan un ordenador central con gran potencia de cálculo,
utilicen como elemento de interface con el proceso industrial un autómata
programable.
Además de los tipos de interface que intervienen en el proceso industrial

propiamente dicho, existen otros tipos de interface dedicados a funciones
específicas que incluso incluyen su propia CPU.
Además de las interfaces estándar digitales y analógicas, disponibles para todas las
gamas de autómatas, existen otros tipos de interfaces llamadas específicas que, de
modo opcional, pueden ser incorporadas al autómata base como tarjetas o módulos
en las máquinas de las gamas media y alta.
38
Tales interfaces específicas hacen posible la conexión con elementos o procesos
particulares de la planta, pudiendo realizar funciones muy variadas: manejo de
señales particulares (códigos binarios, impulsos, señales analógicas débiles, entre
otros.), regulación (PID, comparadores, control numérico), presentación de
sinópticos y control (SCADA), posicionamiento de ejes, contadores rápidos, entre
otros. Por la función que realizan, las interfaces específicas pueden clasificarse
como: de E/S especiales, de E/S inteligentes, y procesadores periféricos
inteligentes.
Las interfaces con E/S especiales son interfaces análogas a las estándar pero que
tratan señales particulares por su forma o por su aplicación, pero sin ningún control
sobre las variables de la planta. El tratamiento de las señales está predeterminado
y no es modificable por el usuario que sólo puede actuar sobre los modos de trabajo
o algún parámetro de la tarjeta mediante instrucciones de programa o por micro-
switchs externos. Las interfaces con E/S inteligentes permiten diferentes modos de
configuración ordenados por programa, e incorporan un control elemental que
posibilita, utilizando señales binarias propias de la tarjeta, establecer lazos de
regulación ON-OFF sobre variables de la planta, en funcionamiento transparente
para la CPU. Desde la CPU y por el programa de usuario se envían las consignas
y controles necesarios a estas interfaces.
Tal forma de actuar descarga de trabajo a la unidad central y mejora de paso la

capacidad de direccionamiento al poder acceder a señales de E/S que no han de
aparecer en su memoria imagen. Finalmente, los procesadores periféricos
inteligentes son tarjetas o módulos que disponen de su propio procesador, memoria
y puntos auxiliares de E/S. Tales procesadores incorporan de origen un programa
o intérprete de programa especializado para la ejecución de una tarea específica, al
que sólo se le han de fijar las consignas y los parámetros de aplicación para que,
de forma autónoma y sin intervención de la CPU principal ejecute el programa de
control. Los procesadores periféricos, de uso mucho más general que las interfaces
con E/S inteligentes, necesitan de mucha más información para definir, además de
39
la configuración del periférico: las condiciones de aplicación y de entorno, las
condiciones de control (respuesta en función de la evolución del proceso) y las
consignas a seguir. A todos los anteriores valores, que en definitiva no programan
sino que parametrizan la tarjeta, se les denomina programa de la interface y son
enviados al periférico desde la CPU principal o desde la unidad de programación.
Aunque las tareas que realizan las interfaces específicas podrían realizarse por el
programa de usuario desde la CPU principal, su especialización permite evitar o
minimizar problemas tales como: a) Parte de las E/S estándar del autómata serían
ocupadas para el tratamiento, a veces sin éxito, de señales específicas que por su
naturaleza (por ejemplo tiempo de respuesta), pueden requerir un tratamiento
especial, b) El aumento de la dificultad de programación, y c) El incremento del
tiempo de ciclo del autómata que retardaría las reacciones del mismo ante el
proceso y que, en el caso de procesamiento rápido de señales causaría problemas.
Programación
Mayol, (1987). Los autómatas que son capaces de comunicarse físicamente con un
proceso para: a) Recibir desde el proceso algunas variables (analógicas o digitales)
que determinan su estado y que se denominan señales de entrada, y b) Enviar otras
variables que modifiquen tal estado en un determinado sentido, y que se denominan
señales de salida. Por su condición de programable, es necesaria la intervención de
un operador humano que defina cómo ha de evolucionar el proceso y que
intercambie información con el autómata para: a) Establecer mediante una
secuencia de instrucciones (programa), cuál ha de ser la ley general de mando. De
la ejecución de tal programa se obtienen las señales de salida o de control; y b)
Intervenir, esporádica o continuamente sobre el proceso a efectos de informarse de
su estado o de modificar su evolución. Al apartado a) se le denomina programación
del autómata y a la secuencia de instrucciones programa de la aplicación. Al
apartado b) se le llama comúnmente explotación de la aplicación, mediante la cual
se pueden modificar ciertos parámetros (consignas, tiempos, módulos de cuenta,
entre otros.), pero no modificar el programa.
40
Las intervenciones sobre la planta se realizan normalmente mediante el autómata,
si bien en casos de fuerza mayor (parada de emergencia por motivos de seguridad),
el operador puede actuar directamente sobre el proceso. El intercambio de
información entre autómata y proceso corre a cargo de las interfaces de E/S, en
tanto que la comunicación con el operador para programación/explotación requiere
de un software que haga de intérprete entre el sistema real y los deseos del usuario.
De este modo puede decirse que este software es "el conjunto de programas que
posibilitan la utilización del hardware para el control y la explotación de las
aplicaciones". De acuerdo con la anterior definición, las herramientas de software
son clasificables como: a) Sistemas operativos residentes en el propio autómata
que tienen la misión de establecer las secuencias de intercambios de información,
interpretar y ejecutar las instrucciones del usuario y vigilar el correcto
funcionamiento del equipo, y b) Software de edición/depuración de programas, que
permite al usuario introducir su propio programa sobre soportes físicos tipo cinta,
disco, entre otros., modificarlo para perfeccionarlo, obtener la documentación que
se precise del proceso y, en su caso sacar copias de seguridad.
Según los casos, el software de edición/depuración puede ser residente, es decir

está instalado en la máquina o, es instalable sobre un terminal denominado unidad
de programación que a su vez puede ser autónoma o dependiente de la CPU. Las
misiones de la unidad de programación son fundamentalmente: a) Permitir la
edición, depuración y modificación del programa y, b) Servir de interface física entre
el usuario y el autómata, a fin de poder transferir programas y realizar la supervisión
y el control del equipo. Las instrucciones u órdenes que el usuario introduce en el
programa han de ser entendibles por el autómata, es decir que han de ser
codificadas mediante los lenguajes de programación y explotación prefijados por el
fabricante.
Por tanto, el lenguaje de programación puede definirse como "el conjunto de

símbolos y textos, entendibles por la unidad de programación, que utiliza el usuario
para codificar sobre un autómata las leyes de control que desea". Asimismo, el
41
lenguaje de explotación se definiría como "el conjunto de comandos y órdenes que,
desde la CPU u otro terminal adecuado, puede enviar el usuario para conocer el
estado del proceso, y en su caso para modificar alguna variable". En esencia, el
usuario introduce su secuencia de instrucciones (programa) en la unidad de
programación, en un lenguaje que entienden ambos. La unidad de programación
compila (convierte) las instrucciones del programa a unos códigos binarios, únicos
que entiende el autómata (código máquina del autómata) y los almacena en la
memoria.
Blanchard y otros. (1985). Finalmente el sistema operativo residente interpreta tales

códigos binarios para activar los recursos físicos que requiere la ejecución del
programa (procesador, interfaces E/S).
En cuanto a los lenguajes de programación a utilizar: literales o gráficos ha de

decirse que depende de la aplicación a que se destina e incluso de la costumbre o
hábito del programador. No obstante seguidamente se comentan las características
fundamentales de ambos:
1. Lenguajes literales. Formados por instrucciones elementales del programa, cada

una de las cuales es una secuencia de textos. Las instrucciones disponibles
dependen de la complejidad del lenguaje, pero en el proyecto se utilizaran
funciones lógicas sencillas (AND, OR, NOR).
2. Lenguajes gráficos. Tienen su origen en los esquemas eléctricos de relés y

utilizan símbolos de contactos y bobinas para las instrucciones básicas y símbolos
de bloques lógicos para las extensiones al lenguaje, con una potencia similar a la
de los lenguajes literales de alto nivel y con la ventaja de visión de conjunto que
proporciona la representación gráfica.
En la automatización de procesos usuales, de no mucha complejidad (cadenas de

montaje, control de máquinas, entre otros.), puede utilizarse indistintamente un
programa a base de lista de instrucciones o uno a base de diagrama de contactos,
lenguajes básicos para la mayoría de autómatas. Tanto es así que varios fabricantes
42
prevén en su software de programación sobre PC la posibilidad de transcodificación
entre ellos con sencillas operaciones de compilación/descompilación.
Para aplicaciones complejas que requieran manipular largas cadenas de

caracteres, realizar muchos cálculos, utilizar subrutinas o bloques de programación
específicos (regulación PID, posicionamiento de ejes, contaje rápido, entre otros.),
podría ser necesaria la utilización de lenguajes literales de alto nivel que también
permiten programar sencillas sentencias booleanas o manejar contadores y
temporizadores como listas de instrucciones. La tendencia actual de los fabricantes
en cuanto a los lenguajes de programación se centra en integrar los lenguajes
antedichos en un lenguaje mixto que aúne la claridad de los lenguajes gráficos para
las funciones combinacionales y secuenciales con la compacidad de los literales
para el manejo de textos y los cálculos matemáticos.
Blanchard y otros. (1985). La clasificación anterior de estructuras de programación

(mono y multitarea), fuertemente dependiente de la configuración del hardware de
la unidad de control, no ha de confundirse con las metodologías de programación a
utilizar. En efecto, una vez elegida para la aplicación a desarrollar un tipo de
estructura mono o multitarea para su programación, cada una de las tareas
parciales ha de ser programada en una secuencia de sentencias que puede
obedecer a una metodología de programación lineal o estructurada. En cuanto a la
metodología a utilizar se dice que la programación es lineal cuando las sentencias
están ordenadas en el mismo orden en que se van a consultar, y en su caso a
ejecutar. Por el contrario, se dice que la programación es estructurada cuando la
tarea de control está repartida en módulos o subprogramas relativos a distintas
funciones y cuya ejecución puede ser necesaria varias veces dentro de un mismo
ciclo de ejecución del autómata.
A pesar de que la programación estructurada de una tarea se realiza con mayor

eficiencia en autómatas con coprocesadores en su CPU que estén especializados
en las funciones de cada subprograma, resulta también posible sobre autómatas
con CPU única, que ejecutará los subprogramas o módulos en el orden en que sean
43
llamados por el programa principal. En este sentido ha de hacerse constar que
existen módulos pregrabados por el fabricante (para realizar tareas concretas o
gobernar interfaces específicas) que pueden ser adaptados por el usuario a su
aplicación concreta con sólo parametrizarlos adecuadamente.
Mandado y otros. (1990). Las comunicaciones descritas entre el hombre

(programador/operador/usuario) y el autómata se realizan mediante dispositivos
específicos o mediante la utilización de un entorno software que corre sobre un PC.
Los dispositivos específicos, genéricamente denominados "Unidades de
Programación y Servicio" proporcionan la comunicación entre el programador y la
máquina en la fase de programación y la comunicación entre la planta y el usuario
en la fase de observación y control (explotación). Las anteriores comunicaciones se
realizan siempre sobre el autómata, que para ello dispone de los conectores
adecuados, en la CPU para la programación y en la CPU o procesadores auxiliares
de comunicaciones para la explotación y el servicio. En general existe una gran
variedad de dispositivos conectables a un autómata, bien directamente o vía
modem, aportando soluciones a necesidades del proceso muy dispares: Unidades
específicas de programación o entornos software sobre PC, para la edición y puesta
a punto de programas de autómata; unidades de explotación desde un visualizador
de baja funcionalidad hasta un terminal gráfico interactivo pasando por visualización
de mensajes asociados a la evolución del programa, impresión de textos,
intercambio de datos con otros equipos, entre otros.
Lenguajes De Programación En PLC
Blanchard y otros. (1985). Los lenguajes de programación son necesarios para la

comunicación entre el usuario, sea programador u operario de la máquina o proceso
donde se encuentre el PLC y el PC. La interacción que tiene el usuario con el PLC
la puede realizar por medio de la utilización de un cargador de programa también
reconocida como consola de programación o por medio de un PC.
44
En procesos grandes o en ambientes industriales el PLC recibe el nombre también
de API (Autómata Programable Industrial) y utiliza como interface para el usuario
pantallas de plasma, pantallas de contacto (touch screen) o sistemas SCADA
(sistemas para la adquisición de datos, supervisión, monitoreo y control de los
procesos), cuyo contenido no serán presentados ni tenidos en cuenta en esta
investigación.
Clasificación de los lenguajes de Programación.
Los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y escritos. Los
visuales admiten estructurar el programa por medio de símbolos gráficos, similares
a los que se han venido utilizando para describir los sistemas de automatización,
planos esquemáticos y diagramas de bloques. Los escritos son listados de
sentencias que describen las funciones a ejecutar.
Los programadores de PLC poseen formación en múltiples disciplinas y esto

determina que exista diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones
familiarizados con el área industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte
quienes tienen formación en electrónica e informática optan, inicialmente por los
lenguajes escritos.
45
Niveles de los Lenguajes.
Los lenguajes de programación de sistemas basados en microprocesadores, como

es el caso de los PLC, se clasifican en niveles; al microprocesador le corresponde
el nivel más bajo, y al usuario el más alto.
Acceso a los Preferencias

Tipos Descripción Nivel recursos de uso
Utilizan los símbolo Alto Restringido a Profesionales

es de planos los símbolos en áreas de
Visuales esquemáticos y que automatización
diagramas de proporciona industrial,
bloques el lenguaje mecánica y
afines
Utilizan sentencias Bajo Total a los Profesionales
similares a las de recursos de en área de
Escritos
programación de programación electrónica e
computadoras informática
Tabla 1.Descripción de los niveles de lenguajes
Lenguajes de Bajo Nivel.
(a) Lenguaje de Máquina: Código binario encargado de la ejecución del programa

directamente en el microprocesador.
(b) Lenguaje Ensamblador: Lenguaje sintético de sentencias que representan cada

una de las instrucciones que puede ejecutar el microprocesador. Una vez diseñado
un programa en lenguaje ensamblador es necesario, para cargarlo en el sistema,
convertirlo o compilarlo a lenguaje de máquina. Los programadores de lenguajes de
46
bajo nivel deben estar especializados en microprocesadores y demás circuitos que
conforman el sistema.
Lenguajes de Alto Nivel
Se basan en la construcción de sentencias orientadas a la estructura lógica de lo

deseado; una sentencia de lenguaje de alto nivel representa varias de bajo; cabe la
posibilidad que las sentencias de un lenguaje de alto nivel no cubran todas las
instrucciones del lenguaje de bajo nivel, lo que limita el control sobre la máquina.
Para que un lenguaje de alto nivel sea legible por el sistema, debe traducirse a
lenguaje ensamblador y posteriormente a lenguaje de máquina.
Lenguajes de Programación Para PLC
Los fabricantes de PLC han desarrollado una cantidad de lenguajes de

programación en mayoría de los casos siguiendo normas internacionales, con el fin
de suplir las necesidades y expectativas de los programadores. Y entre los cuales
tenemos Listas, Plano, Diagrama de bloques funcionales, Organigrama de bloques
funcionales entre otros.
Niveles de los Lenguajes Específicos Para PLC
1. Bajo Nivel: En el ámbito de programación de PLC no se utiliza directamente el

lenguaje de máquina o del ensamblador. Se emplea el lenguaje de lista de
instrucciones, similar al lenguaje ensamblador, con una sintaxis y vocabulario
acordes con la terminología usada en PLC.
2. Listas: Lenguaje que describe lo que debe hacer el PLC instrucción por
instrucción.
3. Alto Nivel: Se caracterizan principalmente por ser visuales, aunque existen

también lenguajes escritos de alto nivel.
Diagrama de Contactos: Representa el funcionamiento deseado, como en un

circuito de contactores y relés, fácil de entender y utilizar para usuarios con
47
experiencia en lógica alambrada. En general, nos referimos a este lenguaje como
LADDER (escalera), ya que la forma de construcción de su esquema se asemeja a
una escalera.
Diagrama de Bloques Funcionales: Utiliza los diagramas lógicos de la electrónica

digital
Organigrama De Bloques Secuenciales: Explota la concepción algorítmica que todo

proceso cumple con una secuencia. Estos lenguajes son los más utilizados por
programadores de PLC con mayor trayectoria.
Monitoreo de Variables a Través de DDE.
DDE es una aplicación de control de flujo de información en Windows producida por

el fabricante del PLC para permitir que estos dispositivos pueda realizar intercambio
dinámico de datos con otras aplicaciones bajo el ambiente Windows, para el caso
específico de los PLC’s Allen Bradley esta aplicación actúa como un traductor entre
una aplicación que sea compatible con DDE y la memoria del dispositivo de control.
Existen muchas aplicaciones en la industria que permiten monitorear en tiempo real

mediante el diseño de una aplicación Scada, sin embargo por lo general estas
aplicaciones exportan los datos para ser analizadas posteriormente mediante hojas
electrónica, MSexcel es una hoja electrónica que permite hacer gráficos y diversos
análisis de datos, su gran potencial radica en la flexibilidad, facilidad en la
personalización y programación, y la ventaja que este programa permite hacer
vínculos para intercambio dinámico de datos (DDE), pudiéndose hacer análisis en
tiempo real del proceso.
Los PLC mediante interface DDE Server permite hacer intercambio de datos desde
el entorno de cualquier aplicación Windows con el entorno físico del entrenador
mediante la programación del PLC, esto quiere decir que es posible manipular
variables en el PLC, mediante algoritmos de programación, igualmente es posible
visualizar variables y asociarlas de modo que permita hacer gráficos de control y
análisis de datos en tiempo real.
48
Para conseguir una interface entre una aplicación y el PLC, que es el dispositivo
que controla la parte física se hace teniendo en cuenta el nodo, la aplicación DDE,
el tópico que hace referencia al dispositivo de entrada y salida y el nombre de la
variable que corresponde a la posición de memoria en el PLC a la cual se hace
referencia.
Servidor de Datos OPC/DDE Kepserverex
El servidor KEPServerEx para PLCs es un programa que se instala en un PC con

un sistema operativo Windows de Microsoft que suministra un medio de
comunicación entre otro paquete de software (el cliente OPC) y algunos aparatos.
En otras palabras, KEPServerEx para PLCs es un servidor traductor que permite
hacer un puente de comunicación entre el programa cliente OPC y algunos
aparatos.
Este servidor OPC ha sido diseñado como un programa dividido en 2 partes. El

primer componente suministra todas las conexiones OPC y DDE y también las
funciones de interface del usuario. El segundo componente es un conjunto de
“drivers” que se acoplan a la primera parte. Este diseño en dos partes le permite
agregar o acoplar varias opciones de comunicación a un uso SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition, esto es, adquisición de datos y control) usando un
producto único servidor de OPC, lo que reduce el tiempo de aprendizaje al crecer
su proyecto.
Aplicaciones
Michel, (1987) La finalidad primordial de la automatización industrial es la de

gobernar la evolución de un proceso sin la intervención, salvo esporádica, de un
operador. Cuando se trata de procesos de fabricación rígidos con poca variación en
el tiempo o de tipo independiente y sin interrelación con tratamientos anteriores o
posteriores, la finalidad se logra programando sobre los controles locales de la
planta las instrucciones de control que se deseen y cerrando los bucles de control
precisos para que los valores de las variables significativas estén dentro del
49
intervalo fijado por las señales de consigna. La mayoría de los procesos industriales
no cumplen las condiciones del punto anterior, sino que han de ser flexibles
adaptándose a determinados aspectos y además están fuertemente
interrelacionados entre sí no ya sólo por exigencias de factores propios de la
producción sino por otros ajenos como la calidad total, minimización de costes de
stocks, ahorro de energía, entre otros.
Tales necesidades han motivado la aparición de sistemas automatizados de control

muy complejos que han de ser dotados de funciones adicionales a las básicas de
ejecución de tareas y monitorización del proceso. Cuestiones tales como la gestión
de menús de producción, la toma automatizada de decisiones, generación de
históricos, gestión de alarmas, emisión de informes, entre otros han de ser
atendidas en procesos de cierta complejidad. Las funciones asociadas a los niveles
de control de producción y supervisión de planta en un modelo jerárquico de
automatización requieren el conocimiento de la realidad de la planta y la capacidad
de interactuación sobre ella.
Los sistemas digitales que utiliza la informática industrial son actualmente capaces
de implementar sobre la pantalla de un ordenador los paneles de control
tradicionales con indicadores luminosos, pulsadores, interruptores y aparatos de
medida cableados de forma rígida, con altos costes de instalación y mantenimiento.
Con una supervisión inteligente que permita al operador interactuar de forma
dinámica con el proceso, y con la ayuda de factores tales como la capacidad de
almacenamiento y proceso del ordenador y su facilidad de comunicación con los
controladores de planta, tal operador detecta de inmediato las variaciones
significativas en el proceso en tanto observa su evolución en el tiempo y sus
tendencias.
Para un sistema típico el control directo de la planta corre a cargo de los autómatas
programables, en tanto que el ordenador a ellos conectado se encarga de las
funciones de diálogo con el operador, tratamiento de la información del proceso y
control de la producción. Con tal estructura, el ordenador se limita a la supervisión
50
y control de los elementos de regulación locales instalados en la planta y al
tratamiento y presentación de la información, pero no actúa directamente sobre la
planta. Aunque eventualmente el ordenador podría ejercer acciones directas de
control como lecturas de sensores o activación o desactivación de actuadores,
dotado de un hardware adicional conectado a sus buses internos, no es usual tal
forma de actuación.
Apoyándose en la estructura de dispositivos locales, el ordenador u ordenadores se

conectan a ellos mediante líneas de interconexión digital, tales como buses de
campo o redes locales por las que reciben información sobre la evolución del
proceso (obtención de datos) y envía comandos u órdenes del tipo arranque,
parada, cambios de producción, entre otros, para su gobierno (control de
producción), a los programas requeridos y en su caso el hardware adicional
necesario, se les denomina genéricamente como sistemas SCADA ("Supervisory
Control And Data Acquisition") y pueden ofrecer prestaciones avanzadas como:
1. Crear paneles de alarmas, con registro de incidencias que exijan la presencia del
operador para darse por enterado de una parada o una situación de alarma.
2. Posibilidad de generación de históricos de señales de planta que pueden ser

volcados sobre una impresora o sobre una hoja de cálculo para su procesado
inmediato.
3. Imprimir informes, avisos y documentación varia sobre la evolución del proceso.
4. Ejecutar programas modificando la ley de control o cambio total del programa

ante determinadas condiciones en el proceso.
5. Posibilidad de una programación numérica que posibilite la realización de

complejos cálculos matemáticos sobre la CPU del ordenador, más especializada
que la del autómata.
51
Con las anteriores prestaciones es posible desarrollar aplicaciones basadas en el
PC que recoja los datos, analice las señales, haga presentaciones en pantalla, envíe
datos a impresora o disco, controle actuadores, entre otros.
En general, un paquete SCADA incluye dos programas: Editor y Ejecutor ("Run-

Time"). Con el Editor se generan las aplicaciones antes descritas haciendo uso de
los editores, macros, lenguajes y ayudas de que dispone, y con el Ejecutor se
compilan a fin de obtener el fichero .EXE de ejecución.
Los Sistemas SCADA
Rodríguez, (2006). SCADA, acrónimo de Supervisory Control and Data Acquisition

(en español, registro de datos y control de supervisión).
Control de supervisión = medir para corregir.
Registro de datos = obtención y tratamiento de datos.
Es una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre

ordenadores en el control de producción, proporcionando comunicación con los
dispositivos de campo (controladores autónomos) y controlando el proceso de forma
automática desde la pantalla del ordenador. También provee de toda la información
que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como de otros supervisores dentro de la empresa (supervisión, control calidad,
control de producción, almacenamiento de datos).
Para Creus (2006), El SCADA “Es un sistema de dos vías que no sólo examina o
recibe información de lo que ocurre a distancias remotas sino que también puede
dar órdenes a los instrumentos distantes”.
Comprende todas aquellas soluciones de aplicación para referirse a la captura de

información de un proceso o planta industrial (aunque no es absolutamente
necesario que pertenezca a este ámbito), para que, con esta información, sea
posible realizar una serie de análisis o estudios con los que se pueden obtener
52
valiosos indicadores que permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre
el propio proceso, tales como:
Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso, sólo al

operador):
1. Estado actual del proceso. Valores instantáneos.
2. Desviación o deriva del proceso. Evolución histórica y acumulada;
Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso, después al

operador):
1. Generación de alarmas.
2. HMI Human Machine Interface (Interfaces hombre-máquina);
3. Toma de decisiones:
4. Mediante operatoria humana.
5. Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el conocimiento o

sistemas expertos).
6. Entre otros.
Aplicación del sistema SCADA en áreas industriales. Estas áreas pueden ser:
1. Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de suministro

de agua, para controlar la generación y distribución de energía eléctrica, de gas o
en oleoductos y otros procesos de distribución.
2. Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).
3. Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y

determinar modos de fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).
53
4. Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios
para calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk, tolerancias, índice
de piezas NOK/OK, entre otros.
5. Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un

servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos
empresariales), e integrarse como un módulo más).
6. Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de

datos).
El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a

continuación: el fenómeno físico lo constituye la variable que deseamos medir.
Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión,
temperatura, flujo de potencia, intensidad de corriente, voltaje, entre otros. Este
fenómeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema SCADA,
es decir, en una variable eléctrica. Para ello, se utilizan los sensores o
transductores. Los sensores o transductores convierten las variaciones del
fenómeno físico en variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las
variables eléctricas más utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o
capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de señales eléctricas debe ser
procesada para ser entendida por el computador digital. Para ello se utilizan
acondicionadores de señal, cuya función es la de referenciar estos cambios
eléctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Además, provee aislamiento
eléctrico y filtraje de la señal con el objeto de proteger el sistema de transientes y
ruidos originados en el campo. Una vez acondicionada la señal, la misma se
convierte en un valor digital equivalente en el bloque de conversión de datos.
Generalmente, esta función es llevada a cabo por un circuito de conversión
analógico/digital. La computadora (PC) almacena esta información, la cual es
utilizada para su análisis y para la toma de decisiones. Simultáneamente, se
muestra la información al usuario del sistema, en tiempo real. Basado en la
información, el operador puede tomar la decisión de realizar una acción de control
54
sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de nuevo debe
convertirse la información digital a una señal eléctrica. Esta señal eléctrica es
procesada por una salida de control, el cual funciona como un acondicionador de
señal, la cual la transforma de escala para manejar un dispositivo dado: bobina de
un relé, Set-point de un controlador, entre otros.
Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida, controladores,

interfaz hombre-máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software.
El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que monitoriza y

controla un sitio completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el
control puede ser sobre máquinas en general, depósitos, bombas, entre otros.) o
finalmente un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilómetros / millas).
La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamente por
una Unidad Terminal Remota (RTU), por un Controlador Lógico Programable (PLC)
y más actualmente por un Controlador Automático Programable (PAC). Las
funciones de control del servidor están casi siempre restringidas a reajustes básicos
del sitio o capacidades de nivel de supervisión. Por ejemplo un PLC puede controlar
el flujo de agua fría a través de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle
a un operador cambiar el punto de consigna (set-point) de control para el flujo, y
permitirá grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo
o una alta temperatura. La realimentación del lazo de control es cerrada a través del
RTU o el PLC; el sistema SCADA monitorea el desempeño general de dicho lazo.
El sistema SCADA también puede mostrar gráficas con históricos, tablas con
alarmas y eventos, permisos y accesos de los usuarios entre otros.
Necesidades de la supervisión de procesos:
1. Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y control.
2. Control software. Cierre de lazo del control.
3. Recoger, almacenar y visualizar la información.
55
Interfaz Humano – Máquina.
Rodríguez, (2006). Una interfaz Hombre - Máquina o HMI ("Human Machine

Interface") es el aparato que presenta los datos a un operador (humano) y a través
del cual éste controla el proceso. Los sistemas HMI podemos pensarlos como una
"ventana de un proceso. Esta ventana puede estar en dispositivos especiales como
paneles de operador o en un ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se los
conoce también como software HMI o de monitoreo y control de supervisión. Las
señales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas
de entrada/salida en el ordenador, PLC's (Controladores lógicos programables),
PACs (controlador de automatización programable), RTU (Unidades remotas de
I/O) o Drivers (Variadores de velocidad de motores). Todos estos dispositivos deben
tener una comunicación que entienda el HMI. La industria de HMI nació
esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de monitorear y de
controlar múltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de control. Aunque
un PLC realiza automáticamente un control pre-programado sobre un proceso,
normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil recoger los
datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera automática.
Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar la información
al operador. La obtención de los datos por el sistema SCADA parte desde el PLC o
desde otros controladores y se realiza por medio de algún tipo de red,
posteriormente esta información es combinada y formateada. Un HMI puede tener
también vínculos con una base de datos para proporcionar las tendencias, los datos
de diagnóstico y manejo de la información así como un cronograma de
procedimientos de mantenimiento, información logística, esquemas detallados para
un sensor o máquina en particular, incluso sistemas expertos con guía de resolución
de problemas. Desde cerca de 1998, virtualmente todos los productores principales
de PLC ofrecen integración con sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan
protocolos de comunicaciones abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes de
HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con la mayoría de
56
PLCs, incluyendo la entrada al mercado de ingenieros mecánicos, eléctricos y
técnicos para configurar estas interfaces por sí mismos, sin la necesidad de un
programa hecho a medida escrito por un desarrollador de software.
SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. Ésta se usa desde

aplicaciones pequeñas, como controladores de temperatura en un espacio, hasta
aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.
Soluciones de Hardware.
La solución de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de control

distribuido, DCS (Distribuited Control System). El uso de RTUs o PLCs o
últimamente PACs sin involucrar computadoras maestras está aumentando, los
cuales son autónomos ejecutando procesos de lógica simple. Frecuentemente se
usa un lenguaje de programación funcional para crear programas que corran en
estos RTUs y PLCs, siempre siguiendo los estándares de la norma IEC 61131-3. La
complejidad y la naturaleza de este tipo de programación hace que los
programadores necesiten cierta especialización y conocimiento sobre los
actuadores que van a programar. Aunque la programación de estos elementos es
ligeramente distinta a la programación tradicional, también se usan lenguajes que
establecen procedimientos, como pueden ser FORTRAN, C o Ada95. Esto les
permite a los ingenieros de sistemas SCADA implementar programas para ser
ejecutados en RTUs o un PLCs.
Componentes del Sistema
Los tres componentes de un sistema SCADA son:
1. Múltiples Unidades de Terminal Remota (también conocida como RTU, RTU o

Estaciones Externas).
2. Estación Maestra y Computador con HMI.
3. Infraestructura de Comunicación.
57
Estación Maestra.
Rodríguez (2006). El término "Estación Maestra" se refiere a los servidores y el

software responsable para comunicarse con el equipo del campo (PLCs, entre otros)
en estos se encuentra el software HMI corriendo para las estaciones de trabajo en
el cuarto de control, o en cualquier otro lado. En un sistema SCADA pequeño, la
estación maestra puede estar en un solo computador, A gran escala, en los
sistemas SCADA la estación maestra puede incluir muchos servidores, aplicaciones
de software distribuido, y sitios de recuperación de desastres.
El sistema SCADA usualmente presenta la información al personal operativo de

manera gráfica, en forma de un diagrama de representación. Esto significa que el
operador puede ver un esquema que representa la planta que está siendo
controlada. Por ejemplo un dibujo de una bomba conectada a la tubería puede
mostrar al operador cuanto fluido está siendo bombeado desde la bomba a través
de la tubería en un momento dado o bien el nivel de líquido de un tanque o si la
válvula está abierta o cerrada. Los diagramas de representación pueden consistir
en gráficos de líneas y símbolos esquemáticos para representar los elementos del
proceso, o pueden consistir en fotografías digitales de los equipos sobre los cuales
se animan las secuencias.
Los bloques software de un SCADA (módulos), permiten actividades de adquisición,

supervisión y control; Características: - Configuración: permite definir el entorno de
trabajo del SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
- Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado
en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del
paquete. - Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pre programado a
partir de los valores actuales de variables leídas. - Gestión y archivo de datos:
almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma que otra aplicación o
dispositivo pueda tener acceso a ellos. - Comunicaciones: transferencia de
58
información entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y
también entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión. Montse Parets
(discusión) 17:45 10 nov. 2008 (UTC) MP 10/11/2008 18:45 h
El paquete HMI para el sistema SCADA típicamente incluye un programa de dibujo

con el cual los operadores o el personal de mantenimiento del sistema pueden
cambiar la apariencia de la interfaz. Estas representaciones pueden ser tan simples
como unas luces de tráfico en pantalla, las cuales representan el estado actual de
un campo en el tráfico actual, o tan complejas como una pantalla de multiproyector
representando posiciones de todos los elevadores en un rascacielos o todos los
trenes de una vía férrea. Plataformas abiertas como Linux que no eran ampliamente
usados inicialmente, se usan debido al ambiente de desarrollo altamente dinámico
y porque un cliente que tiene la capacidad de acomodarse en el campo del hardware
y mecanismos a ser controlados que usualmente se venden UNIX o con licencias
Open VMS. Hoy todos los grandes sistemas son usados en los servidores de la
estación maestra así como en las estaciones de trabajo HMI.
Elementos del SCADA
Rodríguez, (2006). Sobre cada pantalla o zona activa es posible programar

relaciones entre variables del ordenador o autómata, que se ejecutarán
continuamente en tanto la pantalla esté activa.
Tales programaciones se realizan mediante bloques escritos en lenguajes de alto

nivel (Pascal, C, entre otros.), o parametrizando macroinstrucciones suministradas
por el fabricante, y pueden llevar asociada una plantilla de tiempos para definir su
frecuencia de ejecución. Usualmente el sistema SCADA utiliza a los dispositivos de
campo (generalmente autómatas) como controladores directos de planta,
reservándose para sí la supervisión (control del proceso, análisis de tendencias,
generación de históricos, gestión de alarmas, entre otros.). El programa de mando
que el sistema SCADA ejecuta de forma automática, relaciona las variables para
conseguir:
59
1. Acciones de mando automático, previamente programadas, función de las
señales de entrada, salida o sus combinaciones.
2. Maniobras o secuencias de acciones de mando.
3. Animaciones sobre figuras y dibujos que relacionen su color, forma, tamaño,

parpadeo, entre otros, con el valor actual de ciertas variables.
4. Procedimientos de arranque/parada del proceso (en frío, en caliente,

condicionado al valor de ciertas variables, entre otros.).
5. Gestión de recetas modificando los parámetros del proceso (estado de variables,

conteo, consignas de tiempo, entre otros.), de una forma preprogramada en función
del tiempo o dinámicamente a la vista de la evolución de la planta.
Los comandos (maniobras y secuencias de mando) son las más importantes de las
acciones anteriores, puesto que implementan la comunicación hombre-máquina con
que el usuario puede controlar el proceso. Para la entrada de comandos se deberán
tener en cuenta de modo general las siguientes consideraciones:
1. Para ordenar una función (cambiar un estado, introducir un valor, entre otros.), el
usuario ha de tener posibilidad de conocer el estado o valor anterior y una
explicación de lo que hace la función.
2. Cuando en la entrada a un comando el rango numérico o alfanumérico de entrada

esté limitado, será conveniente indicar tal rango en la explicación que acompañe al
comando. Pe. "introduzca número de piezas (100-110 u.)".
3. En el caso de que la explicación que acompañe al proceso sea demasiado larga,

puede optarse por: a) Mostrar la explicación en una ventana que se abra
específicamente para el comando. b) Recurrir a mensajes giratorios y c) Hacer uso
de abreviaturas, símbolos, entre otros.
4. A efectos de comprobar que un estado o valor ha sido modificado, la planta ha

de devolver (feed-back) al usuario el nuevo valor actual.
60
5. Si dentro de las alternativas posibles en un comando hay una de utilización
frecuente, ésta ha de mostrarse como alternativa por defecto, que posteriormente
el usuario podrá o no modificar.
6. La aceptación de comandos que supongan acciones de mucha responsabilidad

(cambios de producción, detención total, entre otros.), necesitarán en general de un
código (password) de identificación del operador.
7. El usuario, desde cualquier pantalla, ha de poder acceder fácilmente a las

paradas de alarma, seguridad o emergencia que habrán de aparecer en gran
tamaño y/o en símbolos gráficos.
En el módulo de proceso existe un caso particular de relaciones programadas que

constituye lo que se denomina gestión de alarmas, pudiéndose definir intervalos de
variación de las variables (lógicas o numéricas), fuera de los cuales se dan
condiciones de alarma, y en caso de que varias aparezcan al mismo tiempo, su
orden de prioridad. En caso de detectarse una alarma, el sistema, de forma pre
programada, reacciona advirtiendo al operador, con señales acústicas, con textos
parpadeantes, con cambios de color, entre otros. El operador, ante tal advertencia,
puede darse por enterado de la anomalía, modificar alguna variable del proceso o
dirigirse a una pantalla auxiliar específica que dé instrucciones de cómo tratar tal
alarma.
Las alarmas ocurridas quedan registradas con el estado que las produjo y
codificadas como: a) Alarma activa no reconocida, es el caso en que ante una
alarma el operador no ha pulsado el botón de "enterado" y por tanto no ha efectuado
ninguna corrección. b) Alarma activa reconocida, el operador ha pulsado el botón
de "enterado", aunque la alarma permanece activa por no haberse efectuado aún
ninguna corrección. Y c) Alarma inactiva, el operador ha efectuado las correcciones
pertinentes y la alarma se ha eliminado.
61
En el registro de alarmas quedan reflejados los datos correspondientes a la hora en
que se produjeron las alarmas, la hora en que se desactivaron y si el operador se
dio o no por enterado de ella.
Aplicaciones SCADA
IN TOUCH de Factory suite Wonderware.
Una de las soluciones en el control SCADA es utilizando un programa para

monitorizar, controlar y automatizar señales analógicas y digitales capturadas a
través de tarjetas de adquisición de datos. Uno de los programas más utilizados
para este fin es el IN TOUCH de Factory suite Wonderware. La gestión y archivo de
datos se realiza en bloque del SCADA que los almacena y procesa, codificados de
tal modo que puedan ser enviados a impresoras o registradores (hardware) y a
hojas de cálculo o bases de datos (software) del propio sistema.
Los datos de planta seleccionados pueden ser capturados con una periodicidad
fijada y almacenados en formatos adecuados para ser vertidos en forma de
históricos, estadísticas, análisis de calidad, entre otros, a periféricos gráficos o
alfanuméricos. Lo anterior es posible gracias a un intercambio dinámico de
información entre el SCADA y las aplicaciones que corren bajo el mismo sistema
operativo. Un ejemplo de lo anterior es el protocolo DDE de Windows que hace
posible el intercambio de datos en tiempo real, aunque con las limitaciones propias
de Windows.
A tal fin, el SCADA opera como un servidor DDE cargando en memoria variables de
planta que posteriormente serán usadas en diversas aplicaciones.
Los datos, después de procesados, pueden presentarse como histogramas,

gráficas analógicas, gráficos tridimensionales, entre otros., formando históricos y
resúmenes para el posterior análisis del funcionamiento de la totalidad de la planta
que, permitirá conocer la influencia de cada elemento en el proceso y su intensidad.
Así mismo, los datos que ha procesado el módulo de control pueden ser enviados
62
de inmediato a ficheros auxiliares donde quedan almacenados hasta ser llamados
para su tratamiento posterior.
El bloque de comunicaciones realiza la transferencia de información entre el

hardware del SCADA y la planta, y entre aquél y todos los demás elementos de
gestión. En el bloque de comunicaciones se encuentran los "drivers" de conexión
con todos los elementos digitales conectados, es decir, los programas software a
los que se les encomienda la iniciación de los enlaces, la creación de los formatos,
la ordenación de las transferencias, entre otros. En resumen, la gestión de los
protocolos de comunicación, que pueden ser abiertos como FieldBus, ModBus,
Map, entre otros., o específicos del fabricante, caso éste en el que frecuentemente
requieren una licencia del mismo para incluirlos en la aplicación. Tanto el protocolo
como los parámetros de la aplicación (puertos, velocidad, entre otros.) son activados
de forma automática cuando el usuario elige el modelo de dispositivo E/S de campo:
autómatas, lectores de barras, reguladores PID, analizadores, entre otros., es decir
durante la configuración.
En aplicaciones complejas, en los SCADA distribuidos en arquitecturas del tipo

cliente servidor, los bloques de comunicaciones son asimismo los encargados de
los enlaces (generalmente establecidos sobre una red local) entre los distintos
ordenadores de proceso que soportan la aplicación. En el entorno Windows, los
módulos Net-DDE aportan todas las ventajas de los protocolos DDE a los sistemas
en red, de modo que pueden (sin necesidad de servidores) establecer
comunicaciones punto a punto permitiendo la conectividad del software entre
aplicaciones que corren sobre diversas plataformas estándar.
Despliegues o Programas de Operación.
Se conoce como despliegues o programas de operación aquel software de

aplicaciones que muestran al operador todas las señales de una instalación a través
de un computador, para realizar supervisión y control por medio de comandos. Los
computadores que manejan estas aplicaciones son conocidas como Estaciones.
63
Creus (2006) “La Estación del operador proporciona la comunicación con todas las
señales de la planta para el operador del proceso, el ingeniero de procesos y el
técnico de mantenimiento. La presentación de la información a cada uno de ellos,
se realiza mediante programas de operación”.
“El operador dispone de pantallas en la librería gráfica y puede manipular las

variables deseadas, las alarmas, los gráficos reales de procesos, las curvas de
tendencia y los lotes o ciclos de fabricación discontinua del producto (proceso
batch)”.
Las ventajas de estos despliegues pueden resumirse en:
Permiten a los ingenieros de procesos construir sus instalaciones según los

procesos que desean supervisar y controlar. Estos softwares también permiten
editar las pantallas para incluir otras señales de visualización o control, o añadir
otras instalaciones o secciones nuevas.
Permiten visualizar señales de procesos remotos, así como las alarmas, en los que
se pueden ejecutar acciones de control.
Por otro lado, permiten la visualización a otros usuarios que solo desean conocer el
estatus de ciertas variables en determinado momento. También se pueden
consultar históricos de eventos para que luego sean analizados.
Creus (2006) “El sistema se presta a optimizar variables, hacer cálculos especiales
o complejos sobre balance de energía o de consumo de materiales primas de la
planta, y a confeccionar rapports especiales”.
Necesidad de un Sistema SCADA
Rodríguez, (2006). Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar

una instalación dada, el proceso a controlar debe cumplir las siguientes
características:
1. El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.
64
2. El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya
que puede instalarse un SCADA para la supervisión y control de un proceso
concentrado en una localidad.
3. La información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se

producen en el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo
real.
4. La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así como la

toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas.
5. Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión en un sistema

SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse como aumento de la efectividad de la
producción, de los niveles de seguridad, entre otros.
6. La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones

de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un
Sistema de Control Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de Control
Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de ellos.
Funciones de un Sistema SCADA
Dentro de las funciones básicas realizadas por un sistema SCADA están las
siguientes:
1. Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y confiable,

correspondiente a la señalización de campo: estados de dispositivos, mediciones,
alarmas, entre otros.
2. Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar
válvulas, arrancar o parar bombas, entre otros.
3. Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se

consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación
65
diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para
su posterior análisis.
4. Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el sistema, tales

como: reportes, gráficos de tendencia, historia de variables, cálculos, predicciones,
detección de fugas, entre otros.
Ventajas de los Sistemas SCADA
1. No se requiere de personal para realizar labores de lectura de medidores ya que

estos son leídos y enviados a terminales a través de la red.
2. Es mucho más confiable que los sistemas tradicionales.
3. Sistemas de bajo costo de mantenimiento.
4. Sistema más rápido de medición.
Desventajas de un Sistema SCADA
1. Se requiere de una red confiable ya que no se podrá realizar las mediciones en

caso de no contar con la red.
2. Altos costos iníciales ya que hay que adquirir equipos e implantar la solución.
3. Se requiere además realizar gastos en conexión a la red de datos.
Prestaciones de un SCADA
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes

prestaciones:
1. Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador

para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
2. Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su

proceso sobre una hoja de cálculo.
66
3. Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o
modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.
4. Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos

de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por
ejemplo), con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla,
envío de resultados a disco e impresora, entre otros.
Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones

que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general (como C, Pascal,
o Basic), lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. Algunos
SCADA ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso general que permiten
personalizar de manera muy amplia la aplicación que desee realizarse con dicho
SCADA.
Requisitos de un Sistema SCADA
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectamente
aprovechada. Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o
adaptarse según las necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el

equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y

fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
Recomendaciones de Diseño.
Rodríguez, (2006). Los usuarios finales son los que realmente saben cómo deben
ser sus pantallas de visualización ideales, cosa que no siempre se tiene en cuenta.
Nuestra aplicación de visualización debe parecerse a lo que el usuario está
acostumbrado a manejar. Interesa tener una aplicación práctica, sencilla y cómoda
67
antes que una vistosa, llena de controles superfluos y con complicados caminos que
recorrer.
2.3. BASES LEGALES
El manual de producción más limpia y buenas prácticas ambientales en el lavado

de automotores del ministerio de ambiente, vivienda y desarrollo territorial en el área
metropolitana de aburrá; El cual se define como la aplicación continua de una
estrategia ambiental preventiva e integrada en los procesos productivos, los
productos y los servicios para reducir los riesgos relevantes a los humanos y al
ambiente. En este caso las normas necesarias que se deben tener a la hora de la
realización o implementación de la actividad del lavado de automotores, se puede
orientar esta política hacia la incorporación de la dimensión ambiental, tanto en el
diseño como la prestación del servicio, de tal manera que se prevenga la
contaminación desde el origen y se contribuya a la producción, la competitividad y
la sostenibilidad.
El propósito de tomar este manual como una base legal para el desarrollo de este
proyecto, es que se convierta en una herramienta para la implementación de
programas y procedimientos que permitan de manera sencilla tomar medidas de
mejoramiento en cuanto a la disminución de consumo de los recursos naturales y el
adecuado manejo de residuos líquidos y de sustancias químicas en el lavado
automático de autos.
Partiendo desde aquí se describen las normas indispensables para los recursos
utilizados en esta actividad tales como:
EN EL AGUA:
DECRETO-LEY 2811 DE 1974, Por el cual se dicta el Código Nacional de Recursos

Naturales Renovables y de Protección al Medio Ambiente.
68
Regula el aprovechamiento de las aguas no marítimas en todos sus estados y
formas, como las meteóricas, es decir las que están en la atmósfera; las
provenientes de lluvia natural o artificial; las corrientes superficiales que vayan por
cauces naturales o artificiales; las de los lagos, ciénagas, lagunas y embalses de
formación natural o artificial; las edáficas; las subterráneas; las subálveas; las de
los nevados y glaciares; las ya utilizadas, servidas o negras.
LEY 373 DE 1997, Por la cual se establece el programa para el uso eficiente y
ahorro del agua.
Establece que todo plan ambiental regional y municipal debe incorporar obligatoria-
mente un programa para el uso eficiente y ahorro del agua. Se entiende por
programa para el uso eficiente y ahorro de agua el conjunto de proyectos y acciones
que deben elaborar y adoptar las entidades encargadas de la prestación de los
servicios de acueducto, alcantarillado, riego y drenaje, producción hidroeléctrica y
demás usuarios del recurso hídrico.
DECRETO 3102 DE 1997 MINISTERIODE DESARROLLO ECONÓMICO, Por el
cual se reglamenta el artículo 15 de la Ley 373 de 1997 en relación con la instalación
de equipos, sistemas e implementos de bajo consumo de agua.
Establece como obligaciones de los usuarios hacer buen uso del servicio de agua
potable y reemplazar aquellos equipos y sistemas que causen fugas de aguas en
las instalaciones internas.
SUSTANCIAS QUIMICAS
LEY 09 DE 1979, Por la cual se dictan Medidas Sanitarias.

Establece las normas generales que servirán de base a las disposiciones y regla-
mentaciones necesarias para preservar, restaurar y mejorar las condiciones sani-
tarias en lo que se relaciona a la salud humana y los procedimientos y las medidas
que se deben adoptar para la regulación, legalización y control de los descargos de
residuos y materiales que afectan o pueden afectar las condiciones sanitarias del
Ambiente.
69
LEY 55 DE 1993, Por medio de la cual se aprueba el Convenio No. 170 y la
Recomendación número 177 sobre la Seguridad en la Utilización de los Productos
Químicos en el trabajo, adoptados por la 77ª. Reunión de la Conferencia General
de la O.I.T., Ginebra, 1990.
El Convenio se aplica a todas las ramas de actividad económica en las que se uti-
lizan productos químicos y determina los sistemas de clasificación, etiquetado y
marcado, fichas de datos de seguridad, responsabilidad de los proveedores, de los
empleadores, derechos y obligaciones de los trabajadores, entre otros.
DECRETO 1973 DE 1995 MINISTERIODE RELACIONES EXTERIORES, Por el
cual se promulga el Convenio 170 sobre la Seguridad en la utilización de los
productos químicos en el trabajo, adoptado por la Conferencia General de la
Organización Internacional del Trabajo el 25 de junio de 1990.
2.4. DEFINICIONES DE TÉRMINOS BÁSICOS
Actuadores: Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir
de líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un
regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final
de control como lo son las válvulas. (Millán Salvador, 1996, p.56-97).
Aire comprimido: son vehículos a través de los cuales se transmite potencia de una
fuente exterior de energía en general un motor eléctrico o de combustión interna a
unos receptores (cilindros o motores). (Millán S – 1996, P.54; Guillén S – 1992,
P.11).
Autómata: Palabra que procede del griego (automatos = actuar por sí mismo). Es
un mecanismo artificial que imita comportamientos de la vida real. (Innovación Y
Cualificación, S.l. – 2004, P.141).
Automatización: Aplicación de sistemas mecánicos, eléctricos o electrónicos, dentro

de un sistema auto-gobernado, a tareas normalmente realizadas por un ser humano
70
o que no pueden ser realizadas por él. Ejecución automática de tareas industriales,
administrativas o científicas haciendo más ágil y efectivo el trabajo y ayudando al
ser humano.
Automatización industrial: Aplicación de tecnologías tele-informáticas a las

actividades de control de producción, minimizando la intervención humana.
Sistemas que sean capaces de cerrar un lazo con la mínima intervención del
operador. Implica medir el proceso, determinar su estado, tomar una decisión en
base a un objetivo pautado y actuar sobre el proceso para llevarlo a su objetivo.
(Domingo J – 2003; Valcarcel M - 2001 – P.282).
Banco de trabajo: Un banco de trabajo es una mesa acondicionada para realizar

sobre ella un trabajo específico. Los bancos de trabajo suelen estar ubicados en
talleres y en empresas de fabricación, elaboración, montaje o manipulación de
productos. (SMC- 2007).
Base de datos: Colección de datos organizada de tal modo que el ordenador pueda
acceder rápidamente a ella. Una base de datos relacional es aquella en la que las
conexiones entre los distintos elementos que forman la base de datos están
almacenadas explícitamente con el fin de ayudar a la manipulación y el acceso a
éstos. (Martínez J - 2007 – P.188).
Bucle: Conjunto de instrucciones que se repiten varias veces seguidas. (Cuenca Á,

Salt J- 2004).
Bucles de control: Los bucles se utilizan para ejecutar un conjunto de instrucciones

varias veces basándose siempre en una condición que decidirá si se sigue
repitiendo o no. (Cuenca Á, Salt J- 2004).
Bus: Ruta interna para transmitir señales digitales de un lado a otro de un sistema.
Es un medio compartido de comunicación constituido por un conjunto de líneas
(conductores) que conecta las diferentes unidades de un computador. La principal
función de un bus será, pues, servir de soporte para la realización de transferencias
de información entre dichas unidades. (Spurgeon C, Balcells J - 1997 - 456).
71
Bus interno: Proceso de transmisión de datos sobre un bus interno de una estación
de trabajo, dispositivo con bus interno, que permite la puesta en obra del proceso y
circuito de adaptación para este bus interno (Equipo). (COLIN, M-2004, Herrera E-
2003 – P.312).
Circuitos: Lazo cerrado formado por un conjunto de elementos, dispositivos y

equipos eléctricos, alimentados por la misma fuente de energía. (Antonio Arnau
Vives, José María Ferrero - 2000 – P.396).
Componentes electroneumático: Los componentes electroneumáticos están

constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales
de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión
de energía eléctrica a energía neumática para lograr la actuación de los
componentes electro neumático. (UTFV-2008- P.8).
Componentes neumáticos: Los componentes neumáticos se utilizan como mando y

control de algún sistema de trabajo. (Hyde J, coaut J- 1997- P.204).
Control: Selección de las entradas de un sistema de manera que los estados o

salidas cambien de acuerdo a una manera deseada. (Charles E. Spurgeon, Balcells
J - 1997-P.456).
Comunicación: Un proceso de ida y vuelta involucrando transmisión y recepción.

Los pájaros, las abejas, las pulgas amaestradas y las computadoras lo hacen. (Crovi
D - 2006).
Control de supervisión: Es la observación regular y el registro de las actividades que

se llevan a cabo en un proyecto o programa. Es un proceso de recogida rutinaria de
información sobre todos los aspectos del proyecto. (Donald C. Mosley, - 2005 - 493).
Datos: Símbolo lingüístico o numérico que representa ya sea algo concreto como
abstracto. "1, 2, 3" son datos. En el momento de enlazar datos. Como por ejemplo,
"1, 2, 3" = "ventas diarias de enero 1, 2,3", los datos se convierten en información.
Es habitual confundir datos con información. (David M. Kroenke - 2005 –P.671).
72
Datos de operación: Es un conjunto exhaustivo no redundante de datos
estructurados organizados independientemente de su utilización y su
implementación en máquina accesibles en tiempo real y compatibles con usuarios
concurrentes con necesidad de información diferente y no predicable en tiempo. (C.
J. Date, Ruiz S, López F - 2001 – P.936).
DDE: Es una tecnología de comunicación entre varias aplicaciones bajo Microsoft

Windows y en OS/2. Aunque es apto para las últimas versiones de Windows, ha
sido reemplazado por su mucho más poderoso sucesor Object Linking and
Embedding, COM y OLE Automation. Sin embargo, todavía se usa en varios sitios
dentro de Windows, por ejemplo en la asociación de archivos. En particular, DDE
permite que una aplicación abra una sesión con otra, enviar comandos al servidor
de aplicaciones y recibir respuestas. (Robert J. Huszar - 2002 –P. 560).
Dispositivos de campo: Dispositivos basados en microprocesador capaces de

entregar múltiples variables de un proceso, información del desempeño del
dispositivo, resultados de diagnósticos y la ejecución de funciones de control
asignadas. (Siemens - 2000).
Electroneumática: Es la ciencia que trata de la manipulación y acondicionamiento

de las señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos
de conversión de energía eléctrica a energía neumática. (Millan S - 1996 - 252).
Entorno: Estado de la naturaleza o estado del mundo, concepto útil en modelado.

Conjunto de todos los factores externos o fuerzas que estén más allá de la influencia
de la persona que toma una decisión, pero que no obstante afectan las
consecuencias de sus acciones. (Martínez H, Gámiz J - 2003).
Entrada: Cualquier evento externo (dato, conocimiento u opinión) que se provee a

un sistema para modificar el sistema de cualquier manera. (Cuesta D, Pérez R -
2005).
Estado: Valor numérico de un conjunto de propiedades relevantes de un sistema.

(Rocha I - 2006).
73
Ethernet: Es un tipo de red de área local (Local Área Network) (LAN) muy utilizada
para interconectar ordenadores y normalizada según IEEE 802.3, que permite a
fabricantes muy diversos producir interfaces compatibles y aumentar las
capacidades - repetidores, "puentes", entre otros. (Roy Blake, Sánchez F, Vargas F
- 2004).
Hardware: Se dice de cualquier componente físico relacionado con el sector

informático. Antónimo: 'software' (Soft = Blando) por oposición a 'hardware' (Hard =
Duro). Componentes materiales del ordenador: pantalla, chips, entre otros.
Conjunto de dispositivos de los que consiste un sistema. Comprende componentes
tales como el teclado, el Mouse, las unidades de disco y el monitor. Se denomina
hardware a la maquinaria física del ordenador (véase firmware y software).
(Rathbone A - 2007 – P.456).
HMI: Human Machine Interface (Interfaces hombre-máquina) Método para mostrar

el estado de una máquina, alarmas, mensajes y diagnósticos, usualmente en forma
gráfica en un computador personal, permitiendo una realimentación al operador.
(Manso J - 2002 - 184).
Instrumentación: Es parte de la electrónica, principalmente analógica, que se

encarga del diseño y manejo de los aparatos electrónicos, sobre todo para su uso
en mediciones. La instrumentación electrónica se aplica en el censado y
procesamiento de la información proveniente de variables físicas y químicas, a partir
de las cuales realiza el monitoreo y control de procesos, empleando dispositivos y
tecnologías electrónicas. (Creus A - 2005 –P.775, Mandado E, Mariño P - 1995 –
P.261).
Interfaces: Se refiere a una abstracción que una entidad dispone de sí mismo hacia
el exterior. Esto separa a los métodos de la comunicación externa de
funcionamiento interno, y le permite ser modificados internamente, sin afectar la
manera interactuar con entidades externas, así como proporcionar múltiples
abstracciones de por sí. También puede proporcionar un medio de traducción entre
74
las entidades que no hablan el mismo idioma, por ejemplo entre un humano y un
ordenador. Dado que las interfaces son una forma de in dirección, algunos
generales se incurren frente a la comunicación directa. (Marcos M - 2004 – P.354,
Gallego M - 2005 – P.246).
Laboratorio: Es un lugar equipado con diversos instrumentos de medida o equipos

donde se realizan experimentos o investigaciones diversas, según la rama de la
ciencia a la que se dedique. También puede ser un aula o dependencia de cualquier
centro docente acondicionada para el desarrollo de clases prácticas y otros trabajos
relacionados con la enseñanza. (William L. Robert V. Whitman. 1997.).
Ladder: Denominado lenguaje de contactos o en escalera, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a
que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con
los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje. (Su Swallow - 2007 – P.32).
Monitoreo: Es el proceso continuo y sistemático mediante el cual verificamos la

eficiencia y la eficacia de un proyecto mediante la identificación de sus logros y
debilidades y en consecuencia, recomendamos medidas correctivas para optimizar
los resultados esperados del proyecto. Es, por tanto, condición para la rectificación
o profundización de la ejecución y para asegurar la retroalimentación entre los
objetivos y presupuestos teóricos y las lecciones aprendidas a partir de la práctica.
Asimismo, es el responsable de preparar y aportar la información que hace posible
sistematizar resultados y procesos y, por tanto, es un insumo básico para la
evaluación. (Kaplan S - 2006 – P.724).
Neumática: La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como

modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se
comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía acumulada cuando se
75
le permita expandirse, según la ley de los gases ideales. (SMC. España - 2002 –
P.314).
OPC: Trata los datos como colecciones de objetos para ser compartidos por
aplicaciones que soportan las especificaciones OLE. OPC provee extensiones para
OLE para soportar el intercambio de datos en el control de procesos. Es un estándar
de comunicación en el campo del control y supervisión de procesos. Este estándar
permite que diferentes fuentes envíen datos a un mismo servidor OPC, al que a su
vez podrán conectarse diferentes programas compatibles con dicho estándar. De
este modo se elimina la necesidad de que todos los programas cuenten con drivers
para dialogar con múltiples fuentes de datos, basta que tengan un driver OPC.
(Aquilino Rodríguez - 2007).
PC: Una computadora personal es una microcomputadora, diseñada en principio

para ser usada por una sola persona a la vez, y que es compatible con el PC de
IBM (aunque en el lenguaje corriente se puede referir también a equipos
incompatibles). Una computadora personal es generalmente de tamaño medio y es
usado por un sólo usuario (aunque hay sistemas operativos que permiten varios
usuarios simultáneamente, lo que es conocido como multiusuario). (Talaván G -
2006 – P.64, Asensio G - 2006 – P. 318).
Pirámide de automatización: Actualmente en los entornos industriales se aplica una

distribución jerárquica para la interconexión de dispositivos, a través de diferentes
soluciones de comunicación; dicha distribución, conocida con el nombre de
Pirámide de Automatización define una serie de niveles caracterizados según
prestaciones funcionales como la velocidad de transferencia, el grado de protección,
el tipo de datos transmitidos, el volumen y el uso de los mismos.
PLC: Controlador lógico programable (Programmable Logic Controller). Dispositivo

electrónico de propósito especial utilizado en la industria como elemento de control
y monitoreo de máquinas, motores, válvulas, sensores, medidores, entre otros. Este
dispositivo tiene características de elemento programable y la capacidad de poder
76
conectarse a una red. Área de aplicación: automatización de industrias y el control
de máquinas industriales, control de líneas de producción, bancos de pruebas.
(Sempere V, Cerdá - 2005 –P. 316).
Proceso: Operación o desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por

una serie de cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma
relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito determinados.
Operación artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de acciones o
movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o propósito
determinados. Ejemplos: procesos químicos, económicos y biológicos. (Floria M,
Pedro - 2007 – P.734).
Procesos industriales: Actividad o conjunto de actividades interrelacionadas que

interactúan, las cuales transforman los elementos de entrada en salidas que deben
ser resultados satisfactorios en el escenario de productos o servicios. (Rodríguez J,
Castro L, Del Real J- 2006 - 282).
Protocolos de comunicación: Se conoce como protocolo de comunicaciones a un

conjunto de reglas que especifican el intercambio de datos u órdenes durante la
comunicación entre sistemas. Los protocolos son reglas de comunicación que
permiten el flujo de información entre computadoras distintas que manejan
lenguajes distintos, por ejemplo, dos computadores conectados en la misma red
pero con protocolos diferentes no podrían comunicarse jamás, para ello, es
necesario que ambas "hablen" el mismo idioma, por tal sentido, el protocolo TCP/IP
fue creado para las comunicaciones en Internet, para que cualquier computador se
conecte a Internet, es necesario que tenga instalado este protocolo de comunicación
Pueden estar implementados bien en hardware (tarjetas de red), software (drivers),

o una combinación de ambos. (Baydal E - 2005).
Scada: Control supervisorio y adquisición de datos (Supervisory Control and Data

Adquisition). Un tipo de sistemas que utiliza una computadora convencional en una
aplicación de control de procesos y donde un PLC desarrolla las funciones de
77
control pero que son monitoreadas y supervisadas por una computadora. Área de
aplicación: líneas de producción, energía eléctrica, petróleo y tanques de
almacenamiento, tanques de abastecimiento de agua. (Rodríguez A - 2007).
Secuencia de instrucciones: Tipo de estructura de control. También llamada

estructuras secuencial. Orden de ejecución de instrucciones de forma secuencial, o
sea, una instrucción después de la otra. Esta es la más importante y engloba a las
otros dos tipos: estructura de selección, y estructura de repetición. (Behrouz
Forouzan - 2003).
Sensores: Conjunto de dispositivo que convierte un parámetro físico (como

temperatura, presión, flujo, velocidad, posición) en una señal eléctrica. En algunos
casos se le considera un sinónimo de transductor, pero un verdadero sensor
contiene un sistema de acondicionamiento de la señal, de manera que es mucho
más sencillo realizar una medición. (Pallas R - 2007 – P. 480).
Software: Es el programa que ejecuta el ordenador. Dícese de cualquier

componente lógico (programas, aplicaciones) relacionado con el sector informático.
Antónimo: 'hardware' (Hard = Duro) por oposición a 'software' (Soft = Blando).
Componentes inmateriales del ordenador: programas, sistemas operativos, entre
otros. Conjunto de instrucciones mediante las cuales la computadora puede realizar
tareas. Los programas, los sistemas operativos y las aplicaciones son ejemplos de
software. (Weitzenfeld A - 2005 – P.704).
Supervisión: La palabra supervisión es compuesta, viene del latín ¨visus¨ que

significa examinar un instrumento poniéndole el visto bueno; y del latín ¨super¨ que
significa preeminencia o en otras palabras: privilegio, ventaja o preferencia por
razón o mérito especial. Supervisión es pues, dar el visto bueno después de
examinar y la supervisión de obras tiene por objetivos básicos vigilar el costo, tiempo
y calidad con que se realizan las obras.
Es la actividad de apoyar y vigilar la coordinación de actividades de tal manera que

se realicen en forma satisfactoria. (Mosley D, Megginson L, Pietri P- 2005 – P.493).
78
Transductores: Los transductores son aquellas partes de una cadena de medición
que transforman una magnitud física en una señal eléctrica. Las variables eléctricas
más utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia. (Pallas R -
2007 – P. 480).
Variables: Una variable es un elemento de una fórmula, proposición o algoritmo que

puede adquirir o ser sustituido por un valor cualquiera (siempre dentro de su
universo). Los valores que una variable es capaz de recibir, pueden estar definidos
dentro de un rango, y/o estar limitados por criterios o condiciones de pertenencia, al
universo que les corresponde (en estos casos, el universo de la variable pasa a ser
un subconjunto de un universo mayor, el que tendría sin las restricciones). (Salas
S, Hille E, Garret Etgen, J. - 2005 – P.708).
79
2.5. VARIABLES
La variable que se estudia en la presente investigación es:
La automatización del proceso de lavado de automóviles
Definición:
Automatización del proceso de lavado de autos: Es la programación automática de

un conjunto de actividades para el lavado de automóviles.
80
OPERACIÓN DE VARIABLES
Realizar la Automatización del proceso de lavado para automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira.
Tabla 2. Cuadro de Variables
Objetivos específicos Variable Dimensiones Indicadores

Analizar el sistema actual del proceso de Análisis del proceso. Prelavado
lavado de automóviles en la ciudad de Lavado
AUTOMATIZAR PROCESO DE LAVADO

Riohacha la Guajira
Enjuagado
Secado
Diseñar el modelo automatizado del Diseñar El Modelo Automatizado Planos de vista
proceso de lavado de Automóviles en la Plano del modelo
ciudad de Riohacha la Guajira
Diagrama del modelo
Programación
Desarrollar del modelo automatizado del Desarrollo del modelo automatizado Selección del lenguaje
proceso de lavado de automóviles en la Funcionamiento del modelo
ciudad de Riohacha la Guajira. Conjunto de componentes
Características del hardware
Selección de Interfaces
Comprobar el correcto funcionamiento Comprobación del modelo automatizado Etapa 1
del modelo automatizado del proceso de Etapa 2
lavado de Automóviles en la ciudad de
Riohacha la Guajira Etapa 3
Etapa 4
Fuente: Ángel Oñate; Fabián Morales (2016)
81
2.6. HIPÓTESIS DE TRABAJO DE LA INVESTIGACIÓN
La automatización del proceso de lavado para automóviles en la ciudad de Riohacha

la Guajira, optimiza el tiempo de lavado de vehículo, reduce los costos y el impacto
ambiental que se genera al realizar esta actividad manual.
82
CAPITULO 3
MARCO METODOLOGICO DESARROLLADO EN LA INVESTIGACIÓN
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
Abarcando en consideración todos los elementos que involucran esta investigación,

se puede clasificar según su nivel de estudio y conocimiento. Según su nivel de
estudio y conocimiento es considerado de tipo descriptivo, debido a que se
dimensionó cada componente que constituyen a un lavadero automático, se
instrumentaron y controlaron los procesos industriales implementados y se
desarrolló un Scada utilizando el software In Touch 9.5 del paquete Factory Suite
de Wonderware.
Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de las

personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido al
análisis (Dankhe, 1996). Miden o evalúan diversos aspectos, dimensiones o
componentes del fenómeno investigar. Desde el punto de vista científico, describir
es medir. Esto es, en un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones
y se mide cada una de ellas independientemente, para así describir lo que se
investiga”. Adicionalmente establecen que: “Los estudios descriptivos miden de
manera más bien independiente los conceptos o variables que se refieren… y se
centran en medir con la mayor precisión posible (p. 60-61).
Según el periodo en que se recolecta la información, esta investigación se considera

retrospectiva ya que se cuenta con información previa la cual será utilizada para
diseñar el tipo de comunicación y el control del proceso a partir de aplicaciones
ofimáticas o de software especializado en el área de control Scada, por esta razón
se basó en la definición de los autores Namhira, Méndez, Sosa y Moreno (1984)
83
citados por Chávez y Nilda (2001:134) quienes dicen que “los estudios
retrospectivos son estudios que cuentan con una parte de la información, y el resto
de la información está por obtenerse”.
El tipo de investigación es de campo, debido a que el desarrollo del Scada se

realizará en una instalación de la “UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA” ubicada en la
ciudad de Riohacha, Península de la Guajira, Colombia, en donde se hicieron visitas
de campo y entrevistas para verificar la funcionalidad del laboratorio en el apoyo
teórico científico de las áreas de control y automatización de procesos industriales.
En línea con lo anterior Bavaresco, A (1997:28) dice que la investigación de campo
es la que “se realiza en el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio. Ello
permite el conocimiento más a fondo del problema por parte del investigador y
puede manejar los datos con más seguridad”.
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de esta investigación se considera experimental, ya que se manipularon

intencionalmente las variables presentes en el proceso que se instrumentó, a través
de una acción de control remoto o local para analizar las respuestas o efectos de la
variable manipulada del proceso, simulado en el entrenador electro-neumático
Pneutrainer-200 de SMC, para poder comparar los tipos de respuestas en función
del control implementado. En este orden de ideas el diseño de la investigación es
definido por Arias, Fidias (1999:47) como “la estrategia que adopta el investigador
para responder al problema planteado” y Hernandez, R. y otros (1998:107) define
la investigación experimental como aquella que “se manipulan deliberadamente una
o más variables independientes (supuestas causas) para analizar las
consecuencias que la manipulación tiene sobre una o más variables dependientes
(supuestos efectos), dentro de una situación de control para el investigador ”.
84
3.3. OBJETO DE ESTUDIO
La automatización de los Autolavado hoy en día le ha brindado al hombre la

posibilidad de mejorar la forma en cómo se desarrolla esta actividad y brindarle un
sin número de alternativas para seguir avanzando en el avance de este campo.
En relación a lo anterior esta investigación busca desarrollar un modelo

automatizado que permita optimizar el tiempo para realizar la actividad de lavado
de autos y así mismo aumentar la calidad del lavado, logrando darle una mejora
continua al proceso hecho por los lavaderos de automóviles convencionales. La
implementación a futuro de este sistema se llevará a cabo en la ciudad de Riohacha,
logrando así ser una de las pocas ciudades colombianas en contar con esta
tecnología.
85
3.4. PROCEDIMIENTOS
A continuación se presenta el procedimiento que se llevará a cabo para la ejecución

de la investigación, determinando las fases de desarrollo de los objetivos de la
investigación.
1. Analizar el sistema actual del proceso de lavado de automóviles en la ciudad de

Tabla 3. Análisis del proceso del Autolavado.

FASE METODOLOGÍA
Análisis del proceso Revisión bibliográfica de la forma en que se ejecuta

la actividad de lavado de autos en forma manual.
2. Automatizar el Diseño del proceso de lavado de Automóviles en la ciudad de

Tabla 4. Búsqueda de soluciones para el Autolavado
FASE METODOLOGÍA
Revisión de manuales técnicos de los controladores
lógicos del laboratorio.
Seleccionar los equipos necesarios para su
implementación.
Instrumentación del proceso mediante el
funcionamiento de un modelo automatizado.
Diseñar el Modelo Definir la estrategia para seleccionar los materiales
Automatizado industriales adecuados.
Selección del conjunto de componentes de campo y
PLC.
Selección de interfaces físicas y protocolos de
comunicación.
Selección del Software para la programación del
lenguaje de contacto.
86
3. Desarrollar el modelo automatizado del proceso de lavado de automóviles en la
ciudad de Riohacha la Guajira
Tabla 5. Desarrollo del modelo automatizado del Autolavado
FASE METODOLOGÍA
Analizar el funcionamiento del modelo
automatizado
Elegir Conjunto de componentes
Determinar el Lenguaje de contactos
Desarrollo del modelo automatizado
Definir interface de automatización.
Analizar Características del hardware.
Seleccionar de interfaces físicas y

protocolos de comunicación.
4. Comprobar el correcto funcionamiento del modelo automatizado para el

proceso de lavado de Automóviles en la ciudad de Riohacha la Guajira.
Tabla 6. Comprobación del modelo automatizado del Autolavado

FASE METODOLOGÍA
Comprobar que en la Etapa 1 la cinta
transportadora se mueva hacia
adelante y el agua funcione
correctamente.
transportadora se mueva hacia atrás,
el detergente y los rodillos funcionen
Comprobación del modelo
correctamente.
automatizado
transportadora se mueva hacia
adelante, el agua y los rodillos
funcionen correctamente.
Comprobar que en la Etapa 4 que el
sistema se detenga y quede disponible
para el siguiente lavado.
87
CAPITULO 4
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
4.1. ANALIZAR EL SISTEMA ACTUAL DEL PROCESO DE LAVADO DE

AUTOMÓVILES EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA.
Mientras haya automóviles en las carreteras, habrá necesidad de lavaderos de

autos, esta actividad hoy en día se puede realizar de diferentes formas, partiendo
desde lo más tradicional como lo es un lavado convencional hasta lo más sofisticado
como lo son los lavaderos automáticos de autos.
En relación a lo anterior se hace un análisis de la forma en que se efectúa la

actividad de lavado de autos en la ciudad de Riohacha, el uso de los recursos y el
tiempo estimado en lavar un automóvil de manera manual de la siguiente forma:
Prelavado, lavado, enjuagado y secado.
Junto a esto para poder calcular el tiempo estimado y el uso de los recursos en cada
etapa se tomó como referencia los datos suministrado por Vargas Daza y Bayona
Montoya en su tesis sobre el estudio de factibilidad de un lavadero de autos.
4.1.1. Prelavado
En esta etapa se moja el automóvil con el objetivo de ablandar e incluso despegar

la suciedad más dura o adherida, de manera que se reduzca el peligro de crear
arañazos en la fase de lavado, esta etapa puede ser realizada impulsando el agua
a bajas presiones por medio de una manguera o también utilizando una esponja con
un cubo de agua.
88
A continuación se muestra un cuadro con el uso de los recursos en el prelavado.
Sistemas Tiempo/autos Litros de agua/autos

Lavado con balde 6 minutos 15litros
Lavado con manguera 3 minutos 13 litros
Tabla 7. Uso de los recursos en el prelavado
4.1.2. Lavado
Una vez prelavado el automóvil se suelen lavar las ruedas para después proceder
a lavarlo de arriba hacia abajo y de las partes más sucias a las más limpias, por los
cristales, capo, laterales, dejando bajos y defensas para el final, de esta manera se
evita que la suciedad desprendida de las partes superiores se deposite sobre zonas
que ya se haya lavado así el detergente ira cayendo por gravedad a las zonas más
bajas.
A continuación se muestra un cuadro con el uso de los recursos en el lavado.

Lavado con balde 19. 3 minutos 47.3 litros
Tabla 8. Uso de los recursos en el lavado
4.1.3. Enjuagado
Luego de realizar la limpieza completa, se suele enjuagar el automóvil siguiendo la
misma secuencia que en el lavado, asegurándose de retirar todos los restos de
detergente utilizando en ocasiones una esponja con un cubo de agua o una
manguera sin ningún tipo de difusor ni reductor, y con un caudal moderado,
suficiente para que sea uniforme sin salpicar, pasando por toda la superficie
lentamente, como siempre comenzando por el techo y de arriba hacia abajo, de
manera que el chorro de agua vaya arrastrando los restos de detergente ya que una
vez secos pueden dejar marcas permanentes en la pintura.
89
A continuación se muestra un cuadro con el uso de los recursos en el enjuagado.

Lavado con balde 17 minutos 45 litros
Tabla 9. Uso de los recursos en el enjuagado
4.1.4. Secado
El secado se realiza mediante el uso de toallas especiales con lo que se asegura
de retirar toda el agua sin dejar rastros ni pelusas, pero en ocasiones se utilizan
toallas domésticas o bayetas que pueden ocasionar raspaduras en la superficie del
automóvil, para esta etapa tiempo empleado puede ser variable entre 6 a 20 minutos
dependiendo el tamaño del automóvil, si se le realizará aspirado de interior,
encerado, entre otras actividades adicionales.
90
4.2. DISEÑAR UN MODELO AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE
LAVADO DE AUTOMÓVILES EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA
GUAJIRA.
Para poder diseñar el modelo automatizado primero que todo se debe conocer los
tipos de lavados automáticos existentes y así poder optimizar este proceso.
El lavado automático puede ser de dos tipos:
Tipo Puente de lavado

Es aquel en el que una estructura con rodillos de cepillos y boquillas de agua a
presión se mueve hacia delante y detrás del coche, el cual permanece estático.
Se estima que el lavado medio por puente es de unos 10 coches/hora. En este tipo
de instalaciones se consumen aprox.100 Lt/coche en la fase de lavado (con
detergente) con agua de red, pozo o reciclada. En la fase final de enjuague con
agua de red o desmineralizada se consumen unos 25 Lt/coche. Si se enjuaga con
agua desmineralizada hay que tener en cuenta que para generar en las membranas
de osmosis 25 Lt de agua desmineralizada hay que verter al desagüe otros 25 Lt de
rechazo.
Tipo Túnel o tren de lavado

Es donde el coche se transporta automáticamente por el interior de un túnel en el
que están dispuestos los rodillos de cepillos y las boquillas de agua a presión. El
desplazamiento del coche puede ser con cadena de arrastre, o bien por la misma
marcha del vehículo.
La ventaja de estos sistemas es que permiten lavar varios vehículos al mismo
tiempo (mientras uno está en la zona de lavado, por ejemplo, otro puede estar en la
de secado).
El número de coches/hora que lava un tren es muy variable según el modelo de
máquina, pudiendo ir desde 20 coches hora hasta 100 coches hora. El consumo de
91
agua también es muy variable debido a la gran variabilidad de configuraciones que
pueden darse.
Para lograr un nuevo diseño de un modelo automatizado para el proceso de lavado
de automóviles se ha partido desde los modelos ya existentes con el fin de darle
una mejora a la mayoría de funciones que cumple cada componente compactándola
en un solo modulo en donde se pueda realizar la actividad del Autolavado.
De hecho automatizar el modelo del proceso de lavado de automóviles pretende

obtener en un solo modulo ventajas respectos a los otros tipos de lavados
automáticos tales como:
 Optimizar las cantidades de automóviles que se podrían lavar en un

determinado tiempo, los cuales serían aproximadamente 13 auto/hora,
mejorando en comparación a los lavaderos tipo puente que solo puede lavar
alrededor de 10 autos/hora; en cuanto a un consumo de agua se busca
mantener la eficiencia que estos han alcanzado.
 Aprovechar el uso de la cinta transportadora para direccionar el movimiento
hacia adelante y atrás del automóvil y así evitar mover toda la estructura
como lo es en el caso del lavadero tipo puente, también se evitaría la fricción
causada por las partes móviles mojadas por el detergente o el agua que se
emplea, llevando a extender la vida útil de este sistema.
 Brindar el servicio Automatizado de lavado de vehículo en un solo modulo
reduciendo así el espacio utilizado en una cuarta parte, también la cantidades
de componentes que este utiliza para efectuar la tarea, esto llevaría a tener
ventaja sobre los lavaderos tipo túnel.
92
4.2.1. Plano vista superior modelo automatizado para el proceso de lavado de
Automóviles
El siguiente plano muestra la vista superior del modelo automatizado para el

proceso de lavado de automóviles y las dimensiones de los elementos que
conforman el mismo.
Grafico 1. Plano de Vista Superior modelo automatizado para el proceso de lavado

de Automóviles.
93
4.2.2. Plano del modelo automatizado para el proceso de lavado de automóviles
El siguiente plano muestra cómo se encuentra construido cada uno de los circuitos
del sistema de control del modelo automatizado para el proceso de lavado de
automóviles.
Grafico 2. Plano del modelo automatizado para el proceso de lavado de

automóviles.
Fuente: Software Automation Studio 3.5 (2015)
94
4.2.3. Diagrama del modelo automatizado del lavado de automóviles en rslogix
500
El siguiente diagrama es el realizado en el programa realizado en el rslogix 500 en
el lenguaje LADDER para el modelo automatizado del lavado de automóviles.
Para el desarrollo del modelo automatizado para el proceso de lavado se utilizó los
siguientes nombres para las entradas y salidas
Tabla 10. Tabla de entradas
Entradas Descripción Dirección

P1 Sensor 1 I:0/0
P2 Sensor 2 I:0/1
SS Parada de emergencia I:0/2
Tabla 11. Tabla de salidas

Salidas Descripción Dirección
SM1 Motor cinta transportadora hacia adelante O:0/0
SA Válvula de agua O:0/1
SMR1 Motor cinta transportadora hacia atrás O:0/2
SB Válvula de detergente O:0/3
SM234 Motores de rodillos O:0/4
SC Cilindros de rodillos O:0/5
Tabla 12. Tabla de Relés enclavables virtuales.
Bit Dirección
L1 B3:0/0
L2 B3:0/1
95
Grafico 3. Diagrama del modelo automatizado del lavado de automóviles en
RSLogix 500
Fuente: Software Rslogix 500 (2015)
96
4.2.4. Programación completa del modelo automatizado del lavado de
automóviles en Intouch
El siguiente detalle de comandos se muestra el programa realizado en el programa
Wonderware Intouch para la programación de los movimientos de los elementos
que simulan el modelo automatizado del lavado de automóviles
IF P1 == 1 THEN SC1 = SC1 + 10;

L1 = 1; SM234S = SM234S + 1;
ENDIF; ENDIF;
IF SS == 1 THEN IF L1 == 0 AND L2== 1 THEN
L2 = 0; SC1 = 100;
L1 = 0; ENDIF;
SA1 = 0; IF SM234 == 1 THEN
SB1 = 0; SM234S = SM234S + 1;
SC1 = 0; ENDIF;
SM = 0; IF L1 == 0 AND L2== 0 THEN
SM234S = 0; SA1 = 0;
ENDIF; SM = 0;
IF SM1 == 1 THEN SB1 = 0;
SM = SM + 1; SC1 = 0;
ENDIF; SM234S = 0;
IF SMR1 == 1 THEN ENDIF;
SM = SM - 1;
ENDIF;
IF SM1 == 0 AND SMR1 == 0 THEN
SM = 0;
ENDIF;
IF SA == 1 THEN
SA1 = 100;
ENDIF;
IF SA == 0 THEN
SA1 = 0;
ENDIF;
IF SB == 1 THEN
SB1 = 100;
ENDIF;
IF SB == 0 THEN
SB1= 0;
ENDIF;
IF L1 == 1 AND L2== 1 THEN
97
4.3. DESARROLLAR UN MODELO AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE
LAVADO DE AUTOMÓVILES EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA
GUAJIRA.
4.3.1. Selección del lenguaje para la programación de operación del PLC
Lenguaje de contactos
El lenguaje de contactos, también denominado LADDER, es totalmente gráfico y

se adapta al tratamiento lógico simple de tipo combinatorio. Utiliza símbolos
gráficos de contactos de apertura y cierre y de bobinas. De este modo, un
programa escrito en lenguaje de contactos no es una lista de instrucciones, sino el
clásico esquema eléctrico desarrollado. Es posible insertar en las redes de
contactos bloques de funciones de temporizadores, contadores, registros, entre
otros., y bloques de operaciones lógicas y aritméticas pre-programados.
Grafico 4. Lenguaje de contactos LADDER
Nombre Símbolo
Fuente: Soltec. 2008
98
Para poder abarcar el segundo nivel de automatización o de control lo haremos a
través de un PLC el cual es necesario programar, esta programación la haremos
utilizando el software RSLogix 500 de Rockwell Automation, el cual cuenta con la
licencia de este programa la Universidad de la Guajira. RSLogix 500 es el software
destinado a la creación de programas del autómata en lenguaje de esquemas de
contactos o también llamado lógico de escalera (Ladder).
4.3.2. Funcionamiento del modelo automatizado del Autolavado.
Para que el modelo automatizado del Autolavado de vehículo pueda funcionar,

primeramente se plantea el circuito electro-neumático en el software Automation
Studio, donde posteriormente se expresó en un lenguaje Ladder, para así mismo
poder tener la opción de hacer de este proyecto un proceso de programación
concadenado donde luego se usa en el programa RSLogix 500 el cual envía las
ordenes al PLC y así lograr la función deseada en los actuadores y elementos de
salidas.
Al llevar a cabo la programación del modelo automatizado del Autolavado de

vehículo se buscó la manera mediante el desarrollo de conocimientos adquiridos
hallar la forma de visualizar el montaje de una forma más interactiva del proceso,
para esto se usó un software de programación Intouch y junto al KEPServerEx se
pudo manipular las diferentes variables para controlar el sistema
De esta forma se logró programar el proceso visualizándolo con imágenes

moviéndose en tiempo real mediante las ordenes mandadas a través del PLC y el
computador, logrando así tener el proceso bajo control y totalmente automatizado.
Etapa 1 Una vez realizado el modelo automatizado del Autolavado de vehículo

primero se debe aproximar el automóvil hasta que un sensor óptico (P1) lo detecte
el cual enviara una señal de entrada al PLC que lo procesara gracias al programa
instalado desde el RSLOGIX 500 para dar dos señales de salida:
99
 A una válvula 5/3 Biestable accionadas por solenoides normalmente cerrada
hacia la primera posición (SM1) y así mover hacia adelante una cinta
transportadora
 Se Abre Una válvula 5/2 monoestable accionada por solenoide normalmente
cerrada (SA) para hacer fluir agua a través de unas boquillas y de esta forma
comenzar a mojar el automóvil mientras se mueve por la cinta transportadora,
cuando se moja todo el automóvil al final.
Etapa 2 Al final, otro sensor óptico (P2) detecta que el auto llego al final enviando
una orden al PLC, el cual lo procesa y manda 4 órdenes de salidas:

hacia la tercera posición (SMR1) y así mover hacia atrás a la cinta transportadora
 Se abre Una válvula 5/2 monoestable accionada por solenoide normalmente
cerrada (SB) para hacer fluir detergente a través de unas boquillas y de esta
forma comenzar a enjabonar al automóvil mientras se mueve por la cinta
transportadora hacia atrás, Además se desactiva y se cierra la válvula (SA)
cerrada (SM234) la cual acciona dos cilindros que aproximan 2 rodillos los
cuales restregaran al vehículo.
cerrada (SC) y acciona los motores neumáticos de los rodillos para que con el
movimiento circular quiten la suciedad del automóvil
Etapa 3 cuando llega nuevamente al sensor (P1) este envía cuatro órdenes de
salidas:

hacia la primera posición (SM1) y así mover hacia adelante nuevamente a la
cinta transportadora
 Una válvula 5/2 monoestable accionada por solenoide normalmente cerrada
(SA) para hacer fluir agua a través de unas boquillas y de esta forma comenzar
100
a enjabonar al automóvil mientras se mueve por la cinta transportadora hacia
atrás y se desactiva la válvula (SB)
 Se mantiene abierta la válvula 5/2 monoestable accionada por solenoide
normalmente cerrada (SM234) la cual acciona dos cilindros que aproximan 2
rodillos los cuales restregaran al vehículo.
 Y también se mantiene abierta la válvula 5/2 monoestable accionada por
solenoide normalmente cerrada (SC) y acciona los motores neumáticos de los
rodillos para que con el movimiento circular quiten la suciedad del automóvil
Etapa 4 cuando se acciona nuevamente el sensor (P2) se desactivan todas las
salidas, se resetea el proceso, permite sacar al auto del proceso y estará
disponible para el siguiente auto que active al sensor P1
Además está disponible un botón de parada de emergencia que permitirá detener
el proceso en cualquier punto del proceso y resetearlo al inicio.
4.3.3. Conjunto de componentes utilizados para simular el modelo automatizado

del lavado de automóviles
Tabla 13.componentes utilizados en el modelo automatizado del lavado de

automóviles
CANT DENOMINACIÓN
2 sensores mecánico (simulación de sensores de proximidad)
1 Caja de 3 pulsadores con dos contactos conmutados
1 Unidad Neumática
1 PLC Allen Bradley 1762-l24bwa
1 Válvula 5/3 Biestable
4 Válvulas 5/2 Monoestables
1 Actuador Lineal (Cinta Transportadora)
2 Cilindros Neumático de doble efecto
101
4.3.4. Características del hardware.
El controlador programable Boletín 1762, Micrologix 1200 tiene una fuente de

alimentación, circuitos de entrada y salida y un procesador. El controlador está
disponible en configuraciones de 24 E/S y 40 E/S.
Grafico 5. Visualización de entradas y salidas en el PLC

4.3.5. Definir interface de automatización.
La automatización del proceso se centra en la pirámide de automatización donde

abarcamos hasta el tercer nivel de automatización. En el primer nivel o nivel de
campo se hace la instrumentación del proceso donde se utilizan los siguientes
actuadores: una caja de 3 pulsadores con dos contactos conmutados del cual
utilizamos uno para el botón de Stop, una Válvula 5/3 Biestable, cuatro Válvulas
5/2 Monoestables, un Actuador Lineal (Cinta Transportadora) y dos Cilindros
Neumático de doble efecto.
102
Grafico 6. Interface de automatización del Autolavado
Después de tener el proceso instrumentado pasamos al segundo nivel de la

pirámide de automatización que tiene que ver con el control, esto se hace
incorporando la lógica de control en un controlador lógico programable (PLC)
Micrologix 1200 de Allen Bradley, el cual se programa con el software RSLogix 500
y RSlinx, la interface entre el primero y el segundo nivel de la pirámide de
automatización se hace mediante lógica cableada. El tercer nivel de la pirámide de
automatización se abarca por medio de una aplicación Scada, en esta los clientes
emulan una interfaz hombre maquina (HMI) que de la apariencia real del proceso
animando los mímicos por medio de los cambios de estado de las variables del
proceso, para ello es necesario conectarse con el nivel dos de la pirámide a través
de una interface RS-232 utilizando el protocolo DF1, driver disponible en el servidor
de datos KEPServerEx.
103
Grafico 7. Configuración del canal de comunicación PC y PLC.
Fuente: Software KEPServerEx (2015)

Grafico 8. Variables del proceso asociadas al dispositivo.
Fuente: Software KEPServerEx (2015)
104
4.3.6. Selección de interfaces físicas y protocolos de comunicación.
4.3.6.1. Interfaces Físicas.

Las interfaces físicas que se seleccionan dependen de los equipos disponibles en
el laboratorio y que en esta investigación usamos entre los cuales tenemos:
 PC.
 PLC Micrologix 1200.
 Cable de comunicación 1761-CBL-PM02.
 Canal de comunicación RS 232.
4.3.6.2. Protocolos de comunicación.

Como ya tenemos definido el canal de comunicación RS 232, es necesario trabajar
con un protocolo de comunicación compatible con el canal, en nuestro caso el
protocolo de comunicación es el DF1 Full-Dúplex, esto debido a que el puerto de
comunicación del MicroLogix 1200 utiliza una interface RS 232.
El protocolo de DF1 Full-Dúplex proporciona una comunicación de punto a punto

entre los dos dispositivos. El protocolo DF1 Full-Dúplex ofrece transparencia de
datos y transmisión simultánea bidireccional con respuestas incorporadas. Los
controladores MicroLogix 1200 aceptan el protocolo DF1 Full-Dúplex mediante la
conexión RS-232 a dispositivos externos tales como computadoras u otros
compatibles con DF1 Full-Dúplex.
Por lo expuesto anteriormente el protocolo de comunicación utilizado en esta

investigación es DF1 Full-Dúplex con un canal de comunicación RS-232.
Para la comunicación de estos dos elementos utilizaremos el paquete RSLINX

Clasic lite que es una versión comercial del software de comunicaciones de Allen
Bradley que acompaña a los paquetes de software de PLC y Panel como son el
RSLOGIX. Este paquete incluye los protocolos de comunicación entre el PLC y la
PC para los diferentes modelos de hardware que se pueden programar con esos
paquetes.
105
Se debe primero configurar un driver de acuerdo al tipo de cable de comunicación
con el que se esté trabajando, el cable con el que cuenta el MicroLogix 1200 es de
tipo serial. Existen varios drivers de uso común, el driver serial para comunicarnos
con un MicroLogix es el siguiente: Al dar un clic en el menú
communications\configure drivers, se entra a la ventana de configuración de drivers
de comunicación.
Del menú desplegable “Available Driver Types” se selecciona el driver adecuado de

acuerdo con el tipo de cable, para el MicroLogix 1200 el driver a utilizarse es el RS–
232 DF1 devices. Agregar el driver a la lista de drivers configurados, se escoge el
nombre del driver y posteriormente se configura el driver.
InTouch utiliza el Intercambio dinámico de datos (DDE) como protocolo de

comunicaciones con otros programas de Windows, y con servidores de DDE que se
comunican con el "mundo real". DDE es un protocolo de tipo mensaje que requiere
tres elementos de información para establecer enlaces correctamente y transferir
datos. El nombre de aplicación, nombre de tópico y nombre de elemento.
DDE es el acrónimo para Dynamic Data Exchange (Intercambio dinámico de datos).

DDE es un protocolo de comunicaciones diseñado por Microsoft que permite a las
aplicaciones en el entorno de Windows, enviar y recibir datos e instrucciones entre
sí. Este protocolo implementa una relación cliente/servidor entre dos programas que
se encuentren actualmente en ejecución. La aplicación servidor proporciona los
datos y acepta solicitudes de cualquier otra aplicación que solicita sus datos. Las
aplicaciones solicitantes se llaman clientes. Algunas aplicaciones (como InTouch y
Excel de Microsoft) pueden ser simultáneamente cliente y servidor. Las solicitudes
de datos pueden ser de dos tipos: solicitudes únicas o enlaces permanentes de
datos. Con las solicitudes únicas, el programa cliente solicita a la aplicación servidor
una "instantánea" de los datos deseados. Un ejemplo de una solicitud única sería
un programa (como Excel) ejecutando una macro que genera un informe. La macro
abriría un canal hacia otra aplicación, solicitaría datos específicos, cerraría el canal
y utilizaría esos datos para generar el informe. Los enlaces de datos permanentes
106
se denominan "enlaces dinámicos". Cuando una aplicación cliente configura un
enlace directo hacia otra aplicación, solicita a la aplicación servidor que notifique al
cliente siempre que el valor de los datos de un elemento específico cambie.
Los enlaces permanentes de datos permanecerán activos hasta que el programa

cliente o servidor terminen el enlace o la conversación. Los enlaces permanentes
de datos son un medio muy eficaz de intercambiar datos, puesto que una vez
establecido el enlace, no se produce ninguna comunicación hasta que el valor de
los datos especificados no cambie.
InTouch utiliza DDE para comunicarse con controladores de dispositivos de E/S y

otros programas de aplicación de DDE.
InTouch proporciona la capacidad de definir los puntos (etiquetas) de la base de

datos tipo DDE que pueden obtenerse continuamente desde otras aplicaciones de
Windows por medio de DDE. La aplicación que proporciona los datos a InTouch
también debe soportar el protocolo de DDE. Una aplicación ampliamente difundida
que puede funcionar conjuntamente con DDE es el programa de hojas de cálculo
Excel de Microsoft. InTouch puede leer y escribir valores desde y a una hoja de
cálculo de Excel. Además, Excel también puede leer y escribir valores desde y a la
base de datos de ejecución de InTouch. Este intercambio se produce en tiempo real,
con ambas aplicaciones ejecutándose simultáneamente. Los valores de los datos
obtenidos de forma remota se actualizan automáticamente siempre que el valor del
elemento cambie en la fuente. Esta capacidad puede utilizarse para configurar una
súper aplicación formada por dos o más aplicaciones interactuando entre sí. Por
ejemplo, puede crearse una hoja de cálculo que realice cálculos de optimización en
una operación de producción. La hoja de cálculo obtiene sus datos leyendo los
valores de la base de datos de InTouch. Algunos de estos valores se pueden
obtener de los controladores de campo y/o sensores. Entonces, InTouch puede leer
los resultados desde la hoja de cálculo para controlar varios parámetros de
producción en sus valores óptimos.
107
El servidor KEPServerEx para PLCs es un programa que se instala en un PC con
un sistema operativo Windows de Microsoft que suministra un medio de
comunicación entre otro paquete de software (el cliente OPC) y algunos aparatos.
En otras palabras, KEPServerEx para PLCs es un servidor traductor que permite
hacer un puente de comunicación entre el programa cliente OPC y algunos
aparatos. Los servidores OPC (OLE para control de procesos) permiten establecer
un método normalizado para que varios usuarios industriales compartan datos de
una forma rápida y robusta. Los productos servidores de OPC y LinkMaster que
vienen en este paquete han sido diseñados para cumplir con los requisitos que se
encuentran en un ambiente industrial. Este servidor OPC ha sido diseñado como un
programa dividido en 2 partes. El primer componente suministra todas las
conexiones
OPC y DDE y también las funciones de interface del usuario. El segundo

componente es un conjunto de “drivers” que se acoplan a la primera parte.
Este diseño en dos partes le permite agregar o acoplar varias opciones de

comunicación a un uso SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition, esto es,
adquisición de datos y control) usando un producto único servidor de OPC, lo que
reduce el tiempo de aprendizaje al crecer un proyecto.
LinkMaster tiene las capacidades de un servidor y un cliente, permitiendo el acceso,

coleccionar, organizar y enlazar datos desde otros servidores OPC y ofrece los
datos a cualquier cliente OPC/DDE. Suministra medios de unir datos entre
servidores OPC, actuando como un puente universal para componentes OPC
servidores o clientes. La tecnología OPC corresponde a una tendencia desde
soluciones propietarias a arquitecturas abiertas que suministran soluciones de
menor costo, basados en normas establecidas.
108
4.3.6.3. Implementación de la interface de control
La interface de control se programa en el software InTouch 9.5 de Factory Suite de
Wonderware para la cual hay que introducir las variables en concordancia a las del
canal de comunicación KEPserver.
Grafico 9 Programación de Tagnames en Intouch
Fuente: Software Wonderware Intouch (2015)
109
Grafico 10. Programación de las variables de comunicación

4.3.6.4. Programación del modelo a automatizar En Intouch
Para llevar a cabo la simulación se procede a realizar la respectiva programación
de los movimientos de cada uno de los componentes del sistema.
Grafico 11. Programación algoritmos en Intouch
110
4.3.6.5. Implementación de la red de comunicaciones.
La implementación de las comunicaciones se desarrolló de acuerdo a lo planteado
en la definición de las interface de comunicación para el proceso de automatización
de Autolavado automático, para poder comunicar el PLC con el proceso
instrumentado se hizo con cableado estructurado , donde se aprecia el cableado
físico del PLC con el proceso, este cableado depende en gran parte de la estructura
del PLC el cual es de tipo compacto de manera que su configuración de entradas
y salidas proporcionan una manera mucho más ágil de control de los dispositivos
en donde se identifican estas I/O en la parte superior y posterior de la superficie
superior del controlador respectivamente, las entradas identificadas en el modelo
automatizado del Autolavado son: los dos sensores y un botón de stop, los cuales
son las variables a controlar en el sistema, están cableadas con bananas de
conexión en la ranura de entradas del PLC en la dirección, I:0/0, I:0/1 y I:0/2, estos
dispositivos mencionados representan la fase preliminar del manejo y control del
proceso del Autolavado en donde se provee al sistema de unas señales de mando
tipo binarias que pasarían a una segunda instancia de control que es transmitida
por el PLC u controlador por medio del programa diseñado en una de las
herramientas o software RSlogix500, el cual trabaja con el lenguaje Ladder,
facilitando a los dispositivos de entradas y salidas las señales provistas para su
funcionamiento, cuyo direccionamiento está dado por O:0/0, O:0/1 O:0/3, O:0/2,
O:0/4 y O:0/5, en donde están cableadas los distintos solenoides que están
relacionadas a las electroválvulas para su respectiva conmutación permitiendo el
paso de la fuerza de acción en los elementos de campo. Ver Gráfico 10.
De este modo es importante hacer énfasis en la forma de comunicación de la fase

PC con el PLC u controlador el cual permite la estructura base de la comunicación
de los dispositivos relacionados entre el circuito de campo con el sistema de
monitoreo y supervisión manejada por la estructura de programación que debe
contener el controlador (PLC), para poder llevar a cabo el trabajo del proceso de
automatización de autolavado automático en el tablero entrenador Pnutrainer-200;
111
esta comunicación de PC a PLC es posible por el cable 1761-CBL-PM02 de la serie
C compatible con el Allen Bradley MicroLogix 1200, y el protocolo de comunicación
DF1 FULL-Dúplex, con el servidor de datos KEPServerEx, esta comunicación de
acuerdo a lo comentado sigue la secuencia PC-PLC-circuito de campo.
Grafico 12. Cableado de entradas y salidas PLC con el proceso
112
4.4. COMPROBAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL MODELO
AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE LAVADO DE AUTOMÓVILES
EN LA CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA.
Después de la introducción de las variables y la programación del algoritmo, se

procede a visualizar en tiempo real la simulación del modelo automatizado del
Autolavado de vehículo y la interacción con los componentes del Autolavado.
Grafico 13. Visualización del programa del Autolavado en Intouch
113
Primera vista del Autolavado antes de que se introduzca el vehículo.
Grafico 14. Visualización en Intouch y los componentes en el banco de prueba del
Autolavado sin ningún vehículo
t
114
El Autolavado se divide en 4 etapas después que el vehículo ha entrado al sistema
4.4.1. Etapa 1
El automóvil se aproxima hasta un sensor óptico (P1) que lo detecta y envía una
señal de entrada al PLC y comienza a moverse hacia adelante la cinta
transportadora y comienza a mojarse el vehículo.

Autolavado de la Etapa 1
115
4.4.2. Etapa 2
Al final, otro sensor óptico (P2) detecta que el auto llego al final y envía una orden
al PLC para mover la cinta transportadora hacia atrás y enjabonar el vehículo con
la ayuda de los rodillos
Grafico 16 Visualización en Intouch y los componentes en el banco de prueba del

116
4.4.3. Etapa 3
Cuando llega nuevamente al sensor (P1) este envía órdenes para mover hacia
adelante la cinta transportadora nuevamente y enjuagar el vehículo con la ayuda
de los rodillos.

117
4.4.4. Etapa 4
Cuando se acciona nuevamente el sensor (P2) se desactivan todas las salidas, se

resetea el proceso, permite sacar al auto del proceso y estará disponible para el
siguiente auto que active al sensor P1.
Además está disponible un botón de parada de emergencia que permitirá detener
el proceso en cualquier punto del proceso y resetearlo al inicio.

118
5. CONCLUSIONES
La automatización de los lavaderos de autos, permitirá a la comunidad en Riohacha

y a quienes deseen tener el servicio una forma más fácil y eficiente para desarrollar
esta actividad, las ideas para la programación del modelo automatizado de este
proyecto que alcanza el tercer nivel de la pirámide de automatización, se basó
primordialmente en darle una mejora y hacer más eficiente los autolavado ya
existentes.
La estrategia de control se implementó por medio de un PLC, MicroLogix 1200 de

Allen Bradley, el cual se programó en lenguaje de escalera por medio del software
RSlogix500 de Rocwell Automation, el proceso que se trabajó fue el de lavado de
automóviles, el cual para llevar a cabo se dividió en tres etapas, mojado, enjabonado
y enjuagado.
Después de realizar el diseño y la respectiva programación lógica de control en el

PLC MicroLogix 1200 de Allen Bradley en este se definen variables para permitir el
acceso externo a la memoria por medio por medio de comunicaciones industriales
lo que facilitó el desarrollo de un control remoto a través de una aplicación Scada
en un PC, utilizando el servidor de datos KepserverEx se accede a la información
del PLC, convirtiéndola a un formato DDE que es un estándar de Windows por
medio del cual la aplicación Sacada para el control remoto, desarrollada en InTouch
puede leer y escribir en la memoria del PLC sin ningún tipo de restricción.
El propósito del diseño de la aplicación Scada fue buscar un entorno similar al

instrumentado en el tablero Pneutrainer-200 por cuanto se implementaron los
mismos elementos de control, y se dibujaron los sensores, actuadores y cilindros de
la misma forma como se realizó en el montaje programándose la dinámica de lo que
ocurre en la realidad.
El servidor de datos KEPServerEx que se utilizó para la programación del modelo

automatizado, sirvió de traductor y permitió hacer un puente de comunicación entre
119
el programa cliente InTouch por medio del protocolo DDE y el PLC. El PLC
MicroLogix 1200 se comunicó perfectamente con el PC a través del canal RS-232
protocolo DF1 Full-Dúplex.
Los requerimientos de hardware se determinaron por la disponibilidad de estos

equipos en el laboratorio de automatización de la universidad de la Guajira, el
montaje del modelo automatizado se instrumentó en un tablero Pneutrianer-200, se
utilizó un PC el cual tiene instalada la aplicación del software kepServerEx, el
software Scada que se implementó fue Intouch 9.5, y a esto se incluye el uso de un
PLC MicroLogix 1200.
El menú de herramientas software SCADA permite al desarrollador crear interfaces

de usuario (HMI) amigables, dinámicas, prácticas y de fácil manejo para el operador
estas pueden ser adaptables y aplicables a las necesidades de un proceso industrial
propiamente dicho.
Con la implementación del Scada que se desarrolló en el programa InTouch 9.5, del
paquete Factory Suite de Wonderware para el proceso de lavado de automóviles se
consiguió controlar el modelo automatizado en cada una de las etapas, también se
generó una orden para volver el proceso continuo y además se logró supervisar y
monitorear cada una de las variables del objeto de estudio.
El desarrollo e implementación de una interfaz de comunicación hombre-máquina

de un proceso o planta facilitan el monitoreo y control, ya que mantienen una línea
de comunicación continua entre las variables, los procesos de la planta y el
operador utilizando un computador.
120
RECOMENDACIONES
Para la posterior continuidad de investigación en este campo se sugiere al

investigador:
 La adaptación de la etapa de secado en el proceso, logrando así obtener un

sistema más completo.
 Usar otra estrategia de control como microcontroladores (PIC), PID, entre
otros para hacer el control del proceso de lavado de autos y observar sus
resultados.
 Adquirir la licencia para el uso del servidor de datos KepServerEx e Intouch,
para tener mayor cantidad de tiempo en la supervisión y control y manejar un
número mayor de tagnames en los procesos que se instrumenten.
 Desarrollar una investigación en la que se logre alcanzar a aplicación del
cuarto nivel de la pirámide de automatización (Nivel de Gestión) en la
instrumentación del modelo automatizado del Autolavado.
121
ANEXOS
Anexo A
LENGUAJE DE CONTACTOS EN EL PROGRAMA AUTOMATION STUDIO DEL

PRIMER MODELO AUTOMATIZADO PARA LA SOLUCIÓN DEL AUTOLAVADO
122
Anexo B
LENGUAJE LADDER EN EL PROGRAMA AUTOMATION STUDIO DEL MODELO

AUTOMATIZADO PARA LA SOLUCIÓN DEL AUTOLAVADO
123
Anexo C
INSTRUMENTACIÓN DEL MODELO AUTOMATIZADO DEL AUTOLAVADO

Anexo D
LENGUAJE LADDER EN EL SOFTWARE RSLOGIX 500 PARA EL MODELO
AUTOMATIZADO DEL AUTOLAVADO
124
BIBLIOGRÁFIA
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127
DECRETO 3102 DE 1997 MINISTERIODE DESARROLLO ECONÓMICO, Por el
cual se reglamenta el artículo 15 de la Ley 373 de 1997 en relación con la instalación
de equipos, sistemas e implementos de bajo consumo de agua. 70 P
LEY 55 DE 1993, Por medio de la cual se aprueba el Convenio No. 170 y la

Recomendación número 177 sobre la Seguridad en la Utilización de los Productos
Químicos en el trabajo, adoptados por la 77ª. Reunión de la Conferencia General
de la O.I.T., Ginebra, 1990. 70 p.
DECRETO 1973 DE 1995 MINISTERIODE RELACIONES EXTERIORES, Por el

cual se promulga el Convenio 170 sobre la Seguridad en la utilización de los
productos químicos en el trabajo, adoptado por la Conferencia General de la
Organización Internacional del Trabajo el 25 de junio de 1990. 70 p
128

Proyecto de Automatización Autolavados

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AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO PARA AUTOMÓVILES EN LA

CIUDAD DE RIOHACHA LA GUAJIRA

FABIÁN MORALES MARTÍNEZ

ÁNGEL JOSE OÑATE CASTRO

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

FABIÁN MORALES MARTÍNEZ

ÁNGEL JOSE OÑATE CASTRO

Diplomado Para Optar El Título De Ingeniero Mecánico

Carlos Socarras Bertiz

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Riohacha (07, 03, 2016)

1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 12

1.1.1. Formulación del problema............................................................................ 13

1.1.2. Sistematización del problema ...................................................................... 14

1.2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 15

1.3. OBJETIVOS .................................................................................................... 17

1.3.1. Objetivo General .......................................................................................... 17

1.3.2. Objetivos Especificos ................................................................................... 17

1.4. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 18

MARCO TEORICO ................................................................................................ 19

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN................................................... 19

2.2. BASES TEÓRICAS ......................................................................................... 23

2.3. BASES LEGALES ........................................................................................... 68

2.4. DEFINICIONES DE TÉRMINOS BÁSICOS .................................................... 70

2.5. VARIABLES .................................................................................................... 80

2.6. HIPÓTESIS DE TRABAJO DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 82

CAPITULO III ......................................................................................................... 83

MARCO METODOLOGICO DESARROLLADO EN LA INVESTIGACIÓN ............ 83

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................. 84

3.3. OBJETO DE ESTUDIO ................................................................................... 85

3.4. PROCEDIMIENTOS ....................................................................................... 86

RESULTADOS DE LA INVESTIGACION .............................................................. 88

4.1. ANALIZAR EL SISTEMA ACTUAL DEL PROCESO DE LAVADO DE

4.1.1. Prelavado ..................................................................................................... 88

4.1.2. Lavado ......................................................................................................... 89

4.1.3. Enjuagado .................................................................................................... 89

4.1.4. Secado ......................................................................................................... 90

4.2. DISEÑAR UN MODELO AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE LAVADO

4.2.1. Plano vista superior modelo automatizado para el proceso de lavado de

4.2.2. Plano del modelo automatizado para el proceso de lavado de automóviles 94

4.2.3. Diagrama del modelo automatizado del lavado de automóviles en rslogix

4.2.4. Programación completa del modelo automatizado del lavado de automoviles

4.3. DESARROLLAR UN MODELO AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE

4.3.2. Funcionamiento del modelo automatizado del Autolavado de vehículo. ...... 99

4.3.4. Características del hardware. .................................................................... 102

4.3.5. Definir interface de automatización. ........................................................... 102

4.3.6. Selección de interfaces físicas y protocolos de comunicación. .................. 105

4.4. COMPROBAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL MODELO

4.4.1. Etapa 1....................................................................................................... 115

4.4.2. Etapa 2....................................................................................................... 116

4.4.3. Etapa 3....................................................................................................... 117

4.4.4. Etapa 4....................................................................................................... 118

5. CONCLUSIONES ............................................................................................ 119

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 121

ANEXOS .............................................................................................................. 122

BIBLIOGRÁFIA .................................................................................................... 125

Grafico 1. Plano de Vista Superior modelo automatizado para el proceso de

Grafico 2. Plano del modelo automatizado para el proceso de lavado de

Grafico 3. Diagrama del modelo automatizado del lavado de automóviles en

Grafico 4. Lenguaje de contactos LADDER…………………………………………..97

Grafico 5. Visualización de entradas y salidas en el PLC ……………..………….102