¿Qué son los molinos?

Los molinos son aparatos que funcionan para la molienda de diversos elementos como
granos, semillas y otros. Generalmente, estos utilizan energía eólica o bien
hidráulica, pero los hay de diferentes mecanismos y fuerzas energéticas y también
para diferentes usos que no son los de moler.

(Molinos de viento)

Clasificación de los molinos

Dependiendo de sus características podemos realizar la siguiente clasificación:

-Molinos de Viento: Son los más comunes y constan de una estructura como base, de
una altura considerable, que contiene en el extremo superior una serie de aspas o
palas similares a las de un ventilador. Estas son accionadas a través de la fuerza del
viento, lo que las hace girar y a través de su mecanismo generan la fuerza para los
artefactos de molienda ubicados en el interior de la estructura.
Tales métodos de molienda pueden variar de un molino a otro. Existen algunos que, a
través de la fuerza eólica, utilizan motores, generando energía eléctrica y con esto el
funcionar de la molienda. Otros consisten en complejos mecanismos de rulemanes y
engranajes que solo utilizan la fuerza mecánica. Éstos mecanismos varían según cuál
sea el objetivo y la función del molino, ya que los de viento son utilizados no solo para
la molienda sino que también pueden ser utilizados para extraer agua del suelo o para
generar energía eléctrica.
-Molinos Hidráulicos: La utilización de estos estaba destinada generalmente a
la molienda de trigo para la elaboración de harina. Su mecanismo consistía en unas
ruedas con aspas contenedoras que eran accionadas por el flujo de la corriente de
algún canal o río. Esto accionaba a una rueda principal con eje horizontal y a través
de engranajes y embragues se transmitía la fuerza a otra rueda de eje
vertical conectada a las piedras de moler.
También existen diversos mecanismos, algunos poseen una sola rueda en eje vertical y
se ubican en zonas del canal comprimidas lo que permite mayor presión del agua y
bien direccionada, moviendo a gran velocidad la rueda. Otras también sobre eje
horizontal pero se ubican bajo caídas de grandes cantidades de agua, donde la fuerza
se genera por el peso del agua y no por la velocidad con la que corre.

-Molinos de Sangre: El accionar de estos mecanismos tiene como objetivo la

molienda. Como energía motora utiliza la fuerza de animales como bueyes o mulas,
que van girando en torno a los cuencos moledores accionando unas palas conectadas
al eje del mismo. Es mayormente utilizado en zonas que escasea el viento o la fuerza
hidráulica.
-Aerogeneradores: Son conocidos como molinos aunque en realidad su función no es la
moler sino la de generar energía eléctrica a partir de la energía eólica. Son el tipo de
molinos más modernos y su mecanismo es bastante simple. Consta de hélices o
aspas que accionan con la energía del viento y poseen una veleta que los direcciona
de manera tal que siempre queden en la dirección necesaria, sin importar los cambios
de corrientes de aire. Son de tamaño reducido y se pueden encontrar parques eólicos
enteros con miles de molinos de este tipo generando energía sustentable.

Fuente: http://www.tipos.co/tipos-de-molinos/#ixzz4xy63V4V9

Como veo que mas o menos están las definiciones de Trituracion y molienda, a continuación
citaré los tipos de trituradoras y molinos.
-Trituradoras de mandíbulas: constan de una placa fija y otra móvil y oscilante.

-Trituradoras rotatorias: Constan de una mandíbula fija con forma de tronco de cono invertido
“cóncavo”, en el interior del cual se mueve de forma excéntrica por medio de un eje otro tronco
de cono que se denomina “nuez”.El eje se mueve por medio de un apoyo excéntrico, el eje y la
nuez van montados locos de forma que en carga la nuez no gira, sino que tiene un simple
movimiento de cabeceo, comprimiendo la roca contra la mandíbula fija en puntos sucesivos a
lo largo de circunferencias sobre ella.Al mismo tiempo que se realiza la aproximación en un
punto, en el puesto se realiza la salida de material.
-Trituradoras de rodillos lisos:Al girar el rodillo atrapa con sus picos la roca y la va
desmenuzando obligándola a pasar por la separación entre rodillo y placa.Solo es apta para
rocas muy friables y no muy duras o materiales blandos.
-Trituradoras de rodillos dentados: Es similar a la anterior pero con otro rodillo en vez de
placa, estando los dientes o picos situados de tal forma que se alteran y pueden actuar además
de cómo picas, como tamiz haciendo pasar rápidamente todos los tamaños inferiores ya
producidos.

Los molinos son aparatos que reducen el tamaño de los trozos de material por fricción e
impacto con elementos móviles del interior del molino.Los principales modelos de molinos son:
-Molinos de bolas: Contienen una cierta cantidad de bolas de un material muy
duro,(normalmente cerámica o acero), que trituran el material al girar el cuerpo del molino.

-Molinos de barras: Son largos cilindros horizontales con rotación axial, que contienen barras
de acero de longitud igual a la del molino.Dan una fracción de partículas finas muy baja.
 -Molinos de martillo: Contienten en su interior martillos oscilantes que golpean al material al
girar el molino.

-Molinos de chorro: No contienen rellenos , la molienda se lleva a cabo al introducir las

particulas en una fuerte corriente de aire y chocar entre si. Se usan para obtener una elevada
proporción de partícula finas sin contaminar el material con restos de los elementos
trituradores de relleno.

En la segunda mitad del primer milenio antes de Cristo los romanos crearon el
primer molino, el molino de mano. Ya en el S. VI después de Cristo,
desarrollaron su invento, construyendo molinos de agua, dedicados a la seda,
batida de cuero, prensa de aceitunas, etc. y se extendieron por Europa,
continente que también acogió los molinos de viento originarios de Persia.

Son diversos los tipos de molinos que podemos encontrar en las Islas
Canarias, como diversas sus condiciones geográficas, geológicas y
climáticas. Condiciones que han influido en favor de escoger un tipo u otro de
ingeniería molinera, aprovechando los Recursos Naturales existentes en cada
Isla. Nos referimos a los molinos de agua y de viento. Menos comunes son los
molinos de sangre o tahonas, en los que la piedra de moler es movida por la
fuerza de un animal (burro, camello…) o, incluso en ocasiones, tirado por
personas.

Desde los primeros pobladores de Canarias

MOLINO DE MANO
Los molinos de mano fueron los primeros molinos de gofio de Canarias
basálticas porosas talladas. Podían tener diversas formas: naviformes,
los dedos en la piedra superior, con un único agujero para insertar un c
el que girar la piedra superior, sin agujero, tipo mortero, etc. Los más ac
piedra, están constituidos por dos piedras circulares de iguales dimensi
mueven a mano con un sistema que va unido a un palo, sujeto en la pa
están colocadas en una gaveta de madera a la que va cayendo el grano
Moliendo a mano [+ampliar]

Desde las primeras décadas de la Conquista

TAHONA
En las Islas Canarias existió un escaso número de tahonas. En el perio
potenciaba su uso. Las tahonas, también llamadas molinos de sangre, f
ejerce un animal (camello, yegua, burro o caballo) o la fuerza humana a
colocada horizontalmente a unos centímetros del suelo. Ésta se inserta
que acaba en punta sobre el suelo, a modo de punzón. Unida al mecan
permite el movimiento de la piedra de moler, obteniéndose el preciado a

Tahona [+ampliar]

Desde la Conquista y sobre todo a partir del siglo

MOLINO DE VIENTO (TIPO CASTILLA)

Los vientos alisios en su permanente paso por las Islas constit

energía. A través de los molinos de viento pudo ser aprovecha
diariamente visita nuestro Archipiélago. Los molinos de planta
molinos de viento que aparecieron en las Islas. Este tipo de mo
después de la Conquista, a finales del siglo XVIII y comienzos
lenta porque resultaba más cara su fabricación que el molino d
construcción de este tipo de molinos se extendió por toda la Isl
debido a los factores climáticos que la caracterizan y a otros fa

Estos molinos tienen una sólida y alta estructura, pero esto no

ocasiones, algunos de ellos, fueran vendidos y trasladados en
lugares. El número de aspas podía variar entre cuatro o seis. C
pone sus velas de lona, a través del empuje del viento comienz
giratorio que pone en marcha todo el mecanismo interno del m
funcionamiento.
Molino de viento [+ampliar]

Desde los primeros años de la colonización

MOLINO DE AGUA
Se fomentó su construcción desde los primeros años de colonización ha
1503. Se edificaron en lugares cercanos a los barrancos en las islas má
molinos hidráulicos. El agua y la orografía fueron las piezas claves que
fuerza motriz de las corrientes era el recurso energético que alimentaba
éstas “fábricas” de gofio. Fue cuarenta años después de la conquista de
molinos, aprendidos de los europeos, vieron correr manantiales y barran

Molino de agua [+ampliar]

Desde la segunda mitad del siglo XIX

 MOLINO DE VIENTO (TIPO ORTEGA)
Otro tipo de molino de viento es el llamado molino Ortega. Don Isidro Ort
creó, en dicha isla, este sistema de molino hacia la segunda mitad del sig
de pivote con planta rectangular, dividiéndose en tres partes: torre, maqu
trabajo al molinero ya que reunió en una sola planta los trabajos de molie
que pronto se extendió por las Islas, es conocido en Fuerteventura, como
existentes son, por ejemplo, el número de aspas, que varía sobre todo en
4 y 6 en Fuerteventura.

Molino de Ortega [+ampliar]

Desde principios del siglo XX.

MOLINO DE MOTOR O MÁQUINA

En los lugares en donde hoy existe un molino de motor, normalm

molino de viento. Cuando aparecieron los molinos de motor, los
y, después, eléctricos, su mayor rapidez y su capacidad de molt
de agua, de viento y las escasas tahonas se fuesen abandonan

Su aspecto externo es como una gran casa, en el interior se le h

venta, motor y piedras de moler, tostadora eléctrica y almacén d
disminuyó, pues, ya no tenía que salir fuera del molino a darle s
molino hidráulico; tampoco tenía que subirse a las aspas o al te
colocar las velas. La crianza de un animal de tiro, ya no era nec
tahona. Otra causa, en el caso de los molinos de agua, fue la di
agua.

Ventajas y desventajas fueron surgiendo a lo largo del tiempo c

energéticos. Además, la agricultura en los años 50 y 60 del siglo
segundo plano, dejando de producirse tanto cereal en las Islas,
externo. Aún así los molinos de gofio eléctricos pueden subsisti
que no ha dejado de consumir gofio. E incluso, la decadencia de
gracias a la promoción de alimentos saludables e integrales, co

Molinos de Martillos:
Usos en industria alimenticia: soja, trigo, arroz, maíz, harinas, pan rallado y
cualquier otro producto seco y sólido.

Usos en otras industrias: canto rodado, plásticos, cartón, cáscaras, extractos de

tanino y cualquier otro material sólido.

A pedido del cliente se provee estructura de carga con tolva y cuchilla de

regulación de caudal.
Dependiendo de la capacidad de producción requerida y el tipo de
producto a moler, se provee el equipo con un sistema de aspiración y
filtrado del aire para aumentar la capacidad del equipo, enfriando además
el proceso de molienda.

El equipo se puede proveer con mallas intercambiables de diferentes medidas a

pedido
Los molinos de martillos trabajan mediante la trituración de los elementos que le son
introducidos a través de su sistema de alimentación. La trituración se lleva a cabo por medio de
una serie de martillos dispuestos en la cámara de trituración. Se especializan en la trituración
seca y mojada.
La fuerza de trituración reside en un motor que impulsa los martillos para aplastar con alta
velocidad, tanto de presión como de rotación. Cuando se introducen los elementos que se quiere
triturar a través del sistema de alimentación, estos caen en el área de trituración donde ya se
encuentran en movimiento los martillos.
Los martillos del área de trituración están colocados sobre un rotor. Este rotor va a aumentar o
reducir la velocidad de su giro para que los martillos lleven a cabo la trituración. También puede
variar el sentido en el que gira el rotor para asegurar una mejor calidad de trituración de los
materiales.
Dependiendo del grado de trituración que se desee, los martillos se moverán con mayor o menor
velocidad. Cuando el material triturado alcanza el tamaño requerido entonces es descargado,
mientras que los materiales de mayor tamaño se recuperan, son llevados nuevamente al área
de trituración donde los martillos se encargan de lograr el tamaño requerido para que también
puedan ser liberados.
Un ventilador, que forma parte del cuerpo del molino, se encarga de secar y mantener frescos
los materiales triturados.
Proveedores de molinos de martillos
A continuación le presentamos a Molinos y Mezcladoras Veyco, proveedor de molinos de
martillos:
Molinos y Mezcladoras Veyco es una empresa mexicana con más de 15 años de experiencia
en el mercado. Son fabricantes de molinos, homogeneizadores, mezcladoras, agitadores,
dispersores, tanques y batidoras entre otros tipos de maquinaria indispensables en las industrias
alimentaria, naturista, química, farmacéutica, cosmética, plásticos y otras.
Dentro de su amplia gama de productos se incluyen los molinos de martillos para las industrias
agrícola, ganadera, avícola, frutícola, del reciclaje, entre otras.

Molinos de martillos Veyco

Los molinos de martillos Veyco ofrecen las siguientes ventajas:

- Gran versatilidad por la sencillez en su operación
- Sistema de martillos fijos u oscilatorios
- Martillos de doble vida de fácil intercambio
- Martillos con recubrimiento de carburo de tungsteno para productos abrasivos (opcional)
- Sencillez en el cambio de cribas
- Variación de velocidad mediante inversor de frecuencia controlado manualmente o por
microprocesador digital PLC (opcional)
- Facilidad al cambiar sus piezas y por consiguiente fáciles de limpiar
- Poseen gran robustez
- Ocupan poco espacio y tienen una gran capacidad de molienda
- Cuentan con una boca de alimentación grande y un diseño moderno y seguro con deflector
para evitar que el producto regrese
- Tolva de descarga con salida directa del producto
Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Molinos y Mezcladoras Veyco.
O bien, haga contacto directo con Molinos y Mezcladoras Veyco para solicitar mayor información
sobre sus molinos de martillos.

Fundamento Teórico
I Molinos
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las
partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco
o como una suspensión en agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos de forma
cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos
sueltos de molienda conocidos como “medios de molienda”, los cuales están libres para
moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena.
 En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en
tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se
realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el
tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es
la clave de una buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es
demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica
obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa de
concentración. Sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente
mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente
minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación
más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso. Es importante
destacar que la molienda es la operación más intensiva en energía del procesamiento del
mineral.
II Movimiento de la Carga en Molinos
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de
molienda que son grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero
pequeñas con relación al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del
volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del
molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de
molienda caen en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos,
alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del
molino, como se ilustra en la figura. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los
medios de molienda en un molino rotatorio: a) rotación alrededor de su propio eje, b) caída
en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos y c)
caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el “pie”
de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la
velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades
relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia
el pie del molino y la conminución que ocurre es principalmente abrasiva. Esta caída en
cascada produce molienda más fina, con gran producción de polvo y aumento del desgaste
del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la
carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga. Esta
caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más grueso con menos
desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa exterior de medios
de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los medios de
molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica.
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con
revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en
muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El
diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de
mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el
diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen y por
consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón de
un extremo, y el producto molido sale por el otro muñón
Partes Principales de un Molino
Casco : El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga
pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para
sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los
muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas
del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de
fierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se
construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas
son nervadas para reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de
revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y
promover el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras
tienen revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción
rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al
cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (también los hay de goma ). Los extremos
de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la
rotación del molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y aumentan la vida del
revestimiento. generalmente están hechos de fierro fundido blanco aleado con níquel ( Ni-
duro) y otros materiales resistentes a la abrasión, como goma. Los revestimientos de los
muñones son diseñados para cada aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales
de avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operación del molino y
constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han
reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son
más durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa
reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un aumento en el
desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los
revestimientos de goma también pueden tener dificultades en procesos que requieren
temperaturas mayores que 80ºC.
Factores que Afectan la Eficiencia de Molienda
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa
de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa
demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y
disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre
65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta
con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar
densidad de pulpa menor.
 La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda.
Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de
modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la
partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un
amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son
del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la
mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
Volumen de Llenado del Molino
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral y
tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda. Por
ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se
compensa con una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre
bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino
que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un molino en
forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la superficie de la carga
hasta el tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno del molino, tal
como lo muestra la figura:

El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento achurado
multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con la que se
determina él % de llenado de bolas es:

% carga bolas = 113 - 126 *

Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen aparente
de 40 a 42 % del volumen total del molino, realizando carguíos periódicos y controlados de
bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operación de molienda.
Circuitos de Molienda y Clasificación
Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de
mena al tamaño requerido para su beneficio.
La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o
más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para producir
un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de molienda
húmeda son:
 1. Menor consumo de energía por tonelada de producto
2. Mayor capacidad por unidad de volumen
3. Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica
(centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto.
4. Elimina el problema de polvo (criterio ambiental)
5. Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas
tales como bombas, cañerías y canaletas.
Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de
molienda húmeda.
Circuito Cerrado de Molienda y Clasificación
La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para el
procesamiento de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y
clasificadores y producirá en forma eficiente un producto con un tamaño máximo
controlado y con un mínimo de material sobremolido.
El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una
fracción fina y una gruesa. El tamaño de la separación es controlada por las condiciones
operacionales del hidrociclón.
En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de
tamaño en una pasada por el molino. Por el contrario el énfasis se concentra en tratar de
sacar el material del circuito tan pronto alcanza el tamaño requerido.
El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga circulante
y su peso se expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al circuito.
La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las partículas
en cada paso por el molino y también la proporción de material fino en el molino
comparado con molienda en circuito abierto. La sobremolienda del material se trata de
evitar en general para minimizar la producción de partículas excesivamente finas que
frecuentemente interfieren con los procesos de recuperación del metal.
La figura ilustra un circuito cerrado convencional en que la descarga del molino se
clasifica y separa en una porción de material fino (rebalse) que corresponde al producto del
circuito y otra porción de material grueso (descarga) que es la carga circulante retornada al
molino.
 Rebalse

Descarga

Alimentación
Agua
 Fresca

Circuito cerrado convencional

Procedimiento
1. Se limpio el molino y la carga de bolas a fin de eliminar los agentes contaminantes
derivados de la oxidación parcial de los mismos.
2. Se cargaron las bolas al molino.
3. Se pesaron 850 gramos de la muestra de mineral, en este caso era arena.
4. Se midieron en una probeta graduada un volumen de 500 ml de agua.
5. Se vertió la muestra de mineral al interior del molino, y a continuación el agua. Se ubico
la tapa del molino y fue sellado fuertemente a fin de evitar perdidas de carga
6. Se realizaron tres pruebas de 10, 15 y 20 minutos de molienda.
7. Completado el tiempo de molienda se detuvo el sistema y se recupero el producto que
estaba sobre la malla 200.
Los productos de la molienda se secaron y luego se pesaron.
Resultados
Primero se realizo un análisis granulométrico a la muestra para el análisis posterior,
y luego las tres moliendas a diferentes tiempos.
N° de malla masa % acumulado
# 30 287 57.4 %
# 50 77 72.8 %
# 80 37.50 80.3 %
# 115 20.2 84.34 %
# 200 21 88.54%
- # 200 57.3 100 %
Masa total 500
Tiempo de molienda Masa total Masa pasante Porcentaje bajo - # 200
10 minutos 850 gramos 478 gramos 56.23 %
15 minutos 850 gramos 496 gramos 58.35 %
20 minutos 850 gramos 698 gramos 82.11 %
Conclusiones
 Después de la realización de este laboratorio nos dimos cuenta de la importancia
de la molienda en el proceso productivo.
Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero él
más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la
utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de
energía y aumento en los costos de operación.

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Se obtuvo mayor rendimiento másico de molienda en el molino de

cuchillasindependientemente del material que se molió. Sin embargo en el garbanzo
no existediferencia significativa entre ambos molinos. Por otro lado en las muestras de garbanzose
presentó mayor rendimiento másico a comparación del trigo independientemente delmolino.En la
figura 12 se muestran los resultados de análisis estadístico de la energía consumidadurante la
molienda de garbanzo, trigo y canela en el MC

CanelaTrigoGarbanzo0.950.900.850.800.750.70

R e n d i m i e n t o m á s i c o ( % )

Gráfica de caja de Garbanzo, Trigo, Canela (Rendimiento másico)

Se obtuvo mayor rendimiento másico de la molienda de garbanzo en el molino de cuchillasen

comparación con la canela y el trigo, siendo la canela la que presentó menorrendimiento.

Conclusión de rendimiento másico (Malla 40)

Se obtuvo mayor rendimiento másico en los materiales que se molieron en el MC conrespecto al

MM, debido a las características que presenta el diseño del MM ya que alcontar con cuatro
martillos con bordes afilados fijos al roto y seis cuchillas fijas a lacarcasa generan en generan
mayor cizallamiento entre los elementos molientes y elmaterial lo cual se vio redituado en un
mayor rendimiento másico.

VI. Contrastación de hipótesis

La hipótesis plateada no se rechaza totalmente ya que a pesar de que los resultados nofueron los
que se esperaban, la hipótesis tiene algo de cierto ya que la fuerza de impactoresulto ser la más
eficiente para productos con alto grado de dureza, ya que se
obtuvieronproductos homogéneos sin embargo el consumo energético es elevado.Por otro lado la
fuerza de cizalla presentó un comportamiento satisfactorio para los tresmateriales por lo cual se
determinó que fue la fuerza más efectiva porque cumple con los

Figura 12. Resultados estadísticos para la comparación del consumo de energía

20

aspectos que se consideran para determinar una molienda eficiente, ya que la distribuciónes
homogénea a pesar de que se obtuvieron mayor cantidad de partículas finas sinembrago los
consumos energéticos fueron menores con respecto a los que se obtuvieronen el MM. De igual
manera en el MC se obtuvieron los rendimientos más altos acomparación del MM. Por todo lo
anterior se descarta la hipótesis planteada ya que lafuerza de impacto no cumplió al 100% con los
parámetros de homogeneidad, bajosconsumos energéticos y rendimiento malla 40, los cuales se
definieron para evaluar lafuerza más eficiente.

VII. Conclusión

De acuerdo con los resultados estadísticos obtenidos se puede concluir que las fuerzas deimpacto
son adecuadas para la molienda de materiales duros como es el caso delgarbanzo. Tal y como se
planteo en la hipótesis las fuerzas de impacto presentes en elmolino de martillos (MM)
presentaron una distribución de tamaños homogéneos y mayorrendimiento másico de garbanzo
molido en comparación a la canela y el trigo. Sinembargo los requerimientos energéticos en este
molino (MM) fueron mayores conrespecto a los obtenidos en el MC; lo cual indicó que la dureza
del material influye en losconsumos energéticos, ya que los materiales con mayor grado de dureza
requieren mayorengería sin importar la fuerza que se empleó ya que los materiales duros oponen
másresistencia.Por otro lado los materiales con menor grado de dureza como el trigo y la
canelapresentaron mayor tendencia a las partículas finas cuando se molieron en ambos
molinos, Así mismo los consumos de energía fueron mayores en el MM.Los valores de
rendimiento másico obtenidos en el MC son mayores con respecto a los qeobtuvieron por el MM
en el caso del garbanzo y trigo sin embargo para la canela losvalores de rendimiento másico
fueron muy bajos.En conclusión la fuerza de cizalla puede aplicarse para cualquier tipo de
materialesfibrosos y con bajos grados de dureza mientras que la fuerza de impacto es más
eficientepara los materiales duros; sin embargo la cizalla también resulto efectiva para
losmateriales duros ya que presenta un balance entre rendimiento másico, homogeneidad ybajos
consumos energéticos.Si se define la eficiencia de la molienda con respecto a la obtención de
productoshomogéneos y con bajo costo de energía, la fuerza de cizalla que operó en el molino
decuchillas es la que cumple con estos parámetros para los tres materiales, por lo tanto esmás
eficiente que la de impacto.

VIII. Recomendaciones

En cuanto a las actividades preliminares se recomiendo utilizar una muestra losuficientemente

representativa para que los datos tengan mayor confiabilidad.El dosificador con mejores
resultados es el diseño 3 ya que es muy fácil de manejar yfunciona para cualquier tipo de material.

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Durante el proyecto no se pudo moler canela en el MM debido a las características delequipo por
lo tanto se recomienda revisar los diseños de los equipos o bien plantear desdeun principio las
dimisiones del material para llevar a cabo de manera satisfactoria lamolienda.

IX. Cronograma

Actividad / día Septiembre Octubre Noviembre

27 2 4 9 11 16 18 23 25 30 1 6 8 13 15 20 22 27 29

Determinación deltamaño inicialDeterminación dedurezaDiseño yelaboración de

undosificador(garbanzo y trigo)Diseño yelaboración de undosificador (canela)Molienda
degarbanzo y trigo (M.M y M.C)Prueba detamizadoTamizado degarbanzo y trigoMolienda de
canela( M.C)Tamizado decanela

Bibliografía

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Tablas de Composición de Alimentos

. Pirámide