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Ingeniería de Fabricación: Procedimiento de fabricación de tornillos

Escuela Superior de Ingeniería

Ingeniería de Fabricación

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

Actividad Evaluable:
Procedimiento de Fabricación
de tornillos

Apellidos Talavera Benítez


Nombre José Manuel
Correo Electrónico (UCA) jose.talaverabenitez@alum.uca.es
Titulación Grado en Ingeniería Mecánica

Fecha Límite de Entrega 31 de Mayo (23:55)

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Ingeniería de Fabricación: Procedimiento de fabricación de tornillos

1. Introducción

Un tornillo es un elemento mecánico que se usa para uniones y fijaciones temporales.


Está compuesto de un vástago roscado (completo o parcial), que se puede introducir en
un agujero o atravesar las piezas que se van a unir entre sí, para acoplarse una tuerca.
Estos elementos permiten que las piezas que han sido ensambladas, se puedan separar
en el momento que se precise.

2. Diseño del tornillo

Los tornillos se fabrican a partir de barras de acero al carbono o de alambre de acero al


carbono (llamado alambrón). En este caso, se va a usar como materia prima el alambrón,
el cual, llega a la fábrica en forma de grandes rollos de alambrón.

Para el desarrollo de este trabajo, se va a tomar como ejemplo la fabricación de un


tornillo de cabeza hexagonal M20-2,5x50 parcialmente roscado (o con espiga).

Las dimensiones del tornillo son las que se muestran en la Figura 1, tomando como base
la Norma UNE-EN ISO 4014:2011 ”Pernos de cabeza hexagonal. Productos de clases A y
B”[1].

Figura 1. Dimensiones del tornillo M20-2,5x50 según ISO 4014/DIN 931-2011

El paso es la distancia que hay entre dos filetes de la rosca. Para un tornillo M20 -2,5x50,
ese paso es de 2,5 mm.

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3. Proceso productivo y sistema de fabricación

La fabricación de tornillos a partir de alambrón abarca, además de procesos de


conformado por deformación de material (en este caso, deformación volumétrica)
tratamientos térmicos, ensayos mecánicos y control de calidad para, posteriormente
empaquetarse en cajas y almacenarse.

3.1. Descripción teórica de los distintos procesos implicados

3.1.1. Procesos de conformado por deformación volumétrica del material

Este tipo de procesos está basado principalmente, en la aplicación de fuerzas de


compresión contra el material, para conseguir deformarlo, ya sea directamente o
aplicando calor previamente.

Es la base de la fabricación de tornillos, ya que, de seis procesos existentes, tres


pertenecen a este grupo (estirado, forja y laminado de forma).

3.1.2. Tratamientos térmicos

Los distintos tratamientos térmicos que se pueden aplicar en los aceros


persiguen diferentes objetivos: mejorar sus propiedades mecánicas, hacer más maleable
el acero para poderlo manipular, cambiar la estructura interna para su posterior uso…
etc. Normalmente se calientan a altas temperaturas y se dejan enfriar al aire de forma
lenta, o se enfrían de una forma rápida, sumergiéndolo en algún líquido (normalmente
agua o aceite). [2]

En este caso, se hacen dos tratamientos térmicos. En el primero, los tornillos están en
un horno a 900ºC y en el segundo tratamiento térmico, en otro horno a unos 565ºC.

3.2. Proceso de Fabricación

Seguidamente, se describirá el proceso de fabricación [3]

1) El cable que forma el alambrón tiene 21 mm de diámetro. Llega a la fábrica en


rollos. El cable viene cubierto por un lubricante en polvo. La función de este
lubricante es evitar el rozamiento mientras atraviesa los rodillos desenrrollantes.

El cable está hecho de una aleación de acero reforzado y carbono.

2) El cable atraviesa una serie de rodillos que van estirándolo (Figura 2).

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Figura 2. Los rodillos estiran el cable para que quede recto

3) A continuación, el cable pasa por una segunda máquina, donde se introduce


por un agujero pequeño o molde. La fuerza que se aplica al cable para que pase
por el molde hace que quede recto. También se elimina el lubricante en polvo y
reduce el cable a unos 20 mm de diámetro.

4) Luego pasa a una máquina forjadora en frío, que corta el acero en la longitud
adecuada. A continuación se crea la cabeza del tornillo, la cual se hace en tres
pasos:

a) El primer molde golpea el extremo del acero con una fuerza de 20 Tn. y
comprime el acero, creando una preforma de la cabeza del tornillo.
b) El segundo molde golpea el extremo con una fuerza de 75 Tn. para
formar la cabeza del tornillo.
c) El último molde recorta los extremos de la cabeza, presionando el
acero en un troquel con la forma hexagonal, con una fuerza de 20 Tn.
(Figura 3).

Figura 3. Forjadora en frío

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5) Para tallar la rosca, pasan por una máquina fileteadora, que, por medio de
una estampación en frío, imprimen la rosca deseada. Gira y presiona con 50 tn
de fuerza entre las ranuras de los dados para formar la rosca.

6) Se necesitan dos hornos para tratar el acero. El primero alcanza unos 900 ºC
para reagrupar las moléculas del acero sin derretir los tornillos. Un paso rápido
por un segundo horno a 565 ºC solidifica más el acero de los tornillos.

7) Luego se le hacen ensayos mecánicos, como ensayos de tracción (Charpy),


ensayos de dureza (Durell y Brinnell) entre otros.

8) A continuación, pasan al control de calidad.

En la Figura 4, se muestra el flujograma del proceso de fabricación.

Figura 4. Flujograma del proceso de fabricación

4. Análisis de la Distribución en Planta

Los tornillos se fabricarán en una producción en masa, e irán en lotes estandarizados de


1500 unidades.

A continuación, se estudiará cuál es la distribución en planta óptima.

La distribución fija se descarta, porque el objeto es fácilmente desplazable.

La distribución celular no es óptima, debido a que ningún proceso se repite (por lo tanto,
no se puede agrupar de ninguna forma) y un proceso no puede ponerse en marcha si no
ha terminado el anterior, por lo que tiene que ser una distribución lineal.

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La distribución por proceso, tampoco es la correcta, ya que el flujo del producto va en


una única dirección.

La distribución por producto sí es la correcta, además es la que se aconseja para la


producción en masa.

La distribución de la planta se muestra en la Figura 5.

Figura 5. Distribución en planta de la fábrica

5. Aspectos metrológicos: calidad del producto

Se comprobarán varios aspectos del tornillo:

1) Longitud del vástago: se hará con el pie de rey


2) Diámetro del tornillo: con el pie de rey
3) Distancia entre caras paralelas de la cabeza hexagonal: se hará con el pie de rey
4) Cilindridad del tornillo: se hará con bloques en V y un reloj comparador
5) Rectitud: Se colocará sobre una mesa de planitud y, con una escuadra, se
comprueba
6) Distancia entre filetes de la rosca: se hará con el pie de rey
7) Comprobación del paso de la rosca: se hará con un juego de galgas para roscas.

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6. Conclusiones

La fabricación de tornillos no es tan simple como parece a primera vista. Aunque sea
un objeto cotidiano, detrás de cada tornillo hay mucho gasto de tiempo y energía.
Desde el diseño del tornillo, hasta las pruebas de ensayos mecánicos. Todo tiene
que estar perfecto: un tornillo tiene que hacer bastante fuerza y el más mínimo error
en el diseño puede ser fatal en la vida útil del elemento.

Casi toda la planta es automática, exceptuando los ensayos y los controles de


calidad.

A título personal, me ha parecido bastante interesante, ya que no sabía que, de algo


flexible, como puede ser un cable, pudiera fabricarse algo tan resistente como un
tornillo.

7. Referencias Bibliográficas

- [1] Norma UNE-EN ISO 4014, ”Pernos de cabeza hexagonal. Productos de


clases A y B”, 2011
- [2] Talavera Benítez, José Manuel "Trabajo Monográfico: Proceso de
Fabricación de vigas alveolares o vigas Boyd", Universidad de Cádiz, Cádiz,
Curso 2018-2019
- [3] Discovery Channel "Tornillos: Cómo se fabrican",
https://www.youtube.com/watch?v=x4fON_C64fY&t
- [4] Apuntes de la asignatura de Ingeniería de Fabricación, Universidad de
Cádiz, España, Curso 2018/2019