Resumen

El presente documento trata cerca del desarrollo de la tecnología aplicada a la parte física y
funcional del cuerpo humano centrándose en las prótesis para personas con algún tipo de
discapacidad o perdida de estas importantes partes. Tomando en cuenta las diferentes
especificaciones, se desarrolla una prótesis que permite recuperar la movilidad, optimizar e
incluso mejorar el desempeño físico, siendo esto de vital importancia para el desplazamiento
de las personas.

Palabras clave— Bioingeniería, prótesis, biomecánica.

Introducción

La bioingeniería es una ciencia que posee varias disciplinas

una de ellas es la biomecánica, que utiliza los principios de la mecánica para a resolver
problemas biológicos del ser humano, motivo por el cual en el siguiente documento se realiza
un estudio del arte enfatizándose principalmente en el desarrollo y elaboración de prótesis.
Notando claramente que el invento de este tipo de aparatos ha permitido al ser humano
reincorporarse y recuperar su modo de vida normal. [1][2]

Una prótesis es un mecanismo que puede reemplazar o mejorar alguna parte del cuerpo, que
combina conocimientos tanto anatómicos, mecánicos y biológicos para obtener un resultado
correctivo eficaz. Entonces al analizar la compleja estructura de cada parte del ser humano
rápidamente se puede asumir que elaborar una prótesis será un proceso largo de análisis,
pruebas y exámenes. [3][15]

Desarrollo

En el transcurso de este documento dentro del área de la biomecánica nos vamos a enfocar en
el estudio de la parte motriz dirigida a la creación de una prótesis.

Bioingeniería
"La bioingeniería es una de las disciplinas más jóvenes de la ingeniería en la que los principios y
herramientas de la ingeniería, ciencia y tecnología se aplican a los problemas presentados por
la biología y la medicina". [4]

La bioingeniería es la interacción de la ingeniería con las demás ciencias biológicas es decir es

aplicar los métodos y tecnología desarrollada por la ingeniería para vincularlas a las ciencias de
la vida. [5][6]

Biomecánica

La biomecánica es la rama de al bioingeniería que estudia la relación que existe entre la

mecánica y la biología. [7]

Es aplicar los conocimientos de las diferentes disciplinas de la mecánica, apoyándose en las

distintas ciencias médicas y biológicas, logrando como resultado una perfecta amalgama de
ciencias para resolver problemas que se presentan diariamente en la vida de las personas [8]

Que es una prótesis

Es un aparato construido para sustituir una parte faltante del ser humano, esta debe estar
construida en base a las especificaciones y necesidades del paciente de manera que mejore su
calidad de vida. [3]

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Fig. 1. Prótesis de brazo. [9]

Evolución de las prótesis a lo largo de la historia

El desarrollo de las prótesis ha ido evolucionando a medida del progreso tecnológico del ser
humano, los egipcios fueron los pioneros en la elaboración de este tipo de aparatos, prueba de
esto es un dedo artificial rústico encontrado en una momia egipcia
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Fig. 2. Protesisrudimentarias de miembros inferiores [10]

Luego alrededor del año 300 aC en Capúa se inventa la primera pierna artificial, tiempo
después en 1696 Pieter Verduyn desarrolló la primera pierna con una rudimentaria
articulación

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Fig. 3. Protesis de pierna con sin bloqueo en la articulacion de la rodilla[10]

En 1912, un aviador ingles llamado Marcel Desoutter, perdió una pierna y entonces de esta
necesidad inventa primera prótesis de aluminio. [10]

En la actualidad el gran avance tecnológico ha permitido desarrollar nuevas y mejoradas

prótesis utilizando dispositivos como los microcontroladores además de materiales ligeros que
se adaptan a la estructura del ser humano. [10]

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Fig. 4. Prótesis: prótesis de piernas que se recargan para amputado Ejército de los EE.UU. [11]

Tipos de prótesis

Prótesis cosméticas

Son prótesis pasivas cuyo objetivo es brindar una apariencia estética agradable y confortable
para el paciente, pero su funcionalidad no es muy relevante. [19]
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Fig. 5. Prótesis cosmética de mano [21]

Prótesis mecánicas o prótesis por cables

En este tipo de prótesis es más importante la funcionalidad, para su funcionamiento utiliza un

sistema de cables flexores y arneses acoplados al paciente que controlan los movimientos del
cuerpo. [19][21]

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Fig. 7. Prótesis mecánica de mano [21]

Prótesis mioeléctricas:

Este tipo de prótesis son la muestra del gran avance tecnológico actual, debido a que estas son
controladas a través de impulsos musculares, utilizando la respectiva propiedad eléctrica de
los músculos [19]

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Fig. 6. Prótesis microeléctrica de mano [21]

Materiales más utilizados

a) Titanium:
El titanium es un material muy ligero, resistente al desgaste y corrosión, de gran dureza.
Aplicando un procedimiento se obtiene una variación de 0.000001mm al comparar la
deformación de este con el aluminio. Sin embargo, el titanium es un material muy costoso y
poco accesible aunque el mejor para muchos de los casos por ser el que más fácilmente se
puede adaptar a huesos por su propiedad bio-inerte. [12]

La utilización del titanio se da ya que este al contacto con el oxígeno genera oxido de titanio
que es un compuesto bio-inerte esto quiere decir que no presenta reacción de rechazo al
contacto con el hueso o piel. [13]

b) Aluminio:

Una de las presentaciones del aluminio idóneo para este tipo de aplicaciones es el aluminio
laminado, "con una resistencia a la tensión, 115-154 (MPa) y un límite de elasticidad, 197.23
(MPa)". Sin embargo tiene una desventaja ya que este presenta muy baja resistencia a la
corrosión es por esto que para zonas con mayor riesgo de corrosión es mejor utilizar acero.
[12]

c) Polietileno:

Este material presenta características como, resistencia al desgaste, estabilidad química,

además de la biocompatibilidad, al utilizar este tipo de material se puede reducir el
denominado efecto de osteólisis que se refiere al desgaste del hueso alrededor de una prótesis
[14]

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Fig. 8. protesis articulares de polietileno[14]

Diseño y simulación

La características principal para el diseño de una prótesis es su estructura anatómica es decir

cuánto se asemeje a la parte original de las personas, motivo por el cual es muy importante
conocer el funcionamiento mecánico de la prótesis , para esto contamos con herramientas
como los simuladores que permiten imitar la estructura , los movimientos, la dinámica y
mecánica de dicho elemento, tanto el diseño y luego la simulación son procesos que permiten
afianzar el éxito al momento de la elaboración de una prótesis.

[15]

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Fig. 9. Simulador para medida de desgarte de protesis articulares[15]

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Fig. 10. Simulación por elementos finitos del codo[15]

Obtención de Variables.

Es necesario conocer en cada momento la posición de cada parte que conforma la prótesis
dentro de su dinámica del movimiento que esta genere por lo cual es necesario utilizar algún
tipo de sensor como pueden ser encoders entre otros estos pueden ser utilizados para medir
los ángulos de rotación de las partes en el caso de saber la posición del tobillo por ejemplo.
[16][17]

Diseño mecánico de la prótesis

"Para una persona amputada las actuales prótesis son un lastre que les impide andar con
normalidad y les obliga a realizar más esfuerzo del estrictamente necesario. En la Universidad
de Michigan, en Estados Unidos, han ideado un sistema que les permitiría aprovechar la
energía generada en el movimiento normal del pie para moverse con más facilidad". [18]

Naturalmente el movimiento del pie y de otras muchas partes del cuerpo son ineficientes y no
aprovechan toda la energía.
Cuando una persona utiliza una prótesis para lograr el movimiento de esta generalmente
emplea mucha más energía de lo que normalmente podría utilizar. Gracias a esta prótesis, la
energía malgastada en el movimiento del tobillo se transforma en energía que ayuda al
siguiente movimiento para la prótesis de pie. [18]

"Según las mediciones llevadas a cabo por lo investigadores Art Kuo y Steve Collins, con la
nueva prótesis se reducía el gasto energético añadido de un 23 por ciento a un 14 por ciento."
[18]

Muchas otras prótesis utilizan medios energéticos químicos como las baterías para generar
una ayuda a la persona y así lograr facilitar el movimiento, pero, con este tipo de prótesis no es
necesario ya que utilizan principios físicos como energía potencial para así aprovechar al
máximo el movimiento sin requerir de una batería. [18]

Esta forma de almacenar energía no solamente puede ser utilizada para crear prótesis de pie,
esta se puede extender a cualquier tipo de prótesis para el ser humano en donde el
movimiento este presente y sea necesario ahorrar energía, también es posible aplicar esta idea
al campo de la robótica haciendo que las diferentes formas de movimiento en un mecanismo
robótico gaste menos energía por lo cual las baterías sufrirían mayor desempeño para otras
funciones. [18]

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Fig. 11. Prótesis de pie [18]

Conclusiones

Luego de realizar la investigación se pudo observar que la ingeniería es una fusión de

conocimientos de la rama de la ingeniera y la biología, de esta combinación nacen otras
ciencias como la biomecánica encargada del estudio de la aplicación de la mecánica enfocada a
la biología del cuerpo humano.

Una de las aplicaciones de la biomecánica es la elaboración de prótesis, estos aparatos pueden

reemplazar una parte de la persona, la construcción de las mismas se basaran en las
necesidades de cada paciente, así por ejemplo tenemos prótesis cosméticas, mecánicas o
mioelectrónicas. En este proceso colaboran médicos, científicos, ingenieros, para cumplir una
sola meta, la reintegración de la persona a la sociedad.

Además se vio que las prótesis se han ido desarrollando a lo largo del tiempo y que la
actualidad existe un gran avance en este campo, puesto que se asemejan cada vez más a la
parte original del cuerpo humano, tanto en su parte física como en su funcionalidad.

Horno de inducción

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Horno de inducción

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción

eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por

Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.1

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con
la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para
generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un
sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del
baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a
las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban
mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción
abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y
acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos
hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse
debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los
10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más
rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han quedado en
desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un
alto coste de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos
electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década de
1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo
que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora.
En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en una
hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido

(debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con
experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo

¿Qué es?

El calentamiento por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer, unir o ablandar
metales u otros materiales conductivos. En procesos modernos de fabricación, el
calentamiento por inducción ofrece una atractiva combinación de velocidad, consistencia,
control y eficiencia energética.

Los principios básicos del calentamiento por inducción se han aplicado a la fabricación desde
los años 20. Durante la Segunda Guerra Mundial, la tecnología se desarrolló rápidamente para
cumplir con los requisitos urgentes en tiempos de guerra: crear procesos fiables y rápidos para
endurecer las piezas metálicas del motor.

Recientemente, el foco sobre las técnicas de eficiencia productiva (“lean manufacturing”) y el

énfasis sobre el control de calidad mejorado han liderado el redescubrimiento de la tecnología
de inducción en paralelo al desarrollo de sistemas de potencia para inducción de estado sólido
con un control preciso.

¿Cómo trabaja el calentamiento por inducción?

Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un transformador, se genera un campo

electromagnético. Según la Ley de Faraday, si el secundario del transformador se coloca
dentro del campo magnético, se induce una corriente eléctrica.

En una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente de alimentación

genera una corriente alterna que atraviesa un inductor (normalmente una bobina de cobre) y
la pieza a calentar se sitúa dentro de dicho inductor. El inductor actúa de primario del
transformador y la pieza de circuito secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada por el
campo magnético, se inducen corrientes de Foucault en dicha pieza.

Induction heating fundamentals

Principios del calentamiento por inducción

Tal y como se muestra en la imagen anterior, las corrientes de Foucault fluyen contra la
resistividad eléctrica del metal, generando un calor localizado y preciso sin ningún contacto
directo entre la pieza y el inductor. Este calentamiento ocurre con piezas magnéticas y no-
magnéticas, y a menudo se conoce como “Efecto Joule” que hace referencia a la primera ley
de Joule (fórmula científica que expresa la relación entro calor producido y corriente eléctrica
a través de un conductor).

Beneficios del calentamiento por inducción

¿Por qué elegir calentamiento por inducción en lugar otros métodos como convección,
radiación o llama?

A continuación se resumen las principales ventajas que el calentamiento por inducción ofrece
para la fabricación:

Productividad máxima
Las tasas de productividad pueden maximizarse porque la inducción es muy rápida: el calor se
genera directa e instantáneamente en la pieza (ejemplo, más de 1000ºC en menos de un
segundo en algún caso). El arranque para el calentamiento es virtualmente instantáneo, no es
necesario precalentar ni enfriar. El proceso de calentamiento por inducción se completa en la
planta de fabricación, próximo a la máquina de deformación fría o caliente, en lugar de enviar
lotes de piezas a un horno remoto o subcontrata.

Eficiencia energética

Este proceso es el único realmente eficiente desde el punto de vista energético. Convierte la
energía consumida en calor útil en hasta un 90%; los hornos por lotes lo hacen generalmente
hasta un 45%. Además como no necesita ni precalentamiento ni enfriamiento en los ciclos de
trabajo, las pérdidas de calor en stand-by (cuando no trabaja) se reducen a mínimos.

Control y automatización del proceso

El calentamiento por inducción elimina las inconsistencias y los problemas de calidad que se
producen con llama, soplete u otros métodos. Una vez el sistema está calibrado y en marcha,
no hay lugar a las desviaciones, los patrones de calentamiento son repetibles y consistentes.

Con las fuentes de alimentación de GH se consiguen temperaturas precisas que proporcionan

resultados uniformes; la fuente se puede arrancar y apagar instantáneamente. Con un lazo
cerrado de control de temperatura, los sistemas avanzados de calentamiento por inducción
tienen la capacidad de medir la temperatura de cada pieza individualmente. La velocidades de
aumento, mantenimiento y descenso de temperatura pueden establecerse en cada caso y los
datos se almacenan para cada pieza sobre la que trabaja.

Calidad del producto

Con inducción, la pieza tratada nunca entra en contacto directo con llama u otro elemento de
calor, el calor se induce en la pieza directamente a través de una corriente alterna. Como
resultado, las tasas de alabeo del producto, la distorsión y el rechazo se reducen al mínimo.
Para maximizar la calidad del producto, la pieza se puede aislar en una cámara cerrada con
atmósfera controlada con vacío, inerte o reducida para eliminar los efectos de la oxidación.

Energía verde

Los sistemas de calentamiento por inducción no se queman como los combustibles fósiles
tradicionales. La inducción es un proceso limpio, no contaminante que ayuda a proteger el
medioambiente. Un sistema de inducción ayuda a mejorar las condiciones de trabajo para los
empleados ya que elimina el humo, el calor excesivo, las emisiones tóxicas y el ruido. El
calentamiento es seguro porque no pone en peligro al operador, y al no utilizar llama abierta,
no oscurece el proceso. Los materiales no conductivos no se ven afectados por lo que pueden
situarse próximos a la zona donde se está calentando sin ningún daño.

Utilizar soluciones de inducción de GH significa mejorar la operación y el mantenimiento de la

instalación de inducción ya que se minimizan paradas de producción, se reduce el consumo
energético y se incrementa el control de la calidad de las piezas.