NTC747 Tuberia CCP Acueducto PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 747
2005-10-26
TUBOS DE CONCRETO PARA PRESIÓN, TIPO

CILINDRO DE ACERO CON REFUERZO DE
VARILLA
E: CONCRETE PRESSURE PIPE, BAR-WRAPPED, STEEL-

CYLINDER TYPE
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

(IDT) por traducción de la norma
ANSI/AWWA C303 versión 2002.
DESCRIPTORES: tubo de acero; tubo metálico; producto

de acero.
I.C.S.: 23.040.10; 77.140.30
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Segunda actualización

Editada 2005-11-08
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 747 (Segunda actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo del 2005-10-26.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 108 Tubería metálica y accesorios.
AMERICAN PIPE AND CONSTRUCTION INGENEUMÁTICA

CONSORCIO METALÚRGICO NACIONAL LTDA. PAM COLOMBIA S.A.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
ACMI S.A. EMPRESA DE ACUEDUCTO Y

AGUAS DE MANIZALES ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ
AGUAS Y AGUAS DE PEREIRA EMPRESA PUBLICAS DE MEDELLÍN –
AIREP (MEDELLÍN) ACUEDUCTO–
ALMACENES JJ EMPRESAS MUNICIPALES DE CALI
AMERICAN CAST IRON PIPE COMPANY EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE EXTRUCOL LTDA.
INGENIEROS – ACIEM– FERRETUBOS LTDA.
ASOCIACIÓN NACIONAL DE FESTO
INDUSTRIALES, –ANDI– G3 INDUSTRIAL
ATLAS COPCO GAS NATURAL –E.S.P.–
CAM COLOMBIA GASES DEL CARIBE –E.S.P.–
COMPRIMAIRE INDISA
CONSTRUCTORA ECHEVERRI Y INDUSTRIAS REYMONT LTDA.
GIRALDO LTDA. INMA LTDA.
CONSULTORÍA COLOMBIANA S.A. JJ EQUIPOS INDUSTRIALES
CORPORACIÓN DE ACERO MARCO Y KAESER (BOGOTÁ)
ELIÉCER SREDNI – CORPACERO– METALÚRGICA CONSTRUCEL COLOMBIA S.A.
DIMATIC LTDA. –METACOL–
EMMA Y CIA. S.A. MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA Y
EMPRESA COLOMBIANA DE PETRÓLEOS TURISMO
PAVCO S.A. SURTIDORA DE GAS DEL CARIBE S.A.
PROMIGAS –E.S.P.– TRIPLE A
PROVAL S.A. TUBOS DEL CARIBE S.A.
PVC GERFOR S.A. UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA
SERIM LTDA. UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
SIDERÚRGICA DEL PACÍFICO UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
SOCIEDAD COLOMBIANA DE INGENIEROS UNIVERSIDAD DEL VALLE
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y UNIVERSIDAD EL BOSQUE
COMERCIO UNIVERSIDAD LIBRE
SUPERINTENDENCIA DE SERVICIOS UNIVERSIDAD NACIONAL
PÚBLICOS DOMICILIARIOS; INTENDENCIA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA
TÉCNICA DE ACUEDUCTO V.A. TOOL´S
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 747 (Segunda Actualización)
CONTENIDO
Página
SECCIÓN 1. GENERALIDADES................................................................................................1
1.1 ALCANCE.................................................................................................................. 1
1.2 PROPÓSITO .............................................................................................................. 1
1.3 APLICACIÓN ............................................................................................................. 2
SECCIÓN 2. REFERENCIAS .....................................................................................................2
SECCIÓN 3. DEFINICIONES......................................................................................................4
SECCIÓN 4. REQUISITOS.........................................................................................................6
4.1 PERMEABILIDAD ..................................................................................................... 6
4.2 DATOS Y PLANOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR......................... 6
4.3 DATOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE ............................................ 7
4.4 MATERIALES ............................................................................................................ 7
4.5 DISEÑO ................................................................................................................... 11
4.6 FABRICACIÓN ........................................................................................................ 14
4.7 ACCESORIOS Y TUBOS ESPECIALES ................................................................. 22
SECCIÓN 5. VERIFICACIÓN ...................................................................................................24
5.1 INSPECCIÓN Y ENSAYO POR EL COMPRADOR ................................................. 24
5.2 ENSAYOS................................................................................................................ 25
SECCIÓN 6. ENTREGA............................................................................................................26
6.1 ROTULADO ............................................................................................................. 26

Página
6.2 TRANSPORTE......................................................................................................... 27
6.3 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ..................................................................... 27
DOCUMENTO DE REFERENCIA ............................................................................ 28

TUBOS DE CONCRETO PARA PRESIÓN, TIPO

CILINDRO DE ACERO CON REFUERZO DE VARILLA
SECCIÓN 1. GENERALIDADES
1.1 ALCANCE
Esta norma describe la fabricación de tubos de concreto para presión, tipo cilindro de acero con
varilla de refuerzo de acero dúctil enrollada helicoidalmente sobre el cilindro de acero, en
diámetros desde 250 mm hasta 1 830 mm (10 pulgadas a 72 pulgadas) inclusive, y para
presiones de trabajo hasta de 2 760 kPa (400 psi). Con base en los conceptos de esta norma,
se han fabricado tubos de diámetros mayores que resisten presiones superiores. Previo
acuerdo entre el comprador y el fabricante, el tubo se puede fabricar en diámetros mayores y
para presiones superiores a las indicadas aquí. Esta norma no incluye requisitos para diseño,
manipulación, entrega, colocación, ensayos de campo ni desinfección de los tubos y los
accesorios. Véase el manual AWWA M9, Concrete Pressure Pipe, para información sobre
estos temas.
1.1.1 Requisitos esenciales
Los tubos deben tener las siguientes características principales: un cilindro de acero soldado,
con anillos de junta de acero para empalme adecuado al diámetro, soldados en los extremos;
un revestimiento interior de concreto o mortero de cemento, aplicado por centrifugación dentro
del cilindro de acero y el anillo del espigo; refuerzo consistente en una varilla de acero
enrollada helicoidalmente de forma ajustada en la superficie externa del cilindro y asegurada
firmemente con soldadura al anillo de acero de la junta en cada uno de los extremos del
cilindro; un recubrimiento de mortero denso que cubre el cilindro y las varillas, excepto en las
superficies necesariamente expuestas del anillo de junta del espigo; y una junta autocentrada
con un empaque de caucho preformado, diseñado de modo tal que la junta sea hermética en
todas las condiciones de servicio.
1.2 PROPÓSITO
El propósito de esta norma es proporcionar a los compradores, fabricantes y constructores los

requisitos mínimos para los tubos de concreto para presión de tipo cilindro de acero reforzado
con varilla, incluyendo los requisitos de fabricación y ensayo.
1
1.3 APLICACIÓN
Esta norma se puede referenciar en especificaciones para la compra y la recepción de tubos de

concreto para presión de tipo cilindro de acero reforzados con varilla. También se puede
emplear como guía para la fabricación de tubos de concreto para presión con un cilindro de
acero al cual se ha enrollado helicoidalmente un refuerzo de varilla. Los requisitos de esta
norma sólo se aplican cuando este documento ha sido referenciado para los tubos de concreto
para presión, tipo cilindro de acero con refuerzo de varilla.
SECCIÓN 2. REFERENCIAS
Esta norma hace referencia a los siguientes documentos, en sus últimas ediciones. Ellos
forman parte de esta norma en la medida en que se especifiquen en ésta. En caso de conflicto,
deben prevalecer los requisitos de esta norma. Cuando se citan normas específicas sin fechas,
la designación debe hacer referencia a la última revisión bajo el mismo número de norma o a
normas que la reemplacen bajo un número nuevo.
NTC 6, Productos planos laminados en caliente de aceros, al carbono, estructurales, alta

resistencia baja aleación y alta resistencia baja aleación con capacidad de deformado -
estampado. (ASTM A1011).
NTC 7, Siderurgia. Requisitos generales para láminas de acero al carbono y de alta resistencia
baja aleación laminado en caliente y en frío. (ASTM A 568/A 568M)- Standard Specification for
Steel, Sheet, Carbon, and High-Strength, Low - Alloy, Hot - Rolled and Cold - Rolled, General
Requirements for. (ASTM A568).
NTC 129, Ingeniería civil y arquitectura. Practica para la toma de muestras de agregados.
(ASTM D75).
NTC 248, Siderurgia. Barras y rollos corrugados de acero al carbono para hormigón reforzado.
(ASTM A615).
NTC 346, Caucho natural. Extracto acetónico. (ASTM D297).
NTC 444 Caucho. Caucho vulcanizado. Determinación del modulo, tensión y alargamiento
(ASTM D412).
NTC 447, Método estándar para la determinación del deterioro del caucho vulcanizado en
cámara de aire - Air oven. (ASTM D573)
NTC 467, Método estándar para determinar las propiedades del caucho. Grado de dureza.
(ASTM D2240).
NTC 724, Métodos estándar para determinar la deformación del caucho por compresión.
(ASTM D395).
NTC 1920, Acero estructural al carbono. (ASTM A36/A36M).
NTC 1925, Mallas electrosoldadas de acero, fabricadas con alambre liso, para refuerzo de
concreto. (ASTM A185).
2
NTC 3353, Siderurgia. Definiciones y métodos para los ensayos mecánicos de productos de
acero. (ASTM A370).
NTC 3512, Cementos. cámaras. cuartos húmedos y tanques para el almacenamiento de agua
empleados en los ensayos de cementos hidráulicos y concretos (ASTM C511).
NTC 3676, Métodos de ensayo para tubos y secciones de pozos de inspección prefabricados
en concretos. (ASTM C497).
NTC 4003, Fundiciones ferrosas. Fundiciones de acero al carbono para aplicaciones en

general. (ASTM A27)
AISI Manual 210 - Alloy, Carbon and High Strength Low Alloy Steels, Semi-finished for Forging,
Hot Rolled bars; Cold Finished Steel bars; Hot rolled deformed and Plain Concrete Reinforcing
bar.
ANSI / AWS A3.0, Welding Terms and Definitions.
ANSI / AWS D1.1, Structural Welding Code - Steel.
ANSI / AWS D1.3, Structural Welding Code - Sheet Steel.
ANSI / AWS D1.4, Structural Welding Code - Reinforcing Steel.
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX, Welding and Brazing Qualifications, Part QW
Welding.
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, Rules for Construction of
Pressure Vessels.
ASTM A283, Standard Specification for Low and Intermediate Tensile Strength Carbon Steel
Plates.
ASTM A285, Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low - and
Intermediate - Tensile Strength.
ASTM A497, Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Deformed, for Concrete
Reinforcement.
ASTM A575, Standard Specification for Steel Bars, Carbon, merchant Quality, M-Grades.
ASTM A576, Standard Specification for Steel Bars, Carbon, Hot-Wrought, Special Quality.
ASTM A635, Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Heavy-Thickness Coils, Carbon,
Commercial Steel, Drawing Steel, Structural, High-Strength Low-Alloy, and High -Strength Low-
Alloy with Improved Formability, Hot-Rolled, general Requirements for.
ASTM A659, Standard Specification for Commercial Steel (CS), Sheet and Strip, Carbon (0.16
Maximum 0.25 Maximum Percent), Hot-rolled.
ASTM A663, Standard Specification for Steel Bars, Carbon, Merchant Quality, Mechanical properties.
ASTM A675, Standard Specification for Steel Bars, Carbon, Hot-Wrought. Special Quality,
Mechanical Properties.
3
ASTM A1018, Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Heavy-Thickness Coils,
Carbon, Hot-Rolled, Structural, High-Strength Low-Alloy, Columbium and Vanadium, and High -
Strength Low-Alloy with Improved Formability.
ASTM C150, Standard Specification for Portland Cement.
ASTM C172, Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete.
ASTM C29, Standard Test Method for Bulk Density (Unit Weight) and Voids in Aggregate.
ASTM C309, Standard Specification for Liquid Membrane-Forming Compounds for Curing
Concrete.
ASTM C31, Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field.
ASTM C33, Standard Specification for Concrete Aggregates.
ASTM C39, Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete
Specimens.
ASTM C494, Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete.
ASTM C94, Standard Specification for Ready-Mixed Concrete.
ASTM D572, Standard Test Methods for Rubber-Deterioration by Heat and Oxygen.
ASTM E340, Standard Test Methods for Macroetching Metals and Alloys.
Concrete Pressure Pipe. AWWA Manual M9. AWWA, Denver, Colo. (1995).
CSA W47.1, Certification of Companies for Fusion Welding of Steel Structures.
Para tubos fabricados según esta norma en Canadá, se pueden aplicar las especificaciones
apropiadas del material publicadas por la Asociación Canadiense de Normas (CSA).
SECCIÓN 3. DEFINICIONES
En esta norma se deben aplicar las siguientes definiciones:
1)
aprobado
que ha recibido aprobación del comprador.
2)
curado autógeno
proceso mediante el cual las grietas en el concreto se curan por la formación de carbonato de
calcio en presencia de humedad.
3)
constructor
la parte que suministra el trabajo y los materiales para la colocación o la instalación.
4
4)
cargas muertas
todas las cargas estáticas aplicadas en el exterior de la tubería después de la instalación.
5)
cargas externas
todas las cargas vivas y muertas aplicadas en el exterior de la tubería después de la
instalación.
6)
presión de ensayo de campo
presión interna máxima de ensayo de campo para cada tramo de la tubería.
7)
cargas vivas
todas las cargas transitorias externas aplicadas en el exterior de la tubería durante y después
de la instalación.
8)
fabricante
la parte que fabrica, manufactura o produce materiales o productos.
9)
soldadura con desviación de traslapo
soldadura de junta de tope de penetración completa con desviación del borde de la lámina,
hacia adentro, tal como se ilustra en el código ASME, Sección VIII, División 1, Figura UW-13.1.
10)
condiciones de operación normal
condiciones basadas en la presión de trabajo y las cargas muertas.
11)
diámetro o tamaño del tubo
diámetro interior del tubo (DI).
12)
comprador
persona, compañía u organización que adquiere cualquier material o trabajo a realizar.
13)
rebote
mortero que no se adhiere al tubo durante la aplicación del recubrimiento exterior.
14)
proveedor
la parte que suministra materiales o servicios. Un proveedor puede o no ser el fabricante.
15)
presión súbita
presión interna que supera la presión de trabajo, debida a cambios rápidos en la velocidad de
flujo en la tubería.
5
16)
condiciones transitorias
condiciones causadas por presiones súbitas o cargas vivas que superan la presión de trabajo o
las cargas muertas.
17)
presión de trabajo
presión interna máxima para cada tubo o tramo de tubería, establecida mediante gradiente
hidráulico, excluyendo la presión súbita, o la presión estática especificada por el comprador,
cualquiera que de como resultado una presión mayor.
SECCIÓN 4. REQUISITOS
4.1 PERMEABILIDAD
La selección de materiales es muy importante para las tuberías de servicio y distribución de agua
en sitios en donde es probable que la tubería esté expuesta a concentraciones significativas de
contaminantes compuestos por productos de petróleo de bajo peso molecular, solventes
orgánicos o sus vapores. Con base en investigaciones se ha documentado que los materiales
para tubos, tales como polietileno, polibutileno, cloruro de polivinilo y cemento de asbesto, y los
elastómeros como los utilizados en empaques de juntas y empaques pueden estar sometidos a
la impregnación de solventes orgánicos de bajo peso molecular o a productos de petróleo. Si una
tubería de agua debe pasar a través de un área contaminada o sujeta a contaminación, consulte
al fabricante con relación a la permeabilidad de las paredes de la tubería, los materiales para las
juntas, etc. antes de elegir los materiales a usar en esa área.
4.2 DATOS Y PLANOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR
4.2.1 Planos
El comprador debe suministrarle al constructor los planos y perfiles que ilustren lo siguiente: (1)
alineación y pendientes; (2) ubicación de todas las salidas, conexiones y aditamentos
especiales; (3) presiones de trabajo, de ensayo de campo y súbitas para cada tramo de la
tubería y (4) detalles especiales; o de otro modo, debe suministrar la información necesaria
para el diseño y fabricación de tubos y accesorios, según lo indicado en esta norma y en los
requisitos específicos de la obra para la cual se fabrica la tubería. Esta información se debe
suministrar con suficiente anticipación a la instalación programada para permitir el posterior
diseño y fabricación de la tubería.
4.2.2 Datos del diseño
El comprador debe especificar la presión de trabajo, la presión de ensayo en campo y las

condiciones transitorias que se apliquen a cada tramo de la tubería. Se deben especificar las
condiciones de aplicación de la carga externa y el método o métodos de cimentación y relleno.
4.2.3 Responsabilidad del diseño
El comprador o el ingeniero que lo representa es responsable de todo el concepto y el diseño del

proyecto de la tubería, incluyendo las estructuras de soporte. El fabricante es responsable de
suministrar la tubería de acuerdo con los criterios del comprador, definidos en los
numerales 4.2.1 y 4.2.2.
6
4.3 DATOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE
4.3.1 Planos y esquemas detallados
El fabricante debe elaborar planos y esquemas que muestren todos los detalles del refuerzo, el
concreto y las dimensiones de las juntas para el tubo y los accesorios. Estos se deben
presentar al comprador para su aprobación cuando así lo exigen las especificaciones del
comprador. El tubo se puede suministrar del inventario, a menos que el comprador especifique
algo diferente.
4.3.2 Despiece del proyecto
Cuando así se requiera, los datos suministrados por el fabricante deben incluir un despiece del
proyecto con referencia a las abscisas y a la línea de pendiente ilustrados en los planos
proporcionados por el comprador. El despiece debe ilustrar las zonas de presión, cada una de
las cuales debe estar designada con la presión de trabajo aplicable. El punto de cambio de una
zona a la siguiente debe estar claramente indicado con el número de abscisa. El diámetro del
tubo y el área circunferencial de acero (por unidad de longitud de pared del tubo) de las varillas
de refuerzo y del cilindro de acero se deben indicar para cada tramo de la tubería.
4.4 MATERIALES
Todos los materiales suministrados por el fabricante deben ser nuevos y con la calidad especificada.
4.4.1 Cemento
4.4.1.1 Tipo
El cemento empleado en concreto, mortero y lechada debe cumplir la norma ASTM C150. Se
puede utilizar el tipo I, II o III a menos que el comprador especifique un tipo particular. La toma
de muestra y el ensayo deben cumplir las especificaciones indicadas en las NTC (ASTM)
particulares. El contenido máximo de álcalis se debe limitar a 0,60 % cuando la experiencia en
campo indica que las fuentes del agregado reaccionan con el álcali.
4.4.1.2 Inspección
Se deben suministrar medios satisfactorios para identificar, inspeccionar y tomar muestra del
cemento en la fábrica, la bodega y el sitio de fabricación de los tubos. El comprador debe tener
derecho a inspeccionar el cemento y a obtener muestras para ensayo en cualquiera de estos
sitios.
4.4.1.3 Almacenamiento
El cemento se debe almacenar en estructuras herméticas, secas y bien ventiladas.
4.4.1.4 No utilizable
El cemento que contenga grumos se debe rechazar y retirar inmediatamente del sitio de
trabajo.
4.4.1.5 Temperatura
Si la temperatura del cemento excede 66 ºC (150 ºF), se debe almacenar hasta que se enfríe a
esa temperatura o por debajo de ella.
7
4.4.2 Agregados
4.4.2.1 Generalidades
Los agregados utilizados en concreto y mortero deben consistir en partículas pequeñas de

grava o arena natural o se debe preparar a partir del producto obtenido por trituración de
piedras o grava y deben cumplir los requisitos de la norma ASTM C33, cuando la experiencia
de campo indica que las fuentes de los agregados reaccionan con el álcali (véase el numeral
4.4.1.1).
4.4.2.2 Gradación
Se puede modificar la gradación para brindar un revestimiento y un recubrimiento de densidad

máxima. Ninguno de los agregados usados en el revestimiento de los tubos podrá contener
partículas que sean retenidas en un tamiz de 12,7 mm (1/2 pulgada).
4.4.3 Agua
El agua empleada en el concreto, el mortero de cemento, la lechada y para curar los tubos
debe cumplir los requisitos aplicables de la norma ASTM C94. El agua puede ser fresca o agua
reciclada del proceso de concreto y debe estar libre de cantidades nocivas de aceite, ácido,
álcalis fuertes, sales y material vegetal.
4.4.4 Aditivos
El concreto, el mortero de cemento o la lechada puede contener un aditivo para reducir el agua
y controlar el fraguado que cumpla lo establecido en la norma ASTM C494. Ningún aditivo debe
contener cantidades nocivas de cloruros. Antes de fabricar el tubo, el comprador debe ser
notificado del tipo y la cantidad de aditivos (si existen), cuando así lo requieren las
especificaciones del comprador.
4.4.5 Acero para cilindros y accesorios
El acero empleado para los cilindros de los tubos y los accesorios debe tener una resistencia
mínima a la fluencia igual o superior al doble del esfuerzo ejercido sobre el acero usado a la
presión de trabajo, pero no inferior a 207 MPa (30 000 psi).
4.4.5.2 Rollos y láminas de acero
Las láminas y los rollos de acero deben tener una elongación mínima al momento de la ruptura
de 15 % en una longitud de referencia de 50 mm (2 pulgadas) y deben cumplir los requisitos de
la norma ASTM A659, ASTM A907 o NTC 6 (ASTM A1011).
4.4.5.3 Chapas de acero
Las chapas de acero para los cilindros de los tubos y los accesorios deben cumplir la norma
ASTM A283, ASTM A285 o NTC 1920 (ASTM A36).
4.4.5.4 Varillas de acero
Las varillas de acero deben cumplir con la norma ASTM A663, grado 55; ASTM A675, grado
60; NTC 1920 (ASTM A36) o ASTM A575, grado M1020.
8
4.4.5.5 Propiedades físicas
Se debe ensayar mínimo una muestra tomada de un rollo o atado por cada colada, según los
aspectos aplicables de la NTC 3353 (ASTM A370) para la resistencia a la fluencia, la
resistencia a la tracción y la elongación para verificar la conformidad con esta norma. Estas
muestras se deben tomar con su orientación de ensayo en la dirección de laminado. A
discreción del fabricante del tubo, estos ensayos los puede realizar el fabricante del tubo o el
proveedor del acero.
4.4.5.6 Tolerancia del espesor
Las chapas y las láminas se deben ordenar con el espesor determinado, considerando todos
los factores pertinentes del diseño. Para las chapas, la variación máxima permitida para el
espesor debe ser de 0,25 mm (0,010 pulgadas) por debajo del espesor determinado. Para las
láminas, la variación máxima permitida para el espesor debe ser la tabulada en la norma
ASTM A568 para espesores hasta de 5,84 mm (0,230 pulgadas) o en la ASTM A635 para
espesores mayores, según se aplique. Sin embargo, la variación máxima permitida para el
espesor no debe exceder 0,25 mm (0,010 pulgadas) por debajo del espesor determinado. El
fabricante del tubo debe verificar el espesor de cada rollo o una lámina de cada atado para
determinar la conformidad con las normas aplicables.
4.4.6 Refuerzo de acero
4.4.6.1 Varillas
Las varillas de acero de refuerzo deben ser totalmente redondas y lisas, que cumpla la
NTC 248 (ASTM A615), grado 40, excepto que el contenido de carbono no debe exceder 0,30 %
como se muestra en el análisis de colada.
4.4.6.2 Malla metálica
El refuerzo de malla metálica para el revestimiento interior y el recubrimiento exterior de

mortero para los accesorios debe cumplir la NTC 1925 (ASTM A185) o ASTM A497.
4.4.7 Acero para los anillos de la junta
El acero utilizado para los anillos de las campanas debe tener una resistencia a la fluencia igual
o superior al doble del esfuerzo del acero usado a la presión de trabajo, pero no inferior a
207 MPa (30 000 psi). Todo el acero para anillos de junta debe tener una elongación mínima
de 20 % en una longitud de referencia de 50 mm (2 pulgadas).
4.4.7.2 Láminas y flejes de acero
Las láminas y flejes de acero utilizados para los anillos de campana deben cumplir los
requisitos de la norma ASTM A659, ASTM A907 o NTC 6 (ASTM A1011).
4.4.7.3 Chapas y secciones especiales de acero
Las formas especiales para los anillos de junta del espigo y las chapas de acero para los
anillos de campana deben cumplir la norma ASTM A663, grado 50; ASTM A283, grado B ó C;
ASTM A575, grado M1012 ó M1015; ASTM A576, grado 1012 ó 1015; ASTM A635, grado 1012
ó 1015; ASTM A675, grado 50 ó NTC 1920 (ASTM A36).
9
4.4.8 Fundiciones de acero para los accesorios
Las fundiciones de acero para los accesorios deben cumplir la NTC 4003 (ASTM A27), grado
70-36 normalizado.
4.4.9 Caucho para empaques
Los empaques deben tener superficies lisas, sin perforaciones, ampollas, poros ni otras
imperfecciones. El compuesto de caucho debe contener como mínimo el 50 % por volumen de
poliisopreno sintético u otro caucho sintético. El resto del compuesto debe consistir en relleno
pulverizado sin substitutos de caucho, caucho reciclado ni sustancias nocivas. El compuesto
debe cumplir los siguientes requisitos físicos, cuando se ensaya según las condiciones y los
métodos indicados en las NTC (ASTM).
4.4.9.2 Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción del compuesto debe ser como mínimo de 18,6 MPa (2700 psi) para
empaques de caucho de poliisopreno y de 13,8 MPa (2000 psi) para otros empaques de
caucho sintético, cuando se ensayan según la NTC 444 (ASTM D412).
4.4.9.3 Elongación en el momento de la ruptura
La elongación en el momento de la ruptura debe ser de 400 % mínimo para los empaques de
caucho de poliisopreno y 350 % para otros empaques de caucho sintético, cuando se ensayan
según la NTC 444 (ASTM D412).
4.4.9.4 Gravedad específica
La gravedad específica no debe variar más de ± 0,05 en el intervalo entre 0,95 y 1,45, cuando
se ensayan según la NTC 346 (ASTM D297).
4.4.9.5 Deformación por compresión
La deformación por compresión, expresada como porcentaje de la deflexión original, no debe

exceder 20 %. La determinación de la deformación por compresión se debe realizar según la
NTC 724 (ASTM D395), método B, con envejecimiento durante 22 h a 70 ºC (158 ºF), con la
excepción de que el disco debe ser una sección del empaque de caucho con 12,7 mm
(1/2 pulgada) de espesor.
4.4.9.6 Resistencia a la tracción después del envejecimiento
Después de ser sometida a un ensayo de envejecimiento acelerado durante 96 h en aire a

70 ºC (158 ºF), según la NTC 447 (ASTM D573), o en una cámara a presión durante 48 h a
70 ºC (158 ºF) en atmósfera de oxígeno a 2070 kPa (300 psi), según ASTM D572, la
resistencia del compuesto a la tracción no debe ser inferior a 80 % de la resistencia a la
tracción antes del envejecimiento.
4.4.9.7 Dureza
La dureza debe estar en el rango entre 50 y 65, determinado utilizando un durómetro Tipo A,
según NTC 467 (ASTM D2240), con excepción del numeral 6 de esa norma. La determinación
se debe tomar directamente sobre el empaque.
10
4.5 DISEÑO
4.5.1 Requisitos generales
4.5.1.1 Tamaños
El tubo debe ser entregado con un diámetro interior desde 250 mm (10 pulgadas) hasta
1 830 mm (72 pulgadas) o superior, según lo especifique el comprador.
4.5.1.2 Longitud de instalación
Los tubos con diámetro de 450 mm (18 pulgadas) o menores deben tener una longitud de
instalación nominal que no exceda 11 m (36 pies). Los tubos con diámetro mayor deben tener
una longitud de instalación nominal que no exceda 12,5 m (40 pies).
4.5.1.3 Ovalamiento y pérdida de escuadra en los extremos
Se deben usar medios adecuados para restringir el ovalamiento de los tubos terminados en
cualquier sección transversal, medida como la diferencia entre los diámetros máximo y mínimo,
a 1,0 % del promedio de estos diámetros. Los extremos de estos tubos deben formar escuadra
con el eje del tubo en un rango de 6 mm (1/4 pulgada), excepto cuando se suministran
extremos chaflanados.
4.5.1.4 Espesor del revestimiento
Los revestimientos de concreto o de mortero de cemento medidos desde la superficie interna del
cilindro, deben tener los espesores y tolerancias correspondientes que se presentan en la Tabla 1.
Tabla 1. Espesores y tolerancias para revestimientos de concreto o

cemento de mortero
Intervalo de diámetro del tubo Espesor del revestimiento Tolerancia

mm (pulgada) mm (pulgada) mm (pulgada)
250 - 400 (10 - 16) 13 (1/2) -3 (- 1/8)
450 - 1830 (18 - 72) 19* (3/4)* -5 (- 3/16)
* Para espesores de cilindro superiores a 4,8 mm (3/16 pulgada), debe ser usado un espesor de
revestimiento de 16 mm (5/8 pulgada) con una tolerancia permitida de - 3 mm (-1/8 pulgada).
4.5.1.5 Tolerancias de los diámetros
El diámetro interior promedio de cualquier tramo de cada tubo no debe ser inferior al diámetro
de diseño o al tamaño especificado en más de 6 mm (1/4 de pulgada) para tubos de
400 mm (16 pulgadas) y menores; 10 mm (3/8 de pulgada) para tubos entre 450 mm
(18 pulgadas) a 1 200 mm (48 pulgadas); o 13 mm (1/2 pulgada) para tubos más grandes.
4.5.1.6 Espesor del recubrimiento
El recubrimiento de mortero de cemento debe brindar una cubierta mínima de 19 mm

(3/4 de pulgada) sobre el varilla de refuerzo 25 mm (1 pulgada) sobre el cilindro, cualquiera
que resulte ser el espesor mayor del recubrimiento.
11
4.5.2 Diseño del tubo
El comprador debe definir los requisitos de diseño de acuerdo con el numeral 4.2.2. Si así lo
requiere el comprador, el fabricante debe presentar los cálculos del diseño para revisión antes
de fabricar cualquier tubo.
4.5.2.2 Cilindro de acero y varilla de refuerzo
El esfuerzo circunferencial promedio en el cilindro de acero y la varilla de refuerzo del tubo, a la

presión de trabajo, no debe exceder 124 MPa (18 000 psi) ni 50 % de la resistencia mínima a la
fluencia del acero utilizado en el cilindro. Bajo el efecto combinado de la presión de trabajo y la
presión súbita, el esfuerzo circunferencial promedio en el cilindro de acero y la varilla de
refuerzo del tubo no debe exceder 186 MPa (27 000 psi) ni 75 % de la resistencia mínima a la
fluencia del acero utilizado en el cilindro. El área de la varilla de refuerzo no debe ser mayor 60 %
del área total del refuerzo circunferencial. El área de la varilla de refuerzo no debe ser inferior a
487 mm2/m lineal (0,23 pulgada2/pie lineal), ni la separación centro a centro de la varilla debe
exceder 50 mm (2 pulgadas).
El área de la varilla de refuerzo en milímetros cuadrados por metro lineal de pared del tubo
debe ser numéricamente igual al menos al 83 % del diámetro interior del tubo, en milímetros.
(El área de la varilla de refuerzo en pulgadas cuadradas por pie lineal de pared del tubo debe
ser numéricamente igual al menos al 1 % del diámetro interior del tubo, en pulgadas). El
espacio libre de diseño entre las varillas no debe ser inferior al diámetro de la varilla utilizada y
la varilla no debe tener un diámetro inferior a 5,5 mm (7/32 de pulgadas). El espesor nominal
mínimo del cilindro debe ser el presentado en la Tabla 2.
Los cilindros de acero se deben fabricar con el diámetro de diseño y con las tolerancias
presentadas en la Tabla 3.
Tabla 2. Espesor nominal mínimo del cilindro
Intervalo del diámetro del tubo Espesor mínimo del cilindro

mm pulgada calibre mm pulgada
250 - 530 (10 - 21) 16 1,5 (0,060)
610 - 840 (24 - 33) 14 1,9 (0,075)
910 - 990 (36 - 39) 13 2,3 (0,090)
1 100 - 1 200 (42 - 48) 12 2,7 (0,105)
1 300 - 1 680 (51 - 66) 10 3,4 (0,135)
1 750 - 1 830 (59 - 72) 8 4,2 (0,164)
Tabla 3. Tolerancia circunferencial para cilindros de acero
Intervalo del diámetro del tubo Tolerancia en la circunferencia medida

mm Pulgadas mm Pulgadas
250 - 400 (10 - 16) ±5 (± 3/16)
450 - 1 680 (18 - 66) ±7 (± 1/4)
1 750 - 1 830 (69 - 72) ±8 (± 5/16)
12
4.5.3 Anillos de junta
Los anillos de junta de campana y espigo deben estar diseñados y fabricados de modo tal que,
cuando la tubería se instale y se una, la junta sea de autocentrado. Cada anillo se debe formar
uniendo los extremos de una o más piezas de acero usando soldadura a tope de penetración
completa. Las soldaduras en las superficies de contacto con el empaque deben ser lisas y a
ras con las superficies adyacentes. Los anillos de junta deben tener dimensiones exactas. Los
anillos se deben unir al cilindro de acero con soldadura hermética de filete o a tope.
Antes del despacho de los tubos, las superficies de acero expuestas de los anillos de junta
sobre la sección de tubería terminada se deben proteger con una cubierta aplicada en la
fábrica, de imprimación anticorrosiva o de zinc metalizado.
4.5.3.2 Dimensiones y tolerancias
Los anillos se deben expandir mediante presión más allá de sus límites elásticos, de forma tal
que alcancen la dimensión exacta. En el tubo terminado, la circunferencia de la superficie de
contacto interna del anillo de campana no debe exceder la circunferencia de la superficie de
contacto externa del anillo con el espigo más de 4,8 mm (3/16 de pulgada). El espesor mínimo de
los anillos de campana terminados debe ser 3,4 mm (calibre 10 o 0,135 pulgadas) para tubos de
250 mm a 400 mm (10 pulgadas a 16 pulgadas); 4,8 mm (3/16 de pulgada) para tubos con
calibre de 450 mm a 1100 mm (18 pulgadas a 42 pulgadas); y 6,4 mm (1/4 de pulgada) para
diámetros mayores. El área de la sección transversal del anillo de campana más la sección
transversal de la varilla de refuerzo sobre la campana debe proporcionar un área transversal total
mínima igual a la proporcionada por la pared del tubo de longitud similar en el cuerpo del tubo
entre los anillos de la junta. Los anillos deben cumplir los detalles presentados por el fabricante y
deben ser aceptables para el comprador. Los anillos de junta deben estar diseñados de modo tal
que, cuando la tubería esté instalada y la junta terminada, el empaque quedará encerrado por
todos los cuatro lados y confinado bajo la presión adecuada para garantizar la hermeticidad en
las condiciones de servicio. Las rebabas y bordes cortantes en las superficies de los anillos de
junta que entran en contacto con el empaque se deben pulir o desafilar.
4.5.4 Empaques de caucho
Las juntas se deben sellar con un empaque anular continuo de caucho sólido que tenga una
sección transversal circular con tolerancia diametral de ± 0,4 mm (± 1/64 de pulgadas). Los
empaques deben tener el volumen suficiente para llenar el espacio que queda cuando se
ensambla la junta, de forma que el empaque quede comprimido para formar un sello hermético
a la presión. El empaque debe ser el único elemento del que se dependa para que la junta sea
hermética. El tamaño del empaque para un tubo con tamaño superior a 1680 mm (66 pulgadas)
debe tener un diámetro mínimo de 19,80 mm (25/32 de pulgadas).
4.5.4.2 Empalmes
Se deben permitir máximo dos empalmes, siempre y cuando la longitud del empaque entre los
empalmes sea de 610 mm (24 pulgadas) mínimo.
13
4.5.4.3 Ensayo de los empalmes
Se debe verificar cada empalme en un empaque completo estirando el empaque al menos el

doble de su longitud original. Cada empalme estirado se debe revisar visualmente rotándolo
360º. Los empalmes que presenten separación visible o grietas se deben rechazar.
4.5.4.4 Almacenamiento de los empaques
Todos los empaques se deben almacenar en un sitio que minimice la exposición del empaque
a la humedad y a temperaturas elevadas. Todos los empaques se deben proteger de los rayos
directos del sol. Los empaques no deben presentar grietas, cuarteados ni otra evidencia de
deterioro.
4.6 FABRICACIÓN
4.6.1 Mano de obra
Toda el trabajo se debe realizar de forma completa, de manera profesional por personal
entrenado en sus diferentes áreas. Cuando para un componente de acero se establece aquí un
límite inferior o mínimo, se debe aplicar la tolerancia negativa (según se establece en la norma
ASTM aplicable) para definir el verdadero límite o dimensión inferior.
4.6.2 Calificación del soldador
Todos los soldadores y operarios de soldadura deben estar calificados en el proceso y la

posición de la soldadura utilizada. Cada soldador u operario de soldadura debe haber sido
calificado en los tres años anteriores. Las calificaciones aceptables, según el caso, se
establecen en las siguientes normas: ANSI/AWS D1.1, ANSI/AWS D1.3, ASME Boiler and
Pressure Vessel Code (sección IX para soldadura de materiales P-No.1 [aceros al carbono o de
baja aleación]) y CSA W47.1.
Para el propósito de esta norma, los soldadores u operarios de soldadura calificados según la
sección IX del documento ASME Boiler and Pressure Vessel Code para soldar aceros P-No.1
se deben considerar calificados para soldar cualquiera de las combinaciones de acero
indicadas en los numerales 4.4.5, 4.4.6, 4.4.7 y 4.4.8 de esta norma.
NOTA Los soldadores que sueldan acero de refuerzo pueden calificar de acuerdo con la norma ANSI/AWS D1.4 o
ANSI/AWS D1.1, si existe un procedimiento calificado.
4.6.3 Especificaciones del procedimiento de soldadura
El fabricante debe preparar especificaciones escritas del procedimiento para todas las
soldaduras, de acuerdo con la norma aplicable. Se debe realizar la calificación del
procedimiento, si no existe un procedimiento precalificado. Si el comprador solicita las
especificaciones del procedimiento, el fabricante las debe poner a su disposición.
4.6.4 Fabricación de los cilindros de acero
Los cilindros de acero se deben formar moldeando y soldando entre sí rollos o longitudes
cortadas de material y espesor especificados. Los cilindros se deben moldear de forma precisa
al tamaño requerido y los anillos de junta se deben soldar a los extremos antes de los ensayos.
14
4.6.4.2 Soldadura
Se debe utilizar soldadura de junta a tope de penetración completa o soldadura con desviación
de traslapo para las costuras longitudinales y circunferenciales o helicoidales.
4.6.4.2.1 Alineación de la costura de soldadura
Para cilindros de acero con espesor t de 9,5 mm (3/8 de pulgada) o menos, la desviación radial
máxima (desalineación) no debe exceder 0,187 5 veces t o 1,6 mm (1/16 de pulgada),
cualquiera que sea el valor mayor. Para valores t superiores a 9,5 mm (3/8 de pulgada), la
desviación radial máxima no debe exceder 0,187 5 veces t o 3,2 mm (1/8 de pulgada),
cualquiera que sea el valor menor.
4.6.4.2.2 Muestras de soldadura
Al principio de cada corrida de producción se debe hacer muestras representativas de

soldadura, siempre que cambie el diámetro del tubo o el espesor del cilindro, y después de
cualquier corrida continua de 910 m lineales (3000 pies lineales) del tubo o fracción de éste. Un
ensayo de una muestra de soldadura representativa debe constar de dos probetas para
tracción con sección reducida y dos probetas para el ensayo de doblez.
4.6.4.2.3 Probetas para el ensayo de soldadura
Las probetas para el ensayo de soldadura se deben tomar perpendicularmente a través de la

soldadura y del extremo del tubo o de las chapas de ensayo hechas con el material utilizado en
la fabricación del tubo. Las chapas de ensayo se deben soldar empleando el mismo
procedimiento, operario y equipo, y en secuencia con el proceso de las soldaduras
longitudinales o helicoidales en el tubo. Las chapas de ensayo deben tener la soldadura
aproximadamente en la mitad de la probeta. Las probetas se deben enderezar y ensayar a
temperatura ambiente.
4.6.4.2.4 Probetas para tracción
Se deben preparar dos probetas para tracción con sección reducida, según la norma
ANSI/AWS D1.1, Figura 5.10.1.3F, y deben presentar una resistencia a la tracción no inferior a
100 % de la resistencia mínima a la tracción requerida del material base utilizado. A discreción
del fabricante, el refuerzo o desviación de la soldadura puede o no retirarse a ras con el metal
base.
4.6.4.2.5 Probetas para doblez
Se deben preparar dos probetas para el ensayo de doblez, según los criterios de la NTC 3353
(ASTM A370), para soportar un doblamiento de 180º en el dispositivo de ensayo especificado.
Cuando se realizan ensayos de doblamiento guiado, una probeta se debe doblar de manera
que la cara que representa el interior del tubo quede dentro del doblez de ensayo. El segundo
ensayo de doblamiento se debe hacer de manera que la cara de la probeta que representa el
interior del tubo quede por fuera del doblez de ensayo. Se considera que una probeta de
ensayo de doblamiento guiado ha aprobado el ensayo si el metal de la soldadura o entre la
soldadura y el metal de base no presenta grietas ni otro defecto abierto que exceda 3,2 mm
(1/8 de pulgada) después del doblamiento, medido en cualquier dirección. Para materiales más
delgados que 4,8 mm (3/16 de pulgada) se debe utilizar el procedimiento descrito en la norma
ANSI/AWS D1.3.
15
4.6.4.2.6 Ensayos de ataque químico
Se deben hacer ensayos de ataque químico para soldaduras de penetración completa en

soldaduras de producción normal con materiales de 4,8 mm (3/16 de pulgada) y más gruesos.
La penetración completa en la junta se define en la norma ANSI/AWS A3.0. Se recomienda
realizar la verificación de la penetración completa en la junta utilizando un macroataque de la
sección transversal de la soldadura de la junta, con la misma frecuencia que para el ensayo de
doblamiento guiado. La técnica de macroataque debe ser la descrita en la norma ASTM E340.
4.6.4.3 Ensayos hidrostáticos
Cada cilindro de acero, con anillos de junta soldados a sus extremos, debe ser ensayado por el
fabricante a una presión hidrostática no inferior a la determinada con la siguiente fórmula:
P = 2St / D 1)
En donde
P = presión mínima de ensayo hidrostático [kPa (psi)]
NOTA. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, cuando el diámetro y el espesor

de la pared del tubo son tales que la capacidad del equipo de ensayo se ve superada por
estos requisitos, se pueden reducir las presiones de ensayo o se pueden usar otros
métodos de ensayo no destructivos en lugar del ensayo hidrostático.
S = esfuerzo en la pared del tubo durante el ensayo hidrostático [kPa (psi)], que debe ser de
0,75 veces el punto de fluencia mínimo especificado del acero utilizado, o según lo
especifique el comprador.
t = espesor de la pared [mm (pulgada)]
D = diámetro interior [mm (pulgada)]
4.6.4.3.1 Otros requisitos
La presión de ensayo se debe mantener durante el tiempo suficiente para observar las costuras de
soldadura. No debe haber fugas. Si los anillos de junta se sueldan al tubo después de realizar el
ensayo hidrostático, se deben suministrar medios para comprobar la hermeticidad de las
soldaduras empleadas para la unión. Cualquier fuga en la costura soldada se debe reparar,
después de lo cual la sección de tubería se debe volver a someter al ensayo hidrostático. Si en la
repetición del ensayo de una sección se presenta alguna fuga, se debe reparar y volver a ensayar.
4.6.5 Revestimiento de concreto o mortero de cemento aplicado centrífugamente
Antes de colocar la varilla de refuerzo al cilindro de acero, se debe aplicar centrífugamente el

revestimiento de concreto o mortero de cemento dentro del cilindro para proporcionar un
revestimiento denso, duro, liso y con el espesor exigido en el numeral 4.5.1.4. El mortero de
cemento para el revestimiento debe consistir en una parte de cemento y máximo tres partes de
agregado fino, por peso, y agua. Sólo se debe usar agua suficiente para lograr las
características propias del material, y el contenido total de agua libre en el mortero mezclado no
debe exceder 28,4 L (7 ½ galones) por 43 kg (94 lb) de cemento. El concreto para el
revestimiento interior debe consistir en cemento, agregado fino, agregado grueso y agua. El
16
contenido mínimo de cemento debe ser de 335 kg/m3 (564 lb/yd3) de concreto. El contenido del
ión cloruro soluble en agua de la mezcla de concreto o mortero de cemento para el
revestimiento interior, expresado como porcentaje de peso de cemento, no debe exceder 0,15 %.
4.6.5.2 Mezcla y colocación
El cemento y el agregado se deben mezclar por peso. Toda el agua añadida a la mezcla se
debe medir por volumen o por peso.
El material se debe mezclar completamente. La temperatura de la mezcla no debe ser inferior a

4 ºC (40 ºF) en el momento de la colocación. Inmediatamente entes de aplicar el revestimiento
de concreto o mortero, se deben retirar todas las escamas sueltas, el exceso de óxido, el
aceite, la grasa y otras sustancias extrañas de las superficies de acero a las cuales se va a
aplicar el revestimiento. Los anillos calibradores de los extremos se deben ajustar firmemente a
los extremos del tubo para controlar el espesor del revestimiento, evitar filtraciones de mortero,
contener el revestimiento en el anillo de campana y mantener los extremos del tubo rígidos y
redondeados. El revestimiento interior debe quedar a ras con el extremo del anillo del espigo y
debe cubrir la distancia desde el extremo del anillo de campana como se indica en los planos
de fábrica. Los anillos calibradores de los extremos permanecen en su lugar hasta que termine
el primer curado, a menos que se tomen otras medidas igualmente efectivas para rigidizar y
mantener redondos los extremos del tubo. Inmediatamente después de terminar la operación
de revestimiento interior, el tubo se debe llevar al área del primer curado. Se debe tener
cuidado en todo momento para no dañar el revestimiento.
4.6.5.3 Cilindros para ensayo de concreto o mortero
Se debe preparar diariamente un conjunto de mínimo dos cilindros estándar de ensayo de 150 mm
(6 pulgadas) de diámetro por 300 mm (12 pulgadas) de longitud o de 100 mm (4 pulgadas) por
200 mm (8 pulgadas), de la mezcla de concreto o mortero para el revestimiento interior por
cada diseño de mezcla vaciada ese día, para satisfacer los requisitos de control de calidad
para la resistencia de 28 d del numeral 4.6.5.6. El cemento o el mortero se debe retirar de la
mezcla, de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM C172 o se pueden preparar
muestras de concreto o de mortero omitiendo agua suficiente de la mezcla de producción para
lograr un asentamiento de 25 mm a 75 mm (1 pulgada a 3 pulgadas). Los cilindros de ensayo
se deben fabricar según la norma ASTM C31. El curado inicial de los cilindros de ensayo se
debe realizar de igual forma para todos los tubos. Después del curado inicial, los cilindros de
ensayo se deben conservar en un recinto con humedad estándar (NTC 346 (ASTM C511)) o en
agua saturada con cal hasta completar 28 días.
4.6.5.4 Cilindros para ensayo centrífugo
Los cilindros de ensayo fundidos centrífugamente se pueden sustituir por cilindros de ensayo
varillados, a discreción del fabricante. Los cilindros de ensayo se deben fundir centrífugamente
en matrices de acero de 150 mm (6 pulgadas) de diámetro por 300 mm (12 pulgadas) de
longitud al rededor de sus ejes longitudinales a una velocidad que simule la compactación del
revestimiento interior para producir un espesor de pared del cilindro centrifugado de 38 mm
(1 ½ pulgadas) aproximadamente. Se debe utilizar el área neta de la sección transversal del
cilindro hueco para determinar su resistencia a la compresión.
4.6.5.5 Ensayo de los cilindros
Todos los cilindros de ensayo se deben ensayar según la norma ASTM C39, en un laboratorio
de ensayo aprobado, a menos que el fabricante tenga instalaciones de ensayo aprobadas en el
sitio de trabajo.
17
4.6.5.6 Resistencia del revestimiento de concreto o mortero
Los cilindros de ensayo de concreto o mortero deben alcanzar una resistencia mínima a la
compresión de 31 MPa (4500 psi) en 28 d. Para cumplir los requisitos de esta sección, el
promedio de 10 ensayos consecutivos de la resistencia de los cilindros que representan cada
tipo de concreto o mortero debe ser igual o superior a la resistencia especificada, y no más del
20 % de los ensayos de resistencia deben tener valores inferiores a la resistencia especificada.
Ningún ensayo de los cilindros debe tener valores inferiores al 80 % de la resistencia
especificada. Los cilindros dañados no se deben ensayar. Se deben rechazar los tubos con
revestimiento que no cumpla los ensayos de resistencia anteriores.
4.6.5.7 Curado antes de colocar el refuerzo de varilla
Los revestimientos se deben curar con un método de curado acelerado o de curado con agua,
a discreción del fabricante. Sin embargo, el procedimiento de curado con agua sólo se puede
usar si la temperatura ambiente mínima supera continuamente los 4 ºC (40 ºF) durante el
periodo de curado mínimo requerido. En cualquier caso, los revestimientos se deben mantener
húmedos constantemente hasta que termine el periodo mínimo de curado, después de lo cual
se puede enrollar el varilla de refuerzo sobre el tubo.
4.6.5.7.1 Curado acelerado
El curado puede empezar inmediatamente que llega el tubo al área de curado primario. Sin
embargo, la temperatura del tubo no se debe elevar por encima de 35 ºC (95 ºF) mediante la
introducción de calor durante 4 h después de la colocación final o hasta que el mortero haya
terminado su fraguado inicial, lo que ocurra primero. Luego se debe incrementar la temperatura
a una rata que no exceda 22 ºC/h (40 ºF/h) y a partir de ese momento mantener a una
temperatura entre 32 ºC y 52 ºC (90 ºF a 125 ºF) durante un periodo mínimo de curado de 6 h.
4.6.5.7 Curado con agua
Inmediatamente llegue al área de curado primario, los extremos del tubo se deben cubrir con
plástico o tela de yute húmeda durante un periodo mínimo de 24 h, y la temperatura ambiente
se debe mantener continuamente por encima de 4 ºC (40 ºF) durante dicho periodo. El periodo
de curado con agua se debe continuar durante 1 h por cada hora que la temperatura ambiente
esté por debajo de 10 ºC (50 ºF) durante las primeras 24 h.
4.6.6 Colocación de la varilla de refuerzo
Después del curado del revestimiento, según se especifica en el numeral 4,6,5,7, se debe
enrollar helicoidalmente la varilla de refuerzo alrededor del cilindro, bajo un esfuerzo de tensión
entre 55 MPa y 69 MPa (8000 psi y 10000 psi). Se debe suministrar un dispositivo preciso y
confiable para tensionar y para medir e indicar la tensión en la varilla de refuerzo durante la
operación de enrollado.
4.6.6.2 Soldadura del refuerzo
En los tubos estándar, el refuerzo circunferencial de varilla debe ser continuo desde la
campana hasta anillo del espigo. Todos los empalmes deben ser soldados, bien sea por
traslapo, a tope o por otro empalme con igual resistencia a la mínima especificada para la
varilla. Las varillas se deben soldar únicamente a los anillos de junta y no se deben soldar al
cilindro. Las conexiones soldadas a los anillos de las juntas deben ser suficientemente fuertes y
18
seguras para anclar la varilla contra su resistencia a la fluencia mínima especificada. Todas las
soldaduras para los empalmes de la varilla de refuerzo o la unión de la varilla de refuerzo a los
anillos de las juntas se deben realizar según las disposiciones aplicables de la norma
ANSI/AWS D1.4 Structural Welding Code Reinforcing Steel o ANSI/AWS D1.1 Structural
Welding Code - Steel, si existe un procedimiento adecuado de calificación. La cantidad de
vueltas de la varilla alrededor de cualquier longitud de 0,6 m (2 pies) de cilindro no debe ser
inferior a la requerida por el diseño.
4.6.6.3 Lechada de cemento Pórtland
Al enrollar la varilla de refuerzo circunferencial se debe aplicar al cilindro una lechada de cemento
Pórtland compuesta por no menos de 43 kg (94 lb) de cemento por 30 L (8 galones) de agua
justo delante de la varilla, de forma que la parte de la varilla que queda contra el cilindro quede
cubierta con la lechada de cemento. La rata de aplicación de la lechada no debe ser inferior a 3,8
L (1 galón) por 9,3 m2 (100 pies2). Inmediatamente antes de colocar la lechada de cemento, se
deben retirar todas las escamas sueltas, el aceite, la grasa y las sustancias extrañas de las
superficies de acero que estarán en contacto con la lechada de cemento. La temperatura de la
superficie del cilindro debe ser mínimo de 2 ºC (35 ºF) en el momento del enrollado.
4.6.7 Recubrimiento de mortero de cemento
Después de colocar la varilla de refuerzo en el cilindro con revestimiento, se debe colocar un

recubrimiento con el espesor especificado en el numeral 4.5.1.6. La temperatura de la
superficie del núcleo enrollado debe ser mínimo de 2 ºC (35 ºF) en el momento de aplicar el
recubrimiento de mortero.
4.6.7.2 Mortero de cemento
Las proporciones del mortero para el recubrimiento deben consistir en una parte de cemento
Pórtland por tres partes máximo de agregado fino, por peso. El contenido de humedad de una
probeta de recubrimiento tomada de la mezcladora no debe ser inferior a 7 % del peso seco
total de la mezcla. El cemento y el agregado fino deben cumplir lo establecido en los numerales
4.4.1 y 4.4.2.
Se puede utilizar mortero de rebote que no exceda ¼ del peso total de la mezcla como material
de reemplazo del agregado fino únicamente. El rebote que no se utilice en el transcurso de 1 h
se debe descartar.
El mortero se debe mezclar completamente y después de ello, se debe aplicar de modo tal que
se logre recubrir la varilla de refuerzo. El espesor del recubrimiento de mortero se debe verificar
en cada tubo con un método no destructivo antes de retirar el tubo de la máquina de
recubrimiento. El contenido de ión cloruro (Cl-) soluble en agua en la mezcla de mortero para el
recubrimiento, expresado como porcentaje del peso de cemento, no debe exceder 0,15 %. La
temperatura de la mezcla de mortero no debe ser inferior a 4 ºC (40 ºF) en el momento de la
colocación. El procedimiento de fabricación debe evitar el congelamiento del recubrimiento
hasta que se haya completado el curado descrito en el numeral 4.6.8.
Simultáneamente con la aplicación del recubrimiento de mortero se debe aplicar una lechada
de cemento compuesta por no menos de 43 kg (94 lb) de cemento Pórtland por 30 L
(8 galones) de agua, a una rata no inferior a 3,8 L (1 galón) por 9,3 m2 (100 pies2) justo antes
del recubrimiento de mortero. Antes de la colocación de la lechada de cemento especificada,
se deben eliminar las escamas sueltas, el aceite, la grasa y las sustancias extrañas de las
19
superficies de acero que estarán en contacto con la lechada de cemento, excepto para la
lechada especificada en el numeral 4.6.6.3.
4.6.7.3 Ensayo de absorción
Se debe llevar a cabo un ensayo de absorción en probetas curadas de recubrimiento de

mortero tomadas en cada turno de trabajo. Las probetas de recubrimiento de mortero se deben
curar de la misma forma que el tubo. Un valor de ensayo debe constar del promedio de mínimo
tres muestras tomadas el mismo día, en el mismo turno de trabajo. El método de ensayo debe
concordar con el método A de la NTC 3676 (ASTM C497). La absorción promedio para
10 valores de ensayo consecutivos de un turno de trabajo no debe superar 9 % y ninguna
muestra individual debe tener una absorción que exceda el 11 %.
Los ensayos de cada turno de trabajo se deben realizar diariamente hasta que se establezca el
cumplimiento de los requisitos de absorción mediante 10 valores de ensayos consecutivos que
no excedan el 9 %. Cuando se cumple este requisito, el ensayo se debe realizar semanalmente
para cada turno de trabajo. Se deben reanudar los ensayos diarios para cada turno de trabajo
cuando un valor de ensayo de absorción exceda 9 %. El ensayo diario se debe mantener hasta
establecer el cumplimiento de los requisitos de absorción, mediante 10 valores de ensayo
consecutivos que no excedan 9 %.
4.6.7.4 Consistencia del mortero
Después de curar el recubrimiento de mortero y antes de su despacho, se debe verificar el

recubrimiento de mortero de cada tubo para determinar deslaminados y huecos, golpeando el
exterior con un martillo que tenga una cabeza cuyo peso no exceda 0,5 kg (1 lb). Cualquier
hueco o área de resonancia detectada por el sonido se debe reparar de acuerdo con el
numeral 4.6.9 y se debe volver a examinar antes del despacho.
4.6.8 Curado del recubrimiento
El recubrimiento se debe curar mediante el método de curado acelerado, descrito en el numeral

4.6.8.2 o mediante el curado con agua, descrito en el numeral 4.6.8.3. Ambos métodos se
pueden intercambiar sobre la base de una relación de tiempo de 8 h de curado con agua por 1 h
de curado acelerado. Sin embargo, el curado con agua sólo se puede usar si la temperatura
ambiente máxima excede 4 ºC (40 ºF). Todos los tubos que tengan recubrimientos frescos se
deben proteger adecuadamente contra el congelamiento y las temperaturas excesivamente altas.
4.6.8.2 Curado acelerado
El tubo se debe colocar en una instalación para curado o bajo una cubierta encerrada
adecuadamente que permita la circulación apropiada de aire o vapor. El curado acelerado del
tubo puede empezar inmediatamente después de la operación de recubrimiento y, en todo
caso, debe empezar en el lapso de las 6 h posteriores. Sin embargo, la temperatura del tubo no
se debe elevar por encima de 35 ºC (95 ºF) mediante introducción de calor hasta que el
recubrimiento de mortero de cemento haya terminado su fraguado inicial o hasta que haya
transcurrido un periodo preestablecido de 4 h, lo que ocurra primero. Luego, la temperatura se
debe incrementar a una rata que no exceda 22 ºC (40 ºF) por hora y mantenerla entre 32 ºC y
52 ºC (90 ºF y 125 ºF) durante un periodo mínimo de 12 h, incluyendo el tiempo preestablecido.
Todo concreto o mortero fresco se debe mantener continuamente húmedo, ya sea
manteniendo el ambiente alrededor del tubo a una humedad relativa no inferior a 85 % o
manteniendo agua libre en contacto con las superficies expuestas.
20
4.6.8.3 Curado con agua
Tan pronto como el recubrimiento haya fraguado lo suficiente, se debe mantener húmedo con
aspersión intermitente de agua durante 4 d mínimo. El periodo de curado con agua debe
continuar 1 h por cada hora en que la temperatura ambiente esté por debajo de 10 ºC (50 ºF)
durante las primeras 24 h.
4.6.8.4 Curado adicional
Los tubos almacenados en las instalaciones del fabricante después del curado se deben curar
adicionalmente con agua, si es necesario, para evitar que se seque demasiado hasta el
momento del despacho al sitio de la obra.
4.6.9 Grietas en la pared del tubo
Las grietas en las superficies internas y externas del tubo que se acepta sin reparación o
después de reparadas se definen en los numerales 4.6.9.2 y 4.6.9.3 respectivamente. La
reparación de las grietas que excedan los criterios definidos en los siguientes numerales o
aquellas grietas que no se describen específicamente aquí, se debe someter a la aprobación
del comprador.
4.6.9.2 Grietas en la superficie interna
Las grietas por temperatura y contracción en el revestimiento de mortero con un ancho inferior
a 1,6 mm (1/16 de pulgada), en ausencia de delaminación del revestimiento del cilindro de
acero, se aceptan sin reparación. Las grietas con ancho superior a 1,6 mm (1/16 de pulgada),
en ausencia de delaminación del revestimiento del cilindro de acero, se aceptan sin reparación,
si se puede demostrar a satisfacción del cliente que las grietas se auto-curarán en inmersión
continua en agua.
4.6.9.3 Grietas en la superficie externa
Las grietas longitudinales en la superficie externa que tengan un ancho máximo de 0,1 mm
(0,005 pulgadas) se aceptan sin reparación.
4.6.9.4 Grietas en la cara del mortero de la campana o el espigo
Las grietas radiales o circunferenciales que tengan un ancho máximo de 0,25 mm

(0,01 pulgadas) o menos se deben aceptar sin reparación, siempre y cuando el espacio de la
junta se inyecte con mortero de cemento después de la instalación. Las grietas radiales o
circunferenciales que tengan un ancho superior a 0,25 mm (0,01 pulgada), pero inferior a 1,5 mm
(0,060 pulgadas) se deben reparar friccionando con pasta de cemento húmedo o rellenando
con lechada de cemento puro.
4.6.10 Reparación del concreto o el mortero
El concreto o el mortero defectuoso se debe retirar en toda la extensión del defecto y hasta el
ancho y la profundidad que permitan el reemplazo con mezcla de reparación. El ancho del
concreto o el mortero retirado en la superficie debe ser inferior al ancho en la base, con
paredes laterales inclinadas en aproximadamente 10º, pero sin exceder 30º. Antes de colocar
el parche, la cavidad debe estar libre de material suelto, despegado o extraño que pueda
interferir con la adherencia al mortero y se debe limpiar el acero expuesto. Después de
21
humedecer las paredes de la cavidad con agua limpia y de aplicar la mezcla de lechada y
cemento, se debe rellenar con mezcla de reparación con las mismas proporciones de la mezcla
utilizada originalmente en el tubo o con un material comercial de reparación, sujeto a la
aprobación del fabricante, que tenga propiedades compatibles con el mortero. El parche de
reparación debe tener el espesor mínimo recomendado del material de reparación.
La aplicación del parche de reparación se puede hacer con palustre, colocado en seco,
moldeado o lanzado. La superficie de la reparación se debe alisar y mezclar con la superficie
original usando un palustre. El curado de la reparación se debe hacer según el numeral 4.6.5.7
ó 4.6.8, según el caso, o con la aplicación rápida de un compuesto de curado conforme con la
norma ASTM C309. El compuesto de curado utilizado en el interior del tubo debe ser adecuado
para el servicio de agua potable. El tubo reparado no se debe despachar hasta haber
completado el curado. La reparación se debe inspeccionar visualmente y con sonido después
del curado para determinar cualquier signo de agrietamiento o delaminación.
Si los defectos o daños del mortero en cualquier sección del tubo son tan numerosos o
extensos que, a juicio del comprador, no sería satisfactorio hacer reparaciones separadas,
entonces (1) si el recubrimiento de mortero se considera extensamente dañado, se debe retirar
y reemplazar en su totalidad o (2) si el revestimiento se considera extensamente dañado, todo
el tubo se debe rechazar. El fabricante puede proponer otros métodos y materiales de
reparación, sujetos a la aprobación del comprador.
4.7 ACCESORIOS Y TUBOS ESPECIALES
4.7.1 Generalidades
Los accesorios y tubos especiales incluyen adaptadores, reducciones, codos, T, Y, conexiones

para válvulas principales, cierres, tubos chaflanados, tubos con juntas restringidas, tubos cortos
y tubos con salidas necesarios para bocas de inspección, derivaciones, válvulas de aire y
desagües. Los accesorios deben cumplir los detalles suministrados por el comprador o si se
requiere deben cumplir con los detalles suministrados por el fabricante y aprobados por el
comprador. Los accesorios se deben fabricar de lámina o placa de acero soldada y deben estar
revestidos y recubiertos con mortero de cemento. El revestimiento y el recubrimiento de
mortero de cemento se debe reforzar con malla de alambre, tal como se especifica en el
numeral 4.7.2.3.
4.7.2 Accesorios
4.7.2.1 Espesor del cilindro
El espesor mínimo de la lámina o la placa de acero debe ser como se muestra en la Tabla 4,
cuando no se utiliza refuerzo de acero estructural complementario. Los diseños del fabricante
pueden usar refuerzo externo complementario.
Tabla 4. Espesor mínimo de la lámina o placa de acero para los accesorios
Intervalo del diámetro del accesorio Espesor mínimo de la lámina o chapa

mm Pulgada Calibre mm Pulgada
250 - 530 (10 - 21) 10 3,4 0,135
610 - 910 (24 - 36) 7 4,6 0,179
990 - 1 220 (39 - 48) 6,4 1/4
1 300 - 1 600 (51 - 63) 7,9 5/16
1 680 - 1 830 (66 - 72) 9,5 3/8
22
4.7.2.2 Fabricación en acero
El acero para los accesorios fabricados se debe cortar, moldear y soldar de modo tal que los
accesorios terminados tengan la forma y las dimensiones internas requeridas. La fabricación y la
soldadura deben cumplir los requisitos del numeral 4.6.4. Las soldaduras se deben inspeccionar
y la pieza de acero terminada se debe ensayar para determinar la hermeticidad, mediante el
método de tinta penetrante u otro método aprobado. Las soldaduras que previamente se han
sometido a ensayo hidrostático no necesitan ensayarse con el método de tinta.
4.7.2.3 Refuerzo de mortero
Se debe aplicar un refuerzo de malla de alambre corrugado en las superficies exteriores de los
accesorios fabricados. La malla debe tener una separación máxima de 50 mm por 100 mm
(2 pulgadas por 4 pulgadas) y debe ser malla de alambre soldado con calibre mínimo W0.7; 2,3 mm
(0,090 pulgadas).La malla se debe sostener aproximadamente a 10 mm (3/8 de pulgada) de las
superficies exteriores de la lámina o placa de acero o en el tercio medio del recubrimiento de
mortero, en las áreas que tienen un recubrimiento con espesor inferior a 19 mm (3/4 de pulgada).
La malla de alambre corrugado o liso, de mínimo W0.7, 2,3 mm (0,090 pulgada), con una
separación máxima de 50 mm por 100 mm (2 pulgadas por 4 pulgadas) se debe soldar a las
superficies de acero internas de los accesorios que se van a revestir con mortero de cemento.
No se requiere el refuerzo de malla de alambre para revestimientos exteriores de concreto o
mortero colocados centrífugamente.
4.7.2.4 Revestimiento y recubrimiento
Los accesorios de placa de acero deben tener revestimiento de mortero con un espesor
compatible con el del tubo, pero en ningún caso el revestimiento debe tener un espesor inferior
a 9,5 mm (3/8 de pulgada). El recubrimiento de mortero debe tener un espesor mínimo de 25 mm
(1 pulgada). Inmediatamente antes de aplicar el revestimiento o el recubrimiento de mortero se
deben retirar todas las escamas sueltas, el exceso de óxido, el aceite, la grasa y otras
sustancias extrañas de las superficies de acero a las cuales se ha de aplicar el mortero. La
temperatura de la superficie del acero del accesorio debe ser mínimo de 2 ºC (35 ºF) en el
momento de aplicar el mortero. La temperatura de la mezcla de mortero no debe ser inferior
a 4 ºC (40 ºF) en el momento de la colocación. El mortero no debe contener menos de una
parte de cemento por tres partes de agregado fino. El cemento debe cumplir lo establecido en
el numeral 4.4.1. El agregado fino debe cumplir lo indicado en el numeral 4.4.2 y debe tener
una gradación adecuada para el método de aplicación empleado. El contenido del ión de
cloruro (Cl-) soluble en agua en la mezcla de mortero, expresado como porcentaje de peso del
cemento, no debe exceder 0,15 %. Se pueden emplear otros sistemas de recubrimiento
protector para áreas de superficie pequeña de acero expuesto, cuando el revestimiento de
mortero no es factible, siempre y cuando el sistema de recubrimiento sea adecuado para el
servicio de agua potable. Las grietas en la superficie interna de los accesorios se deben
someter a las directrices señaladas en el numeral 4.6.9.2. Las grietas en la superficie externa
que tengan un ancho de 0,25 mm (0,01 pulgada) o menos se deben aceptar sin reparación.
4.7.2.5 Curado
A discreción del fabricante, los accesorios se deben curar de acuerdo con el numeral 4.6.8 o
con la aplicación rápida de un compuesto de curado conforme a la norma ASTM C309. El
compuesto de curado utilizado en el interior debe ser adecuado para servicio de agua potable.
23
4.7.3 Curvas, codos y cierres
Las curvas de radio largo y los cambios angulares pequeños en la alineación del tubo se deben
formar por deflexión en las juntas, por tubos rectos con extremos chaflanados, adaptadores
chaflanados o por combinación de ellos. Los extremos de los tubos se pueden chaflanar hasta
un ángulo de 5º. Las curvas de radio corto y los cierres deben ser formados por accesorios. El
ángulo de deflexión entre los segmentos adyacentes de un codo no debe ser superior a 22½º.
Los segmentos adyacentes se deben unir con soldadura a tope de penetración completa.
4.7.4 Salidas y conexiones en el tubo
Las salidas para bocas de inspección y conexiones para válvulas de aire, desagües y otras
derivaciones se pueden ensamblar a las paredes del tubo en los sitios requeridos por el
comprador. Las aberturas en la pared de los tubos se deben reforzar con collares, cinturones u
otros medios aceptados por el comprador. Las varillas de refuerzo se deben sujetar firmemente
con soldadura en cada lado de la salida o se deben enrollar de forma continua de un lado de la
abertura al otro. Las superficies interna y externa de las conexiones de acero se deben revestir
y recubrir con mortero de cemento, de acuerdo con lo indicado en los numerales 4.5.1.4 y
4.5.1.6, cuando sea factible. Se pueden utilizar otros sistemas de protección para el acero
expuesto, cuando no es factible utilizar el revestimiento de mortero, siempre y cuando el
sistema sea adecuado para el servicio de agua potable.
4.7.5 Ensayo
No se requieren ensayos adicionales en las soldaduras que previamente se han sometido a

ensayo hidrostático. Las costuras de soldadura que no se han ensayado hidrostáticamente se
deben ensayar con el método de tinta penetrante para soldaduras de junta a tope y de un solo
filete. Para las soldaduras de filete doble se debe utilizar el método de aire y jabón, usando aire
a una presión de 34 kPa (5 psi), o el método de tinta penetrante aplicada desde un lado. Todo
defecto revelado con cualquiera de las variantes de los métodos de ensayo se debe reparar
retirando el defecto y volviendo a soldar, y se debe repetir el ensayo específico hasta que los
defectos se hayan eliminado.
SECCIÓN 5. VERIFICACIÓN
5.1 INSPECCIÓN Y ENSAYO POR EL COMPRADOR
5.1.1 Generalidades
Todo el material y el trabajo suministrados de acuerdo con esta norma pueden ser
inspeccionados por el comprador, pero dicha inspección no exime al fabricante de la
responsabilidad de suministrar el material y desarrollar el trabajo de acuerdo con esta norma. Si
el comprador desea inspeccionar los tubos o estar presente durante los ensayos, el fabricante
debe notificar sobre el momento en que se va a realizar la inspección.
5.1.2 Acceso e instalaciones
El comprador debe tener acceso en los momentos razonables a todas las áreas de la planta del
fabricante involucradas en la fabricación del material ordenado mientras se realiza el trabajo
para el comprador. El fabricante debe proporcionar al comprador todos los medios necesarios
para determinar que el material se está suministrando de acuerdo con esta norma. Todos los
ensayos e inspecciones se deben llevar a cabo antes del despacho.
24
5.1.3 Aseguramiento de la calidad
El fabricante debe mantener un programa de aseguramiento de la calidad para garantizar el

cumplimiento de las normas requeridas.
5.1.3.1 Calificación de la inspección de la soldadura
Los requisitos de una inspección, aceptables para verificar que los procedimientos de los soldadores,
de soldadura y fabricación se están cumpliendo, deben incluir la certificación de un inspector de
soldadura (CWI) (Véase la Nota) certificado por AWS, según las disposiciones de ANSI/AWS QC 1,
Standard for AWS Certification of Welding Inspectors, o una certificación de una compañía para
soldadura por fusión de estructuras de acero, según la norma CSA W47.1 (División 3).
NOTA Se acepta una certificación de la Asociación Colombiana de Soldadura.
5.1.4 Inspección de los informes de ensayo
Si las especificaciones del comprador así lo exigen, todos los informes de los ensayos del
material y de la fabricación, según los numerales 4.4 y 5.2, se deben presentar al comprador.
5.1.5 Ensayos
Los ensayos de los numerales 4.4 y 5.2 que el comprador realiza sobre las muestras del
material se deben hacer sin demora. Si alguna de las muestras no cumple los requisitos, se
debe notificar al fabricante inmediatamente. El material afectado por los resultados de los
ensayos se debe separar hasta su disposición final. El fabricante puede solicitar una revisión
de los procedimientos de ensayo y ensayos adicionales del material. El comprador y el
fabricante deben ensayar las muestras por duplicado, cuya cantidad debe ser acordada entre
ellos. Los ensayos del fabricante se deben realizar en un laboratorio de ensayos comercial o en
el laboratorio del fabricante. Los resultados de ensayo deben tener la certificación apropiada.
Cualquiera de las partes puede presenciar los ensayos realizados por la otra parte. Si las
muestras duplicadas cumplen los requisitos de ensayo, el material se debe aceptar.
5.1.6 Rechazo
El material, las partes fabricadas y los tubos defectuosos o que no cumplen los requisitos de
esta norma se deben rechazar. El material y los tubos rechazados se deben retirar del sitio de
la obra en un periodo de tiempo razonable.
5.2 ENSAYOS
5.2.1 Soldaduras de los cilindros
Los ensayos de las soldaduras de los cilindros se deben realizar según lo indicado en el
numeral 4.6.4.2.
5.2.2 Ensamble del cilindro
Cada cilindro completo con sus anillos de junta soldados a los extremos se debe someter a
ensayo hidrostático, tal como se especifica en el numeral 4.6.4.3.
5.2.3 Concreto o mortero para el revestimiento
Para fabricar los cilindros para el ensayo de compresión, se deben tomar muestras del concreto
o el mortero mezclado, tal como se especifica en los numerales 4.6.5.3 y 4.6.5.4.
25
5.2.4 Recubrimiento de mortero
Se deben tomar muestras de recubrimiento de mortero curado para realizar los ensayos de
absorción, tal como se especifica en el numeral 4.6.7.3.
5.2.5 Acero
El fabricante debe obtener informes físicos y químicos, según el caso, de cada hornada de
acero de la cual se fabrican los cilindros de acero, los anillos para juntas y las varillas de
refuerzo. Estos informes de ensayo se señalan en las normas de materiales aplicables
referenciadas en el numeral 4.4. A discreción del fabricante, estos pueden ser informes de
ensayo de la acería o informes de ensayo del fabricante de los tubos.
5.2.6 Probetas de acero
Si así lo requieren las especificaciones del comprador, el fabricante debe entregar al

comprador probetas de ensayo cortados de cada despacho de acero o de todo el acero
utilizado en la fabricación de los tubos, incluyendo los anillos para juntas y refuerzo, con la
frecuencia especificada por el comprador.
5.2.7 Caucho para los empaques
El fabricante debe obtener los informes de ensayo que indiquen las propiedades físicas del
caucho utilizado en los empaques, tal como se especifica en el numeral 4.4.9.
5.2.8 Calibración del equipo
Todos los calibres de los instrumentos y otro equipo de ensayo y medición utilizado en
actividades que afecten la calidad deben tener el intervalo, tipo y precisión apropiados para
verificar la conformidad con los requisitos especificados. Se deben poner en acción
procedimientos para asegurar que el equipo esté calibrado y certificado, al menos a intervalos
anuales. La calibración se debe efectuar frente a patrones de medición que tengan relación
conocida con las normas nacionales, cuando éstas existen. Los instrumentos de medición se
deben calibrar y certificar para la parte del equipo correspondiente del cual forma parte.
SECCIÓN 6. ENTREGA
6.1 ROTULADO
Cada tramo de tubo recto o de tubo especial, así como los accesorios se debe rotular en la
parte interior de la campana o el extremo del espigo. Los rótulos deben incluir la presión para la
cual se han diseñado el tubo y los accesorios o el área de refuerzo circunferencial por unidad
de longitud de pared del tubo. Se deben colocar en el tubo rótulos especiales para
identificación, suficientes para mostrar la ubicación apropiada del tubo o los accesorios en la
línea, por referencia a los planos de distribución y a los esquemas especificados en el numeral
4.3, si en las especificaciones del comprador se requiere un programa de distribución tabulada.
Todos los tubos chaflanados se deben rotular con el grado de chaflán, y en el extremo
chaflanado se debe marcar el punto de longitud máxima del tubo. Los rótulos se deben hacer
sobre el tubo, con material a prueba de agua.
26
6.2 TRANSPORTE
Para mayor información sobre el transporte de tubos de concreto reforzados, consulte el

manual AWWA M9.
6.3 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
El comprador puede solicitar una declaración del fabricante de que la tubería y los accesorios
entregados de acuerdo con las especificaciones del comprador cumplen todas las
disposiciones aplicables de esta norma.
27
DOCUMENTO DE REFERENCIA
AMERICAN WATER WORKS ASSICIATION. Concrete Pressure Pipe, Bar-Wrapped, Steel-

Cylinder Type. Denver, 2002, 29 p (ANSI/AWWA C303).
28

NTC747 Tuberia CCP Acueducto PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

NTC747 Tuberia CCP Acueducto PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

NORMA TÉCNICA NTC

TUBOS DE CONCRETO PARA PRESIÓN, TIPO

E: CONCRETE PRESSURE PIPE, BAR-WRAPPED, STEEL-

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

DESCRIPTORES: tubo de acero; tubo metálico; producto

I.C.S.: 23.040.10; 77.140.30

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Segunda actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

AMERICAN PIPE AND CONSTRUCTION INGENEUMÁTICA

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

ACMI S.A. EMPRESA DE ACUEDUCTO Y

1.2 PROPÓSITO .............................................................................................................. 1

1.3 APLICACIÓN ............................................................................................................. 2

SECCIÓN 2. REFERENCIAS .....................................................................................................2

4.1 PERMEABILIDAD ..................................................................................................... 6

4.2 DATOS Y PLANOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR......................... 6

4.3 DATOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE ............................................ 7

4.4 MATERIALES ............................................................................................................ 7

4.5 DISEÑO ................................................................................................................... 11

4.6 FABRICACIÓN ........................................................................................................ 14

4.7 ACCESORIOS Y TUBOS ESPECIALES ................................................................. 22

SECCIÓN 5. VERIFICACIÓN ...................................................................................................24

5.1 INSPECCIÓN Y ENSAYO POR EL COMPRADOR ................................................. 24

6.1 ROTULADO ............................................................................................................. 26

6.3 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ..................................................................... 27

DOCUMENTO DE REFERENCIA ............................................................................ 28

TUBOS DE CONCRETO PARA PRESIÓN, TIPO

1.1.1 Requisitos esenciales

El propósito de esta norma es proporcionar a los compradores, fabricantes y constructores los

Esta norma se puede referenciar en especificaciones para la compra y la recepción de tubos de

NTC 6, Productos planos laminados en caliente de aceros, al carbono, estructurales, alta

NTC 346, Caucho natural. Extracto acetónico. (ASTM D297).

NTC 1920, Acero estructural al carbono. (ASTM A36/A36M).

NTC 4003, Fundiciones ferrosas. Fundiciones de acero al carbono para aplicaciones en

ANSI / AWS A3.0, Welding Terms and Definitions.

ANSI / AWS D1.1, Structural Welding Code - Steel.

ANSI / AWS D1.3, Structural Welding Code - Sheet Steel.

ANSI / AWS D1.4, Structural Welding Code - Reinforcing Steel.

ASTM C150, Standard Specification for Portland Cement.

ASTM C172, Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete.

ASTM C33, Standard Specification for Concrete Aggregates.

ASTM C494, Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete.

ASTM C94, Standard Specification for Ready-Mixed Concrete.

CSA W47.1, Certification of Companies for Fusion Welding of Steel Structures.

En esta norma se deben aplicar las siguientes definiciones:

4.2 DATOS Y PLANOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR

4.2.2 Datos del diseño

El comprador debe especificar la presión de trabajo, la presión de ensayo en campo y las

4.2.3 Responsabilidad del diseño

El comprador o el ingeniero que lo representa es responsable de todo el concepto y el diseño del

4.3 DATOS QUE DEBE SUMINISTRAR EL FABRICANTE

4.3.1 Planos y esquemas detallados

4.3.2 Despiece del proyecto

El cemento se debe almacenar en estructuras herméticas, secas y bien ventiladas.

Los agregados utilizados en concreto y mortero deben consistir en partículas pequeñas de

Se puede modificar la gradación para brindar un revestimiento y un recubrimiento de densidad

4.4.5 Acero para cilindros y accesorios

4.4.5.2 Rollos y láminas de acero

4.4.5.3 Chapas de acero

4.4.5.4 Varillas de acero