Informe Deformacion Plastica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

AV. TÚPAC AMARU 210 - RIMAC / LIMA 25 – PERÚ TELEFONO: 481 - 1070
Informe N 04 :Deformación
Plástica
INFORME DE LABORATORIO I
CURSO: Laboratorio de Procesos De Manufactura
TEMA: Deformación Plástica
ESTUDIANTES:
Gomez Reyes Carlos 20122065D

Lavado Huaylinos Julio 20142616F
DOCENTE: Salazar Bobadilla Alejandro
Lima, 05 de JUNIO del 2016
INDICE
Marco Teórico ........................................................................................................................................... 1

EMBUTIDO ............................................................................................................................................. 1
TREFILADO ............................................................................................................................................ 6
LAMINADO............................................................................................................................................ 15
Cálculos y Resultado ............................................................................................................................ 17
Calderería .............................................................................................................................................. 17
Embutido................................................................................................................................................ 25
Repulsado ............................................................................................................................................. 34
TREFILADO .......................................................................................................................................... 37
Laminado ............................................................................................................................................... 39
FORJADO ............................................................................................................................................. 44
CONCLUSIÓNES..................................................................................................................................... 54
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................................ 55
Facultad de ingeniería mecánica
Laboratorio de Procesos de Manufactura
Marco Teórico
EMBUTIDO
La embutición es un proceso tecnológico de conformado plástico que consiste en la obtención
de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los
campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para
conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.
A continuación se presentan, de manera general, los aspectos más importantes que se deben
tener presentes para realizar la práctica:
1. Prueba de embutición (norma astm e 643-84)
Esta prueba se usa para evaluar la ductilidad de materiales metálicos en forma de lámina. En la
lámina metálica se penetra una esfera de acero endurecido, mediante la presión ejercida por el
vástago del montaje (Macho); la embutición causa el estiramiento de la lámina hasta un punto
Informe N 04 :Deformación Plástica 1

de encuellamiento o hasta cuando ocurra la fractura; esta prueba es utilizada para comparar la
ductilidad de materiales que serán formados principalmente estirándolos.
1.1. Especificaciones de la probeta de ensayo
La lámina debe tener un contenido hasta de 0.1% de carbono y un espesor entre 0.20 y 2.00
mm. La anchura mínima del espécimen puede ser de 65 mm para las máquinas que no puedan
acomodar especímenes de mayor anchura. La forma del espécimen puede ser redonda o
cuadrada. Para máquinas que puedan alojar especímenes más grandes la anchura o diámetro
mínimo de estos puede ser de 90 mm.
1.2 Especificaciones de la esfera penetradora
El penetrador debe estar rígidamente colocado en la matriz de embutición y centrado con la
ayuda del macho encajado en la superficie inferior de la mesa móvil, para que no se pueda
mover lateralmente durante la prueba. El penetrador esférico tendrá un diámetro de 22.22 +/-
0.05mm. Este, al igual que los demás elementos utilizados en la prueba, deben estar libres de
óxido, corrosión y suciedad. La dureza del penetrador no puede ser inferior de 62 HRC. La
fuerza mínima exigida para la deformación es de 2200lb-f (9800 N), según la norma ASTM E
643-84; para llegar al punto máximo de estiramiento, se recomienda ejercer la fuerza poco a
poco y lentamente hasta sentir el punto de cedencia o de estiramiento máximo, o de fractura
del espécimen en el peor de los casos. La altura de la deformación puede medirse con la ayuda
del Calibrador vernier en centésimas de milímetro; entendiéndose como posición cero el
momento en que se coloque el manómetro a una presión ligeramente superior a 0 psi, es decir
en el instante en que la esfera de acero hace contacto con el espécimen y queda ajustada.
1.3 Velocidad de la prueba
La velocidad del penetrador debe estar entre 0.08 y 0.40 mm/s. Cuando se esté cerca del punto
extremo de la prueba, la velocidad puede reducirse al más bajo límite para determinar el punto
de encuellamiento con la máxima precisión posible.

2. PARTES PRINCIPALES DE LA MÁQUINA

A continuación se presentan los principales componentes de la máquina de embutición.
2.1 Prensa Hidráulica
Esta máquina se utiliza para dar forma, extruir, marcar metales y para evaluar la ductilidad de
ciertos materiales metálicos sometidos a grandes presiones. En la Figura 1 encontrará las
diferentes partes de la prensa hidráulica, las cuales serán explicadas a continuación:
Prensa Hidráulica De la FIM de la Universidad Nacional de Ingeniería
(Usada en el laboratorio de Procesos de Manufactura )

2.2. Base Fija Inferior

Esta parte le brinda a la máquina la estabilidad necesaria para la realización de la prueba,
además permite el desplazamiento de la placa móvil, junto con las columnas paralelas
colocadas sobre ésta misma.
2.3. Base fija Superior
Esta parte de la máquina permite y facilita el trabajo efectuado por el gato hidráulico, ya que
éste es el punto de apoyo para el émbolo o pistón y con lo cual se genera el desplazamiento de
la placa móvil.
2.4. Columnas Paralelas
Las columnas permiten el deslizamiento vertical de la mesa móvil, y el retorno de esta a la
posición inicial por medio de unos resortes colocados sobre las mismas.
2.5. Placa móvil
La placa móvil se encuentra ubicada en medio de las bases superior e inferior de la prensa
hidráulica; es ésta la que manifiesta la presión ejercida por el pistón del gato hidráulico sobre la
base fija superior en forma de movimiento. Además es el soporte del gato hidráulico.
2.6. Gato Hidráulico
Este es un gato que tiene un pistón de diámetro de 56.8mm y 15 toneladas de capacidad. Por
medio de éste se ejerce la fuerza que actúa sobre el espécimen y la cual genera su
deformación.
2.7. Calibrador vernier
Este calibrador se coloca entre la base superior de la prensa hidráulica y la placa móvil; su
función es efectuar la medición del nivel de profundidad en el que se encuentra la lámina de
acero en la prueba de embutición.
2.8. Indicador de presión (manómetro)
Este indicador es un manómetro que nos indica la presión ejercida sobre el aceite. La presión
es causada por el gato hidráulico dentro de un pistón intermedio entre el vástago del gato y la
base fija superior. Éste manómetro cuenta con dos tipos de escalas de presión: Psi y en MPa.
2.9. Matriz de Embutición
Este elemento cumple con los requerimientos de la norma ASTM E 643-84, y consta de 2
placas planas y paralelas ajustadas por 8 tornillos; en su interior debe ir muy bien presionada la
lámina, mediante el ajuste (torqueo) de los tornillos. Este torqueo deberá llevarse a cabo en
varios pasos (3 ó 4) en un orden alternante (tornillos diametralmente opuestos) para lograr la
máxima presión en cada uno de ellos. Ambas placas deberán estar limpias y libres de óxido,
corrosión, mugre, etc.

3. FASES DEL PROCESO

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone
el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir
un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta
circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material
a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de
la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las
siguientes fases:
(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz
que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz
está aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso
embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y
se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas.
Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y se
dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de
la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe
la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la
mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared
lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este
proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final.(Figura e).

TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la reducción de
sección o para cambiar el diámetro de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un
orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más
empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los
latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
Hay muchos usos para el trefilado, incluyendo el cableado eléctrico, cables, componentes
estructurales tensión-cargados, resortes, clips de papel, rayos para las ruedas, y stringed los
instrumentosmusicales.
La acción del alambre o de la barra se dibuja con uno o más dado afilado del trefilado en la
sucesión. Mientras que el alambre se tira a través de los dados, su volumen sigue siendo igual,
así que el cambio en diámetro es inverso proporcional al cambio en longitud, es decir mientras
que el diámetro disminuye, la longitud aumenta, y viceversa. Las reducciones del diámetro del
alambre pueden extenderse hasta 45 por ciento por alambres pasar-más pequeños que son
reducidos 15-25 por ciento, y tamaños más grandes en 20-45 por ciento.
El alambre se hace trefilando en frío con uno o más dados similares a la figura 1, para disminuir
su tamaño e incrementar sus propiedades mecánicas.
Figura 1. Dado de trefilado de alambre redondo
Pueden usarse los procesos de estirado simple o el proceso de estirado continuo. En el

proceso de estirado simple se coloca una espira sobre un carrete y se aguza el extremo del
alambre para que entre en el dado. El extremo es agarrado con tenazas sobre un banco de
estirado y arrastrado a través de tal longitud que puede enrollarse alrededor de un bloque de
estirado. Inmediatamente después, la rotación del bloque de estirado arrastra el alambre a

través del dado y lo convierte en una bobina, esta operación se repite con dados y bloques más
pequeños hasta que el alambre se estira a su tamaño final.
En el estirado continuo el alambre se alimenta a través de varios dados y bloques de estirado

arreglados en serie.
Esto permite estirar la máxima cantidad en una operación. El número de dados en la serie
puede variar según el diámetro final requerido, el tipo de máquina y el material a trefilar. Los
dados generalmente, son de carburo de tungsteno, aunque pueden usarse también dados de
diamante.
El objetivo principal del proceso de trefilado es obtener un producto final que tengas las
características que están ligadas entre sí:
Propiedades mecánicas (Resistencias a la tensión, torsiones, dobleces)
Tratamiento térmico (Patentado en plomo, normalizado y recocido)
Composición química.
Dimensiones geométricas (diámetros y sus tolerancias)
Acabado superficial (Galvanizado, tropicalizado y fosfatizado)
Dados de estirado: El corazón de la operación de estirado es el material de deformación que

toma lugar dentro del dado estirado, por lo tanto, minimizar el trabajo hecho en el dado es
extremadamente importante a fin de reducir la fuerza de estirado y proveer daños en el
alambre. La carga de estirado se incrementa en relación al incremento en el área de reducción,
y el área de reducción máxima permitida depende del material que se vaya a estirar.

Los dados de estirado normalmente para el proceso de estirado de alambre son de carburo de
tungsteno o de diamante policristalino, estos dados tienen una geometría como se muestra en
la siguiente figura:
El ángulo de campana crea una presión hidrostática sobre la superficie del alambre haciendo
que el lubricante fluya hacia adentro del dado.
El ángulo de aproximación es la sección en la cual ocurre la reducción de diámetro, este ángulo
llamado es una importante variable de proceso.
La función de la chumacera es permitir que la superficie dañada por el ángulo de aproximación
sea refinada sin cambiar de diámetro el alambre.
El ángulo de salida permite que el metal se expanda ligeramente conforme el material deje el
dado, este también minimiza la posibilidad de abrasión si el alambre se detiene o si el dado
esta fuera de alineación.
Características del trefilado
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos
a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente
menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio de
sus características mecánicas.
Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las reducciones que
se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de diámetro o
mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las
tolerancias dimensionales reduciendo su diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más
pequeños, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el
90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que
necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta

0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa el alambre y con varios
recocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto límite, variable en función
del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que
la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las siguientes: buena
calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la
posibilidad de producir secciones muy finas.
En la Figura 1.1 es posible observar los diferentes tipos de trefilación más comunes.
Éstos son:
a) Trefilado sin herramienta
b) Ttrefilado con pepa fija
c) Trefilado con pepa flotante
d) Trefilado con mandril.
Mandriles para Trefilado

Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales, se producen
mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto que queramos obtener, realizaremos
un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

Ventajas y Desventajas del trabajo en frío:
Una de las ventajas de este proceso es el excelente acabado superficial del producto obtenido
(Kwan, 2002), además de que generalmente implica un bajo costo en comparación con los
demás procesos de conformación de tubos. También es importante el hecho de que, como es
un proceso realizado en frío, las propiedades mecánicas del metal se ven afectadas, lo cual
puede ser beneficioso según el uso que se le vaya a dar al producto final.
Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas
porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación,
produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y
contrarreste el incremento de la resistencia (Figura No. 1); la reducción de la ductilidad y el
aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se
puedan realizar a las partes.
Ventajas y Desventajas del trabajo en caliente:
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de
la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, opción
de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, propiedades de fuerza
generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes debidas a los
procesos de trabajo.
Descripción general de una máquina trefiladora

Para lograr el proceso de estirado se cuentan con dos tipos de máquinas: En Tandem y En
Cono.
Después del último dado se cuenta con una polea de tracción principal (capstan),
posteriormente el alambre pasa por unas poleas de recocido las cuales le dan la suavidad
requerida, después es mandado hacia el Take-up (spooler) pasando por un amortiguador
(dancer) quien controla la tensión de éste.
El equipo incluye un pedal para impulsos que se encuentran a lo largo de la máquina para
facilitar el enhebrado, cuenta con un interruptor de paro automático el cual detendrá la máquina
en caso de ruptura de alambres. El sistema de solución (emulsión o aceite) está conectado al
sistema central por medio de tuberías para suministro y retorno.
La función de una estiradora es producir un alambre de un cierto diámetro a partir de un
alambre mayor que el de salida (que es el insumo), mediante un número de dados, los cuales
van decreciendo en diámetro hasta llegar al diámetro final del producto y un lubricante el cual
actuará para disminuir la fricción entre el alambre y el dado y para enfriar los dados de estirado.
Partes principales de una trefiladora de alambre
Máquina trefiladora para alambres gruesos

1. Pay Off (Entregador)
2. Motor principal
3. Tubo alimentador de solución
4. Polea guía de entrada
5. Portadados
6. Carriers (en la caja de trefilado)

7. Micro para rotura de alambre

8. Capstan
9. Poleas de recocido (A,B,C,D)
10. Depósito de enfriamiento
11. Tablero de control
12. Tubo de solución de enfriamiento
13. Amortiguador (Dancer)
14. Take-Up (Spooler Doble)
Proceso
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
Patentado: Tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta 950C, y una vez
alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un baño de plomo a 500C. Este
tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dúctil que permite el trefilado.
Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que puede haberse
formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente se hace
mediante ataques químicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presión.
Trefilado: Los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se suele utilizar
de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o finamente dividido.
Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de
enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotérmicos para
conseguir mejoras en las características mecánicas del producto.

Es decir,Cuando se termina de hacer

la fundición del acero, se somete a la laminación en
caliente, obteniendo rollos de alambrón con
cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de
austempering en el cual la austenita se convierte en
bainita, después de esto el material se puede
deformar fácilmente en frió durante el
trefilado debido a la ductilidad alcanzada.
El trefilado se lleva a término en máquinas llamadas
trefiladoras. Para estirar el alambre en frío pasa a
través de las hileras y dados de carburo de
tungsteno que disminuyen de tamaño al material y
ocasiona acritud en este lo que da nuevas
propiedades mecánicas a este.. Para lograrlo el
alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de
tracción que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante
agua y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las
trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un control de velocidad estricto entre
pasos o con palpadores en las que sí se controla la velocidad al mantener el palpador una
tensión constante.
La disminución de tamaño por cada paso es de un 20% a 25% ocasionando el a aumento en la
resistencia aproximadamente en 10 y 15 kg/mm^2, eso si con cierto limite el cual esta
determinado dependiendo el tipo de acero.
Los materiales más empleados para su
conformación mediante trefilado son el acero, el
cobre, el aluminio y los latones, aunque puede
aplicarse a cualquier metal. Muchas de las
varillas, alambres, tubos de pared estrecha y
perfiles especiales, se producen mediante un
trefilado en frio. Dependiendo del producto que
queremos obtener, realizaremos un trefilado
simple con mandril fijo o mandril flotante.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
Desbastar la
punta del
cobre
Introducir el
cobre en el
dado
Colocar el
dado en las
mordazas
Encender la
máquina de
tracción
Retirar el
cobre
No
¿El cobre tiene el
diámetro esperado?
Sí
Fin del proceso

LAMINADO
Se conoce como laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de
una lámina de metal semejante con la aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador, en este laboratorio serán dos
rodillos que reduzcan la sección del metal.
El laminado puede ser en frío o en caliente.El proceso de laminado en caliente es aquel que se
realiza por encima de la temperatura de recristianización del material. La temperatura de
recirstalización es la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a
transformarse en nuevos granos sin dislocaciones . Por lo anterior cualquier dislocación
generada durante el proceso de compresión bajo los rodillos es eliminada debido a la
temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas elevando su
temperatura por encima de la T.recristalización. El resultado son granos dúctiles que pueden
ser laminados idealmente cualquier número de veces.
El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundición
comúnmente dendrítica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El proceso de laminado
en caliente se lleva a cabo comúnmente para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se
manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo que corresponde a la
temperatura de recristalizacion. Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar
volúmenes grandes de material, y su intención es transformar dichos volúmenes en preformas
que luego puedan ser procesadas de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Durante el
proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran desperfectos en la superficie y
un acabado de mala calidad; en materiales cuya temperatura de recristalización corresponde a
temperaturas elevadas como el acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y
forma una capa llamada calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría de los casos
por medios mecánicos o por ataque químicos.

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización.

A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce laminas y tiras con un acabado
superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Además se tienen
mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al
endurecimiento por deformación. La laminación en frio permite tener un control sobre la
deformación plástica, pues es posible medir el endurecimiento por deformación teniendo en
cuenta el concepto de trabajo en frio.

Cálculos y Resultado
Calderería
DOP del proceso para la fabricación de tubos, para aire acondicionado, utilizando planchas de
acero galvanizado de 1/40’’ de espesor.
Prueba de la propiedades mecanica de la lamina de acero galvanizada para ver que no

falle al momento de ser doblado
cortar la bobina de planchas de acero galvanizado
mendiante el proceso de laminacion llegar a tener el espesor 1/40

pulgadas
con una Dobladora de Planchas

PBB1020/2.5 hacer el doblado de la
plancha en forma cilindrica
usar pestañas grafadao o soldadura para

poder cerrar la pieza
Ducto Finalizado

La empresa Zalio S.R.L

no brinda alguno de esta clase de ductos y algunas recomendaciones y especificaciones
Conducto rectangular con
unión marco-pestaña es sistema de unión es rígido
Tubos Rectangulares De aire acondicionado

Tubos cilíndricos De aire acondicionado
Con imágenes indique la relación de equipos que se utiliza en trabajos de calderería, con
láminas metálicas.

En La Facultad de Ingeniería Mecánica la UNI Tenemos esta dobladora y

pestañadora la cual usamos en nuestro laboratorio

Resultado de el laboratorio de doblado de laminas
Aquí podemos ver las pestañas

En una hoja A4; realice el trazado del desarrollo, para obtener los siguientes productos.
Cilindro

Cono truncado
De una pieza de transición de circular a rectangular.

Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto mostrado en la figura adjunta.

Embutido
1. DOP del proceso de embutido
Corte del material en

forma de disco
Lijar
Cuadricular el disco
Bañarlo en aceite
Colocarlo en el punzón
Colocarlo en el pisador
prensa hidraulica

2. Determine el diámetro del disco base , conociendo las dimensiones del producto (platillo)
Ecuaciones para el ensayo de embutido:
Diámetro: 𝐃 = √𝐝𝟐 + 𝟒. 𝐝. 𝐡
Dónde:
D = diámetro de la plancha de aluminio
d = diámetro del punzón
h = altura de la pieza deformada (15 mm)
𝟏𝟏 = √𝟖. 𝟎𝟒𝟐𝟐 + 𝟒. 𝟖. 𝟎𝟒𝟐. 𝟏. 𝟓

D = 11cm

3.En las tres zonas principales (ala ,fondo y cuerpo ):

La chapa es de acero con un diámetro de 115.5 mm, y un espesor de 0.6 mm
Luego del embutido en aceite se tiene:
Diámetro grande final espesor final

bordes
112 0,57
Diámetro medio final espesor final lados
83,2 0,54
Diámetro pequeño final espesor final base
61.1 0,55
Diámetro grande final
Diámetro medio final
Tomamos cuadrados de 6x6 para medir la deformación en las distintas zonas
Diagonal deformada en los

Diagonal deformada en la base
bordes
8,5 8,4
8,7 9,5
8,5 8,5
8,6 9
Diagonales
8.575 8.85
promedio

CÁLCULOS DEL PORCENTAJE DE ELONGACION

Figura. Arco formado en la
embutición
Diagonales en la curva de la base La cuerda aquí mencionada,
Para los cuadros de 6 mm en la práctica corresponde a
(diagonal inicial 8.485 mm) nuestra diagonal final,
teniendo en cuenta la
𝛼 𝑐/2 𝑐 𝑐 geometría de la práctica.
sin = = =
2 𝑟 2𝑟 𝑑
c: cuerda (diagonal final)
𝑐
𝛼 = 2 sin−1 l: arco.
𝑑 r: radio de la esfera
c= 8.575 d: diámetro de la esfera
d=2x6=12
𝛼 = 1.592 𝑟𝑎𝑑
𝑙 =𝑟×𝛼
𝑙 = 6 × 1.592 = 9.552𝑚𝑚
Porcentaje de elongación
9.552 − 8.485
%el = = 0.126 = 12.6%
8.485
Diagonales en la curva del borde

Para los cuadros de 6 mm (diagonal inicial 8.485 mm)
𝛼 𝑐/2 𝑐 𝑐
sin = = =
2 𝑟 2𝑟 𝑑
𝑐
𝛼 = 2 sin−1
𝑑
c= 8.85
d=2x6=12
𝛼 = 1.659 𝑟𝑎𝑑
𝑙 =𝑟×𝛼
𝑙 = 6 × 1.659 = 9.952 𝑚𝑚

Porcentaje de elongación
9.952 − 8.485
%𝑒𝑙 = = 0.173 = 17.3%
8.485

ESFUERZOS GENERADOS DURANTE EL PROCESO

Mientras el punzón aplica la presión en el fondo del vaso, la lámina entre el fondo y la pared del
mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la silueta exterior de la
misma disminuye en diámetro y la zona cercana a esta silueta tiende a incrementar su espesor
como consecuencia de las fuerzas de compresión que se generan durante el proceso en esta
zona (tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenómeno que evita el pisador).
La variación de espesor del material está directamente relacionada con el flujo del mismo. En
un vaso con fondo plano, la variación de espesor en el fondo es mínima siendo el esfuerzo
generado en esta zona mínimo y la deformación permanente inexistente. En un vaso cuyo
fondo fuese esférico, el esfuerzo aplicado a esta zona sí que provoca una disminución de
espesor del fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lámina.
Recibe el máximo esfuerzo de

compresión
Máximo esfuerzo de tensión

4. De acuerdo al criterio de factibilidad del proceso de embutido (ref. Groover mikell) , es

factible el proceso de embutido , realizado en el laboratorio.
Relación de embutido
dr = Dd/Dp
Dónde: Dd: diámetro del disco.
Dp: diámetro del punzón.
Dado que el punzón no poseía un solo diámetro, se toma como diámetro referencial la
semisuma de los dos diámetros medidos:
Dp= (83.2+61.1)/2= 72.15 mm

Entonces:
dr=115.5/72.15=1.601
Relación de grosor en el cenicero
Rg = to/Dd
Donde: to: espesor inicial.
Rg=0.6/115.5=0.52%
Y la Reducción (r) viene dado por:
r = (Dd– Dp)/Dd
r=(115.5-73.5)/115.5=0.364

Para determinar si es factible el proceso de embutido

dr< 2 Entonces al hacer el análisis nos dio un resultado de 1.601 <2
r< 0,5 Entonces al hacer el análisis nos dio un resultado de 0.364<0.5
Rg> 1% Entonces al hacer el análisis nos dio un resultado de 0.52<1
Diagrama de esfuerzos de deformación en los sectores del cenicero
Para diagonales en la curva de la base

Elongación = 0.126
Para diagonales en la curva del borde

Elongación = 0.173

5. Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar su causa.
DEFECTOS EN EL EMBUTIDO y SUS CAUSAS
Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento es una parte embutida consiste

en una serie de pliegues que se forman
radialmente en la brida no embutida de la parte
de trabajo, debido al arrugamiento por
compresión.
Arrugamiento en la pared Si la brida arrugada se embute en el cilindro,

estos pliegues aparecen en la pared vertical del
cilindro.
Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre

en la pared vertical, usualmente cerca de la base
de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a
la tensión que causan adelgazamiento y rotura
del metal en esta región.
Orejeado Esta es la formación de irregularidades

(llamadas orejas) en el borde superior de la
pieza embutidas causada por anisotropía en la
lamina de metal. Si el material es perfectamente
isotrópico no se forman las orejas.
Rayado superficial Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la

pieza embutida si el punzón y el dado no son
lisos o si la lubricación es insuficiente.

Repulsado
Aplicaciones
La aplicación mas importante es en la creación de ollas de aluminio mediante el
repulsado aquí vemos una imagen que nos muestra el procedimiento


Empresa Lasa Repulsado

Los más de veinte años de experiencia han situado a Repulsados Lasa en una posición
destacada en la fabricación y comercialización de piezas metálicas repulsadas en España.
Elementos que forman parte de nuestra vida cotidiana han pasado por un proceso de
repulsado: lámparas de aluminio, llantas de coches, componentes de electrodomésticos,
trofeos metálicos y otras muestras que se han hecho habituales para todos. Repulsados Lasa
está especializada en la fabricación de piezas de sección circular, dominando todas las
técnicas de embutido de metales al torno o repulsados. La nueva técnica de play back digital
garantiza unas piezas de serie 100 % idénticas. La disposición de la última tecnología del
mercado nos sitúa en un lugar privilegiado, dominando el I+D, el diseño por ordenador y las
técnicas más avanzadas. Nuestro objetivo es ofrecer la máxima calidad en la transformación
del aluminio, hierro, acero inoxidable, latón o cobre para que esos elementos cotidianos hagan
más fácil nuestra vida. Todo ello dando la máxima confianza a nuestro cliente, con un
seguimiento exhaustivo que nos permite conocer su empresa, su entorno y sus necesidades.
Para ello contamos con nuestras instalaciones en Calafell, donde desarrollamos nuestro trabajo
en una extensión de 1.800 metros cuadrados y una plantilla de 18 profesionales del repulsado.
Este cualificado equipo humano permite ofrecer un servicio ágil y eficaz.

TREFILADO
CÁLCULOS
Curva de esfuerzo-deformación del cobre
Deformación del Cobre

30
25
Esuerzo(E6Kg/m2)
20
15
10 Deformación del Cobre
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
Deformación relativa
Ajuste Norma de la deformaciónl

17.1
y = 0.832x + 17.978 17
R² = 0.9366
16.9
16.8
ln(esfuerzo)
Ajuste Norma de la
16.7
deformaciónl
16.6
16.5 Log. (Ajuste Norma de
16.4 la deformaciónl)
16.3 Linear (Ajuste Norma
16.2 de la deformaciónl)
16.1
-2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0
ln(deformación relativa)

n= 0.832
K=e17.978 = 64.23122364*10^6 Kg/m2
Kg
  64.23122364 *  0.832 (106 )
m2
Tabla de cambios obtenidos después de cada pasada
Inicial 1er proceso 2do proceso 3er proceso

Diámetro 4.05mm 3.5mm 3.3mm 3.05mm
Fuerza de - 230Kg 100Kg 90Kg
trefilado
Esfuerzo de - 23.905722*106 11.691823*106 12.318361*106
tracción Kg/m2 Kg/m2 Kg/m2
Porcentaje - 25.31% 11.10% 14.57%
de
reducción
de sección
Esfuerzo de 228.21669023 298.30183619* 314.51004364*1 338.07059129*
rotura *106Kg/mm2 106Kg/mm2 06Kg/mm2 106Kg/mm2
Esfuerzo de - 230Kg 100Kg 90Kg
trefilado

Laminado
1 .DOP del proceso de laminado
LAMINADO
Se introduce sobre el laminador una barra de metal
Se mide la variación de longitud y espesor
Se repite el proceso hasta alcanzar una

laminilla delgada y ya no se pueda deformar
mas
ELEMENTOS EMPLEADOS EN EL LABORATORIO

Laminadora De la FIM Universidad Nacional De Ingeniería
Lamina Usada en El laboratorio

PIE DE REY
WINCHA
2. Determine la deformación total admitida

Distancia inicial 15.8 mm……………………distancia final 51.2 mm
𝟓𝟏.𝟐−𝟏𝟓.𝟖
Variación = 𝟏𝟓.𝟖
𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝟐𝟐𝟒%
El material se ha estirado 224 veces su longitud inicial.
3. Considerando el diámetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los rodillos

y el material = 0.1 determine la reducción máxima que se puede hacer en este tren
laminador. H0 - HF
CALCULO DE LA REDUCCION MAXIMA

µ2 𝑥 𝑅 =H0 - HF

µ = Coeficiente de friccion entre el rodillo y el material

R= Radio de los rodillos
Ho=Espesor inicial
Hf = Espesor final
Reemplazando los datos:
0.12 x 80mm = 5.7- HF
HF = 2.3
Para ello consideramos el radio de 80 mm
4. Elabore una tabla, para que considere los cambios y resultados obtenidos después de
cada pasada (altura, ancho. Longitud y porcentaje de reducción de sección, deformación
plástica en cada pasada,
DEFORMACION TOTAL DEL ALUMINIO A LO LARGO DEL PROCESO

Laminado del LARGO ANCHO ESPESOR
aluminio
Primera 158mm 50.9mm 5.7mm
Tercera 182mm 51.08mm 4.9mm
Quinta 212mm 51mm 4mm
Sexta 247mm 51.5mm 3.4mm
Séptima 264mm 51.5mm 2.2mm
Decima 322mm 51.6mm 2.1mm
12ava 335mm 51.6mm 2.03mm
21ava 577mm 60.8mm 1mm
VARIACIONES Deformación plástica Porcentaje de reducción

ADICIONALES de sección
Primera-Tercera 0.1048 23.52%
Tercera-Quinta 0.2831 30.76%
Quinta-Sexta 0.5085 18.51%
Sexta-Séptima 0.0117 27.27%
Séptima-Decima 0.4247 31.25%
Decima-12ava 0.5365 45.45%
12ava-21ava 1.8042 58.33%

Defectos:
-Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras
y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros
procesos de preparación del material o a la misma operación de laminado.
- Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo. La tira es más
delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan más y se tuercen debido a que
están limitados en su libre expansión en la dirección longitudinal de laminado.
-Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a laminación
a la temperatura en la que se realiza el proceso.

FORJADO
El forjado es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los dados,
usando impacto o presión gradual para formar la parte. Es la operación más antigua para
formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un
proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes de alta
resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del
acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de grandes
componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.
Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La
mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la
temperatura de recristalización), dada la demanda de deformación que el proceso requiere y la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin
embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos productos. La ventaja del
forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta del endurecimiento
por deformación.
En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La diferencia depende más
del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnología de los procesos. Una máquina de
forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presión
gradual se llama prensa de forjado.
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo
del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación, hay tres tipos de operaciones de forjado:
a) forjado en dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado sin rebaba.

TIPOS DE FORJADO
Forjado en dado abierto
El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos
dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado se
conoce como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e
incrementa su diámetro.
Deformación homogénea de una parte de trabajo cilíndrica bajo condiciones ideales en una
operación de forjado en dado abierto: (1) inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y
diámetros originales, (2) compresión parcial y (3) tamaño final.
Análisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo
condiciones ideales, sin fricción entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre una
deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura como se
representa en la figura. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que experimenta el material
durante el proceso, se puede determinar por:
Donde
ho = altura inicial del trabajo, (mm);
h = altura de un punto intermedio en el proceso (mm)
Al final de la carrera de compresión, h = hf(su valor final) y el esfuerzo real alcanza su máximo
valor.
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza requerida
para continuar la compresión a una altura dada h durante el proceso, multiplicando el área
correspondiente de la sección transversal por el esfuerzo de fluencia:

Donde
F = fuerza, (N);
A = área de la sección transversal de la parte, (mm2);
Yf= esfuerzo de fluencia correspondiente al esfuerzo dado por la ecuación 3.19, (MPa).
El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operación. El
esfuerzo de fluencia Yfse incrementa también como resultado del endurecimiento por trabajo,
excepto cuando el metal es perfectamente plástico (trabajo en caliente). En este caso, el
exponente de endurecimiento por deformación n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yfiguala al
esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza alcanza un valor máximo al final de la carrera de
forjado, donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
Una operación real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura 3.16,
debido a que la fricción en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto crea un
efecto de abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra en la figura
3.17. Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más
pronunciado. Esto se debe a: 1) un coeficiente de fricción más alto, típico del trabajo en caliente
y 2) la transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual enfría el metal y
aumenta su resistencia a la deformación. El metal más caliente se encuentra en medio de la
parte y fluye más fácilmente que el metal más frío de los extremos. El efecto se acentúa al
aumentar la relación entre el diámetro y la altura de la parte, debido a la mayor área de
contacto en la interface dado - material de trabajo.
Deformación cilíndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado abierto mostrando un
abarrilamiento pronunciado: (1) inicio del proceso, (2) deformación parcial y (3) forma final.
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la pronosticada
por la ecuación. Podernos aplicar un factor de forma a la ecuación 3.20 para aproximar los
efectos de la fricción y la relación entre el diámetro y la altura:

Kf= factor de forma del forjado, definido como:
Donde
m = coeficiente de fricción;
D = diámetro de la parte de trabajo o cualquier dimensión que represente la longitud de
contacto con la superficie, (mm);
h = altura de la parte, (mm).
Forja en Dado impresor
El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar adquiere la
forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza
esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma una rebaba, ésta tiene un papel
importante en el flujo del material en el estampado ya que es delgada, se enfría rápidamente y
al ejercer una resistencia gracias a la fricción que existe entre la rebaba y la matriz, somete a
grandes presiones al material en la cavidad de la matriz causando así el rellenado de la
cavidad.
Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones como:
a) Corte o recorte de una barra estirada o extraída.
b) Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos.
c) Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior. La pieza en estado bruto se
coloca en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la forma de la pieza
cambia de forma progresiva.
Los procesos de preformado, como el forjado con dados convexos y cóncavos, se utilizan para
distribuir el material en las diferentes zonas de la pieza bruta, parecido a cómo se conforma la
masa para hacer bizcochos.
En el forjado con dado cóncavo, el material de la pieza se aleja de una región. En el forjado con
dado convexo se junta en una región localizada. Seguidamente a la pieza se le da la forma
aproximada de la forma final con un proceso llamado bloqueo utilizando dados bloqueadores.
Finalmente es el acabado del proceso de forja en matrices de estampado en el que la pieza
obtiene su geometría final. La rebaba se elimina normalmente mediante troquelado.

En el proceso verdadero de forjado con dado cerrado o sin rebabas, éstas no se forman y el
material de la pieza en bruto llena completamente las cavidades del dado. Es imprescindible el
control del volumen del material y el del diseño correcto de la matriz para poder conseguir un
forjado con matriz cerrada que tenga las dimensiones y tolerancias deseadas. Un mal control
del volumen del material puede ocasionar que coloquemos piezas brutas pequeñas y no llenen
completamente las cavidades del dado o por el contrario las piezas demasiado grandes pueden
producir presiones excesivas y pueden hacer que los dados fallen prematuramente o se
aplasten
Ventajas y desventajas del forjado con dado cerrado

Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas.
-Ventajas:
Buena utilización del material a procesar.
Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en forja con dado
abierto.
Buena precisión dimensional.
Gran capacidad de producción y reproductibilidad.
-Desventajas
Gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir.
Necesidad del maquinado para la obtención del producto final.

Forjado sin rebaba
Es un tipo de proceso de forjado de precisión en el que la totalidad del volumen del metal de
trabajo está contenido dentro de la matriz y no se permite ningún material a escapar durante la
operación. Puesto que ningún material puede salir del molde a medida que la parte se forja, se
forma sin flash. Al igual que otros procesos de forjado de precisión, forja sin rebaba tiene
demandas rigurosas de control de procesos, particularmente en la cantidad de material para
ser utilizado en la pieza de trabajo. Demasiado poco material y el molde no se llena
completamente, demasiado material se causar un aumento peligroso de las fuerzas.
Ventajas y desventajas del forjado.

Forja en trabajo en caliente:
Ventajas:
Las fuerzas requeridas para deformarlo son menores.
El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad.
Se elimina la porosidad del metal.
Desventajas:
Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie por lo que no es posible manejar
tolerancia estrechas.
Se produce un alto consumo de energético.
Forja en trabajo en frío
Ventajas
Mejora el trabajo superficial por lo que puede laminarse hojas muy delgadas.
Distorsiona la forma del grano

Mejora su exactitud dimensional, lo que implica tolerancias más estrechas

Se logran mayores velocidades de producción.
Desventajas
Se requiere aplicar precisiones mayores que en el trabajo en caliente.
Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos grandes.
Mientras menos dúctil sea el metal menos puede trabajarse en frió
Materiales a los que se les aplica el forjado y aplicaciones
Materiales a los que se aplica
Este proceso puede aplicarse a:
Metales puros: aluminio, cobre, titanio y cinc.
Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.
Aplicaciones
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las siguientes:
Bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezasde tornillos, de pernos, remaches, clavos,
etc.
Calidad y costos
Las dimensiones de una serie de forjas hechas en un dado varían por las diferencias de
comportamiento del material, temperatura, contracción del dado, mal herrando de las mitades
del dado y agrandamiento de las cantidades conforme se desgastan. Se considera buena una
1
tolerancia de ±0.8 mm (±32 𝑖𝑛) para forjas pequeñas de acero al carbono y puede ser tam
1
amplio como 7 mm (4 𝑖𝑛) en todas las direcciones para piezas grandes. Se han mantenido
tolerancias de 0.25 mm (0.010 in) y menores en las forjas de precisión en prensas, pero a un
costo más elevado. Las tolerancias son más grandes para los materiales de la era espacial
menos trabajables. Están disponibles tablas de tolerancia comercial para diversos tamaños y
clases de forja en los libros de consulta y manual.
Muchas forjas se acaban por maquinado a tolerancia estrechas y deben tener suficiente
material en exceso en las superficies que van a maquinarse. El material mínimo en exceso es
aproximadamente 1.5 mm (0.06 in) por superficie en las forjas pequeñas y puede ser hasta de
1
7 mm ( 𝑖𝑛) o mas en las piezas grandes.
4

Las partes hechas por forjas también pueden hacerse de otros modos. Puede realizarse una
forja más fuertes, más resistente al impacto, a la fatiga y más durable que otras formas. Esto se
debe a que puede hacerse con grano de tamaño fino y estructura fibrosa con la más alta
resistencia en la dirección necesaria. Una forja puede proporcionar las propiedades requeridas
con menos peso. Se seleccionan otras formas solo cuando pueden servir también costo más
bajo. Aun así, las forjas son más baratas en algunos casos se ilustra en los siguientes párrafos.
Las forjas son económicas en algunos casos porque se tiene que remover menos material de
ellas que del material en barras. Los dados son costosos y por lo general eliminan la forja para
pequeñas cantidades.
Maquinas empleadas en el forjado
Las máquinas para forjado consisten principalmente en prensas y martillos lo que se usan para
forjado con dado o deformación plástica por martillo según sea el proceso.
En general se tienen tres tipos de máquinas.

- Prensas y martillos mecánicos.
- Prensas y martillos neumáticos.
- Prensas y martillos hidráulicos.
La decisión de utilizar uno u otro radica en factores como fuerza necesaria a aplicar, frecuencia
de golpe o presión y velocidad en la carrera de trabajo.
En general se sabe que las prensas hidráulicas tienen una carrera más lenta pero son capaces
de entregar grandes presión a la pieza a forjar, por el contrario una máquina neumática puede
tener gran velocidad por lo que se le prefiere para funciones de martinete donde hay que
golpear repetidamente la pieza para irla forjando antes de que ésta se enfríe.
Por su parte las prensas mecánicas son capaces, al igual que las hidráulicas de entregar gran
fuerza pero la frecuencia se ve limitada por el desgaste mecánico que sufren naturalmente las
piezas.
Las máximas frecuencias pueden llegar hasta las 120 s-1 y las cargas máximas a las
2000 o 3000 toneladas.

DEFECTOS DE LA FORJA
Falta de reducción debido a una penetración incompleta del metal en la cavidad de la
herramienta.
Grietas superficiales debido al trabajo excesivo en la periferia de la pieza en temperatura baja
o fragilidad en caliente.
Grietas en las rebabas debido a las impurezas en el metal o porque las rebabas son
pequeñas.
Grietas Internas causadas por tensión originadas por grandes deformaciones.

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO
CALENTAR EL METAL
POR DEBAJO DE LA
TEMPERATURA DE
FUSIÓN
RETIRAR LA BARRA DEL HORNO
COLOCAR LA ALETA DE LA
BARRA PARALELA AL YUNQUE
GOLPEAR Y ESTIRAR EL
EXTREMO DE LA BARRA
ROTAR LA BARRA 180°
GOLPEAR Y ESTIRAR EL EXTREMO

DE LA BARRA
ENFRIAR
LA BARRA

CONCLUSIÓNES
 En la elaboración del cincel mediante la forja se puede concluir que el acero es más
fácil de trabajar en caliente a comparación de la forja en frío, también al hacer un forjado
con dado abierto se forman rebabas, de los cuales algunos presentaron grietas.
 Como resultado del trabajo de laboratorio de procesos de manufactura, es posible

concluir que mientras más procesos de trefilado se realicen se vuelve más resistente a
la rotura. Además también se hace menos resistente a la tracción.
 El laminado es un tipo de deformación mecánica
 A través del laminado podemos apreciar la variación de espesor de un objeto y medir su
máxima elongación
 Luego de disminuir la superficie de la barra podemos apreciar que el material se ha
vuelto notoriamente más flexible antes del proceso.

BIBLIOGRAFÍA
 KALPAKJIAN, S. SCHMID, S; "Manufactura, ingeniería y Tecnología"; Prentice Hall,
México, 2002
 SCHEY, John, "Procesos de Manufactura", Mc Graw Hill, México, 2001
 4. [4] BRALLA James “Manual de diseño de productos para manufactura”, Mac Graw
Hill, Méx
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/capitulo3.htm
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-34.pdf
 https://es.scribd.com/doc/97313381/FORJADO
 http://190.105.160.51/~material/tecmecanica/material/forjado.pdf
 http://www.foundry-forge.com/es/flashless-forging-97.html
 KALPAKJIAN, S. SCHMID, S; "Manufactura, ingeniería y Tecnología"; Prentice Hall,
México, 2002
 SCHEY, John, "Procesos de Manufactura", Mc Graw Hill, México, 2001
 [4] BRALLA James “Manual de diseño de productos para manufactura”, Mac Graw Hill,
México

Informe Deformacion Plastica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: Laboratorio de Procesos De Manufactura

TEMA: Deformación Plástica

Gomez Reyes Carlos 20122065D

Marco Teórico ........................................................................................................................................... 1

Informe N 04 :Deformación Plástica 1

Informe N 04 :Deformación Plástica 2

2. PARTES PRINCIPALES DE LA MÁQUINA

Prensa Hidráulica De la FIM de la Universidad Nacional de Ingeniería

(Usada en el laboratorio de Procesos de Manufactura )

Informe N 04 :Deformación Plástica 3

2.2. Base Fija Inferior

Informe N 04 :Deformación Plástica 4

3. FASES DEL PROCESO

Informe N 04 :Deformación Plástica 5

Figura 1. Dado de trefilado de alambre redondo

Pueden usarse los procesos de estirado simple o el proceso de estirado continuo. En el

Informe N 04 :Deformación Plástica 6

En el estirado continuo el alambre se alimenta a través de varios dados y bloques de estirado

Dados de estirado: El corazón de la operación de estirado es el material de deformación que

Informe N 04 :Deformación Plástica 7

Informe N 04 :Deformación Plástica 8

Mandriles para Trefilado

Informe N 04 :Deformación Plástica 9

Ventajas y Desventajas del trabajo en frío:

Ventajas y Desventajas del trabajo en caliente:

Descripción general de una máquina trefiladora

Informe N 04 :Deformación Plástica 10

Máquina trefiladora para alambres gruesos

Informe N 04 :Deformación Plástica 11

7. Micro para rotura de alambre

Informe N 04 :Deformación Plástica 12

Es decir,Cuando se termina de hacer

Informe N 04 :Deformación Plástica 13

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Informe N 04 :Deformación Plástica 14

Informe N 04 :Deformación Plástica 15

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización.

Informe N 04 :Deformación Plástica 16

Prueba de la propiedades mecanica de la lamina de acero galvanizada para ver que no

cortar la bobina de planchas de acero galvanizado

mendiante el proceso de laminacion llegar a tener el espesor 1/40

con una Dobladora de Planchas

usar pestañas grafadao o soldadura para

Informe N 04 :Deformación Plástica 17

La empresa Zalio S.R.L

Tubos Rectangulares De aire acondicionado

Informe N 04 :Deformación Plástica 18

Tubos cilíndricos De aire acondicionado

Informe N 04 :Deformación Plástica 19

En La Facultad de Ingeniería Mecánica la UNI Tenemos esta dobladora y

Informe N 04 :Deformación Plástica 20

Resultado de el laboratorio de doblado de laminas

Aquí podemos ver las pestañas

Informe N 04 :Deformación Plástica 21

Informe N 04 :Deformación Plástica 22

De una pieza de transición de circular a rectangular.

Informe N 04 :Deformación Plástica 23

Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto mostrado en la figura adjunta.

Informe N 04 :Deformación Plástica 24

Corte del material en

Informe N 04 :Deformación Plástica 25

𝟏𝟏 = √𝟖. 𝟎𝟒𝟐𝟐 + 𝟒. 𝟖. 𝟎𝟒𝟐. 𝟏. 𝟓