UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y

AMBIENTAL
CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

ESTUDIANTES:
PABLO MARROQUÍN
DAVID AGUIRRE
DAVID CHIRIBOGA
ASIGNATURA: RESISTENCIA DE MATERIALES
FECHA DE REALIZACIÓN: 29/01/2019
TEMA: PRACTICA HORMIGÓN

DESARROLLO
INTRODUCCIÓN
Para poder crear un buen hormigón es necesario tener conocimiento de todos los
materiales que serán utilizados en la mezcla de este.
Los materiales que participan en la mezcla del hormigón son agua, cemento, agregado
fino (arena) y agregado grueso (grava). Es necesario estudiar las características de los
materiales ya que el conocimiento de las características de estos será fundamental en la
realización del hormigón con las mejores resistencias alcanzables y economizando lo
más posible.
El presente informe de laboratorio tiene como objetivo explicar de forma breve la
experiencia de laboratorio, la cual consistió en realizar un ensayo que fue de resistencia
(7 días), a compresión. Este laboratorio nos presentó de forma práctica todo lo visto en
clases acerca de estos ensayos, aplicando los pasos correspondientes a cada uno de estos
y aplicando la norma correspondiente a cada uno de estos. En este laboratorio se probara
el hormigón al cual se le aplicara el ensayo a compresión
El ensayo a la compresión del concreto es un método muy común empleado por los
ingenieros y proyectistas porque a través de él pueden verificar si el concreto que están
empleando en una obra con una proporción determinada logra alcanzar la resistencia
exigida en dicha obra.
El ensayo a la compresión se considera un método destructivo porque es necesaria la
rotura de probetas para determinar la resistencia a la compresión de las mismas.
La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general son cilíndricas.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Identificar, reconocer y aprender a elaborar los distintos tipos de hormigones, utilizando
las herramientas y procedimientos necesarios para ello y cada uno de los procesos
asociados, así como también la toma de muestras para los ensayos de resistencia de esos
mismos hormigones.
OBJETIVO ESPECÍFICO
 Lograr identificar los distintos instrumentos necesarios para poder fabricar
hormigones de diferentes tipos.
  Reconocer y manejar el equipo para tomar muestras de tipos de hormigones, sean
en probetas. Aprender a rellenarlas sin dejar aire y desmoldarlas sin romperlas ni
fisurarlas, ya que esto perjudicaría su resistencia y aún más en general el ensayo.

 Vivir en terreno la fabricación de hormigón ya que saber lo teórico es muy

importante pero al llevarlo a la práctica se siente y se aprende realmente sobre el
tema.

 Ver el resultado de la resistencia al final del ensayo realizado, formar

conclusiones al respecto.

 Aprender y recibir sugerencias del profesor y del laboratorista sobre los distintos
temas a tratar en cada clase, debatir y preguntar sobre todo tipo de duda que surja.

MARCO TEÓRICO
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto,
dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura convencional de
concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo, generalmente en
kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que hay entre los dos es
que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla en MPa de
acuerdo con el sistema internacional de unidades.
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que
pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de manera
que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el paso del
tiempo. Para las primeras se utilizan tres tipos de muestras: cilindros, cubos y prismas.
Para las segundas hay diferentes sistemas.
El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con respecto a la
dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones generales para la elección de
uno u otro tipo de ensayo se establecieron. Asimismo, un número de principios generales
se desarrolló a través de la sección sobre el ensayo de tensión sobre los cuales son
igualmente aplicables al ensayo de compresión. Existen, sin embargo, varias limitaciones
especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe dirigir la atención: La dificultad
de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial. El carácter relativamente
inestable de este tipo de carga en contraste con la carga tensiva, Existe siempre una
tendencia al establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las
irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que
la carga prosigue. La fricción entre los puentes de la máquina de ensayo o las placas de
apoyo y las superficies de los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esta.
Esto puede alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de
ensayo no estuviera presente. Las áreas seccionales, relativamente mayores de la probeta
para ensayo de compresión para obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza.
Esto se traduce en la necesidad de una máquina de ensayo de capacidad relativamente
grande o probetas tan pequeñas y por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de
ellas mediciones de deformación de precisión adecuada. Se supone que se desean las
características simples del material y no la acción de los miembros estructurales como
columnas, de modo que la atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia mecánica
a la compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se funden en
moldes especiales de acero o hierro fundido que tienen 150mm de diámetro por 300mm
de altura (relación diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este ensayo se
encuentran especificados en las normas NTC 550 y 673 que hacen referencia a la
confección de cilindros y al ensayo de resistencia compresión.
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de acuerdo
con los procedimientos descritos en la norma NTC 454, de manera que sea representativa
de toda la masa, se procede de la siguiente manera:
Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el interior del cilindro para
evitar que el concreto se adhiera al metal; para hacer esto, es suficiente untar las paredes
y el fondo con una brocha impregnada de aceite mineral; la capa de aceite debe ser
delgada y en el fondo no debe acumular aceite.
El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se apisona con una
varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos redondeados, la cual se
introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto, teniendo en
cuenta de que la varilla solo atraviese la capa que se está compactando, sin pasar a la capa
siguiente. Al final de la compactación se completa el llenado del molde con más mezcla
y se alisa la superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.
Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o con un martillo
de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del concreto cambie de mate a
brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan podido adherir al
molde o hayan quedado embebidas en el concreto. Los cilindros recién confeccionados
deben quedar en reposo, en sitio cubierto y protegidos de cualquier golpe o vibración y al
día siguiente se les quita el molde cuidadosamente. Inmediatamente después de remover
el molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques de agua
con cal, o en un cuarto de curado a 23ºC, con el fin de evitar la evaporación del agua que
contiene el cilindro, por la acción del aire o del sol, y en condiciones estables de
temperatura para que el desarrollo de resistencia se lleve a cabo en condiciones constantes
a través del tiempo. En estas condiciones los cilindros deben permanecer hasta el día del
ensayo.
La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que aplica carga sobre
la superficie del cilindro (Norma NTC 673). Generalmente esta superficie es áspera y no
plana, lo cual puede conducir a concentraciones de esfuerzo que reducen
considerablemente la resistencia real del concreto. Una falta de planicie de 0.25mm puede
reducir a un tercio la resistencia. Para remediar esta situación, normalmente se hace un
refrentado o cabeceado de las tapas del cilindro con materiales como yeso o mezclas
compuestas de azufre, tal como se especifica en la norma NTC 504. La resistencia a la
compresión, se acostumbra a dar en términos de esfuerzo o sea fuerza por unidad de área,
en kg/cm2
COMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO.
Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de (15x30cm), las
probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.
· Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros
se cabecean con mortero azufre (ASTM C617) o con almohadillas (ASTM C1231).El
cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un día
antes de la prueba.
· El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre si a media
altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los
diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el cilindro.
· Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más de 0.5% y en los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas.
RESISTENCIA
· Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta
completar la ruptura. El régimen de carga con maquina hidráulica se debe mantener en
un rango de 0.15 a 0.35MPa/s durante la última mitad de la fase de carga.Se debe anotar
el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.
· La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la
probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección.ASTM C 39
presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro
se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos
cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la
prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.
· El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas
en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del
cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura
y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los
cilindros también deberá quedar registrada.
· La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para elaborar,
curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia
medida.
· El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad
deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio.Si la
diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o
9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos
de ensayo en el laboratorio.
· Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente
valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual.

MATERIALES Y DOSIFICACIÓN
DOSIFICACIÓN
Relación
Cemento=0.55
Agua=1.00
Arena=1.55
Gravilla=2.47
Dosificación en Peso
Gravilla: 22.0 Kg
Arena: 11.50 Kg
Cemento: 7.40 Kg + 1 Kg
Agua: 4.1 Kg + 0,5 Kg
MATERIALES
 Cemento Portland, este cemento contiene un
porcentaje de puzolana y posee propiedades
hidráulicas.

 Arena Gruesa.-La arena que se

empleo es el que la Universidad
Central Del Ecuador emplea para
realizar trabajos dentro de la Ciudad
universitaria.

 Piedra.- Se empleó piedra de Pifo

que la universidad emplea para
realizar obras dentro de sus locales.
  Agua.-Durante la práctica se usó agua
que proviene de la red de agua potable de la
universidad, inicialmente para mezclar el
cemento, arena y piedra para formar el
mortero de concreto y después para el
proceso de curado después de retirado las
probetas de los moldes.

 Aceite de Carro o
Petróleo.-El aceite o petróleo lo
emplearemos para recubrir el
molde de la probeta, para así
evitar que el concreto se pegue
al molde y pueda ser retirado
con facilidad.

EQUIPOS:
 Recipiente
Plástico de 30 litros.-
Serán empleados para
colocar dentro de él las
probetas de concreto
durante el tiempo de
curado (siete días).

 Molde para Probetas. - Los

moldes que se usaron para el
moldeado de las probetas,
son metálicos y se ajustan a
través de dos seguros, los
cuales no permiten que el
concreto escape del molde.
Además, sus dimensiones
son las mencionadas
anteriormente.
  Pala metálica.

 Barra de Acero.

 Balanza .- Con la ayuda de este equipo pesaremos el

material de acuerdo a las proporciones indicadas
posteriormente

PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS:
1) Primero
procederemos a reunir los
materiales necesarios para la
elaboración de las probetas,
como son el cemento, piedra,
arena, agua y el aceite de carro
o petróleo.
2) Una vez reunidos los materiales, procedemos a pesar
en una balanza electrónica el cemento, la arena y la piedra de
acuerdo a las cantidades especificadas anteriormente.

3) Limpiamos los moldes para las probetas y lo

recubrimos con una capa de aceite de carro o petróleo, para
que el concreto no se adhiera a la superficie metálica del
molde.

4) Colocamos la arena, cemento y piedra en la bandeja,

agregamos el agua y empezamos a mezclar. Con ayuda de una
pala de acero removemos el fondo de la mezcla para disolver
los cúmulos de material sin mezclar, seguimos removiendo
hasta que los materiales se hayan mezclado completamente.
Procedimiento de Ensayo del Cono de Abrams

- Se coloca la Base
- Se ubica el Cono
- Se le llena 1/3 y se le dan 25 golpes sin tocar
la base
- Se le llena el 2° tercio y se le dan 25 golpes
nuevamente
- Se llena el 3r tercio y se le dan 25 golpes
- Enrazar y ejercer presión al cono
- Retirar el cono muy lentamente y se da
vuelta al lado de la mezcla
- Se miden el asentamientos de la superficie
de la mezcla que dio 0 cm

5) Seguidamente colocamos la mezcla de concreto

sobre la bandeja, y removemos manualmente un poco con
ayuda de la pala, después de ello, procedemos a llenar la
probeta con el concreto, removiendo suavemente el
concreto con una barra de acero para que en el molde no se
formen vacíos (cúmulos de aire). Concluido este
procedimiento dejamos fraguar el concreto durante 24
horas.

6) Al día siguiente de vaciado el concreto en los moldes metálicos, retiramos las

probetas de los moldes y los colocamos en un recipiente con agua, para su curado
respectivo durante siete (07) días.
7) Al sétimo (07), día de retirado las probetas del molde se procede a realizar el
ensayo a la compresión de la probeta, y hallar el valor promedio de la resistencia

PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO A LA COMPRESIÓN DE LAS

PROBETAS:
1. Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes de las pruebas.
2. Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el agua superficial.
3. Se mide el diámetro ø= Diámetro en centímetros (cm).
4. se calcula el área transversal y el volumen:
A = (π D2) ÷ 4 = 0.786 πD2
DONDE:
A = Área transversal, en cm.
5. Colocamos el concreto a la prensa hidráulica.
6. Esperamos la resistencia a la que se agrieta el concreto y apuntamos.
Nota: ¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios de pruebas
indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la prueba indica el tipo de falla,
como se muestra en la figura se puede aprender algo sobre las causas de la baja
resistencia.

Tipos de fallas de cilindros.

Es una falla normal del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra tienden a adoptar
la forma de un barril un instante antes de su destrucción, quedando con forma de reloj de
arena (tipo 1). Tipo 2 es una falla por cortante que bien puede indicar un cabeceado
irregular. La falla tipo 3 es típica de una compactación pobre, generalmente causada por
falta de adherencia de una capa de la muestra anterior, por falla con la varilla de
apisonado. La falla tipo 4 bien puede ser una combinación de los tipos 2 y 3.
 REGISTRO DE DATOS Y CÁLCULOS

Probeta 1
Diámetro 15,39 cm
Carga Máxima 22200 kg
Probeta 2
Diámetro 15,47 cm
Carga Máxima 24820 kg
Probeta 3
Diámetro 15,3 cm
Carga Máxima 24560 kg

Los ensayos fueron realizados a los 7 días de haber preparado las probetas, la resistencia
en este tiempo es solamente de un 75 a un 85 % de la resistencia que posee la probeta a
los 28 días. Con la dosificación empleada se espera que la resistencia a los 28 días sea de
248 Kg/cm2.

Probeta 1

1 2
𝐴1 = 𝜋𝐷
4
1
𝐴1 = 𝜋(15,39 cm)2
4
𝐴1 = 186,02 𝑐𝑚2

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎
𝜎1 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
22200 kg
𝜎1 =
186,02 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎1 = 119,34
𝑐𝑚2
Probeta 2
1 2
𝐴2 = 𝜋𝐷
4
1
𝐴2 = 𝜋(15,47 cm)2
4
𝐴2 = 187,96 𝑐𝑚2
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎
𝜎2 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
24820 kg
𝜎2 =
187,96 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎2 = 132,05
𝑐𝑚2

Probeta 3
1 2
𝐴3 = 𝜋𝐷
4
1
𝐴3 = 𝜋(15,30 cm)2
4
𝐴3 = 183,85 𝑐𝑚2

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎
𝜎3 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
24560 kg
𝜎3 =
183,85 𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎3 = 133,59
𝑐𝑚2

Esfuerzo Promedio

∑3𝑖=1 𝜎𝑖
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
3
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
133,59 2 + 132,05 2 + 119,34 2
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝑐𝑚
3
𝒌𝒈
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝑷𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 𝟏𝟐𝟖, 𝟑𝟑
𝒄𝒎𝟐

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 A través de la práctica se busca mostrar al estudiante el procedimiento correcto

de elaboración de probetas de concreto, y la serie de cálculos que debe aplicar
para hallar la resistencia a la compresión de dichas muestras
 Con la prueba del slump obtuvimos un resultado de 2 ¾ pulgada, esto significa
que estamos frente a una mezcla poco trabajable.
 Con los resultados obtenidos en el ensayo del cilindro muestreador se obtuvo un
resultado de: a los 7 días una resistencia de 128,33 kg/cm2.
 Como se muestra en el informe una comparación entre la tendencia normal y el
ensayo realizado se llega a la conclusión que la resistencia obtenida no reúne la
condiciones adecuadas para ser utilizada en obra.
 El proceso de falla de dicho ensayo a la resistencia pudo haber debido a los
materiales utilizados, ya que el diseño de mezcla especifica materiales de
determinados lugares a los cuales nosotros no tuvimos acceso a la procedencia
de los materiales utilizados puesto que se utilizaron los que se encontraron al
alcance del técnico.
 Una opción de falla se debe también a la realización práctica del ensayo, es
decir, al preparado de la mescla la cual es responsabilidad del técnico.
 Pero lo más común en la falla de dichos ensayos es debido a la procedencia de
los materiales utilizados los cuales no son llevados un control.

BIBLIOGRAFÍA
 Apuntes de la asignatura Materiales de construcción impartida en la
ETSECCPB.
 Arredondo, F. (1969), Dosificación de hormigones. Instituto Eduardo Torroja,
Madrid, 1977.
 Day, K.W. (1995), Concrete mix design, Quality control and Specification.
E&FN Spon, London.
 Fernández Cánovas, M. (1989), Hormigón. Rugarte, S.L., Madrid, 1991.
ANEXOS