PIROMETALURGIA

DEL
COBRE
2019

1
Introducción

* La pirometalurgia de sulfuros de cobre se desarrolla, por fusión para

formar mata, la que es tratada por el proceso de conversión,
obteniendo cobre blíster para su posterior refinación.
* La carga de sulfuros pueden o no ser sometidas a tostación.
* La pirometalurgia convencional data del siglo XIX y ha sido obra de la
introducción del horno de reverbero actual, para la fusión de
concentrados (1879) y la adaptación del proceso Bessemer a la
conversión de la mata (1880)
* La crisis energética durante la segunda guerra mundial obligo a los
metalurgistas a buscar nuevas tecnologías para el tratamiento
pirometalúrgico de los concentrados de cobre: "flash Smelting" como
la Outukumpo, Inco, Mitsubishi.
2
*
 Concentrados de Cobre

Lecho de Fusión Fundentes

H2SO4

Tostación oxidante

Gases
Polvo
Calcina

Gases y Polvo

Fusión

Escoria
Mata Sílice

Escoria Conversión

Afino
Pirometalúrgico

Cobre blister3 Escoria

Características de la materia prima

Concentrados:
* Constituyen la mayor cantidad en la producción de cobre, el contenido
varía entre 15 á 45 %, de granulometría fina y de humedad promedio de 8
%

* Fundentes y escorificantes.
* Materiales para formar la escoria. Se recomienda usar sílice de más de 85
% de SiO2; la caliza debe tener más de 90 % de carbonato de calcio

* Recirculantes: Materiales residuos de la planta

8
COMPOSICION QUIMICA DEL CONCENTRADO
MINERALOGIA DEL CONCENTRADO
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS EXTRACTIVOS A ALTA TEMPERATURA

- ALTAS TASA DE REACCION.

Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 800 y 1600

°C. A estas temperatura la velocidad de la reacciones químicas son altas, por lo
que la cinética total del proceso es controlada por transferencia de masa
(difusión y convección) en el lugar de la reacción. En las reacciones de
lixiviación que se efectúan a temperaturas cercanas a la ambiente (25 – 150 °C),
la cinética de la reacción es controlada por reacción química, lo que requiere
largos tiempos de residencia en
el reactor.

- EQUILIBRIO DE LA REACCION .

La libertad de seleccionar la temperatura del proceso, hace posible el ajuste del

estado de equilibrio de una reacción dada para favorecer un resultado deseado.
Por ejemplo, la reacción de conversión de metal blanco a cobre blister por
soplado de aire está basado en el estado de equilibrio de la reacción: Cu2S + 2
Cu2O ← 800 °C 1200 °C → 6 Cu + SO2

El equilibrio de la reacción se favorece para la producción de cobre a 1200°C, y

es desfavorable a 800 °C.
LOS SULFUROS METÁLICOS PUEDEN UTILIZARSE COMO COMBUSTIBLE.

Las fuentes de materia prima de la mayoría de los metales no ferrosos son los
sulfuros, ya sea, CuFeS2 , ZnS, FeS2, PbS, etc., lo que es un hecho de la
naturaleza. Lo es también la emisión de calor por la oxidación del azufre y el
hierro y una ventaja de los procesos pirometalúrgicos, que pueden utilizar este
calor para reemplazar el proveniente de los combustibles fósiles. Algunos de los
procesos hidrometalúrgicos nuevos, para la oxidación de los sulfuros usan parte
de este calor emitido, pero con la salvedad que los requerimientos y utilización
del calor son menos satisfactorios que en pirometalúrgia.

LOS FLUJOS INVOLUCRADOS TIENEN ALTAS CONCENTRACIONES DE METAL.

El flujo del proceso - ya sea a la forma de mezcla de concentrado y fundente, o

mezcla metal escoria - es altamente concentrado con respecto al metal; valores
típicos están en el rango de 500 - 2000 gramos de metal por litro. Esto contrasta
con los sistemas de la hidrometalúrgia, en donde las concentraciones de metal
están en el rango de 10 - 100 gramos por litro. La ausencia de grandes
volúmenes de agua en la pirometalúrgia hace la diferencia.
- MUCHOS METALES FUNDIDOS SON INMISCIBLES CON LAS ESCORIAS FUNDIDAS.

La inmiscibilidad que existe entre el metal fundido y la escoria oxidada, y entre la

mata sulfurada y la escoria, en muchos de los sistemas no ferrosos, es un hecho
natural que por si mismo, es una simple separación de fases de bajo costo.

- LOS METALES PRECIOSOS SON SOLUBLES EN EL METAL FUNDIDO.

La solubilidad preferencial de los metales preciosos en los metales fundidos de

base (Cu, Pb, o Ni) comparada con su solubilidad en mata o escoria es una
propiedad inherente a los sistemas alta temperatura que tiene poca o ninguna
contraparte en el procesamiento hidrometalúrgico.

- LAS ESCORIAS METALÚRGICAS SON RELATIVAMENTE ESTABLES EN EL AMBIENTE

NATURAL.

Los desechos sólidos, escorias de descarte, de muchos de los procesos

metalúrgicos, son cercanos a las rocas naturales, y
relativamente estables a la lixiviación por el medio ambiente.
- LAS PRESIONES DE VAPOR SON POR LO GENERAL ELEVADAS AALTA TEMPERATURA.

Los procesos pirometalúrgicos a menudo operan a temperaturas donde las

presiones de vapor de los metales y compuestos metálicos son apreciables, 0,001
a 1,0 atm. Esto permite alcanzar en algunos casos resultados deseados, tal como
una vaporización selectiva de magnesio en el proceso de reducción sílico térmico
de reducción o vaporización de cinc en el proceso de Fusión Imperial, o en otros
casos permitir la vaporización indeseada en los humos de productos que deben ser
retornados al proceso, por ejemplo, vaporización de PbS, PbO y Pb en la fusión de
plomo.

- INVARIABLEMENTE TODOS LOS PROCESOS PIROMETALÚRGICOS ORIGINAN

SUBPRODUCTOS GASEOSOS.

La presencia de gases de descarte en pirometalúrgia parece ser equivalente a la

siempre presente fase acuosa en hidrometalúrgia. Las altas temperaturas son
alcanzadas y obtenidas por combustión de combustible, ya sea intencionalmente
agregado o presentes en las materias primas, lo que da como resultado gases de
combustión. Por la amplia naturaleza de la materia prima, la pirometalúrgia
siempre generará gases de descarte conteniendo polvo, humo y elementos
tóxicos; el volumen y composición de los gases producidos, no obstante, variará
significativamente con el diseño específico del proceso.
- VENTAJAS DE LOS PROCESOS PIROMETALURGICOS

REQUERIMIENTOS DE ENERGIA

AGENTES REDUCTORES DE BAJO COSTO

ALTA CAPACIDAD ESPECIFICA

SEPARACION SIMPLE DE RESIDUOS Y METAL

COLECCIÓN DE METALES PRECIOSOS

- DESVENTAJAS PROCESOS PIROMETALURGICOS

DESCARTE DE GASES DE FUNDICION

GASES FUGITIVOS
REQUERIMIENTOS DE ENERGIA
En la Tabla se muestran los requerimientos de energía en la producción
de cobre, cinc y magnesio. Para hacer comparables los cálculos energéticos, se incluyó
en estos el combustible fósil, el equivalente a combustible usado como energía eléctrica a
una tasa promedio, según el estándar de Estados Unidos, de 11,07 * 106 Joule/kWh, el
combustible equivalente por los suministros (reactivos, oxígeno, cloro, etc.) y el crédito por
el combustible equivalente por los subproductos.
La entalpía requerida para calentar una tonelada de cobre de 25 a
75 °C, a la forma de solución acuosa de sulfato de cobre 50 g Cu/ 1000 g H2O, es cerca
de cinco veces más grande que la entalpía requerida para calentar una tonelada de cobre
a la forma de Cu2S de 25 a 1150 °C. La alta concentración de cobre en el Cu2S puro,
comparado con la solución acuosa, explica este comportamiento.

METAL Y TIPO DE PROCESO ENERGIA USADA

Cobre: concentrado sulfurado a cátodo GJ/t metal

Fusión Flash Outokumpu (Piro) 22,0
Proceso continuo Mitsubishi (Piro) 22,9
Tostación/lixiviación/electrobtención (Piro-
Hidro) 35,3
Proceso Arbiter lixiviación amoniacal (Hidro) 72,0

Cinc: concentrado sulfurado a metal moldeado

Proceso de fusión imperial (Piro) 44,8
Tostación/lixiviación/electrobtención (Piro-
Hidro) 50,1
PROCESO DE SECADO
Conceptualmente, el secado térmico de un concentrado de cobre no es una
operación unitaria pirometalúrgica propiamente tal debido a que no se persigue
una transformación química del concentrado, ya que corresponde a una
deshumidificación de éste que puede ser parcial ó total.
Se denomina parcial porque los concentrados que entran al secador con un 14 - 18
% en peso de contenido de H2O lo dejan al salir con un 8 – 10 % en peso de H2O, o
total, cuando en la salida los contenidos de agua son tan bajos como 0,1 – 0,3 % en
peso de H2O, este último caso normalmente se denomina “secado a muerte”.

Las razones principales por las que se secan los concentrados

corresponden a:
• reducir los costos de transporte,
• mejorar el carguío y la operación de los hornos de fusión/conversión de
concentrados,
• mejorar el balance térmico de la operación siguiente de fusión/conversión.
PROCESO DE SECADO
Desde el punto de vista termodinámico el proceso más importante asociado al
secado es la evaporación parcial o total del agua contenida en el sólido, producto
del cambio de temperatura, que se puede representar por:
(delta T) DT
H2O (l)inicial, Pi, Ti ---- > H2O (g)final, Pf, Tf
donde, P, T, son la presión y temperatura, a la que se encuentra sometida la fase
en su estado líquido y gas, respectivamente.
Para los efectos de balance térmico es preciso evaluar el cambio de entalpía
asociado al calentamiento del agua, desde su condición ambiental, a la
temperatura y presión de secado.

La evaporación de agua no requiere normalmente temperaturas superiores a los

100 ºC, considerando la presión ambiental normal a nivel del mar.

En el caso de evaporar agua de los concentrados las pruebas previas requieren

calentamiento del concentrado, por 5 horas a 105 ºC. En los secadores las
temperaturas normalmente exceden los 220 ºC.
Secadores Rotatorios
Son estructuras cilíndricas ligeramente inclinadas y sostenidas por dos anillos de
rodadura. Son para producción de alto tonelaje por su capacidad de manejar
productos de considerable variación en tamaño y composición.
Tienen por lo general una razón L/D (longitud/diámetro) entre 4 y 10.
el volumen de llenado oscila entre 10 y 15 %.

Tipos de Secadores Rotatorios

- Calor Directo:
Son aplicables a materiales en formas granulares, que no son
sensibles al calor y no son afectados por el contacto directo con gases de
combustión.
Los materiales pueden ser secados en paralelo o contra la corriente del gas
caliente.
La transferencia de calor es principalmente por convección
- Calor Indirecto:
Son aplicables a materiales que son sensibles al calor y son afectados por el
contacto directo con gases de combustión.
El material entra en contacto sólo con la superficie caliente del cilindro, que es
calentada externamente con gases de combustión ó vapor.
La transferencia de calor se realiza principalmente por conducción.
Secador de lecho fluidizado
La fluidificación ó fluidización convierte un lecho de partículas Sólidas en una
masa suspendida y expandida que posee muchas de las propiedades de un líquido.

Las velocidades ascendentes del gas varían entre 0,15 a 6 m/s, se conoce como
velocidad superficial.

La velocidad mínima de fluidización se puede calcular por la relación de Wen y Yu,

para un amplio rango de intervalo de las propiedades de gas y sólido
Secador de lecho fluidizado

•El área de la sección transversal se determina mediante el flujo Volumétrico de

gas y la velocidad requerida para efectuar la Fluidización.

•La altura del lecho se determina por el tiempo de contacto de la partícula con el
gas, razón L/D requerida, espacio necesario para el intercambio de calor y el
tiempo de retención de los sólidos. Esta Industrialmente, es no menor a 0,3 m ni
mayor a 15 m
 Secador
de lecho
fluidizado
*
* Mezcla adecuada de
concentrados, fundentes y
recirculantes.
* Permite disminuir: peso
específico, temperatura de
fusión de la escoria y
viscosidad.
Composición química: El
promedio se tiene: Ins: 11 - 13
%; S: 23 - 27 %; Fe: 23 - 26 %;
CaO: 4 %; Cu: mayor a 15 %, As:
menos de 1,0 %, Sb: menos de
0,8 %, Pb: menos de 2 % y Zn:
menos de 4 %.
* Índices metalúrgicos, estos se
ajustan a 4 % de CaO, las
relaciones S/Cu debe ser 1,3 -
2,0 y Fe/Ins. 1,1 – 1,8
38
 Lechos de fusión de cobre.

a. Relación S/Cu TMS(S)  % S (X)

S / Cu 
TMS(Cu)  % Cu(X)

TMS(Fe)  % Fe (X)
b. Relación Fe/Ins Fe / Ins 
TMS(Ins)  % Ins(X)

TMS(CaO)  % CaO(X)
CaO/tms(lecho) 
c. Relación CaO/t TMS(lecho)  (X)

39
 Lechos de fusión de cobre.
INS Fe AZUFRE CaO As Sb PLOMO COBRE
MATERIAL TMH H2O TMS
% % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM
Conc. A 200.0 3.4 193.2 1.8 3.5 22.3 43.1 25.8 49.8 0.0 0.0 4.2 8.1 2.3 4.4 3.2 6.2 18.4 35.5
Conc. B 450.0 7.9 414.5 3.0 12.4 32.1 133.0 31.4 130.1 0.0 0.0 0.8 3.3 0.4 1.7 0.8 3.3 24.8 102.8
Conc. C 200.0 8.5 183.0 2.5 4.6 23.4 42.8 28.0 51.2 0.0 0.0 3.2 5.9 4.7 8.6 2.8 5.1 25.6 46.8
Conc.D 840.0 9.5 760.2 4.8 36.5 25.8 196.1 26.0 197.7 0.0 0.0 0.4 3.0 0.2 1.5 2.1 16.0 16.7 127.0
Caliza 150.5 2.3 147.0 2.4 3.5 0.8 1.2 0.0 0.0 53.4 78.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sílice 223.0 4.5 213.0 84.6 180.2 4.5 9.6 1.8 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Pirita 54.0 6.9 50.3 6.7 3.4 42.3 21.3 39.7 20.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 75.0 2.1 73.4 18.5 13.6 23.5 17.3 5.0 3.7 4.0 2.9 0.7 0.5 0.6 0.4 0.5 0.4 18.7 13.7
TOTAL 2192.5 7.8 2034.6 12.7 257.6 22.8 464.4 22.4 456.3 4.0 81.5 1.0 20.8 0.8 16.7 1.5 31.0 16.0 325.9
Distribución
RELACIÓN S/Cu = 1,4 1.40039
RELACIÓN Fe/Ins = 1,8 1.80245
BASICIDAD : 0,04 0.04004

Concentrados: 76.2
Caliza: 7.2
Sílice 10.5
Pirita 2.5
Recirculantes: 3.6
100.0
40
I 47
PRETRATAMIENTO DEL CONCENTRADO
Normalmente, los concentrados de cobre luego del proceso de secado se
alimentan directamente a los hornos de fusión convenientemente mezclados con
fundente para que en éste se funda y se separen las fases condensadas del gas.
No obstante, durante el calentamiento del concentrado a alta temperatura
ocurren reacciones que se pueden denominar de pre - tratamiento del
concentrado, son las denominadas reacciones de tostación que se efectuaban en
reactores separados al de fusión.
TOSTACIÓN DE LAS MENAS DE COBRE

El objetivo de la tostación es oxidar los concentrados de cobre para el resto de

operaciones de la pirometalurgia: la tostación tiene como objetivo la reducción
del contenido de azufre hasta un valor óptimo para la fusión de la mata.
Modernamente la tostación no se lleva a cabo como tal en una etapa separada,
sino que se realiza a la vez que se lleva a cabo la fusión de la mata con un
incremento del aprovechamiento energético.
En la tostación, los sulfuros metálicos se queman con el oxígeno del aire. La
tostación a muerte se basa en formar óxidos a partir de los sulfuros. La tostación
sulfatante persigue la obtención de sulfato, y la tostación clorurante si se
obtienen sales cloruradas del metal.

La tostación se lleva a cabo en tostadores de lecho fluido, o en cadenas de

Dwight-Lloyd. El SO2 se puede emplear en la fabricación de ácido.
 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
QUIMICA DEL PROCESO.
Secado se realiza de 80 – 120ºC
Descomposición de sulfuros superiores, (300ºC)
* FeS2  FeS + ½ S2 (elimina 50 % S)
* 2 CuFeS2  Cu2S + 2 FeS + ½ S2 (elimina 25 % S)
* Fe7S8  7 FeS+ ½ S2 (elimina 12,5 % S)
* 2Cu3AsS4  4CuS + Cu2S + As2S3

Formación de óxidos; se producen son: 650ºC, a más.

* 2 FeS + 3 O2  2 FeO + SO2
* 4 FeS + 7 O2  2 Fe2O3 + 4 SO2
* 2 Cu2S + 3 O2  2 Cu2O + 2 SO2
51
* Por el exceso de aire presente, :
* 3 FeS + 5 O2  Fe3O4 + 3SO2
* 4 FeS2 + 11 O2  2 Fe2O3 + 8 SO2
* 2 CuFeS2 + 6 O2 Fe2O3 + Cu2O + 4 SO2

* Calcinación de los carbonatos (CaCO3, MgCO3)

* CaCO3 + Calor  CaO + CO2
* 2 Al (OH)3 + Calor  Al2O3 + 3 H2O
* A una temperatura de 400 á 500ºC, con un exceso de aire da lugar a la
formación de sulfatos: tiende a impedir la eliminación de azufre.
* CuO + SO3  CuSO4
* FeO + SO3  FeSO4
* 4 CuFeS2 + 4 CuO + 17 O2  8 CuSO4 + 2 Fe2O3

52
 .

*Como parámetros de operación debemos considerar:

*Temperatura de tostación 750ºC
*Tiraje ducto principal 0,01 pulg. de H2O
*Humedad: 6%

*PRODUCTOS DE LA TOSTACION.

*La calcina: Es una mezcla de óxidos, sulfuros y posiblemente

sulfatos.
Fe CaO Sb Pb Cu Bi Fe3O4 S As Ins
28,1 4,5 0,68 3,1 16,38 0,09 10,4 18,8 0,7 12,8

53
 Horno de solera multiple

Número de pisos: 7.
Brazos: Dos brazos (por piso),
Cuba Central: Con refrigeración por aire,
a ella se acoplan los brazos.
Velocidad de agitación de carga: 1,5 a
2,0 RPM. (Velocidad de la cuba central).
Calentamiento exterior.
Ventanas por piso: 4
Coraza del Horno es de hierro fundido
Dimensiones del horno: 6,5 m de
diámetro por 6,5 m de alto.
Recepción de la Calcina: 2 tolvas
Capacidad práctica del horno: 150
TM/día

I 54
*

56
PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA
Los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de
oxidación parcial de concentrados de sulfuros, puesto que la oxidación
completa de los sulfuros con posterior reducción del metal supone consumos
importantes de combustible, escorias ricas en cobre y cobre producido con un
elevado nivel de impurezas.
La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados
como se mencionaba o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos
fases fundidas: la MATA, que es la fase más pesada y que contiene la mayoría
de los sulfuros y que es el producto de concentración del cobre; y la ESCORIA,
que contiene una fase oxidada y ferrosa.
La oxidación del azufre de los sulfuros y del hierro es exotérmica, permitiendo
alcanzar los niveles adecuados de composición de la masa. La escoria se va a
formar por reacción del óxido de hierro (II) con la sílice fundente, dando la
fayalita (2FeO·SiO2, silicato ferroso de bajo punto de fusión), que es el
componente más importante de la escoria, y la separación, por lo tanto, del
hierro de la mata es un proceso exotérmico.
El objetivo del proceso es concentrar el cobre del concentrado formando una
fase de sulfuros líquidos, llamada mata ó eje, en lo posible conteniendo todo el
cobre alimentado y otra fase oxidada líquida, llamada escoria en los posible
exenta de cobre.
El proceso de fusión ocurre a temperatura del orden de 1200 ºC, ya sea por:
- Calentamiento directo en talud
- En suspensión en una torre de reacción,
- Por Inyección en un baño líquido
La producción de mata y escoria se puede representar por la
siguiente ecuación:
Concentrado + Fundentes + Energía→ Mata + Escoria + Gas

Donde:
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O + polvo
REACCIONES EN LA FUSION PARA MATA-
Las reacciones de la fusión para mata son:

Otra de las reacciones de importancia, es el equilibrio entre las fases mata y escoria, entre los óxidos y
sulfuros de cobre y hierro:

La presencia de sulfuro de hierro en la mata va a contribuir a la reducción del óxido de hierro (III) a óxido
de hierro (II):

Esta reacción anterior contribuye a eliminar la magnetita con la presencia de sílice, pues complica las
operaciones del horno debido al elevado punto de fusión (>1500 ºC), que conduce a su cristalización y a
elevar la viscosidad, incrementando el cobre que queda retenido en la escoria.

LA FUSIÓN PARA MATA ES UN PROCESO CONCENTRADOR DE COBRE. Tras es proceso de fusión, los metales
que acompañan el cobre:
Calcio, magnesio y aluminio, pasan a la escoria sin reducirse.
Los metales preciosos que se encuentran disueltos en los sulfuros pasan a la mata casi en su totalidad.
El resto de metales (Ni, Co, Pb, Zn, As, Sb, Bi, etc.) se distribuyen entre la mata y la escoria, o se separan
con los gases del horno de fusión.
El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su
solubilidad al aumentar el porcentaje de cobre en la mata y según el nivel oxidante
y la temperatura (se volatilizan). El exceso de arsénico y condiciones reductoras en
el horno pueden dar lugar a una fase conocida como SPEISS.
Las escorias de la fusión para mata del cobre contienen un 30-40% de hierro en
forma de óxidos, y alrededor de un 25-40% de sílice, principalmente como silicato
de hierro (II).
La fusión para mata va a permitir la rápida separación entre la mata y la escoria,
enriquecida la primera en cobre y empobrecida la segunda. La separación de las
fases se va a ver producida por:
•La diferencia de enlace en la mata y en la escoria (covalente e iónico,
respectivamente).
•La diferencia de densidades entre las dos fases (del orden de 1 g/cm3).
Pese a que la mayor parte del cobre va a la mata (100 veces a 1, es una cantidad
de cobre importante que se pierde en la escoria), una parte va a la escoria. Esta
pérdida de cobre en la escoria va a depender de la riqueza de la mata (cuanto más
rica más cobre en la escoria, mayores pérdidas), y luego de la riqueza de los
concentrados (más ricos los concentrados, menos escoria y menos pérdidas de
cobre).
El cobre en la escoria va a aparecer como sulfuro (mata), atrapado o disuelto y
como óxido asociado a los demás óxidos. Escorias con <0.8% Cu se tiran o venden
como abrasivos o para firmes
FUSIÓN DE CONCENTRADOS DE COBRE
El proceso de fusión de concentrados de cobre se ha realizado por largos años
(prácticamente durante todo el siglo XX) por calentamiento directo del
material. Este proceso consiste en aportar calor al sistema, a través de la
combustión de un combustible (petróleo), el que aporta el calor suficiente para
fundir el concentrado. Si consideramos que el concentrado está formado por
CuFeS2, FeS2, Cu2S, CuS y Cu5FeS4, las principales
reacciones químicas de este proceso serían las siguientes:
CuFeS2 (s) = Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)
FeS2 (s) = FeS (l) + ½ S2 (g)
Cu2S = Cu2S (l)
2CuS (l) = Cu2S (l) + ½ S2 (g)
Cu5FeS4 (s) = 5 Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)
Se puede ver que en el simple proceso de fusión, se elimina azufre gaseoso, el
que se denomina azufre pirítico. Se forma además un material fundido
compuesto por Cu2S (l) y FeS (l) que recibe el nombre de eje o mata. La ganga
que acompaña al concentrado también se funde y se denomina escoria.
La escoria y la mata son líquidos inmiscibles y además tienen distinta densidad,
por esta razón se separan por gravedad. El eje, más pesado se va al fondo del
horno y la escoria (más liviana) flota sobre el eje.
El eje, posteriormente, se carga en hornos de conversión, en donde se elimina el
Fe presente en forma de escoria, oxidándolo con la adición de aire, controlando
la formación de Fe3O4 (de alto punto de fusión) con la adición de fundente
(SiO2). En esta operación también se elimina el azufre, en la forma de gas SO2.
REACCIONES DE OXIDACION
Al oxidar el concentrado a alta temperatura en presencia de SiO2 las
reacciones de oxidación son las que describen en la Tabla I , Con sus
respectivas entalpías.
FUSION DE CONCENTRADOS Y CALCINAS DE COBRE

* La obtención de matas consiste en la fusión de los minerales,

concentrados o calcinas de cobre a una temperatura de 1150 - 1250oC
A. SECADO. H2O (líquida) = H2O (gas)
B. DESCOMPOSICION DE SULFUROS SUPERIORES: (400 - 600ºC).
* 4 CuS2  2 Cu2S + S2
* 2 FeS2  2 FeS + S2
* 4 CuFeS2  2 Cu2S + 4 FeS + S2

C. FUSIONES Y DISOLUCIONES.
* FeS + Cu2S  FeS.Cu2S
* 2 FeO + SiO2  2 FeO.SiO2 (fayalita)
* CaO + SiO2  CaO.SiO2 (Wollastonita)
* Al2O3 + SiO2  Al2O3.SiO2 (Andalucita)
64
 QUIMICA DEL PROCESO

REACCIONES SECUNDARIAS
A. OXIDACIONES.
* Cu2S + 3 O2  Cu2O + SO2
* FeS + 3/2 O2  FeO + SO2
* 4 FeO + O2  2 Fe2O3
* FeS + Cu2O  FeO + Cu2S
* ½ (S2)+ (O2) = (SO2) G = - 86.620 + 17.2-T (cal)
* 2 (SO2)+ (O2) = 2 (SO3) G = 45.200 + 42.72 T (Kcal)

* Los otros elementos como el As, Sb, Zn, Pb, etc. oxidan en mayor o menor
grado dependiendo de su afinidad por el oxígeno.

B. PERDIDA DE COBRE: REDUCCION DE LA MAGNETITA.

* 3 Fe3O4 + FeS 10 FeO + SO2
65
* Fe3O4 + Fe  4 FeO
 CARACTERISTICAS DE LA MATA

* En el estado líquido los sulfuro cuproso y ferroso son solubles en todas

proporciones, en el estado sólido forman una mezcla eutéctica.
* La mata en estado líquido disuelve los metales nobles: Au, Ag, Pt, Pd, etc.
95 - 99 % de estos entran en la mata junto con el As, Sb, Se y Te.
* La ley o grado de mata es importante para los procesos posteriores; no es
siempre deseable tener una mata de grado alto porque:
* Una mata alta, precisa de una tostación más completa, encarece el
proceso.
* Una mata de alta ley, por tener menor volumen solubiliza menor
cantidad de metales preciosos.

66
 * PERDIDAS DE COBRE EN LA ESCORIA.
* Causas las principales de pérdidas de Cu en las escorias;
* Transporte de mata, por las burbujas de SO2 producidas por la
reacción de la magnetíta.
* Las gotas de la mata se deslizan
a lo largo de la porción del talud
no sumergido en el baño, quedando dispersos en la fase
escoria.
* La disminución de la solubilidad de cobre en la fase escoria
como consecuencia de potenciales bajos de oxigeno, en el
horno por zonas localizadas de alta temperatura en el baño,
pueden producir las pre cipitaciones del cobre en forma de
gotas bien al estado metálico ó al estado de óxido.
* Gotas dispersadas de mata alta ó de sulfuro de cobre en la
escoria de convertidores.
67
 * CARACTERISTICAS DE LAS ESCORIAS
* Las escorias tienen composiciones: según la naturaleza de los
concentrados, fundentes, condiciones de operación y otros factores
diversos.
* Los óxidos fundamentales son: CaO, SiO2 y FeO, (Al2O3, Fe3O4)
* Ocasionalmente suben los niveles de MgO y Cr2O3
* No ser demasiadas costosas
* Tener una densidad mínima (menor que la mata)
* Ser lo suficientemente fluida
* Tener buena fusibilidad
* Tener una temperatura de formación baja, al igual que su punto de fusión.
* Ser inmiscibles con la mata
* Tener poca capacidad de solubilizar al Cu2S
* Las escorias contienen:
* Fe (como FeO y Fe3O4): 30 - 40% , SiO268: 35 - 40%, Al2O3: hasta 5 %, CaO: hasta
10%
* PRINCIPALES VARIABLES DE OPERACIÓN
*Temperatura de fusión 1200 - 1250ºC
*Contenido de oxigeno en la atmósfera del horno 1.5 a 2 %.
*Flujo de petróleo; 90 a 100 ft3/hora/horno.
*Temperatura de petróleo; 75 a 85ºC en casa de bombas.
*Temperatura del petróleo; 100 a 110ºC en quemadores.
*Presión de aire primario: 30.5 onz./pulg2.
*Presión de aqua de granulación; 40 Lb/pulg2.
*Tiraje; 0.015 a 0.05 pulg de agua.
*Altura de mata 12 – 15”.

69
70
*TERMODINAMICA DEL PROCESO

71
72
73
CONVERSIÓN
Es el proceso que trata la mata de fusión en estado fundido por soplado con aire.
El azufre de la mata se oxida, a la vez que el hierro, para producir lo que se
2 +3 2↔ ;

denomina metal blanco, el cual se somete a soplado para obtener cobre blíster.
+ ; 2

La escoria de la primera fase se separa por adición de sílice (formando fayalita),

mientras que en la segunda apenas hay producción de escoria. Los gases
contienen SO2 y vapores de los metales más volátiles.
Son dos los pasos para la conversión:
1- Llamado escorificante, se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que
se conoce como metal blanco, con no más de un 1% de sulfuro de hierro. Se
vuelve a llenar el convertidor para obtener de nuevo más metal blanco. Se repite
el proceso hasta que el convertidor se llena de sulfuro de cobre. Se verifica la
siguiente reacción:

2- Mediante soplado de la carga se oxida el azufre del sulfuro formando cobre

blíster. Siendo las reacciones que tienen lugar:
2 2 +3 2↔2 2 +2 2

2 2 + 2 ↔6 + 2

Que de modo resumido quedaría:

El elevado potencial oxidante dentro del convertidor y la ineficacia de la reacción
destructora de la magnetita, hacen inevitable la presencia de importantes
cantidades de magnetita (aun con un 1% de FeS), que origina el arrastre de
cantidades importantes de óxido de cobre (15% Cu). En la segunda etapa, los
arrastres son aun más importantes por la ausencia de FeS. La escoria es por
tanto reciclada al horno de fusión primaria para mata.
La conversión es una manera de afinar pequeños contenidos de metales. Así, los
metales más nobles como el níquel y el cobalto permanecen en el cobre blíster.
La escoria se carga en zinc (aunque parte se volatiliza). El As, Sb, parte del Sn,
Pb y Bi se encuentran en los polvos volantes que salen por la chimenea. El cobre
blíster contiene 1% S, 0.5-0.6% O y trazas de los metales mencionados.
La exotermicidad de los procesos oxidantes permite que la conversión sea
autógena, y que el excedente térmico permita la carga en el convertidor de
chatarras, cementados de cobre o incluso concentrados.
El horno empleado en la conversión es el Pierce-Smith. El proceso de conversión
dura entorno a 7-8 horas.
Dos procesos de recuperación del cobre de la escoria:
1- Tratamiento de la escoria en horno eléctrico.
2- Molienda y flotación de la escoria una vez solidificada.
La conversión se lleva a cabo en 2 fases:
Primeramente, el sulfuro ferroso (FeS) se oxida formando dióxido de azufre,
el óxido producido es escorificado formando un compuesto más estable,
2FeO.SiO2.
FeS(l) + 3/2O2(g) -----> FeO(l) + SO2(g)
En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cuproso (a 1200 °C), donde
se forma óxido cuproso, y tan pronto como se ha formado oxido cuproso, éste
reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de Azufre
(a 800°C).
Cu2S + 2O2 ------> 2CuO + SO2
Cu2S + 2CuO -----> 4Cu + SO2
 * CONVERSION DE MATAS COBRE
* Químicamente, según Kellog, la conversión es un proceso de reducción
* Reacciones Principales:
* Primera Etapa:
* 2/3 FeS + O2  2/3 FeO + 2/3 SO2 Hº = - 86 000
* Cu2O + FeS  Cu2S + FeO

* Segunda Etapa
* Cu2S + 3/2 O2  Cu2O + SO2
* Cu2S + 2 Cu2O  6 Cu + SO2
* Cu2S + O2  2 Cu + SO2 Hº = - 51 970
* Reacciones Secundarias:
* 6 FeO + O2  2 Fe3O4 Hº = - 149 240
* 3 Fe3O4 + FeS  10 FeO + SO2 Hº = 177.530
78
 * Convertidor Peirce Smith

CAMPANA SALIDA DE
GASES

METAL
BLANCO BOCA

AIRE+OXIGENO

COBRE BLISTER

Su gran desventaja es su característica de operación bach que implica la

generación de gases fugitivos en cada operación de carga de metal blanco
y retiro de blister.
79
PROCESO DE REFINACIÓN A FUEGO

En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:

a) Oxidación
b) Reducción

a) Oxidación

En la etapa de oxidación se sopla aire de proceso al cobre fundido para remover

selectivamente por oxidación y escorificación impurezas tales como Fe, Zn, Si,
Al, Mg,mientras otras son fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo de
Pb, Zn, Cd, los cuales son parcialmente volatilizados. Otros elementos, tales
como, As y Sb, solo pueden eliminarse escorificándolos con fundentes, tales
como, CaO y Na2O. Industrialmente, la forma más eficiente de agregar
fundentes es la inyección neumática mediante lanzas o toberas, bajo la
superficie del baño, donde entra en contacto directo con el metal,
previniendo su descomposición y dilución antes que reaccione efectivamente con
las impurezas, y así evitando también su arrastre como polvo en los gases de
salida.
Para eliminar Pb, Sn, Ni y Sb desde el cobre fundido se usan
otros fundentes, tales como: Fe2O3-SiO2, Na2O-CaO,
Fe2O3-CaO y Fe2O3-P2O5.
La escoria es retirada al final del período de oxidación, el
cual continúa hasta que no hay más formación de escoria y
empieza a notarse el óxido cuproso líquido sobre el baño.
Este líquido tiene aspecto aceitoso y su presencia indica
que la oxidación se ha completado y que el baño está
saturado con oxígeno en la forma de óxido cuproso (Cu2O)
a la temperatura de trabajo (1150-1200ºC).
b) Reducción

Después de la refinación oxidante del cobre, ante el ingreso de oxígeno este

queda con un contenido entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se encuentra
disuelto en el metal y no como gas. Al bajar la temperatura este oxígeno
reaccionara con el metal produciendo óxido cuproso, según la siguiente reacción:
También el contenido de oxígeno en el cobre controla el “set” del producto
solidificado mediante la formación de gases SO2 y H2O para compensar la
disminución del volumen durante la solidificación.
El exceso de óxido de cobre en el ánodo es problemático porque es fácilmente
disuelto por el ácido sulfúrico en los tanques de electrorefinación formando
sulfato de cobre y aumentando el contenido de cobre en el electrólito. La
refinería electrolítica opera normalmente con 40 a 50 kg/m3 de cobre. El exceso
de oxígeno en el ánodo promueve también la pasivación del ánodo (no se disuelve)
con la consecuente pérdida de eficiencia de corriente.
La etapa de reducción tiene como objetivo remover el exceso de oxígeno
contenido en el cobre fundido, para así obtener un cobre sólido producto con una
superficie y propiedades
físicas adecuadas para su uso.
 *AFINO PIROMETALURGICO.
* El cobre blister proveniente de la conversión contiene alrededor de 0.05% de azufre y
0.5% de oxígeno disueltos.
* El objetivo principal de la refinación térmica es eliminar el azufre del cobre blister
líquido
* A.- OXIDACION.
* Cu2S + O2  2 Cu + SO2

* B.- ACOMPLEJAMIENTO.
* El acomplejamiento de óxidos ácidos como son: el As2O3 y el Sb2O3
* 2 AsCu + 3 OCu + 3 Na2O = 2 Na3AsO3
*
* C.- REDUCCION.
* C + OCu  CO + Cu
* CO + OCu  CO2 + Cu
* H2 + OCu  H2O + Cu 86
* Horno de Refinación a Fuego

87
PRINCIPALES EQUIPOS DE FUSIÓN Y CONVERSIÓN
Los procesos de fusión en general se clasifican como fusión en el baño (bath smelting) y
fusión flash. En el primero grupo están aquellos en que el concentrado se funde agregándolo
o inyectándolo a un baño fundido, mientras que en el segundo el concentrado se suspende en
gas oxidante, ocurriendo fusión y conversión parcial al mismo tiempo.
Además, se puede clasificar como hornos de fusión por calentamiento de la carga en forma
directa, aquellos que no funden ni en el baño ni en suspensión de gas oxidante, sino que
utilizan un combustible (como petróleo), para aportar el calor necesario para la fusión del
concentrado.
Entre las principales unidades utilizadas para la fusión y conversión de concentrados de
cobre, se pueden mencionar los siguientes equipos:
• Hornos Reverbero (fusión por calentamiento)
• Hornos de fusión por oxidación
• Hornos Flash (fusión flash)
• Convertidor Teniente (fusión en el baño)
• Reactor Noranda (fusión en el baño)
• Hornos de Conversión
• Convertidores Peirce Smith
Existen muchos otros, menos utilizados, pero que en términos generales, hacen uso de las
mismas características de los equipos anteriormente indicados. Entre ellos se pueden
mencionar:
• Fusión CONTOP (fusión flash)
• Hornos de Conversión Hoboken, Inspiration y Mitsubishi
A continuación se entrega una breve descripción del funcionamiento de los equipos más
importantes.
FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH)

La fusión instantánea puede ser autógena o no, la principal característica es la

rapidez del proceso de fusión al realizarse en un quemador con aire
precalentado, enriquecido con oxígeno o bien con oxígeno industrial. Que el
proceso sea autógeno va a depender de que la generación de calor sea lo
suficientemente elevada como para que se formen separadamente una mata y
una escoria. Se añade calor mediante quemadores dentro del horno, pues la
generación de calor por la combustión de aire enriquecido en oxígeno y
precalentado solamente aporta la energía necesaria para la fusión, pero no
para mantener el baño fundido y permitir la separación de fases. La tostación
y fusión oxidante se llevan a cabo de modo simultáneo con gran
aprovechamiento de calor.
La principal problemática de esta tecnología es el alto nivel de cobre en las
escorias debido al elevado nivel oxidante en el proceso, y la cantidad de
magnetita. No se consigue así vaciar de cobre la escoria por la reacción:

𝐶𝑢𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 = 𝐶𝑢𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎

Tampoco se logra la destrucción de la magnetita por los sulfuros de hierro de la

mata en presencia de sílice.
 *Avances en fundición flash
* Aumento progresivo del enriquecimiento de O2 del gas de
reacción.
* Mejoras en el diseño del quemador y en el sistema de
alimentación de sólidos.
* Protección por enfriamiento de la integridad del horno.
* Modelación y control del proceso.
* Aumento del factor de operación.
*PROCESO INCO
* Ventajas del Proceso.
* Uso máximo del azufre y
del hierro en la
combustión.
* Eliminación efectiva del
azufre,
* Menos equipo de
conversión
* Desventajas:
* Nivel elevado de impurezas
* Alto de Cu en la escoria
de 6 a 7%.

93
*Quemador
FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH): PROCESO OUTOKUMPU

Cerca de la mitad de la mata es producida por medio de esta tecnología

en el mundo. El diseño del horno tiene la forma del horno de reverbero
con una torre en la que se produce la tostación y la fusión. Presenta tres
secciones:

1. Torre circular para la tostación parcial y la fusión del concentrado

seco.

2. Zona horizontal del horno donde se recoge el fundido, separándose

mata y escoria.

3. Chimenea para la salida de gases, donde se recoge el SO2 , se elimina

el polvo que pudiera contener y se envía a la fábrica de ácido sulfúrico.
Se pueden obtener matas con un 60% Cu (con 40% de oxígeno en el aire,
que permite incrementar la productividad, disminuye el consumo de
combustible, reduce el volumen de gases, hay menos arrastre de polvo y
se eleva el contenido de SO2 en los gases).
Recuperación del cobre de las escorias: se carga la escoria en un horno
eléctrico con reductores (carbón), que reducen el cobre a la mitad con costes
razonables. La escoria final se vende como abrasivo o material para firmes.
 Horno de Fusión Flash Outokumpu
Concentrado Seco
Quemador de Concentrado
Aire + Oxígeno

TEMPERATURA DEL
Combustible
AIRE DE ENTRADA:
500ºC a 1000ºC
UP TAKE
ENRIQUECIMIENTO
Torre de
CON OXIGENO: es
Reacción Calderas 38 o 40 % de O2
C) GRADO DE
OXIDACIÓN: Entre
50 a 65 % de Cu
Off Gas

Eje a CPS

Escorias a
limpieza
SETTLER
Escoria
Eje

97
FUSIÓN INSTANTÁNEA PARA PRODUCIR COBRE
El objetivo es alimentar en un mismo horno concentrados en cantidades masivas
para obtener cobre blíster directamente. Problemas: necesidad de soplar aire
muy enriquecido en oxígeno, excesivo desgaste de toberas, baja operatividad.
PROCESO NORANDA:
Parte del diseño de un convertidor rotatorio Pierce-Smith. Consta de 60 toberas
instaladas en la generatriz, y de ese lado se carga continuamente concentrado
preparado y seco, sílice y combustible. Fundida la carga, escoria y mata se
desplazan hacia la zona sin toberas, en la que se produce la sedimentación y
segregación en tres fases (escoria, mata y metal). Se cuela la escoria al final del
horno y el cobre en una piquera en la parte inferior del horno.
La escoria se encuentra cargada de magnetita, lo que implica importantes
arrastres de cobre, recuperándose por flotación y retornándose a la carga del
horno. Se logra por el proceso Noranda cobre blíster, pero muy impuro, debido a
la inefectividad de las tres fases en conjunto a la hora de la limpieza por
intercambio (cobre blíster con 2% S, y cantidades importantes de As, Sb, etc.
Se puede decir que el proceso Noranda fracasó en su intento de obtener cobre
blíster en una sola etapa.
Hay otros intentos de obtención de cobre en una sola etapa: Proceso Workra,
Proceso Q-S, Proceso KHD-Contop, Outokumpu.
* VENTAJAS DEL PROCESO NORANDA
* Reduce el consumo de combustible al aprovechar el calor exotérmico
de las reacciones.
* Genera un continuo flujo gaseoso de alto contenido SO2.
* Permite diseñar una planta de fundición de dimensiones menores a
una convencional.
* Trata concentrados verdes y húmedos, materiales de convertidoras y
los fundentes.
* Alta recuperación del cobre y de metales preciosos
* No requiere precalentar el aire para la combustión.
* Operación estable aún cuando haya cambios en las calidades de los
concentrados.
* DESVENTAJAS DEL POCESO NORANDA
* Escoria muy alta en cobre (10 a 12%) hace necesario tratarla por
medio de flotación.
* El consumo total de energía eléctrica aumenta debido a la operación
de la planta de oxigen 99
 Fusión en Baño - Reactor Noranda

Fundición de Altonorte, Chile (2006)

La Tecnología del Rector Noranda fue desarrollada a partir del año 1968 por
Nornada. En el año 1973 entra en operación el primer reactor en la fundición de
Horne, originalmente se concibió como un proceso de obtención de cobre blister
en una sola etapa.
100 28/05/2019
 * Tendencia Conversión Continua

Convertidor Flash Outokumpu Convertidor Mitsubishi

MB granallado
Quemador
Aire +
Oxígeno
Combustible

UP TAKE

Torre de
Reacción Calderas

Off Gas

Blister
Escorias
SETTLER
Escoria
BLister

101
 Fusión en Baño - Convertidor Teniente

FRIO SILICE CONC.

CAMPANA

SALIDA DE
GASES ALIMENTADORES

BOCA
GARR-GUN
AIRE

AIRE+OXIGENO
ESCORIA

METAL
BLANCO

INYECCION
TOBERAS CONCENTRADO

102
 *
PROCESO: EL TENIENTE
* El Convertidor Modificado El Teniente (CMT) desarrollado en la Fundición
de Caletones de la División El Teniente CODELCO. Funden concentrados de
cobre, y convierte mata como un Convertidor Pierce Smith.
* Ha entrado en operación desde 1977.
* Usa aire enriquecido hasta 32 % de oxigeno. Los beneficios del uso de este
convertidor son:
* El calor generado durante el proceso de conversión es usado para fundir
concentrado.
* Los concentrados pueden ser alimentados húmedos al proceso, reduciendo
la cantidad de polvo.
* Los gases de descarga son adecuados para la producción de ácido sulfúrico.
* Cu2S.2FeS + 3/2 O2 = Cu2S.FeS + FeO + SO2
* FeO + SiO2 = FeO.SiO2
* Cu2S.FeS + 3 O2 + SiO2 = Cu2S + 2 FeO.SiO2 + 2 SO2

103
FUSIÓN INSTANTÁNEA PARA PRODUCIR COBRE PROCESO MITSUBISHI:
Se trata de un proceso continuo en tres hornos conectados
El primer horno (de fusión para mata) es circular y se carga a través de
unas lanzas concentrado seco y fundentes al mismo tiempo que se sopla
aire enriquecido con oxígeno.
El horno de fusión para mata (el primero) descarga la escoria y la mata en
un horno circular eléctrico de menor tamaño en el que se produce la
recuperación del cobre de la escoria por el efecto reductor importante en
dicho horno.
*MÉTODO MITSUBISHI.

106
107 28/05/2019
 Fusión en Baño Horno de Fusión
Isasmelt/Ausmelt

Desarrrollada en Australia,
desde 1970 por Csirosmelt.
Con aplicaciones industriales
a partir de 1992.

108
 * Comparación de Convertidores Continuos
Proceso Noranda Mitsubishi Flash
Mata alimentada líquida líquida sólida
Capacidad probada, t/h 42 54 68
Factor de operación, % ~ 85 ~ 90* ~ 80
Producto semi- blister, S blister,
blister 0,6-0,8% S 0,2%
Escoria fayalítica ferrítica ferrítica
Reciclado de ánodos sí sí no
Generación de polvo baja baja alta
Fusión/Conversión no no sí
Independientes
Duración de campaña, años 0,75 3 5
* REFINACION ELECTROLITICA DE COBRE
*El cobre bruto o cobre ampolloso producido en las
fundiciones de cobre siempre contienen diferentes
impurezas.

*Se refina por el método electrolítico, utilizando como

electrolito, solución de sulfato de cobre acidulada.

*Los ánodos se obtienen por moldeo del Cu blister y los

cátodos son placas de cobre puro.

*Por acción de la corriente que atraviesa la solución, el

cobre se desplaza del ánodo al cátodo, donde se
deposita como cobre.

110
* MATERIA PRIMA PARA LA ELECTROREFINACION
ÁNODOS.

* Losánodos para la refinación eléctrica provienen del cobre blister, las

impurezas son : O, Se, S, Te, As, Sb, Bi,Fe, Co, Ni , Pt, Pd Au, Ag.

CATODOS.-

* Los cátodos (lámina inicial) son planchas de cobre con abrazaderas hechas
del mismo material y sujetas a ellas. El espesor del cátodo inicial es 0.45
- 0.55 mm.

ELECTROLITO.

* Es una solución acuosa de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Adición de

HCl , 20 y 40 mg/lt,
111
 *QUIMICA DEL PROCESO
*Bajo la acción de la corriente eléctrica, y en presencia
de ácido sulfúrico y sulfato de cobre, el cobre del
ánodo pasa a la solución por medio de la siguiente
reacción:

* Cuº  Cu+2 + 2e- Eº = - 0.34 V

*Este Catión Cu+2, bajo la misma acción de la corriente,

migra hacia el cátodo, donde gana dos electrones y es
depositado esto ocurre de acuerdo a la reacción:

* Cu+2 + 2e-  Cuº Eº = 0.34 V

112
 * Electrorefinación de Cu
ÁNODO Cu(impuro)
* Ag, Au, Pt precipitan (barro anódico)
* Sn, Sb, Bi se oxidan y forman óxidos o hidróxidos
* Pb se oxida y forma PbSO4 (insol)
* Fe, Ni, Co, Zn se oxidan y quedan en solución
CÁTODO Cu (puro)

113 28/05/2019
 24/05/201
7

ELECTRO REFINACIÓN DE CU

22
 24/05/201
7

CONDICIONES DE LA ELECTROLISIS
Voltaje de celda : 0,65 voltios
Densidad de corriente: 233 amp/m
2


Eficiencia de corriente: 96
%

KwH/lb de Cu: 0,25

Temperatura electrolito: 54ºC

Peso de ánodos: 750 lbs

Reactivos: Cola: 0,1 lb/tc
cátodo

Tiourea: 0,14 lb/tc cátodos

H2SO4 : 32 ld/tc cátodo

HCl: 1,15 lb/tc cátodos

Electrolito: Cobre: 50 gr/lt

H2SO4 : 130 gr/lt

30
24/05/201
7

34
GRACIAS POR SU PACIENCIA

35