INDICE

1. RESUMEN ................................................................................................................................. 2
2. OBJETIVO ................................................................................................................................ 3
3. FUNDAMENTO TEÓRICO .................................................................................................... 3
1.1 Mata.................................................................................................................................... 4
3.1.1 Reacciones del Proceso: ................................................................................................... 4
3.1.2 Equilibrio Mata – Escoria ................................................................................................ 5
4. MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................................................. 6
4.1 Materiales........................................................................................................................... 6
4.2 Método Experimental ............................................................................................................. 7
4.2.1 Procedimiento ................................................................................................................... 7
4.2.2 Datos obtenidos................................................................................................................. 7
5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS ....................................................................................... 9
5.1 . Cálculos .................................................................................................................................. 9
6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .......................................................................................... 10
6.1 Discusiones experimentales ............................................................................................ 10
7. CONCLUSIONES. .................................................................................................................. 12
8. BIBLIOGRAFIA. .................................................................................................................... 12
9. APÉNDICE .............................................................................................................................. 13

1
 FUSIÓN MATIFICANTE

1. RESUMEN

La matificación se aplica como método de concentración térmica, sobre todo en la metalurgia

del cobre y parcialmente en el níquel. Esencialmente la matificación consiste en la formación
de una solución de sulfuros de cobre y hierro por medio de un agente sulfurante. Esta solución
recibe el nombre de mata.
El presente laboratorio tiene el objetivo de preparar la dosificación de carga proveniente de
la empresa minera Coro Coro y con ella efectuar la separación de dos fases mata y escoria.
La prueba se realizó en un horno a temperatura controlada de aproximadamente 1150°C,
durante un tiempo de 4 horas, tiempo en el cual deja desprender gases en el proceso,
finalmente se pesó ambas fases y se tomaron muestras para su respectivo análisis químico.

Los resultados obtenidos son: % de Cu en la mata 60,22 % y porcentaje de recuperación de

Cu 98,81% también se pudo determinar que el 32,69% S pasa a la fase gaseosa.

Llegándose a la conclusión que el proceso de mitificación, es un proceso de enriquecimiento

de Cu en la fase mata. Los cálculos realizados y posterior balance de masas se muestran más
detalladamente en la parte del apéndice.

2
 2. OBJETIVO

 Realizar una revisión de las condiciones de equilibrio que se den en el proceso de

matificación.
 Realizar una dosificación de carga para un proceso de matificación.
 Realizar el proceso de matificación en laboratorio y evaluar los resultados.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO

En general, los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de oxidación

parcial de los concentrados sulfurosos. La fusión de concentrados de sulfuro, tostado parcialmente o
sin tostar con adición de fundentes produce dos fases fundidas inmiscibles, una fase pesada de cobre
conocida como mata y una fase oxidada y ferrosa denominada escoria. La fase mata (teóricamente)
es considerado como una solución fundida de Cu2S y FeS, en donde el porcentaje de Cu en la mata
(denominada grado de mata) determina el porcentaje del Fe y S.

En la práctica, la mata de cobre disuelve metales preciosos preferentemente y contiene pequeñas

cantidades de PbS, ZnS y otros sulfuros. En procesos para el caso del plomo, estaño, antimonio y
bismuto la formación de la fase mata dependerá de la cantidad de azufre que contenga la carga y del
proceso que se seleccione para la obtención del metálico. Un aspecto de importancia es la cantidad
necesaria de azufre que se requiere para este proceso. Si el azufre se encuentra en menor proporción
al requerido el cobre se oxidará y pasará a la escoria. Si la cantidad de azufre se encuentra en exceso
toda vez que el cobre a reaccionado con el azufre, reaccionaran los otros elementos del mineral como
el hierro, plomo, etc. por orden de afinidad de acuerdo con las bases termodinámicas y menor será la
ley de cobre en a mata. Por lo anterior la cantidad de azufre debe ser controlado por un proceso previo
de tostación, En procesos modernos se trata de evitar la etapa de tostación y se realiza al mismo
tiempo que la fusión de mata mejorando el aprovechamiento energético.

Las principales ventajas de este método son:

 Se puede obtener directamente cobre metálico a partir de minerales sulfurosos con un bajo
consumo de energía.
 El proceso tiene una elevada velocidad de producción de cobre.

3
 1.1 Mata

La mata son mezclas fundidas de sulfuros pesados, siendo los más importantes las matas de hierro,
cobre, níquel, cobalto y plomo los cuales son un producto intermedio en la extracción metalúrgica del
metálico. La mata de mayor importancia industrial es la mata de cobre-hierro.

Una vez definido este concepto, pasemos a la importancia de este proceso, es decir este se realiza
especialmente para eliminar la mayor cantidad de contaminantes del metal de valor para esto
realizamos un proceso de Fusión-Oxidación, el cobre por su gran estabilidad como sulfuro Cu2 S, se
queda en la fase mata y el hierro pasa a una fase llamada Escoria donde este se oxida de FeS, FeS2 a
FeO según las siguientes reacciones.

3.1.1 Reacciones del Proceso:

𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 = 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑆𝑂2

𝐶𝑢2 𝑆 + 1.5 𝑂2 = 𝐶𝑢2 𝑂𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑆𝑂2

Todo el proceso se realiza a una temperatura de entre 1100-1200 ⁰C.

2Cu2 O + 3FeS → (Cu2 S)2FeS + 2FeO

4Cu + 3FeS → (Cu2 S)2FeS + 2Fe

3Cu2 O + Fe → (Cu2 S)2FeS + 2Cu

El CuO y CuSiO3 se transforman en presencia de SiO2 y C con FeS en sulfuros de cobre de acuerdo
a las siguientes reacciones:

2CuO + FeS + C + SiO2→Cu2 S + FeSiO3 + CO

CuSiO3 + FeS→ FeSiO3 + CuS

2CuS → Cu2 S + S

Puede reaccionar también entre si los compuestos de cobre de acuerdo a las reacciones químicas:

Cu2 S + 2CuO → 4Cu + SO2

4
 Cu2 S + CuSO4 → 3Cu + 2SO2

3.1.2 Equilibrio Mata – Escoria

La constante de equilibrio para esta reacción es:

𝑭𝒊𝒈. 𝑵° 𝟏 ∶ 𝑺𝑰𝑺𝑻𝑬𝑴𝑨 𝑪𝒖 − 𝑭𝒆 − 𝑺

Diagrama de fase a 1250°C. Los círculos negros indican la composición de las matas industriales

(Krivsky and Schuhmann . 1957)

5
 FIG N° 2 : Diagrama de fases del sistema FeO- SiO2 –CaO
(Krivsky and Schuhmann . 1957)

4. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1 Materiales

 Horno eléctrico.
 Crisoles .
 Concentrado de Cobre.
 Hematita.
 Caliza.
 Balanza.
 Mineral de Mezcla.

6
4.2 Método Experimental

4.2.1 Procedimiento

 Según un diagrama ternario Cu-Fe-S se escogió una proporción de radio de mata a la cual
debemos de llegar en la práctica experimental, así también hacer el mismo procedimiento
para la escoria para después entonces entrar al cálculo de la dosificación propiamente dicha.
 Se realizó cálculos para obtener una cantidad aproximada de carga que se debe añadir al crisol
y posterior matificacion.
 Pesar el crisol vacío y pesar sucesivamente los materiales de carga de los cuales se agregan
sucesivamente al crisol. El ensayo se lleva a cabo en crisoles pequeños, en lo posible largos,
que tengan la composición adecuada para evitar su reacción con la mata o con la escoria.
 Una vez añadida toda la carga al crisol mezclar bien luego colocar al horno a 1150 °C durante
4 horas.
 Sacar los crisoles del horno pesar y luego romper los crisoles.
 Pesar la mata, escoria después de romper el crisol muy cuidadosamente para luego tomar
unas muestras representativas y mandar al análisis químico.
Suposiciones:

a) Todo el cobre va a la fase mata.

b) La mata está formada por Cu2S y FeS.
c) 20 % del azufre de la carga sale del horno en forma de gas.

4.2.2 Datos obtenidos

 Se trabajó con concentrados de la empresa CORO CORO :

% CONCENTRADO 1 CONCENTRADO 2
Cu 54.44 18.33
Fe 0.77 25.7
S 13.45 32.6
SiO2 18.28 8.3

7
 Composición de aditivos :

CALIZA 98.4% CaCO3

38.16 % Fe
PIRITA 42.17 % S
3.31 % SiO2
58.5 % Fe
HEMATITA
4.5 % SiO2

 Por último a los resultados obtenidos se añadió el 50 % de cada componente para

luego pasar a rellenar el crisol:

INICIO (g) AÑADIDO (g) TOTAL (g)

CONCENTRADO 1 75.53 37.77 113.300
CONCENTRADO 2 74.46 37.23 111.690
HEMATITA 38.6 19.3 57.900
CALIZA 20.7 10.35 31.050

 Pesos de masa , escoria y crisol una vez retirado del horno.

PESO DE CRISOL VACÍO (g) 464.20

PESO DE ESCORIA (g) 141.00
PESO DE MATA (g) 134.80
PESO DE CRISOL CARGADO (g) 740.00

8
 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS

INGRESO PESO(g) Cu(g) Fe(g) S(g) SiO2(g) CaO(g) Otros(g)

CONCENTRADO 1 113.300 61.681 0.872 15.239 20.711 - 14.797
CONCENTRADO 2 111.690 20.473 28.704 36.411 9.270 - 16.832
HEMATITA 57.900 - 33.872 - 2.606 - 21.423
CALIZA 31.050 - - - - 11.400 19.650
TOTAL 313.940 82.153 63.448 51.650 32.587 11.400 72.702

 Análisis Químico proporcionado por laboratorio:

ANALISIS QUÍMICO MATA(%) ESCORIA(%)

Cu 60.22 1.39
Fe 14.24 -
S 24.8 0.95

SALIDA PESO(g) Cu(g) Fe(g) S(g) SiO2(g) CaO(g)

MATA 134.800 81.177 19.196 33.430 - -
ESCORIA 141.000 1.960 44.252 1.340 32.587 11.400
GASES 38.140 - 16.880 - -
TOTAL 313.940 82.153 63.448 51.650 32.587 11.400

5.1 . Cálculos

𝒇𝒊𝒏𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑪𝒖 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝑴𝒂𝒕𝒂
 𝑹𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑪𝒐𝒃𝒓𝒆 ∶ ∗ 100
𝑭𝒊𝒏𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑪𝒖 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐

81.177 𝑔
= ∗ 100 = 𝟗𝟖. 𝟖𝟏%
82.153 𝑔

9
 𝒇𝒊𝒏𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑺 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒂𝒔
 % 𝑽𝒐𝒍𝒂𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑺 ∶ ∗ 100 , asumiendo que el
𝒇𝒊𝒏𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑺 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒔
porcentaje de asufre en el gas es del 20 %

16.880
= ∗ 100 = 𝟑𝟐. 𝟔𝟖%
51.650

6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1 Discusiones experimentales

 Teóricamente el CaO en la escoria disminuye la actividad de Fe3O4, y esto previene la

formación de magnetita. El coeficiente de actividad de Cu2O es también más alto en escorias,
esto significa que la solubilidad de Cu2O se reduce, lo que significa menores perdidas de
cobre.
 La pérdida de azufre en los gases se da por los equilibrios donde se tienen una energía libre
muy negativa y una constante muy grande.
 Existen modificaciones con la variación de grado de mata, cuando mayor es el grado de mata
menor es la distribución del concentrado. Sin embargo, la introducción de una gran cantidad
de oxigeno se oxidará más el Fe en el concentrado, por lo que menos sulfuro de Fe termina
en la mata. Esto genera un grado de mata más alto. Por otro lado, el uso de demasiado oxigeno
estimula la oxidación de Cu.
 La pérdida de cobre en la escoria puede explicarse a través de los equilibrios dados en el
sistema Cu-S-O mostrando la constante de equilibrio en función del S2 (gaseoso) y una
energía libre negativa pero el cobre que entra en contacto con el oxígeno se oxida y este se
deposita en la escoria.

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 Fig N°3 :Pérdidas de Cobre en la escoria

𝟏.𝟗𝟔𝟎
 % 𝐂𝐮 𝐞𝐧 𝐥𝐚 𝐞𝐬𝐜𝐨𝐫𝐢𝐚 ∶ ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟏. 𝟑𝟗% , según el gráfico para un porcentaje
𝟏𝟒𝟏

de masa de cobre de 1.39% en la escoria, corresponde un porcentaje de masa de cobre

del 60% aproximadamente en la mata.
 Densidad aproximada de Mata :
Cu2S-FeS Densidad 1200°C (g/cm3)
30% Cu 4.1
50 % Cu 4.6
80 % Cu 5.2

 Densidad y viscosidad de Escoria

Densidad 1200°C (g/cm3) Viscosidad 1200°C (cP)

Escoria 3-3.7 500-2000

 Si la mata obtenida en laboratorio tiene una composición diferente al radio de

mata utilizado para dosificar la carga . Explicar en base a la teoría porque esta
diferencia .

Una causa es que se debe al horno, ya que este no es tan hermético, por ende permite el
ingreso de aire quemando más S de lo previsto en la mata, cambiando así totalmente el radio
de mata en los demás compuestos , para luego variar esta en la escoria.

11
7. CONCLUSIONES.

 Con los datos obtenidos se pudo llegar a la conclusión de que la recuperación de cobre es
alta, esto se debe a que se realizó una experimentación tanto en el cálculo de la dosificación
de carga y por supuesto se trató de no tener pérdidas de masa de los distintos componentes
y productos buena elección de mata y escoria.
 Cuando se tiene una mayor ley en el concentrado se puede alcanzar una menor ley en la mata,
para lo cual se debe trabajar con % de recuperación de cobre en el concentrado más bajas
para encontrar mayores leyes en la mata.
 Se estudió el sistema Cu – Fe – S, donde se determinó la temperatura de operación y la zona
de trabajo de la matificacion.
 Se llegó a dosificar la carga para la fusión matificante con la ayuda de la estequiometria.
 La recuperación de Cu en la mata fue de 98.81 %; se trabajo con un radio de escoria de
𝑆𝑖𝑂: 𝐶𝑎𝑂: 𝐹𝑒𝑂 = 38: 20: 42.
 Con el análisis químico de la mata y escoria se realizó el balance de masas de entrada y salida
de donde se obtuvo un 32.69 % de azufre que se va a la atmosfera en forma de gas.

8. BIBLIOGRAFIA.

- [1] Ing. C. Velasco H. presentación metalurgia del cobre.

- [2] Dr. León J. M., Pirometalúrgica II, Fusión.
- [3]W.G. DAVENPORT, Department of Materials Science and Engineering, University of
Arizona, Tucson, AZ, USA.

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9. APÉNDICE

3.2 Parte Experimental

 Lo primero a realizar es el cálculo de la dosificación, Primeramente se debe

determinar la composición de la mata deseada para después entonces entrar al cálculo
de la dosificación propiamente dicha.
 Se trabajó con concentrados de la empresa CORO CORO :

% CONCENTRADO 1 CONCENTRADO 2
Cu 54.44 18.33
Fe 0.77 25.7
S 13.45 32.6
SiO2 18.28 8.3

55.44
𝐶𝑢 𝑚á𝑥 𝐶1 = = 𝟕𝟗. 𝟔𝟓 %
0.6960

18.63
𝐶𝑢 𝑚á𝑥 𝐶2 = = 𝟐𝟑. 𝟗𝟐 %
0.7663

 ADITIVOS

CALIZA 98.4% CaCO3

38.16 % Fe
PIRITA 42.17 % S
3.31 % SiO2
58.5 % Fe
HEMATITA
4.5 % SiO2

1. De los concentrados que se tienen :

Radio de Mata: 𝐶𝑢 = 52 %
127 + 32
%𝐶𝑢2 𝑆 = 52% × = 65.10 %
127
% 𝐹𝑒𝑆 = 100 % − 65.10 % = 34.9%
56
% 𝐹𝑒 = 34.9 % × = 22.2 %
56 + 32
% 𝑆 = 100% − (22.2% + 52%) = 25.8 %
2. Es necesario poseer el radio de escoria:

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 Radio de Escoria
𝐹𝑒𝑂. 𝐶𝑢2 𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 → 𝐹𝑒𝑂. 𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑢2 𝑂
𝑆𝑖𝑂2 = 38%
𝐶𝑎𝑂 = 20%
𝐹𝑒𝑂 = 42 %

3. Peso de los concentrados:

𝐶1 + 𝐶2 = 150 𝑔
𝐶𝑢: 0.5544 ∗ 𝐶1 + 0.1833 ∗ 𝐶2 = 0.52 𝑀
𝑆: 0.8 ∗ (0.1345 ∗ 𝐶1 + 0.326 ∗ 𝐶2) = 0.258 𝑀
𝐶1 = 75.53 𝑔 ; 𝐶2 = 74.46 𝑔
𝑀 = 106.78 𝑔

- 𝐹𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 ∶ 75.5 ∗ 0.0077 + 74.71 ∗ 0.257 = 19.8 𝑔

- 𝐹𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑎 ∶ 106.78 ∗ 0.222 = 23.70 𝑔
- 𝐹𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑟 𝑚𝑎𝑡𝑎 ∶ 23.70 𝑔 − 19.8 𝑔 = 3.9 𝑔
100 %
- 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐻𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑡𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑀𝑎𝑡𝑎 = 3.9 𝑔 𝐹𝑒 ∗ = 6.7 𝑔 𝐻𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑡𝑎
58.5 %

4. Cálculo del peso de la hematita en la Escoria

- 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 ∶ 75.53 𝑔 ∗ 0.1828 + 74.76 ∗ 0.083 + 6.7 ∗ −0.045 = 20.3 𝑔

72 𝐹𝑒𝑂
- % 𝐹𝑒𝑂 = 58.5 % 𝐹𝑒𝑂 ∗ 56 𝐹𝑒
= 75.21%

𝑆𝑖𝑂2 38 20.3 + 0.045 ∗ 𝐻𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑡𝑎

= =
𝐹𝑒𝑂 42 0.752 ∗ 𝐻𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑡𝑎

𝐻𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑡𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 ∶ 31.9 𝑔

-
5. Peso de caliza
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂 ∶

𝑆𝑖𝑂2 38 20.3 + 0.045 ∗ 31.9

= =
𝐶𝑎𝑂 25 𝑦

𝐶𝑎𝑂 = 11.4 𝑔

14
 𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

100 𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3 1
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎: 11.4 𝑔 𝐶𝑎𝑂 ∗ ∗ = 20.7 𝑔
56 𝑔 𝐶𝑎𝑂 0.984

6. Pesos de mata , escoria , crisol lleno retirados del horno .

 𝑊1 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙

𝑊1 = 464.2 𝑔

 𝑊2 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 ; 𝑊2 (𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒) = 740 𝑔

740 𝑔 = 464.2𝑔 + 134.8 𝑔 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 ∶ 141 𝑔

 𝑊3 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑎
𝑊3 = 134.8 𝑔

𝑊4 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 = 𝑊2 − ( 𝑊1 + 𝑊3 )

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 ∶ 141 𝑔

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