Facilidades de Superficie para Ingeniería en Gas y Petróleo

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO
FACILIDADES DE SUPERFICIE
EXAMEN DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE:
LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO
POSTULANTE:
ERIC FRANCO CATALAN VILLEGAS
COCHABAMBA-BOLIVIA
2018
Título: Facilidades de Superficie
Postulante: Eric Franco Catalan Villegas
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por guiarme en el sendero de la
vida y a todas las personas que de alguna u otra
manera participaron en este proyecto de grado
tan importante, así también agradezco a mis
padres por ser mi ejemplo para seguir adelante y
por inculcarme los valores que de una u otra
manera me han servido en la vida.
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

DEDICATORIA
Dedico este proyecto de grado a mis padres Ana
Villegas Arzabe y Esteban Catalán Camacho por
apoyarme incondicionalmente en la parte moral
y económica para llegar a ser un profesional. A
mis hermanos y demás familia en general por el
apoyo que siempre me brindaron día a día en el
transcurso durante mi formación profesional.

INDICE GENERAL
CAPITULO I ..................................................................................................................... 1
MARCO TEORICO .......................................................................................................... 1
1.1. FACILIDADES DE SUPERFICIE ................................................................... 1
1.1.1. baterias ............................................................................................................... 2
1.2. MANEJO DEL PETROLEO DENTRO DE UNA ESTACION DE FLUJO.....4
1.2.1. etapa de recolección ......................................................................................... 4
1.2.2. etapa de separación ........................................................................................... 4
1.2.3. etapa de depuración .......................................................................................... 5
1.2.4. etapa de medición de petróleo .......................................................................... 5
1.2.5. etapa de calentamiento ..................................................................................... 6
1.2.6. etapa de deshidratación del petróleo ................................................................ 6
1.2.7. etapa de almacenamiento del petróleo.............................................................. 6
1.2.8. etapa de bombeo ............................................................................................... 7
1.3. COMPONENTES BASICOS DE UNA ESTACION DE FLUJO .................. 7
1.3.1. cabezal de pozo ................................................................................................ 8
1.3.1.1. funciones del cabezal de pozo o árbol de navidad ........................................... 8
1.3.1.2. componentes del árbol de navidad ................................................................... 9
1.3.1.3. tipos de árboles de navidad ............................................................................ 11
1.3.2. múltiples o recolectores de entrada ................................................................ 12
1.3.2.1. clasificación de los múltiples ......................................................................... 12
1.3.3. líneas de flujo ................................................................................................. 13
1.3.3.1. máxima presión de operación ......................................................................... 15
1.3.4. Separadores .................................................................................................... 15
1.3.4.1. separación gas – petróleo ............................................................................... 16
1.3.4.2. principios de separación ................................................................................. 18
1.3.4.3. principios de separación gas-liquido .............................................................. 21
1.3.4.4. problemas en la separación del petróleo y gas ............................................... 23
1.3.4.5. descripción de un separador ........................................................................... 25
1.3.4.6. selección y aplicación de separadores y depuradores .................................... 27

1.3.4.7. depurador de gas ............................................................................................. 30

1.3.4.8. características de seguridad para los separadores ........................................... 31
1.3.4.9. diseño del separador ....................................................................................... 33
1.3.4.9.1. capacidad del líquido vertical .................................................................... 34
1.3.4.9.2. velocidad del gas ........................................................................................ 35
1.3.4.9.3. velocidad terminal conservativa del gas .................................................... 36
1.3.4.9.4. volumen de retención ................................................................................. 37
1.3.5. boquillas presentes en el separador ................................................................ 38
1.3.5.1. determinación de la boquilla de entrada ......................................................... 38
1.3.5.2. diámetro para boquilla de salida de gas.......................................................... 41
1.3.6. calentadores .................................................................................................... 41
1.3.6.1. instrumento y función del calentador ............................................................. 42
1.3.7. tanques ............................................................................................................ 43
1.3.7.1. tanques de lavado ........................................................................................... 44
1.3.7.2. funcionamiento de un tanque de lavado ......................................................... 45
1.3.7.3. partes de un tanque de lavado......................................................................... 45
1.3.7.4. cuerpo del tanque............................................................................................ 46
1.3.7.5. los sistemas deflectores .................................................................................. 46
1.3.7.6. tubo conductor o separador ............................................................................ 47
1.3.7.7. sistema de descarga de petróleo ..................................................................... 49
1.3.7.8. envase recolector de petróleo ......................................................................... 49
1.3.7.9. tanques de prueba ........................................................................................... 49
1.3.7.10. tanques de almacenamiento ........................................................................... 50
1.3.8. medida del contenida de los tanques .............................................................. 53
1.3.8.1. método de medición directa ........................................................................... 53
1.3.8.2. método de medición interna ........................................................................... 54
1.3.8.3. medición de agua de fondo (agua sedimentos libres)..................................... 55
1.3.9. bombas............................................................................................................ 56
1.3.9.1. dinámicas ........................................................................................................ 57
1.3.9.2. bombas de desplazamiento positivo ............................................................... 57

1.3.9.3. tipo reciprocantes ........................................................................................... 58

1.3.9.4. tipos de bombas .............................................................................................. 60
2.1. APLICACIÓN DE INGENIERIA PARA EL DISEÑO DE RECOLECCION Y
TRANSPORTE DE GAS NATURAL EN EL CAMPO PALOMETA Y SANTA ROSA
ESTE ................................................................................................................................ 63
2.2. OBJETIVOS ............................................................................................................. 66
2.2.1. objetivo general...................................................................................................... 66
2.2.2. objetivos específicos .............................................................................................. 66
2.3. LOCALIZACIÓN DEL CAMPO ............................................................................. 67
2.4. DATOS DEL CAMPO ............................................................................................. 68
2.4.1. descripción de los campos ..................................................................................... 74
2.4.2. instalaciones superficiales en locaciones de pozo ................................................. 75
2.4.3. sistema de transporte de líquidos ........................................................................... 78
2.4.3.1. determinación del diámetro de la cañería ........................................................... 79
2.4.4. facilidades de producción ...................................................................................... 92
3.1. CONCLUSIONES .................................................................................................. 101
3.2. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 103

INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Cabezalde pozo y arbol de navidad .................................................................. 10

Figura 2: Partes de un cabezal y/o arbol de navidad........................................................ 11
Figura 3: Funcion de un sistema convencional de carretel .............................................. 11
Figura 4: Sistema de carretel compacto ........................................................................... 12
Figura 5: Diagrama de fases y factores queafectan el proceso a separar ......................... 19
Figura 6: Diagrama de fases y factores queafectan el proceso a separar ......................... 20
Figura 7: Separacion primaria.......................................................................................... 25
Figura 8: Separacion secundaria ...................................................................................... 26
Figura 9: Extraccion de niebla ......................................................................................... 27
Figura 10: Tanques esfericos ........................................................................................... 30
Figura 11: Area del refuerzo ............................................................................................ 40
Figura 12: Linea de recoleccion Palometa PNW-X2....................................................... 80
Figura 13: Linea de produccion desde Palometa a Santa Rosa Este ............................... 80
Figura 14: Linea de recoleccion Santa Rosa Este SRW-X4 ............................................ 81
Figura 15: Linea de produccion Santa Rosa Este a Santa Rosa....................................... 81

INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Procesos de calentamiento ................................................................................. 43

Tabla 2: Datos del pozo PNX-X1 .................................................................................... 68
Tabla 5: Datos del pozo SRW-X6 ................................................................................... 71
Tabla 8: Datos de produccion Palometa .......................................................................... 74
Tabla 9: Datos de produccion Santa Rosa ...................................................................... .75
Tabla 10: Tamaño de linea............................................................................................... 82
Tabla 11: 4.6. del codigo 841.114 del ASME B31.8 ....................................................... 89
Tabla 12: Espesores para las lineas de recoleccion ......................................................... 90
Tabla 13: Espesores para la linea de produccion ............................................................. 91
Tabla 14: Separador de produccion Santa Rosa Este ...................................................... 94
Tabla 15: Separador de produccion Palometa ................................................................. 95

CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
FACILIDADES DE SUPERFICIE
Terminada la perforación, el pozo está listo para empezar a producir. En el momento de
la producción puede ocurrir que el pozo sea puesto en funcionamiento por surgencia
natural, lo que no ocurre en la mayoría de las perforaciones. Una muy compleja gama de
circunstancias la profundidad del yacimiento, su presión, la permeabilidad de la roca
reservorio, las pérdidas de presión en los punzados o en la cañería, etc. hace que el fluido
llegue a la superficie con caudales satisfactorios o no satisfactorios.
Los fluidos de un yacimiento petróleo, gas, agua entran a los pozos impulsados por la
presión a los que están confinados en el mismo. Si la presión es suficiente, el pozo
resultará "surgente", produce sin necesidad de ayuda. Si la presión sólo alcanza para que
los fluidos llenen el pozo parcialmente, se debe bajar algún sistema para terminar de
subirlos a la superficie con bombas o algo equivalente.
Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están constituidas
por los equipos, tanques, tuberías, accesorios y demás instalaciones de medición,
supervisión, control y seguridad, que permiten que las operaciones de producción,
recolección, transporte, separación, almacenamiento y bombeo de los hidrocarburos se
realice de una manera óptima y segura.
Algunas de las funciones de estas facilidades son:
 Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo pág. 1

 Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad
de almacenamiento.
 Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera que
el volumen de gas, la razón gas-petróleo, la producción de agua y otros datos
individuales del pozo puedan ser registrados para llevar un buen control de los
parámetros de producción del mismo y tomar decisiones ante una eventual
reparación.
 Almacenamiento de fluidos.
 Verificar el fluido almacenado.
 Control y seguridad.
1.1.1. baterías
Es el Conjunto de Líneas, válvulas, vasijas, equipos y accesorios mediante los cuales se
realiza el manejo de los fluidos provenientes de los pozos, efectuando la recolección,
separación de las dos o tres fases, encausarlos al sitio de almacenamiento, medirlos y
entregarlos al comprador, todo lo anterior debe realizarse con seguridad, sin alterar el
equilibrio del medio ambiente y operacionalmente eficiente.
Las baterías de producción son llamadas también facilidades de producción y/o estaciones
de producción.
Elementos de una batería de producción
 Sistema de recolección
 Múltiple de recolección.

 Sistema de separación
 Separador de producción general.
 Separador de prueba.
 Scrubber.
 Sistema de tratamiento
 Bombas de inyección de química.
 Tratador técnico de producción general.
 Tratador Electrostático.
 Gun Barrel (Tanque de lavado).
 Sistema de almacenamiento
 Tanques de almacenamiento de crudo.
 Sistema de transferencia
 bombas de transferencia.
 Unidad L.A.C.T.
 Sistema de seguridad y contraincendios
 Muros de contención.
 Extintores o Sistemas de espuma.
 Sistema de agua para enfriamiento.
 Otras facilidades
 Caseta del operador.
 Laboratorio.
 Compresor de aire.

 Skimmer (Desnatador).
MANEJO DEL PETROLEO DENTRO DE UNA ESTACION DE FLUJO O
BATERIA
El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que se encuentran:
etapa de recolección, separación, depuración, calentamiento, deshidratación,
almacenamiento y bombeo.
Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el mismo proceso,
por lo que podemos decir que estas etapas son empleadas en un gran número de estaciones;
luego de pasar por estas etapas, los distintos productos pasarán a otros procesos externos
a la estación. A continuación, se describe cada una de las etapas por las que pasan los
fluidos provenientes de los pozos:
1.2.1. etapa de recolección
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar
la producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas
desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas
provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto
número de pozos o clusters.
1.2.2. etapa de separación
Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles

de presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el
fluido de trabajo.
Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por
la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar que las
presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador.
1.2.3. etapa de depuración
Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se
busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el
separador, además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S
y CO2.
El líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el
tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las
tuberías de recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para
el consumo interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.
1.2.4. etapa de medición de petróleo
El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la
finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de
cada pozo.
La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación de
la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los

tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de
las bombas. Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están basadas en
las los análisis hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente
dependiente de la información de la prueba de pozos.
1.2.5. etapa de calentamiento
Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador u
horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar un
choque de moléculas acelerando la separación de la emulsión.
Este proceso es llevado a cabo únicamente en las estaciones en tierra debido a las
limitaciones de espacio que existe en las estaciones que están costa fuera (mar, lago, etc.),
y para petróleos que requieran de calentamiento para su manejo y despacho.
1.2.6. etapa de deshidratación del petróleo
Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada
por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas
que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento
y el agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.
1.2.7. etapa de almacenamiento del petróleo
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los
pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento

después de haber pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en forma
inmediata, es transferido a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.
1.2.8. etapa de bombeo
Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación
de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los
patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de
bombas de transferencia.
COMPONENTES BASICOS EN UNA ESTACION DE FLUJO
Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación
operativa de una serie de componentes básicos, como son:
 Múltiples o recolectores de entrada.
 Líneas de flujo.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.
Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o
propósito, por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a
forma, tamaño y funcionamiento operacional.

Sin embargo, las estructuras de éstas y la disposición de los equipos varían entre una filial
y otra.
1.3.1. cabezal de pozo
Un cabezal de pozo es un componente en superficie de un pozo de gas o aceite que permite
dar una estructura de contención de la presión para equipos de perforación y producción.
De igual forma se puede decir que es un término general para describir al equipo anexo a
la parte superior de la sarta de tuberías usadas para el completamiento de pozos, que
permite servir como soporte para las mismas.
Existen dos diseños específicos de cabezales de pozo, estos son el cabezal
tiposeccionado (convencional) y el cabezal con sistema multitaza (Multibowl); las
principales diferencias son la disposición del ensamble, la configuración de la parte
interna y el tipo de instalación.
Los cabezales de pozo consisten principalmente en un conjunto de conexiones bridadas,
válvulas, colgadores y otros elementos suplementarios que permiten controlar la presión
y la tasa de flujo de un pozo.
El principal propósito de un cabezal de pozo es proveer de un punto de suspensión y de
control de la presión para el casing y los esfuerzos que se transmiten desde las secciones
del fondo del pozo hacia la superficie y los equipos de control de presión.
1.3.1.1. funciones del cabezal de pozo o árbol de navidad
 Suspender la sarta de completamiento y la sarta de tubería de producción.

 Aislar el espacio anular entre el casing y el tubing.
 Proporcionar una conexión entre el pozo y las líneas en superficie.
 Actúa para sellar las presiones entre el casing y la superficie debido a los esfuerzos
del mismo.
 Monitorea la presión y los accesos para bombeo del anular.
 Soporte para colocar las BOPs durante la perforación.
 Soporte para el árbol de navidad para operaciones de producción.
1.3.1.2. componentes del árbol de navidad
Mientras se perfora el pozo, en superficie el control de la presión es realizada por las
preventoras (BOPs). Si la presión no es contenida durante las operaciones de perforación
por la columna de fluido, el casing, la cabeza de pozo y las BOPs, se producirá un
reventón.
Después de que el pozo es perforado, es necesario controlar la interface entre pozo y el
yacimiento. El control de la presión en superficie se logra con un árbol de navidad, el cual
es instalado en la parte superior de la cabeza de pozo, con válvulas de control y chokes
para controlar el flujo de los fluidos del pozo durante la producción.
Las cabezas de pozos son típicamente colocadas encima del primer casing, el cual ha sido
cementado durante la operación de perforación.
El cabezal del pozo también cuenta con un medio para colgar la tubería de producción e
instalar el árbol de Navidad y las instalaciones de control de flujo de superficie como
preparación para la fase de producción del pozo.

Fig. 1: Cabezal de pozo y árbol de navidad.
Fuente: Schlumberger Oilfield Glossary.
El pozo está controlado por una Preventora de Reventones y un múltiple de flujo y
estrangulación Mientras se perfora: Cada espacio anular está sellado por el cabezal de
pozo No coloque manómetros o accesorios pequeños directamente en las bridas 5
Cabezales de Pozos y Árboles de navidad. Pozo terminado Una vez instalada la tubería:
Cabezal del pozo 6 Cabezales de Pozos y Árboles de navidad Árbol de navidad Se retiran
las Preventoras de Reventones Se instala el Árbol de Navidad para controlar el flujo del
pozo No coloque manómetros o accesorios pequeños directamente en las bridas
Los sistemas de cabezal de pozo deben diseñarse para:
Soportar cargas de tensión de tubulares 1 suspendidos 2 Tener la capacidad de sellar a
presión AISLAR el pozo del ambiente exterior AISLAR entre revestidores y formaciones
de fondo de pozo MANTENER PRESIÓN durante operaciones de control de pozo,
pruebas de pozo o períodos de cierre.

Fig. 2: Partes de un cabezal y/o árbol de navidad.
1.3.1.3.tipos de árboles de navidad
 Sistema convencional en carretel
Fig. 3: Función de un sistema convencional en carretel.

 Sistema de carreteles compactos
 Es el conjunto de preventoras se puede dejar en su lugar hasta la instalación de
los árboles de navidad.
 Ahorra tiempo de equipo.
 reducción de conexiones bridadas.
Fig. 4: Sistema de carretel compacto.
 Sistema de suspensión en lecho marino
 Cabezal submarino del pozo
1.3.2. múltiples o recolectores de entrada
1.3.2.1. clasificación de los múltiples
Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios tubos
colocados en posición horizontal, paralelo su no con respecto al otro y conectad os a cada

una de las líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan
a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema.
Las tuberías usadas en el transporte de los crudos producidos en los campos sometidos a
explotación, son especialmente diseñadas y construidas para transportar mezclas de
líquidos (petróleo-agua) y líquidos-gases (petróleo-gas).
El material comúnmente usado para este tipo de tuberías es el acero, pero también se
fabrican de asbesto-cemento, fibra de vidrio y plástico. Actualmente la tendencia a usar
estos otros tipos de tuberías se ha incrementado, sobretodo en casos de conducción de
crudos de base parafínica, para evitar la corrosión y disminuir el índice de precipitación
de parafinas.
El diámetro de cada tubería está entre 2 y 10 pulgadas y el mismo obedece al máximo
volumen de producción que se piensa manejar y a las características del crudo,
especialmente la viscosidad. Además, pueden ser de alta o baja presión, considerándose
como altas, las presiones de flujo por encima de 1000 lpc.
1.3.3. líneas de flujo

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta
el múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son
aquellos sistemas de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos
hasta un punto de convergencia denominado múltiple. Cada múltiple está conformado por
secciones tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del número de secciones
tubulares.

Las líneas de descarga de los pozos a las facilidades, tiene en su entrada al manifold,
válvulas de retención que impiden el retroceso del fluido en caso de existir una caída de
presión brusca.
Todas estas líneas se conectan transversalmente a los colectores e igualmente llevan en
sus conexiones válvulas de compuertas de vástago desplazable, las que permiten realizar
los movimientos necesarios para impedir que los pozos conectados al colector de
producción o de grupo, puedan descargar su fluido al colector de medición o viceversa.
Estos colectores en su otro extremo están cerrados por medio de una brida ciega.
Las líneas que llegan hasta el colector de medición cuentan con tantas válvulas de vástago
desplazable; como movimiento se requiere para lograr el funcionamiento perfecto de la
instalación.
De ambos colectores parten las líneas de alimentación a sus respectivos separadores, que
también llevan válvulas de control, ubicadas en tal forma que permiten la distribución
uniforme de la carga de alimentación.
Son fabricados en diferentes diámetros, series y rangos de trabajo y se seleccionan según
el potencial de producción y presiones de flujo del sistema.
En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:
 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula usando modelos
multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de
trabajo.

 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.
1.3.3.1. máxima presión de operación
Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el punto de vista de la
recuperación de líquidos. Siempre existe una presión óptima de separación para cada
situación en -particular.
En ocasiones al disminuir la presión de separación, principalmente en la separación de gas
y condensado, la recuperación de líquidos aumenta. Sin embargo, es necesario considerar
el valor económico del incremento de volumen de líquidos, contra la compresión extra
que puede necesitarse para transportar el gas.
La capacidad de los separadores también es afectada por la presión de separación. Al
aumentar la presión, aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.
1.3.4. Separadores
Este término suele tener muchas acepciones, pero en esencia se refiere a un recipiente
capaz de separar una mezcla en dos o tres fases: líquida (de uno o dos tipos) y gaseosa.
Por lo general se expresa con alguna de las siguientes expresiones: Separador,
Acumulador, Depurador, Separador vertical, Separador horizontal, Separador gas-líquido,
Separador horizontal bifásico, Separador bifásico vertical, Separador trifásico, etc.

Antes de entrar en los detalles de tipo técnico, convendría indicar de manera sencilla a qué
se le llama diseño de un separador. En la industria del petróleo, la mezcla de hidrocarburos
se introduce en un cilindro (generalmente de acero), en el cual el fluido se separa
produciendo una porción gaseosa que sale por el tope y otra que se recoge en estado
líquido. A su vez estos líquidos no siempre están completamente limpios y se deberán
llevar a otros separadores o a un tanque de almacenamiento en el cual se perfecciona la
separación.
En la industria del petróleo y del gas natural, un separador es un cilindro de acero que por
lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes
básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de
otros componentes indeseables como la arena y el agua.
Otras veces, cuando se utiliza en plantas de tratamiento este equipo se emplea para separar
el glicol (que se usa como deshidratante del gas natural), de las naftas que se condensan
dentro de las torres de absorción; o, cuando entran en contacto con las aminas, que circulan
en contracorriente con el gas natural para eliminar los componentes ácidos, como el
sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono.
1.3.4.1. separación gas – petróleo
Es muy importante la separación del petróleo del gas, y de los sedimentos que lo
acompañan desde el yacimiento. Para realizar la separación del gas del petróleo se
emplean separadores del tipo vertical y horizontal, cuya capacidad para manejar ciertos

volúmenes diarios de crudo y de gas a determinadas presiones y etapas se separación,
varía de acuerdo a las especificaciones de manufactura y funcionamiento requeridos.
Los separadores se fabrican de acero, cuyas características corresponden a las normas
establecidas para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja presión.
En la separación de gas y petróleo es muy importante considerar la expansión que se
produce cuando el gas se desprende del petróleo y la función que desempeña la presión.
Además, en el interior del separador, a través de diseños apropiados debe procurarse el
mayor despojo de petróleo del gas, de manera que el gas salga lo más limpio posible y se
logres la mayor cantidad posible de petróleo.
La separación para una, dos o tres etapas está regulada por factores tales como la presión
de flujo en el cabezal del pozo, la presión con que llega a la estación, la relación gas –
petróleo, la temperatura y el tipo de crudo.
La última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde todavía se
desprende gas de petróleo, a una presión levemente mayor o igual a la atmosférica.
Además de un proceso tecnológico la separación envuelve procurar la mayor obtención
de crudo que por ende significa la mayor extracción de petróleo de yacimiento y el
consiguiente aumento de ingresos. Cuando la producción está acompañada de cierta
cantidad de agua que además tanto esta como el petróleo pueden contener elementos
corrosivos, entonces la separación involucra otros tipos adicionales de tratamiento como
el calentamiento, aplicación de anticorrosivos, demulsificadores, lavado y desalación del
crudo, tanques especiales para asentamiento de los elementos nocivos al crudo y al gas y

otros procesos que finalmente acondicionen el crudo y el gas producido para satisfacer las
especificaciones requeridas para la entrega y venta a los clientes.
1.3.4.2. principios de separación
a) principios de separación de mezclas de hidrocarburos
Los principios básicos, leyes físicas y accesorios utilizados para separar el gas del líquido
son la gravedad, las fuerzas centrífugas, el efecto de deflectores y platos perforados o
mallas. Otro efecto aprovechado para. Separar el líquido del gas, es el efecto de
mojamiento, el cual consiste en la propiedad que poseen las pequeñas gotas del líquido de
adherirse a deflectores y platos por adhesión y capilaridad.
También, las caídas depresión a través de pequeños orificios de coladores ocasiona que el
líquido caiga. Los separadores son construidos de tal forma que el fluido entre
produciendo un movimiento rotacional, impartiendo al fluido un movimiento centrífugo
que ocasiona que el líquido choque con las paredes del recipiente y caiga por gravedad.
A medida que el líquido cae, choca con los deflectores y platos, produciéndose por
agitación separaciones ulteriores. El gas sale por el tope y el líquido por el fondo. El nivel
de líquido del separador es controlado por una válvula flotante y una válvula tipo
“back pressure” a la salida del separador, controla la presión de salida del mismo.
b) diagrama de fases y factores que afectan el proceso de separación
La presión de operación de un separador depende tanto de la presión fluyente del tubing
del pozo (THP), como de la relativa cantidad de gas natural presente en la fase líquida. De

acuerdo con el diagrama de fases, un cambio en esta presión, afecta las densidades de gas
y de líquido, la velocidad de los fluidos y el volumen actual de la mezcla.
El efecto neto de un incremento en la presión, es un incremento en la capacidad de gas
del separador. La temperatura afecta la capacidad del separador, solamente si afecta el
volumen actual de la mezcla y las densidades del gas y el líquido.
El efecto neto de un incremento de la temperatura, es una disminución en la capacidad de
separación. Los controles de temperatura generalmente involucran sistemas de
enfriamiento, los cuales generalmente van acompañados de intercambiadores de calor,
torres de enfriamiento, etc.
La composición de la mezcla multifásica, la tasa de flujo, las propiedades físicas de la
mezcla, diseño del equipo, extractores de neblina, grado de agitación del fluido, área de
la interfase gas-líquido, volúmenes de gas y petróleo, cantidad y tipo de agua y grado de
emulsión de la mezcla, son en general los factores a considerar en un proceso de
separación gas-petróleo.
Fig. 5: Diagrama de fases y factores que afectan el proceso a separar.
Fuente: Diagrama de fases Oilfield Glossary.

Fig. 6: Diagrama de fases y factores que afectan el proceso a separar.
Fuente: Diagrama de fases Oilfield Glossary.
c) Niveles y etapas de separación
Para obtener una separación más eficiente y completa, se conectan 2 o más separadores
en serie, reduciéndose la presión en cada etapa, lo que se conoce como etapas o niveles de
separación o separación en múltiples etapas. El líquido saliendo de cada separador,
experimenta una separación de gas, cada vez que se reduce la presión en la etapa
subsiguiente.
Este sistema es usado en aquellos lugares donde es preferible tener pequeñas cantidades
de gas en solución en la fase de petróleo o un pequeño destilado en la corriente de gas.
Estas separaciones múltiples, operacionalmente eficientes, dan como resultado productos
líquidos de calidad y gas seco. Para mejorar la separación y recuperación máxima de

líquidos, puede combinarse con las etapas de separación, la instalación de depuradores de
gas o “scrubber” y el enfriamiento del gas.
1.3.4.3. principios de separación gas-liquido
En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que
pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes
fuerzas o principios físicos.
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física de vapor,
líquidos o sólidos son: el momentum o cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y
la coalescencia. Toda separación puede emplear uno o más de estos principios, pero
siempre las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que
ocurra la separación.
1.- Momentum (Cantidad de Movimiento):
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de 2 fases
cambian bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por
las fases, no permiten que la partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como
las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
2.- Fuerza de Gravedad
: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que
actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre
la gota. Estas fuerzas definen la velocidad terminal, la cual matemáticamente se presenta
usando la ecuación siguiente:

√4𝑔 𝑑𝑔 (𝜌1− 𝜌𝑔)

𝑉𝑡= Ec. 1
3𝜌𝑔 𝐶
Donde:
Vt = Velocidad terminal de la gota de liquido.
g = Acelerscion de la gravedad.
dg = Diametrod de la gota.
ρ1 = densidad del liquido.
ρg = densidad del gas.
C = coeficiente de arrastre que depende del numero del Numero de Reynolds.
Para caso de decantación de una fase pesada liquida discontinua en una fase liviana liquida
continua, aplica la ley de Stokes.
𝐹1 𝑔𝑑𝑔2 (𝜌𝑝− 𝜌1)

Vt = Ec. 2
18µ
Donde:
Vt = Velocidad terminal de decantacion.
g = Acelerscion de la gravedad.
dg = Diametrod de la gota.
ρl = Densidad de fase liviana.
ρp = Densidad de fase pesada.
µ = Viscosidad de la fase continua.
F1 = factor cuyo valor depende de las unidades usadas.
√ (𝜌1− 𝜌𝑔)
𝑉 𝑐 = 𝐹2 Ec. 3
𝜌𝑔

Donde:
Vc = Velocidad critica.
ρ1 = densidad del liquido a condiciones de operacion.
ρg = densidad del gas a condiciones de operacion.
F2 = Factor cuyo valor depende de las unidades usadas.
3.- Flujo Normal de Vapor
Es lacantidad máxima de vapor alimentada a un separador acondiciones típicas de
operación (es decir, en ausencia de perturbaciones tales como las que aparecen a
consecuencia de inestabilidades del proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación
aguas arriba del mismo). Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del
orden de 150% del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un sobre diseño
en el dimensionamiento de tales tambores. Si se predicen flujos mayores al 150%, el
diseño del tambor debe considerar dicho aumento.
1.3.4.4. problemas en la separación del petróleo y gas
a) crudos foamy
La causa principal de la espuma en el petróleo crudo es la aparición de impurezas, distintos
del agua que son poco prácticos para eliminar antes que la corriente alcanza el separador.
Espuma no representa ningún problema dentro de un separador de si el diseño interno
asegura un tiempo adecuado o suficiente superficie de coalescencia para que la espuma
“romper”. Formación de espuma en un recipiente de separación es un triple problema:

1. El control mecánico del nivel de líquido se agrava debido a que cualquier
dispositivo de control debe tratar esencialmente tres fases liquidas en un lugar de
dos.
2. La espuma tiene un gran volumen a peso. Por lo tanto, puede ocupar gran parte del
espacio de recipiente que de otro modo estaría disponible en la recogida del líquido
o secciones de asentamiento por gravedad.
3. En un banco de espuma controlada, se hace imposible quitar el gas separado o
aceite desgasificado desde el recipiente sin arrastrar una parte del material
espumoso ya sea en el líquido o salidas de gas.
b) parafina
Los separadores de operación pueden ser afectados adversamente por una acumulación de
parafina. Las placas de coalescencia en la sección de líquido y extractores de malla
almohadilla de niebla en la sección de gas son particularmente propensos a la obstrucción
por la acumulación de parafina.
Cuando se determine que la parafina es un problema real o potencial, el uso de tipo de
placa o extractores centrífugos de niebla debe ser considerado.
c) arena
la arena puede ser muy molesto en los separadores causando un recorte de guarnición de
la válvula el taponamiento de los separadores internos y la acumulación en el fondo del
separador. Ajuste duro especial puede minimizar los efectos de la arena de las válvulas.
Las acumulaciones de arena poder ser aliviado por el uso de chorros de arena y drena.

El taponamiento de los interiores de separación es un problema que debe ser considerado
en el diseño del separador. Un diseño que promoverá una buena separación y tiene un
mínimo de trampas para la acumulación de arena puede ser difícil de alcanzar ya que el
diseño que ofrece el mejor mecanismo para separar el gas, el aceite y las fases de agua
probablemente también proporcionan arenas para la acumulación de arena, un equilibrio
practico para estos factores es la mejor solución.
1.3.4.5. descripción de un separador
1. separación primaria
Comprende la entrada de la mezcla crudo, agua, gas. La separación se realiza mediante
un cambio de dirección d flujo, el cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la
entrada del separador genera la separación gruesa de las fases, tales como deflectores o
distribuidores.
Figura 7: Separación primaria.
Fuente: Separadores de Hidrocarburos Schlumberger Oilfield Glossary.

2. separación secundaria
Es la separación máxima del líquido por efecto de la gravedad. En esta sección las gotas
se separan principalmente por a gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima y el separador tener suficiente longitud.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades
físicas del gas y el líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de
gas y el grado de turbulencia el cual se puede determinar calculando el número Reynolds
y por ende el factor de fricción y así se sabrá si es turbulento o continuo.
Figura 8: Separación secundaria.
3. extracción de niebla
Esta sección remueve las gotas más pequeñas de líquido que no lograron eliminar las
secciones primaria y secundaria.

El choque y/o fuerza centrífuga son los mecanismos de separación en esta parte del
separador.
Figura 9: Extracción de niebla.
1.3.4.6. selección y aplicación de separadores y depuradores
a) separadores verticales
Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo siguiente:
 Fluidos del pozo que tienen una alta relación gas-líquido.
 Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena, lodo, y sólidos
similares finamente divididos.
 Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal, pero con pocas o ninguna
limitación de altura, tales como plataformas de producción costa-fuera.

 Fluidos del pozo donde el volumen puede variar ampliamente e instantáneamente,
tales como pozos de levantamiento por gas intermitente (intermitente gas lift).
 Se separan para que el gas sea reinyectado al equipo que funciona a base gas.
 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa condensación de
líquido o coalescencia.
 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona apropiadamente
con líquido entrampado en el gas.
b) separadores horizontales
Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo siguiente:
 Separación liquido/líquido en instalaciones con separador trifásico para obtener
una separación agua-petróleo más eficiente.
 Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto gas-líquido del
recipiente horizontal permitirá y/o causará un rompimiento más rápido de la
espuma y una separación gas-líquido más eficiente. instalaciones donde
limitaciones de altura indican el uso de un recipiente horizontal debido a su forma.
 Fluido de pozo con una alta relación gas-petróleo (RGP).
 Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún cabeceo o
surgencia de líquido.
 Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba como
producción.
 Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar espacio de planta.

 Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona
apropiadamente con líquido entrampado en el gas.
 Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa condensación de
líquido o coalescencia.
 Donde la economía favorece al separador horizontal.
c) separadores esféricos
Sirve para la contención de presión, pero debido a su capacidad de oleada líquido y
dificultades con la fabricación.
La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de petróleo y
gas.
 Fluidos del pozo con altas relaciones gas-petróleo, tasas de flujo constante, si
cabezos ni baches.
 Instalaciones donde existe limitaciones de altura y espacio horizontal.
 Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de glicol y
endulzadores de gas, para depurar y recuperar los fluidos de procesos tales como
la amina y el glicol.
 Instalaciones donde la economía favorece los separadores esféricos.
 Instalaciones que requieren un separador pequeño donde un hombre pueda
transportar un separador esférico a la localización e instalarlo.
 Depurador para combustible y gas de proceso para uso de planta y o campo.

Figura 10: Tanques esféricos.
Fuente: Separadores Esferico Y.P.F.B. Logistica S.A.
1.3.4.7. depurador de gas
Fabricamos y ensamblamos depuradores de gas que tienen la finalidad de depurar, filtrar
y acondicionar gas proveniente de otros equipos para uso en proceso, además de proveer
gas para la operación de otros equipos dentro de la planta y en plataforma.
Los paquetes Depuradores de Gas estarán provistos de toda la instrumentación requerida
para la operación automatizada y segura del sistema y para garantizar el suministro de gas.
Los paquetes Depuradores de Gas serán seleccionados y fabricados de acuerdo con las
siguientes características de diseño:
 Recipiente a presión.
 Separación de 2 ó 3 fases.
 Nivel de líquido.
 Boquillas de entrada con placa desviadora.

 Boquillas de salida.
 Boquillas para instrumentos, alivio, drenajes, indicadores, controladores y
limpieza.
 Extractoras de neblina.
 Interruptor de vértices.
 Entrada de hombre.
 Los recipientes serán diseñados, fabricados y codificados según ASME, Sección
VIII, División 1, construcción de acero al carbón según ASME Sección II y en
cumplimiento con NACE MR 01-75 para tolerancias de corrosión.
1.3.4.8. características de seguridad para los separadores

Los separadores de petróleo y gas deben ser instalados a una distancia segura de otros
equipos de la locación. Donde ellos están instalados sobre plataformas costa-fuera o
próximos a otros equipos, deben ser tomadas precauciones para prevenir perjuicios al
personal y daños a los equipos adyacentes en caso de que el separador o sus controles o
accesorios fallen.
Los siguientes elementos de seguridad son recomendados para muchos de los separadores
de petróleo y gas.
a) controles de nivel de líquido alto y bajo
Los controles de nivel de líquido alto y bajo normalmente son pilotos operados por un
flotador que acciona una válvula en la entrada del separador, abriendo un hipas cerca del

separador, haciendo sonar una alarma, o realizando alguna otra función pertinente para
prevenir el daño que pueda resultar de altos o bajos niveles de líquidos en el separador.
b) controles de presión alta y baja
Los Controles de presión alta y baja son instalados en los separadores para prevenir que
presiones excesivamente altas o bajas interfieran con las operaciones normales. Estos
controles pueden ser neumáticos, mecánicos y eléctricos y pueden sonar una alarma,
accionar una válvula de cierre, abrir un hipas, o realizar otras funciones pertinentes para
proteger el personal, el separador, y equipos adyacentes.
c) controles de temperatura alta y baja
Los controles de temperaturas deben ser instalados en los separadores para cerrar la
unidad, para abrir o cerrar un hipas hacia un calentador, o sonar una alarma cuando la
temperatura en el calentador llega a ser muy baja o muy alta. Tales controles de
temperaturas no son utilizados normalmente en los separadores, pero pueden ser
apropiados en casos especiales.
d) válvulas de alivio
Estas válvulas son normalmente instaladas a la presión de diseño del recipiente. Las
válvulas de alivio sirven principalmente como una advertencia, y en algunos casos son
muy pequeñas para manejar la capacidad de fluido total del separador. Válvulas de alivio
de capacidad total pueden ser utilizadas y son particularmente recomendadas cuando no
es usado un disco de ruptura en el separador.

e) Disco de Ruptura
Un disco de ruptura es un dispositivo que contiene una membrana de metal delgada que
es diseñada para romperse cuando la presión en el separador excede un valor
predeterminado.
Este es usualmente de 1.25 a 1.5 veces la presión de diseño del separador. El disco de
ruptura es normalmente seleccionado de forma tal que no se rompa hasta que la válvula
de alivio no se haya abierto y sea incapaz de prevenir la presión excesiva en el separador.
1.3.4.9. diseño del separador
En esta parte del desarrollo del trabajo se establecerán los parámetros, condiciones,
limitaciones, e información necesaria para el diseño interno y mecánico del
separador bifásico (Gas-Petróleo) de tipo horizontal, el cual se realizó en función de las
siguientes premisas.
a) condiciones del líquido
 Viscosidad: 65 centipoise = 0,065 kg/m-s = 0,047lb/pie-s.
 Densidad: 900,7168 kg/m3 = 22,30 ºAPI.
 Tensión superficial: 26 dinas/cm.
 Flujo volumétrico: 0,0055 m3/s.
b) Condiciones del gas
 Viscosidad: 0,0127 centipoise = 0,000013 kg/m-s = 0,000009 lb/pie-s.
 Densidad: 0,636 kg/m3.

 Flujo del gas standar: 43 millones de pie3 diarios. Transformado
para la temperatura y presión de operación tenemos: 4970,453 m/horas.
 La norma PDVSA 90616.1.027 nos indica que el tiempo de retensión
adecuado para petróleos crudos con gravedades API por debajo de 25 ºAPI es de
5 minutos.
1.3.4.9.1. capacidad del líquido vertical
La capacidad de líquido está relacionada con el tiempo retención, ya que éste es el que va
establecer la separación óptima de la fase líquida de la gaseosa
𝑡∗𝑄𝑙
𝑑²𝐿 = Ec.4
0.7
Donde:
t = tiempo de retención de líquido (min).
Ql = tasa de líquido (bpd).
Derivación de la ecuación 4:
t = tiempo en [seg].
Vol = volumen en [pie3].
Q = tasa en [pie3 / seg].
Vol
𝑡= Ec. 5
Q

1 𝜋𝐷²𝐿 𝜋𝐷²𝐿
𝑉𝑜𝑙 = ( )= = 2.73 ∗ 𝐸𝑋𝑃 − 3𝑑²𝐿 Ec. 6
2 4 2∗4∗144
Ql en BPD
𝑓𝑡³ 𝑑𝑖𝑎 ℎ
Q = Ql*5.61 𝑏𝑙𝑙 * 24ℎ * 3600𝑠 = 6.49*exp-5 Ql Ec. 7
Sustituyendo 2 y 3 en 1 nos queda
𝑑²𝐿
t = 42.0 Ec.8
𝑄𝑙
𝑡.∗𝑄𝑙
d²L = Ec. 9
0.7
1.3.4.9.2. velocidad del gas
Generalmente los separadores se diseñan de tal forma que las partículas de líquidos
mayores de 100 micras, se deben separar del flujo de gas en la sección de separación
secundaria, mientras que las partículas más pequeñas en la sección de extracción de niebla.
Cuando se aumenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto valor
establecido en su diseño, aunque se incremente el volumen de gas manejado no se separan
totalmente las partículas de líquido mayores de 100 micras en la sección de separación
secundaria.
Con esto se ocasiona que se inunde el extractor de niebla y, como consecuencia, que haya
arrastres repentinos de baches de líquido en el flujo de gas que sale del separador.

1.3.4.9.3. velocidad terminal conservativa del gas
Una vez que se ha alcanzado la velocidad mínima de fluidización, si se sigue
incrementando el caudal de fluido el sistema estará cada vez más vigorosamente
fluidizado. Si se sigue aumentando este llegará un momento en que las partículas sean
arrastradas por el fluido, alcanzándose lo que se denomina velocidad terminal. Si se
aumenta el flujo por encima de la velocidad terminal, tiene lugar el denominado arrastre
o transporte neumático de partículas, dejando de existir el lecho fluidizado.
4∗𝑑𝑝(𝑃𝑠−𝑃)∗𝑔
𝑈𝑡 = √ Ec. 10
3∗𝑝∗𝐶𝐷
Donde CD es un coeficiente de descarga que depende de las características de las
partículas y del régimen de circulación del gas. Esta ecuación es la misma que la ecuación
2.4 de caída de un sólido en un medio viscoso: La situación es idéntica ya que en un caso
el fluido está estacionario y la partícula cae por gravedad, mientras que en el caso de la
velocidad terminal, la partícula no cae por su gravedad por que la mantiene una corriente
vertical.
El valor de CD, en el caso de sedimentación reptante, venía dado por la ecuación de
Stokes. Sin embargo, para el caso de la velocidad terminal (generalmente un gas que
sostiene una partícula), el Reynolds es muy superior, y CD no puede obtenerse de forma
teórica, y su estimación está basada en correlaciones experimentales. Haider y Levenspiel
(1989) obtuvieron una correlación experimental para el valor de CD en función de s.

Valores del tamaño de partícula adimensional dp* y una velocidad terminal adimensional
ut*.
𝑃(𝑃𝑠−𝑃)𝑔
dp*=dp[ ] Ec. 11
µ²
𝑃²
ut*= ut[ ] Ec. 12
µ(𝑃𝑠−𝑃)𝑔
Para calcular la velocidad terminal, hay que utilizar como tamaño de partícula el inferior
de la distribución de tamaños que se utilice, pues esta velocidad terminal denota el punto
a partir del cual se produce arrastre de partículas. Como ejemplo de valores, la relación
ut/umf, para partículas finas puede llegar a ser de 80, mientras que para partículas gruesas
tan sólo de alrededor de 10 veces.
1.3.4.9.4. volumen de retención
Normalmente para el cálculo de tiempo de retención en un separador crudo-gas, se
considera que la válvula de control de nivel de líquido (LCV) opera manteniendo un
porcentaje de apertura, de manera de tener un nivel de líquido en el recipiente
correspondiente al ajuste o “Set Point” del instrumento de control de nivel.
Sin embargo, en algunas áreas operacionales (especialmente en aplicaciones con crudo
pesado) es frecuente observar separadores crudo-gas con controles abierto-cerrado (On-
Off). Este se obtiene multiplicando el flujo de alimentación liquida por el tiempo de
retención.
Vr = QL × Tr Ec. 13

Donde:
Vr = Volumen de retención (m3).
QL = Flujo de alimentación liquida (m3/s).
Tr = Tiempo de retención (seg).
1.3.5. boquillas presentes en el separador
Para el cálculo de las diferentes boquillas que estarán presentes en el separador, se
utilizarán las normas ASME y las normas PDVSA.
1.3.5.1. determinación de la boquilla de entrada
Para tambores horizontales de diámetros mayores de 900 mm (3 pies), se debe tener una
boquilla de entrada en cada extremo y una sola boquilla de salida central, como lo indica
la norma PDVSA MDP – 03 – S – 03.
Para garantizar que se produzca solo un mínimo arrastre de líquido a la entrada del
separador, la velocidad a la entrada del mismo tiene que ser menor a la calculada a través
de la siguiente expresión:
 Velocidad máxima de la mezcla a la entrada del separador
73,2
𝑉 𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = Ec. 14
√𝜌𝑀
𝜌𝑀 = (1 − 𝜆) 𝜌 𝑔 + 𝜆𝜌 𝑙 Ec. 15

𝑄𝑙
𝜆= Ec. 16
𝑄𝑙 +𝑄𝑣
Donde:
𝜆 = Fracción volumétrica de líquido alimentando al tambor.
ρg = Densidad del vapor a condiciones de operación (kg/m3).
ρg = Densidad del líquido a condiciones de operación (kg/m3).
ρM = Densidad de la mezcla a condiciones de operación (kg/m3).
 diámetro de las boquillas de entrada
La velocidad de la mezcla se determina mediante la siguiente expresión.
𝐹20 4 𝑄𝑚
𝑉𝑠 = Ec. 17
2 ×п ×𝑑𝜌2
Donde:
F20 = Factor que depende de las unidades 1x106 (unidades S.I.).
QM = Flujo de mezcla por boquilla de entrada (m3/s).
dd = Diametro de boquilla o tubo de entrada (mm).
Pero hay que verificar que esta velocidad no exceda el criterio de máxima velocidad en la
boquilla de entrada, en un separador de tipo horizontal con malla, la mezcla máxima
permisible es dos (2) veces el valor determinado usando la siguiente expresión:
𝐹2 𝜎
𝑉𝐸 = 𝜌𝑔 Ec. 18
𝑓 × µ𝑔 ×( 𝜌𝑙 )0.5

Donde:
F2 = Factor que depende de la unidades 5,3x10-4 (unidades S.I.).
σ = Tensión superficial del líquido a condiciones de operación (dinas/cm).
f = Factor de disipación de la velocidad del chorro (jet).
µ = Viscosidad del vapor a condiciones (cp).
ρG = Densidad del vapor a condiciones de operación (kg/m3).
ρL = Densidad del líquido a condiciones de operación (kg/m3).
 Refuerzos para las boquillas de entrada
Debido a que al recipiente se le hicieron aberturas para instalar el conjunto de boquillas,
el requisito básico es que en torno a ésta, el recipiente debe reforzarse con una cantidad
de metal igual a la que se quitó para hacer la abertura.
El refuerzo puede formar parte del recipiente y de la boquilla en forma integral, o bien
puede ser un parche adicional.
Fig. 11: área del refuerzo

1.3.5.2. diámetro para boquilla de salida de gas
a) Boquilla de salida para el gas
Se determina la velocidad máxima de salida del gas con la siguiente expresión:
 velocidad máxima del gas a la salida del espesor
73,2
𝑉 𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = Ec. 19
√𝜌𝐺
Donde:
ρG = Densidad del vapor a condiciones de operación (kg/m3).
 Diámetro de la boquilla de salida del gas.
La velocidad real de la mezcla se determina mediante la siguiente expresión.
F20 4 Qg
d ρ GAS = √ Ec. 20
π ×VsGAS
Donde:
F20 = Factor que depende de las unidades 1x106 (unidades S.I.).
QG = Flujo del gas por boquilla de entrada (m3/s).
dρGAS = Diámetro de boquilla de salida (mm).
VsGAS = Velocidad de gas de salida (m/s).
1.3.6. calentadores
Se define como un equipo donde se genera calor que se obtiene de la combustión de
combustibles, generalmente líquidos o gaseosos, con el oxígeno del aire; usualmente se
suministra aire en exceso.

En ellos los gases que resultan de la combustión ocupan la mayor parte del volumen de
calentamiento.
Este contiene varias cámaras formadas por una serie de tuberías con serpentines y por
cuyo interior circula el fluido que se desea calentar con el calor que genera la combustión.
Por el interior de la caja circula el fuego generado por los quemadores, el cual es
transmitido al crudo que la rodea. Durante este proceso el crudo alcanza una temperatura
de 190 °F aproximadamente.
Este proceso se realiza en dos o tres etapas. Luego el crudo con el agua caliente es
desplazado hasta el tanque de lavado.
Aquí también el gas que se suministra por la parte superior del calentador impulsa a la
mezcla hasta el tanque de lavado.
Este proceso se hace con la finalidad de facilitar la extracción del agua contenida en el
petróleo.
1.3.6.1. instrumento y función del calentador
Las funciones del calentador son:
 Calentar la emulsión hasta el punto requerido para conseguir la fácil separación de
petróleo y el agua.
 Eliminar la mayor parte del gas de la emulsión.
 Separar cantidades apreciables de agua libre, si se encuentran

Los instrumentos que controlan el proceso de calentamiento del petróleo se resumen en la
siguiente tabla:
Tabla 1: Procesos de calentamiento.
INSTRUMENTO FUNCIÓN
Válvula Térmica Regula el flujo de gas que llega hasta los quemadores, con la
finalidad de mantener la temperatura del petróleo entre los
rangos requeridos
Manómetro Mide la presión del interior del calentador.
Termómetro Mide la temperatura del petróleo contenido en el calentador.
Regulador de Regula el flujo del gas combustible necesario para el
presión funcionamiento del calentador.
Fuente: Elaboración propia.
1.3.7. tanques
Son aquellos equipos mecánicos (recipientes), sometidos a una presión cercana a la
atmosférica que reciben un fluido multifásico y son utilizados en la industria petrolera
para completar el proceso de deshidratación de crudo dinámicamente, es decir, en forma
continua; para la separación del agua del crudo.
Por lo general, antes de entrar a un tanque de lavado, las emulsiones son sometidas a un
proceso de separación gas líquido en separadores convencionales. Durante este proceso
se libera la mayor parte del gas en solución.

Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de lavado sea relativamente
pequeña.
1.3.7.1. tanques de lavado
Son aquellos equipos mecánicos (recipientes), sometidos a una presión cercana a la
atmosférica que reciben un fluido multifásico y son utilizados en la industria petrolera
para completar el proceso de deshidratación de crudo dinámicamente, es decir, en forma
continua; para la separación del agua del crudo. Por lo general, antes de entrar a un tanque
de lavado, las emulsiones son sometidas a un proceso de separación gas-líquido en
separadores convencionales. Durante este proceso se libera la mayor parte del gas en
solución. Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de lavado sea
relativamente pequeña. El agua contenida en el crudo se puede separar en el tanque de
lavado mediante gravedad. Sin embargo, cuando el agua y el crudo forman emulsiones,
es necesario comenzar su tratamiento antes de que ingresen al tanque de lavado.
Esto se hace generalmente mediante el uso de calor y/o química demulsificante. Uno de
los parámetros más importantes en el análisis de un tanque de lavado, es el tiempo de
retención. Este se define como el tiempo que debe pasar la emulsión en el tanque, para
que el petróleo y el agua se separen adecuadamente. Usualmente se requiere que el
petróleo a su salida del tanque de lavado posea un promedio de agua igual o inferior a 1
%. Los tiempos de retención varían entre 4 y 36 horas. En pruebas pilotos se ha
demostrado que la emulsión se canaliza en el tanque si existe una ruta directa entre su
entrada y su salida. Cuando esto ocurre, la emulsión no pasa por ciertas regiones

del tanque denominadas zonas muertas. En tanques de diámetros apreciables, aún con
problemas de canalización, es posible obtener los tiempos de retención requeridos para
una deshidratación adecuada. No obstante, para tanques de diámetros menores es
necesario construir, en el interior del tanque, sistemas deflectores para solucionar el
problema de la canalización. De esta forma se obtienen las mejoras en los tiempos de
retención de asentamiento para que el grado de deshidratación sea el requerido.
1.3.7.2. funcionamiento de un tanque de lavado
La mezcla de petróleo y agua entra por la parte superior, luego se hace circular por medio
de canales conformados por bafles, lo que permite que el agua contenida en el petróleo
(este fenómeno es conocido como coalescencia) y por diferencia de densidades el agua se
deposita en la parte baja del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto
y rebose hasta el tanque de almacenamiento de crudo. De esta manera, el petróleo que sale
del tanque de lavado generalmente cumple con las especificaciones exigidas para ser
transportado por oleoductos. Sin embargo, este petróleo pasa primeramente a los tanques
de almacenamiento antes de entrar a los oleoductos.
De esta forma se logra mejorar aún más el proceso de deshidratación, ya que parte de la
fracción de agua que todavía permanece en el crudo, se asienta en el fondo del tanque de
almacenamiento.
1.3.7.3. partes de un tanque de lavado
Con generalidad, un tanque de lavado está constituido de las partes siguientes: el cuerpo
del tanque, los sistemas deflectores, la línea de alimentación, el tubo conductor o

separador, el sistema de descarga de petróleo, el sistema de descarga de agua y los sistemas
de control, medición, ventilación, remoción de sedimentos y purga.
1.3.7.4. cuerpo del tanque
Es la parte principal de un tanque de lavado, ya que en su interior se realiza el proceso de
deshidratación. Los fluidos se agrupan en tres zonas:
La superior formada por petróleo deshidratado. La media constituida por emulsiones. La
inferior que contiene agua de lavado.
Es importante destacar que estas capas no poseen linderos definidos, sino que
sus límites se mezclan entre sí.
En algunos casos es deseable aislar térmicamente el tanque y la chimenea exterior. Por lo
tanto, es recomendable evaluar esta opción.
1.3.7.5. los sistemas deflectores
En muchos casos se hace necesario incrementar el tiempo de residencia de la emulsión de
un tanque de lavado. Esto se puede lograr aumentando el diámetro del tanque. Sin
embargo, consideraciones económicas pueden descartar esta alternativa. Por lo tanto, otra
alternativa consiste en colocar dentro del tanque sistemas deflectores. Estos hacen posible
que el fluido, en el interior del tanque, entre en contacto con un número mayor de zonas
y que se mejore la separación crudo agua, aún sin incrementar el tiempo de residencia.
Los sistemas deflectores usualmente están constituidos por: placas, tabiques y cilindros
internos. Algunas veces, estos sistemas poseen una serie de agujeros o perforaciones.

La distribución de los deflectores en los tanques se realiza usando diferentes patrones de
distribución.
Las principales funciones de los deflectores son las siguientes:
Evitar la canalización de la emulsión y, por lo tanto, mejorar la separación crudo agua.
Minimizar los problemas de turbulencia.
Orientar el sendero óptimo que deben seguir los fluidos dentro del tanque.
Reducir el grado de inestabilidad térmica, debido a diferencias de temperatura dentro del
tanque.
Existen limitaciones técnico económicas que impiden que los sistemas deflectores usados
se alcancen eficiencias de asentamiento del orden del 100%. Sin embargo, un patrón de
deflectores adecuado ayuda a reducir apreciablemente los costos de inversión en tanque
de lavado, y hace posible la obtención de grados de deshidratación adecuados. Esto
justifica la necesidad de realizar pruebas pilotos para las evaluaciones de tanques de
lavado.
1.3.7.6. tubo conductor o separador
Es un tubo de gran diámetro, que se extiende desde el tope del tanque hasta una región
cercana al fondo.
Esta tubería se puede colocar dentro o fuera del tanque.

Cuando se coloca en el interior del tanque de lavado, se aprovecha el calor cedido por el
tubo conductor.
Sin embargo, en algunas ocasiones debido a fallas mecánicas o problemas de corrosión,
se pueden presentar fugas del tubo conductor al tanque de lavado. Este problema se evita
instalando el tubo conductor en la parte exterior del tanque de lavado.
Es de señalar que esto puede ocasionar pérdidas de calor del tubo conductor al
medio ambiente. No obstante, estas pérdidas se pueden reducir mediante el uso de
aislantes térmicos.
Generalmente, la parte superior del tubo conductor está provista de una botella o
ensanchamiento. Esto tiene como finalidad lograr la liberación del gas en solución
remanente. En algunos casos, la botella no posee partes internas.
Sin embargo, cuando se quiere mejorar esta separación gas líquido, deben instalarse dentro
de la botella dispositivos, tales como: separadores de tipo ciclón o ángulos de impacto.
En la mayoría de los diseños, la parte inferior del tubo conductor está provista de un
distribuidor de emulsiones. Esto tiene los objetivos siguientes:
Obtener en el fondo del tanque una distribución de la emulsión lo más uniforme posible.
Mejorar el contacto entre la emulsión y el agua de lavado.
La caída de presión en la botella es de 30 y 60 lpca hasta alcanzar presión atmosférica.
Esto permite liberar la mayor parte del gas remanente en la emulsión que entra al tanque
de lavado.

Es importante destacar que el tubo conductor también sirve para amortiguar las
variaciones que suelen presentarse cuando el flujo de alimentación no es constante.
El distribuidor debe situarse lo más cercano posible al fondo del tanque, en la zona que
contiene el agua de lavado. Sin embargo, debe colocarse a una altura tal que sus funciones
no sean obstaculizadas por depósitos de: arena, arcilla y otras substancias que suelen
acumularse en el fondo del tanque.
1.3.7.7. sistema de descarga de petróleo
Este sistema está integrado por un envase recolector de petróleo limpio y una línea de
descarga que lleva dicho petróleo a los tanques de almacenamiento.
1.3.7.8. envase recolector de petróleo
Está colocado cerca de la superficie libre del tanque de lavado. El llenado del envase
recolector se realiza mediante el rebosamiento de petróleo limpio hacia su interior. Esta
operación permite incrementar el tiempo de residencia, ya que el petróleo debe subir hasta
la superficie libre o a pocas pulgadas de ella, antes de ser descargado al tanque de lavado.
Igualmente, con el fin de disminuir los efectos de canalización, el envase recolector debe
colocarse lo más alejado posible de la entrada de la alimentación al tanque.
1.3.7.9. tanques de prueba
Son recipientes cilíndricos cuya capacidad puede variar de acuerdo al volumen de
producción de cada estación. La emulsión agua-petróleo es separada mecánicamente al
ser tratada. El proceso consiste en el asentamiento de los fluidos por gravedad (proceso

de decantación), en virtud de sus diferentes densidades. El agua por ser más pesada que el
petróleo, se asienta en el fondo del tanque.
1.3.7.10. tanques de almacenamiento
Son depósitos cilíndricos que tienen la finalidad de recibir el producto de los tanques de
lavado y de esta manera albergar el crudo que será bombeado al Patio de Tanques
Principal, cumpliendo con las especificaciones de calidad (% AyS), sin embargo de no ser
así, será devuelto a los calentadores. Los tanques son recipientes generalmente metálicos
capaces de almacenar fluidos eficientemente. El diseño y la construcción de estos tanques
dependen de las características físico-químicas de los líquidos por almacenar.
En la industria del petróleo los tanques para almacenar hidrocarburos líquidos se clasifican
de la siguiente manera:
a) Por su construcción, en empernados, remachados y soldados.
b) Por su forma, en cilíndricos y esféricos.
c) Por su función, en techo fijo y en techo flotante
Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros como gasolina,
propano, etc. Su forma permite soportar presiones mayores de 25 psig.
Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo, a presiones cercanas
a la atmosférica.
Los tanques cilíndricos, soldados y de techo flotante se encuentran estandarizados en la
industria del petróleo.

 Tanques de techo fijo
El techo de este tipo de tanques está soldado al cuerpo, siendo su altura siempre constante.
La forma del techo es cónica, teniendo instalado válvulas de venteo tipo PV que actúan a
presión y a vacío (2-4 onzas/pulg2 de presión o vacío).
Las pérdidas de crudo por evaporación en estos tipos de tanques son altas debido al espacio
vacío que existe entre el techo y el nivel de líquido, que varía conforme cambia este nivel.
 Tanques de techo flotante externo
Los tanques de techo flotante externo poseen un techo móvil que flota encima del producto
almacenado. El techo flotante consiste de una cubierta, accesorios y un sistema de sello
de aro. La cubierta flotante generalmente son de acero soldado y de dos tipos: pontón o
doble cubierta. Los techos de tanques flotantes permiten reducir en forma significativa las
pérdidas de los volátiles de los líquidos que se almacenan. Con esto se logra reducir los
costos de producción, la contaminación ambiental y los riesgos de incendios.
El secreto de estos tipos de techo, radica en la eliminación del espacio de vapor sobre el
líquido que presentan los tanques de techo fijo. La construcción de estos tipos de tanques
se inició poco después de la Primera Guerra Mundial, por el año 1923. Actualmente, se
ha estandarizado el uso de estos tanques.
 Techo flotante tipo pontón
Estos tanques tienen un pontón anular alrededor del borde y una plataforma de espesor
simple en el centro.

La superficie superior del pontón tiene inclinación hacia el centro, para facilitar el drenaje
del agua de lluvia, mientras que la superficie inferior tiene un ascenso hacia el centro, para
permitir la acumulación de los vapores.
El tamaño del pontón, depende de las dimensiones del tanque y de los requerimientos de
flotación que se tiene.
Además de la flotabilidad, los pontones hacen un aislamiento que evita la acción directa
de los rayos solares sobre la superficie del líquido en el espacio anular. La plataforma de
espesor simple, deja un espacio libre con la superficie del líquido para acumular los
vapores que se forman.
Estos vapores forman un colchón aislante que se licúan cuando la temperatura decrece.
Los vapores condensados entran a la fase líquida. Estos tipos de tanques son apropiados
para almacenar hidrocarburos con presión de vapor hasta de 12 lppca durante temporadas
de verano; durante el invierno, pueden manejar hidrocarburos con presión de vapor aún
más altos. Así mismo, estos tanques tienen facilidades para manejar lluvias hasta de 254
mm en 24 horas.
Los pontones están seccionados de tal modo que el techo no se hundiría si se produjera
una rotura en la plataforma central o en otro de los pontones. Estos techos permiten una
excelente protección contra incendios, así como contra la corrosión.
 Techo flotante de doble plataforma
Estos tipos de tanques tienen dos plataformas completas que flotan sobre la superficie del
líquido.

Aunque estos diseños de tanques fueron los primeros en construirse, recién en a mediados
de 1940 se empezaron a construir en tanques de alta capacidad.
La plataforma superior presenta una inclinación hacia el centro del tanque con el fin de
permitir el drenaje de las aguas de lluvias hacia el sistema primario y al de emergencia
que dispone el tanque.
Este tipo de techo, es el más eficiente de los diferentes tipos de techo flotante que existen
en el mercado, debido esencialmente a que entre ambas plataformas existe un espacio
lleno de aire que produce un aislamiento efectivo entre la superficie total del líquido y el
techo, lo que permite almacenar líquidos de alta volatilidad. El sistema de drenaje de aguas
de lluvias que poseen estos tanques, permiten manejar hasta 254 mm de lluvias en 24
horas.
1.3.8. medida del contenida de los tanques
A continuación, se describen los métodos que habrán de utilizarse para medir el contenido
de los tanques, siendo utilizadas para llenar la forma: CERTIFICADO DE MEDIDAS DE
TANQUES, o la forma: SHIP"S ULLAGE REPORT.
Estos métodos se basan en la designación ASTM: D-1085; API Standard 2545.
1.3.8.1. método de medición directa
El método consiste en bajar una cinta de medida directa con plomada, al interior del tanque
hasta que la punta de la plomada apenas toque el fondo del tanque, o la placa de nivel cero
fijada en el fondo.

El nivel de petróleo se determina por la cantidad de cinta mojada, cuya lectura se llama la
medida directa.
El uso de este método, se limita al aforo de tanques de techo flotante, a la medición de
pequeñas cantidades de agua o residuos en cualquier tanque o comportamiento de buque-
tanques y a la obtención de aforos aproximados no oficiales en cualquier clase de tanques.
El sistema de medición directa es susceptible de tres fuentes de error que deben evitarse:
1) La cinta puede bajarse demasiado, lo cual permite que la plomada se incline dando
por resultado una lectura en exceso.
2) La presencia de sedimentos muy pesados puede hacer difícil o imposible alcanzar
el fondo del tanque. Si ocurre esto, la lectura de cinta resultará baja.
3) Si la plomada atina a descansar en una cabeza de remache, o en una irregularidad
de una lámina del fondo, o en cualquier cuerpo extraño, la lectura de cinta resultará
baja.
1.3.8.2. método de medición interna
Este método se usará para el aforo de tanques con techo fijo y para el aforo de buques
después de la carga y antes de la descarga. También debe usarse para obtener los niveles
de los residuos y agua de fondo en los tanques. Baje la cinta y su plomada lentamente
dentro del tanque manteniendo siempre en contacto con el borde de la boca de aforo o del
tubo de medidas, la cara lisa de la cinta (sin graduaciones), hasta que la plomada penetre
el líquido.

Sostenga la cinta en reposo hasta que la plomada cese de oscilar, luego baje la cinta muy
lentamente deslizándola sobre el punto de referencia hasta que una porción se moje.
Continúe bajando la cinta con mucho cuidado hasta que la misma pulgada y fracción de
pulgada que aparece marcada en la profundidad de referencia, aparezca en la cinta en
perfecta coincidencia con el punto de referencia. Asiente esta lectura de la cinta. Extraiga
la cinta y asiente su lectura mojada con aproximación de 1/8". Ambos asientos se hacen
en la hoja de control, usando las líneas previstas bajo "1ª Medida". Limpie la cinta y
efectúe una segunda operación completa de medida. Para esta operación baje la cinta como
antes hasta que una porción de ella se moje, pero ahora continúe bajando la cinta
lentamente hasta que la marca de una pulgada entera coincida con el nivel de referencia.
Asiente esta lectura de la cinta. Extraiga la cinta y asiente su lectura mojada con
aproximación de 1/8". Ambos asientos se hacen en la hoja de control, usando las líneas
previstas bajo "2ª Medida". El medidor ahora deberá completarlos cálculos exigidos en la
hoja de control, para asegurarse de que el nivel de líquido es igual en la "1ª Medida" y "2ª
Medida". Si no se obtiene este resultado, deben practicarse nuevos aforos hasta que el
nivel de líquido sea el mismo en ambas medidas, siendo éstos los que deben enviarse a la
oficina en la hoja de control. Las medidas que mostraron diferencias se desechan.
1.3.8.3. medición de agua de fondo (agua sedimentos libres)
 razones para medir el agua de fondo:
1) Para corregir la cantidad de producto medido en el tanque, a fin de compensar
el cambio de capacidad del tanque que resulta de la flexión de las láminas del fondo.

Esta flexión puede ocurrir cuando el tanque está situado sobre tierra esponjosa. En
estos casos debe mantenerse en el tanque una cantidad de agua suficiente para cubrir
el fondo y subir algunas pulgadas en las paredes.
2) Para corregir la cantidad de producto medido en el tanque, a fin de compensar el
cambio de volumen del agua de fondo como consecuencia de:
a) Agua precipitada del crudo o refinado durante los movimientos o entre ellos.
b) Escape sin control del agua por las paredes o en el fondo durante los movimientos,
o entre ellos o la remoción intencional de agua por medios mecánicos o manuales.
 cuando medir el agua de fondo:
El agua de fondo debe medirse a diario como un procedimiento de rutina, en todos los
movimientos que implican fiscalización, venta o compra de crudo y productos refinados
cuando:
1. Se sepa o se sospecha que hay aguas en el fondo del tanque.
2. Se mantenga un colchón de agua por las razones enumeradas en el parágrafo aún
cuando el uso de la pasta detectora de agua no sea satisfactorio y debe recurrirse
al uso.
1.3.9. bombas
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse de un
punto a otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la energía mecánica, que
puede proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido

adquiere en forma de presión, de posición o de velocidad. Las bombas pueden clasificarse
sobre la base de las aplicaciones a que están destinadas, los materiales con que se
construyen, o los líquidos que mueven. Otra forma de clasificarlas se basa en el principio
por el cual se agrega energía al fluido, el medio por el por el cual se implementa este
principio y finalmente delinea la geometría específicas comúnmente empleadas. Esta
clasificación se relaciona por lo tanto, con las bombas mismas y no se relaciona con
ninguna consideración externa a la bomba o aún con los materiales con que pueden estar
construidas. Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden
dividirse en dos grandes categorías:
1.3.9.1. dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades de los
fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la descarga, de
manera que la subsecuente reducción de velocidad dentro, o más allá de la bomba produce
un incremento de presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez, subdividirse en otras
variedades de bombas centrífugas y de otros efectos especiales.
1.3.9.2. bombas de desplazamiento positivo
En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación de fuerza a una o
más piezas móviles para un número deseado de volúmenes, lo que resulta un incremento
de presión hasta el valor requerido para desplazar el fluido a través de válvulas con
aberturas en la línea de descarga.

 Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo:
Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos reciprocantes y
rotativas, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los miembros que producen la
presión. Cada una de estas clasificaciones mayores pueden, a su vez, subdividirse en
varios tipos específicos de importancia.
Las bombas de desplazamiento positivo (reciprocantes), por lo general, se clasifican por
sus características:
1. - Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.
2. - Orientación de la línea de centros del elemento de bombeo, es decir, horizontal o
vertical.
Número de carrera de descarga por ciclos de cada biela, es decir, acción sencilla o doble
acción.
Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o múltiplex.
1.3.9.3. tipo reciprocantes
Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo que descargan una
capacidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la
distancia de carrera.

El pistón puede ser accionado mediante vapor, motor de combustión o por un motor
eléctrico.
La categoría del tipo reciprocantes tiene como principio el desplazamiento positivo, el
cual consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de
la cámara.
En el ejemplo, el émbolo, ha desplazado su volumen del recipiente grande al recipiente
chico. El volumen del fluido desplazado (B) es igual al volumen del émbolo (A).
Este volumen desplazado es igual al producto del área transversal del émbolo por la
longitud total sumergida.
Por lo tanto, en una máquina de desplazamiento positivo el elemento que origina el
intercambio de energía no tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino
que puede tener movimiento rotatorio (rotor), llamadas también volumétricas y roto
estáticas respectivamente.
En una bomba reciprocante, el flujo es estable hasta el final de la carrera del pistón, donde
el pistón se detiene y regresa. Por lo tanto, el comportamiento del flujo de descarga es
pulsante.
Estas pulsaciones pueden ser reducidas mediante cámaras de amortiguación en la descarga
de la bomba y el uso del cilindro de doble acción.
Todas las bombas reciprocantes tienen una parte que maneja el fluido, comúnmente
llamada el extremo líquido, el cual tiene:
 Un sólido que se desplaza, llamado émbolo o pistón.

 Un recipiente que contiene al líquido, llamado el cilindro.
 Una válvula de succión de retención que permite el fluido de la tubería de succión
hacia el cilindro líquido.
 Una válvula de descarga de retención que permite el flujo del cilindro hacia la
tubería de descarga.
 Empaque para sellar perfectamente la junta entre el émbolo y el cilindro y evitar
que el líquido se fugue del cilindro.
 La capacidad de la bomba varía con el número de émbolos o pistones y pueden
clasificarse en simplex, dúplex, triplex, etc.
 La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia específicas.
La bomba puede aplicarse a condiciones de potencia menores que las del punto
específico de diseño, pero con sacrificio de la condición más económica de
operación.
1.3.9.4. tipos de bombas
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse de un
punto a otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la energía mecánica, que
puede proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido
adquiere en forma de presión, de posición o de velocidad, todas las bombas pueden
dividirse en dos grandes categorías:

a) bombas de inyección química
Tiene la función de prevenir la formación y /o eliminar la espuma. Este equipo está
constituido por un recipiente que contiene una mezcla de silicón y gasoil, una bomba con
su respectivo contador acoplado al recipiente, la cual inyecta esa mezcla en un sitio
previamente determinado como el más adecuado para inyectar y contrarrestar formación
de espuma en los tanques de la estación.
La bomba de inyección de substancias químicas inyecta los reactivos químicos
al sistema a una razón predeterminada que debe ser proporcional a la producción del pozo,
La mayoría de los diseños del equipo de producción especifican la inyección de
compuestos químicos en el cabezal del pozo, o corriente arriba del separador, se fabrican
para superar las presiones que comúnmente se encuentran en las líneas de flujo de los
pozos de petróleo.
b) tipo reciprocantes
En una bomba reciprocante, el flujo es estable hasta el final de la carrera del pistón, donde
el pistón se detiene y regresa.
Por lo tanto, el comportamiento del flujo de descarga es pulsante. Estas pulsaciones
pueden ser reducidas mediante cámaras de amortiguación en la descarga de la bomba y el
uso del cilindro de doble acción.
La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia específicas.
La bomba puede aplicarse a condiciones de potencia menores que las del punto específico
de diseño, pero con sacrificio de la condición más económica de operación.

c) tipo rotatorias de tornillo.
Bombeo es verdaderamente axial en lugar de lanzar el líquido como en una bomba
centrífuga este tipo de bomba lo atrapa, lo empuja contra la caja fija en forma muy similar
a como lo hace el pistón de una bomba reciprocante, pero a diferencia de esta última, la
bomba rotatoria de tornillo descarga un flujo continuo.
Aunque generalmente se le considera como bombas para líquidos viscosos, pueden
manejar casi cualquier líquido que esté libre de sólidos abrasivos, son independientes a la
presión donde el mismo flujo determina la cantidad de roscas y la cantidad de tonillos.
Las bombas de tornillo por sí mismas no originan presión, simplemente transfieren una
cantidad de fluido del lado de entrada al lado de salida. La presión desarrollada en el lado
de salida es tan sólo el resultado de la resistencia al flujo en la línea de descarga

CAPÍTULO II
2.1. APLICACIÓN DE INGENIERIA PARA EL DISEÑO DE RECOLECCION

Y TRANSPORTE DE GAS NATURAL EN EL CAMPO PALOMETA Y
SANTA ROSA ESTE
En este examen de grado se plantea el diseño y construcción de instalaciones de
recolección y transporte de gas natural para su eficiente explotación, aprovechando la
energía aportada por los yacimientos de gas. Se proyecta la construcción de facilidades de
producción en cada campo, con el propósito de recolectar la producción de sus pozos,
hacer la medición fiscal, y control de corrosión por la presencia de CO2 y H2O, y desde
las facilidades enviar la producción hasta la planta de tratamiento Santa Rosa (Bolivia).
En este punto es importante mencionar que se va analizar únicamente las líneas de
recolección y producción tomando en cuenta desde la cabeza de los pozos hasta las
facilidades de producción y luego a la planta de tratamiento Santa Rosa, sin analizar los
pozos, ya que el comportamiento real de los mismos va a variar de acuerdo a la
programación de work over`s que se tenga en cada uno de ellos.
En la provincia Santa Rosa se tiene campos nuevos, para su desarrollo y explotación,
llamado Palometa y Santa Rosa, respectivamente las cuales resultaron productores de gas
seco y aceite ligero.
Dado que en estos campos se podrán operar a presiones en un rango de 1400 a 1700 psia
en superficie, se propone aprovechar la energía asociada a esta presión para hacer la
separación a alta presión, con lo que se espera obtener las siguientes ventajas:

1. Administrar y ahorrar la presión de los yacimientos.
2. Hacer la medición fiscal y probar los pozos.
3. Disminuir gradualmente el mantenimiento por concepto de corrida de chancho de
limpieza e inspección en ducto de transporte, lo cual disminuye los costos de operación y
mantenimiento.
Para lograr lo anterior, se emplea la siguiente metodología de trabajo:
 Recopilación y análisis de la información disponible
 Análisis para realizar el diseño hidráulico de los ductos de transporte, en base al
pronóstico de la producción.
Con toda la información obtenida en los puntos anteriores mencionados, se contó con los
elementos para realizar el diseño de la infraestructura de explotación de los campos, lo
cual incluye los siguientes componentes.
a) Facilidades de producción
 Manifold de producción, montado sobre patín.
 Separador trifásico de producción con todos sus equipos, instrumentos y cañerías
asociadas montado sobre patín.
 Depurador de gas para instrumentos.
 Trampa lanzadora y/o receptora.
b) Instalaciones en locaciones de pozos
 sistema de gas para utilitarios.
 Sistema de desfogue.
 Sistema de aire para instrumentos.

 Tinglado de protección.
 Suministro de energía.
 Seguridad en las locaciones.
c) Ductos de transporte para líneas de recolección y líneas de producción
 Líneas de recolección: de 3” de 6 pozos a facilidades de producción, 12,284 Km.
en total.
 Líneas de producción: de facilidades Palometa a facilidades Santa Rosa este de 6”
x 11,179 km. de facilidades Santa Rosa este a planta Santa Rosa de 6” x 5,566 km.

2.2. OBJETIVOS
2.2.1. objetivo general
Plantear un sistema de recolección y transporte de gas natural para explotación de campos
nuevos, con objeto de transportar los hidrocarburos de manera eficiente hasta la planta de
tratamiento Santa Rosa, así como administrar y ahorrar la energía aportada por los
yacimientos de gas.
2.2.2. objetivos específicos
Los objetivos específicos de un sistema de recolección y transporte de gas natural que
permita:
 Administrar y ahorrar la energía aportada por los yacimientos de gas y
condensado, con la finalidad de alargar la vida de los mismos.
 Que sean eficientes los procesos de separación gas-aceite –agua para hacer la
medición fiscal y luego reinyectar a la línea de producción hacia la planta de
tratamiento Santa Rosa.
 Construir la alternativa más adecuada de la infraestructura de explotación para los
campos.

2.3. LOCALIZACIÓN DEL CAMPO

Los Campos Palometa y Santa Rosa Este se encuentran ubicados en la Provincia Santa
Rosa a 142 km. de la ciudad de Santa Cruz. La ubicación de la Planta de tratamiento de
gas se encuentra en el área del campo Humberto Suárez Roca (HSR) El camino de acceso
al lugar de trabajo está conformado de la siguiente manera:
Tramo Distancia Estado del Camino
Santa Cruz – Cruce Santa Rosa 78 km.
Asfaltado
Cruce Santa Rosa – Batería HSR 65 km.
Camino ripiado
Datos del sitio de la planta santa rosa
Coordenadas (UTM 20, PSAD – 56)
X= 417,914 Y= 8122,407
X= 418,589 Y= 8122,211
X= 418,572 Y= 8121,829
X= 417,820 Y= 8122,124
Elevación 280 m snm (918,60 ft ms)
Temperatura Max.: 40 °C (104 °F)
Min: 5 °C (41 °F)
Max. Promedio: 34 °C (93,2 °F)
Min. Promedio: 12 °C (104 °F)
Humedad relativa 66-90%
Precipitación 1500 mm/yr promedio (59 in/yr).

2.4. DATOS DEL CAMPO

i) Campo Palometa
Tabla 2: Datos del pozo PNW-X1.
Datos del pozo PNW-X1
Producción de líquidos 17 BPD
Producción de Gas 12 MMSCFD
Presión de Surgencia 2490 psig
Temperatura 110 ºF
Composición molar (%molar)
Nitrógeno 5,45
Dióxido de carbono 11,13
Metano 82,48
Etano 0,63
Propano 0,18
i –Butano 0,02
n –Butano 0,03
i –Pentano 0,03
n –Pentano 0,01
Hexano 0,01
Heptano 0,03
Fuente: elaboración propia.

Producción de Gas 4,3 MMSCFD
Temperatura 110 ºF
Nitrógeno 0,28
Metano 86,06
Etano 0,64
Propano 0,17
i –Butano 0,02
n –Butano 0,05
i –Pentano 0,00
n –Pentano 0,00
Hexano 0,04
Heptano 0,02

Temperatura 110 ºF
Nitrógeno 0,45
Metano 88,40
Etano 0,94
Propano 0,30
i –Butano 0,06
n –Butano 0,11
i –Pentano 0,05
n –Pentano 0,05
Hexano 0,07
Heptano 0,02

ii) Campo Santa Rosa Este
Tabla 5: Datos del pozo SRW-X6.
Datos del pozo SRW-X6
Temperatura 110 ºF
Nitrógeno 1,51
Metano 87,39
Etano 0,92
Propano 0,28
i –Butano 0,05
n –Butano 0,1
i –Pentano 0,04
n –Pentano 0,04
Hexano 0,06
Heptano 0,0

Temperatura 110 ºF
Nitrógeno 0,23
Metano 90,75
Etano 2,93
Propano 0,91
i –Butano 0,16
n –Butano 0,29
i –Pentano 0,13
n –Pentano 0,13
Hexano 0,18
Heptano 0,0

Temperatura 110 ºF
Nitrógeno 1,65
Metano 87,48
Etano 0,96
Propano 0,30
i –Butano 0,06
n –Butano 0,10
i –Pentano 0,04
n –Pentano 0,05
Hexano 0,05
Heptano 0,04

2.4.1. descripción de los campos
El número total de los pozos productores previstos para los dos (2) campos es de seis (6).
Campo Palometa tres (3) y Santa Rosa Este (3).
Los sistemas de recolección (flowlines) transportaran la producción de los pozos hasta el
manifold situado en las facilidades de producción, las cuales transportaran la producción
hasta la Planta Santa Rosa.
Tabla 8: Datos de producción del Campo Palometa.
CAMPO PALOMETA
Parámetros Líneas de Recolección
Presión de Surgencia, psig 1675 – 2600 psig
Diseño, MMSCFD/Línea de recolección 4,3 – 12 MMSCFD
Presión de Diseño, Psig 2160 psig
Presión de Operación, Psig 1700 psig
Temperatura de Diseño, ºF 110 ºF
Parámetros Línea de producción
Gas, Max. y Min., MMSCFD/Línea de Producción 12 – 45 MMSCFD
Crudo, Max. Y Min., BPD/Línea de Producción 125 – 195 BDP

Tabla 9: Datos de producción del Campo Santa Rosa Este.
CAMPO SANTA ROSA ESTE
Parámetros Líneas de Recolección
Presión de Surgencia, psig 1800 – 1920 psig
Diseño, MMSCFD/Línea de recolección 7,9 – 9 MMSCFD
Temperatura de Diseño, ºF 110 ºF
Parámetros Línea de producción
Gas, Max. y Min., MMSCFD/Línea de 12 – 45 MMSCFD

Producción
Crudo, Max. Y Min., BPD/Línea de Producción 111 – 236 BDP
2.4.2. instalaciones superficiales en locaciones de pozo
Son áreas donde se han perforado los pozos productores y consisten en una línea de
interconexión con el “arbolito” de pozo, conexiones para instrumentos asociados; sistema
para el control de la corrosión y sistema de aire para instrumento.

Estas instalaciones han sido designadas según el campo al que pertenecen.
En el campo Palometa, se ubican tres pozos: PNW-X1, PNW-X2 y PNWX3
En el campo Santa Rosa Este, se ubican tres pozos: SRW-X4, SRW-X5 y
SRW-X6.
Las locaciones requieren un área aproximada de 100 x 100m (10.000 m2).
i) configuración de las instalaciones típicas
Los equipos a instalar en estas locaciones se colocan de tal manera que se reduzca al
mínimo el impacto sobre las operaciones de perforación o intervención y ocupen el menor
espacio posible. Las bocas de pozo (“arbolito”) para las locaciones están diseñadas según
la norma API 5000 y no son parte del proyecto.
ii) instalaciones típicas
A continuación, se enumeran las instalaciones típicas que componen las instalaciones
superficiales en locaciones de pozos:
Interconexión con “arbolito” de pozo: el sistema de interconexión con el pozo está
concebido en cañerías de acero al carbono de 3”, clase 900#.
Se colocará un tramo de cañería de acero inoxidable para la inyección de químicos para
el control de la corrosión.
 Panel HIPPS (High Integrity Pressure Protection System) de pozo: El panel
HIPPS se utiliza para abrir y cerrar las válvulas SSV (Válvulas de seguridad
Master y Wing), ya sea local o remotamente y la Válvula de Sub-Superficie
SCSSV.

 Sistema de Gas para Utilitarios: Se instalará un Depurador de Gas para Utilitarios,
que se empleará para alimentar las bombas neumáticas de inyección de químicos,
para el control de la corrosión.
 Sistema de Desfogue: se instalará una línea de desfogue hacia la fosa de quema
cuyo funcionamiento no será continuo. Se prevé su uso únicamente en casos de
emergencias y para las operaciones de despresurización (accionamiento de
válvulas mecánicas).
 Sistema de aire de Instrumentos: Se prevé la instalación de un compresor
accionado por energía generada por paneles solares, y pulmones de aire. Que
tendrán la función de suministrar aire al Panel HIPPS (High Integrity Pressure
Protection System).
 Tinglados de protección: Se construirán tinglados para proteger los equipos de los
sistemas de inyección de inhibidores de corrosión y aire de instrumentos.
 Suministro de energía: Se instalarán paneles solares para el suministro de energía
al compresor de aire y la instrumentación instalada en la locación. Seguridad en
las Locaciones: Se construirán alambradas perimetrales alrededor de las
locaciones de forma tal de evitar el ingreso de personas ajenas a la empresa.
 Sistema de Telemetría y PLCs, Se proyecta la instalación (por parte de terceros)
de PLCs en todos los pozos y facilidades de producción con un proyecto dividido
en dos etapas (1ra. etapa con la provisión de los PLCs con toda su infraestructura
para el control y monitoreo de las instalaciones localmente, y la 2da. etapa el

sistema de telemetría como instalación futura para el monitoreo y control remoto
desde la sala de control de la Planta de Santa Rosa).
iii) control de corrosión
Ante la presencia de un alto contenido de CO2, se proveerá un sistema de inyección de
inhibidor de corrosión a estos sistemas de ductos con el fin de protegerlos internamente.
La función del sistema de inyección de químicos será la de almacenar y proveer químicos
a las corrientes del proceso en las locaciones de pozos, según sea necesario.
El sistema de inyección de químicos incluirá adecuadas instalaciones de almacenamiento
bajo techo.
El sistema está compuesto por bombas dosificadoras neumáticas accionadas por gas y un
tanque de almacenamiento que contara con una adecuada contención secundaria para
retener cualquier derrame que pueda producirse durante las operaciones de carga y
descarga de los mismos.
2.4.3. sistema de transporte de líquidos
Se prevé la construcción de sistemas de conducción (líneas de recolección) que
transportaran la producción desde los pozos productores hasta el manifold de campo
situado en cada facilidad de producción. Desde las Facilidades de producción se
construirán líneas que llevarán la producción (líneas de producción) hasta la Planta Santa
Rosa. Los sistemas de recolección desde las locaciones de pozos hasta las facilidades se
construirán en acero al carbono.

En las instalaciones superficiales de pozos se instalará un tramo de cañería en acero
inoxidable resistente a la corrosión. Se instalará además un sistema de inyección de
inhibidor de corrosión a estos sistemas de ductos con el fin de protegerlos internamente.
Las líneas de conducción (líneas de producción) desde las facilidades hasta la Planta Santa
Rosa serán de acero al carbono.
Se realizó un estudio hidráulico multifase de los sistemas de recolección para determinar
los tamaños óptimos de las cañerías y reducir al mínimo la presión en las locaciones de
pozos, facilidades y la retención de líquidos en el sistema. El estudio incluyo las siguientes
consideraciones:
 Control de la corrosión por medio de una adecuada especificación de materiales
(la presencia de CO2 y H2O pueden formar ácido carbónico en las condiciones
operativas del sistema).
 Necesidad y colocación de sistema de inyección de inhibidores de corrosión.
 Producción multifase (líquidos y gases) y características de retención de líquidos
y formación de bolsones de líquidos (slugging) resultantes, tamaño de las líneas
de conducción versus velocidad de flujo, caídas de presión que afectan la presión
en cabeza de pozo, la presión de admisión de planta.
2.4.3.1. determinación del diámetro de la cañería
Se realizó un estudio de flujo multifase de los sistemas de recolección y producción para
determinar los tamaños óptimos de las tuberías y reducir la presión en las bocas de pozos
y la retención de líquidos en el sistema.Para la simulación hidráulica se utilizó el
software “PIPESIM 2006.1. Fundamentales y la formula Beggs-Brill revisado

Multiphase. En los cuadros siguientes se muestran los resultados de la simulación y el
esquema con la configuración del sistema de conducción.
Fig. 12: Línea de recolección del campo Palometa PNW-X2.
Fuente: Roberto Álvarez 2012.
Fig. 13: Línea de producción desde Palometa a Santa Rosa Este.

Fig. 14: Línea de recolección Santa Rosa SRW-X4.
Fig. 15: Línea de producción desde Santa Rosa Este a Santa Rosa.

a) líneas de recolección
Para determinar el diámetro de las líneas de los pozos hasta el manifold, se elige el pozo
más alejado. Las líneas están dimensionadas en un diámetro nominal de 3”.
Se construirán (6) líneas de recolección. Las mismas serán de 3” DN y se iniciarán aguas
debajo de la válvula de bloqueo, ubicada en una cámara de válvulas dentro de la locación
de cada pozo. Estas líneas finalizan en un manifold de producción ubicado dentro de las
Facilidades de
Producción de cada campo. El tendido de las líneas utilizara un DDV de ancho variable,
entre 10 a 15 metros.
b) líneas de producción
Se construirán dos (2) líneas de producción. Las mismas serán de 6” DN y se iniciarán en
trampas lanzadoras. Estas líneas finalizan en una trampa receptora ubicada dentro de las
Facilidades de Producción de cada campo y en la Nueva Planta Santa Rosa.
El tendido de las líneas utilizara un DDV de 15 metros de ancho.
Los tamaños de las líneas seleccionadas para las líneas de producción son las siguientes:
Tabla 10: Tamaño de línea.
SEGMENTO DE LINEA DIAMETRO NOMINAL LONGITUD

Pulg. km
Fac. Palometa – Fac. Santa Rosa Este 6” 11,179
Fac. Santa Rosa Este – Planta Santa 6” 5,566

Rosa

A continuación, los parámetros de diseño:
1. Líneas de Recolección Palometa
 Presión de diseño: 2160 psi.
 Presión máxima de operación: 1700 psi.
 Presión mínima de operación: 1680 psi.
 Código de diseño: ASME B 31.8.
 Construcción: Uniones soldadas.
 Normas de soldadura: API 1104.
 Prueba hidrostática: API RP 1110
PNW X1:
 Producto: Hidrocarburo (en una mezcla de gas + Condensado).
 Diámetro nominal: 3”.
 Material de la tubería: Acero al carbono API 5L X56.
 Espesor de la tubería: 0,300”.
 Vida útil: 10 años.
 Sobre espesor por corrosión: 0,115”.
 Sobre espesor por erosión: 0,092”.
 Materiales del revestimiento externo: Polietileno – tri capa.
 Materiales del revestimiento interno: ninguno.
 Extensión aproximada: 1,17 km.
PNW X2:
0Producto: Hidrocarburo (en una mezcla de gas + Condensado).

PNW X3:
 Material de la tubería: Acero al carbono API 5L Gr. B.
 Extensión aproximada: 67 m.
2. Líneas de Recolección Santa Rosa Este
 Presión de diseño: 2160 psi.

 Código de diseño: ASME B 31.8
 Construcción: uniones soldadas
 Normas de soldadura: API 1104.
SRW X4:
 Material de la tubería: Acero al carbono API 5L Gr. B.
SRW X5:

 Extensión aproximada: 79 m.
SRW X6:
3. Líneas de Producción Facilidades Palometa – Facilidades Santa Rosa Este

 Presión de Diseño: 2160 psi.
 Código de Diseño: ASME B 31.8.
 Construcción: Uniones soldadas.
 Norma de soldadura: API 1104.
4. Líneas de Producción Facilidades Santa Rosa Este – Planta Santa Rosa

 Presión de Diseño: 2160 psi.
 Código de Diseño: ASME B 31.8.
 Construcción: Uniones soldadas
 Norma de soldadura: API 1104.
 Prueba hidrostática: API RP 1110.
c) cálculo de espesor de la cañería
1) líneas de recolección
Debido a que no existe un Código para el diseño de ductos trifásicos y considerando que
los ductos transportaran principalmente gas, con una pequeña proporción de hidrocarburos
líquidos, se adoptó la metodología del Código ASME B31.8 -Tuberías para la Transporte
y Distribución de Gas Natural. El factor de diseño se los determina en base a la influencia
de 100 yardas a cada lado del eje del ducto y se divide la longitud total del ducto en
segmentos de 1 milla o 1,609 km. de tal manera que se obtenga la mayor cantidad posible
de viviendas tal como indica el ASME B31.8.
Una vez obtenida la cantidad de viviendas para cada sección, se determinan las Clases de
Localización y los factores de diseño de acuerdo a la Tabla 841.114 del ASME B31.8.
Debido a que no se atraviesa ningún sector poblado durante toda la trayectoria de los
ductos, todo el trayecto clasifica como Clase de

Localización 1. En cuanto a la división, se recomienda aplicar División 2 debido a que se
requiere un menor factor de diseño lo que represente un mayor factor de seguridad.
Para la Clase de Localización 1, División 2, los factores de diseño aplicables son:
f Ducto F = 0,72
f Instalaciones superficiales F = 0,50
Tabla 11: 4.6 del código 841.114 del ASME B31.8.
Factor de diseño F, (relativo al tipo de locación)

Clase 1, división 2 0,72
Clase 2 0,6
Clase3 0,5
Clase4 0,4
2) líneas de producción
Estas líneas no atraviesan ningún sector poblado durante toda su trayectoria. Todo el
trayecto clasifica como Clase de Localización 1. En cuanto a la división, se recomienda
aplicar División 2 debido a que requiere un menor factor de diseño lo que representa un
mayor factor de seguridad.
Para la Clase de Localización 1, División 2, los factores de diseño aplicables son:
f Ducto F = 0,72
f Instalaciones superficiales F = 0,50

3) formula del calculo
Será adoptada la Formula de Barlow, de acuerdo al Código ASME B31.8.
𝑃 ×𝐷
𝑒= Ec. 21
2 ×𝑆 ×𝐹 ×𝐸 ×𝑇
Donde:
P = Presión de diseño del proyecto.
D = Diámetro nominal externo
S = Tensión de fluencia
F = Factor de diseño
T= Factor de temperatura
e = espesor calculado en pulgadas
Tabla 12: Espesores para las líneas de recolección.

Tabla 13: Espesores para las líneas de producción.
d) máxima presión de operación (M.P.O.)
1) en líneas de recolección
A pesar que la presión de operación normalmente estará en un rango de 1400 a 1700 psig,
se instalaran todos los accesorios en ANSI 900, por lo que la máxima presión de operación
estará limitada por la presión de diseño de los fitting, es decir 2160 psig a 100 ºF
Para el ducto se recomienda utilizar cañería API 5L sin costura o con costura fabricada
mediante el proceso de soldadura de arco eléctrico (ERW).

2) en líneas de producción e instalaciones superficiales
A pesar que la presión de operación normalmente estará en un rango de 1200 a 1500
psig, se instalaran todos los accesorios en ANSI 900, por lo que la máxima presión de
operación estará limitada por la presión de diseño de los fitting, es decir 2160 psig a 100
ºF. Para el ducto se recomienda utilizar cañería API 5L sin costura o con costura
fabricada mediante el proceso de soldadura de arco eléctrico (ERW).
2.4.4. facilidades de producción
Son instalaciones destinadas a recibir la producción de cada campo en un manifold y para
luego realizar la medición fiscal mediante un separador de producción que medirá la
producción por campo (petróleo, agua y gas), y luego enviar la producción total del campo
hacia la Planta Santa Rosa mediante una línea troncal.
Estas instalaciones han sido designadas como:
Facilidades Santa Rosa Este y Palometa.
Dos de ellas próximas a las locaciones de pozo.
Las instalaciones requieren un área aproximada de 50 x 50m (2500 m2).
a) componentes principales
 Manifold de Producción.
 Separador de Producción.
 Medición de fluidos.
 Trampa de Lanzamiento/Recepción.
 Sistema de gas para instrumentos.
 Conexión de instalaciones de tratamiento de agua producidas.

b) manifold de producción
Su finalidad es recibir la producción del campo en los cabezales de prueba intermedia y
producción.
 Facilidades Santa Rosa Este, constara de tres cabezales: Producción, Intermedia y
prueba en serie ANSI 900. Acceso para cuatro (4) pozos.
 Facilidades Palometas, constara de dos cabezales: Producción y prueba en serie
ANSI 900. Acceso para cuatro (4) pozos.
c) separador de producción
El propósito de esta etapa del proceso es separar el gas, petróleo y agua presente en el
condensado proveniente de los pozos para su medición fiscal. El separador de producción
se diseñará para poder captar la producción total del campo y constará de un recipiente
horizontal, de separación trifásica, con baldes y vertederos de separación en la fase liquida
y rompe nieblas en la gaseosa. Constará con medidores de caudal en cada una de las fases,
controladores de nivel y válvulas controladoras de caudal en ambas líneas de condensado
y de agua, controlador de presión sobre línea de gas, visores de nivel en ambos niveles de
separación de fases, manómetros y termómetros locales, válvulas de seguridad,
transmisores de presión y de presión diferencial para los medidores, con by pass en cada
válvula de control, válvulas de bloqueo, entrada de hombre, etc. y será diseñado como un
paquete auto transportable, para lo cual será montado sobre un patín metálico con todas
las cañerías e instrumentación asociada debidamente soportada.
guía técnica separadores
 Separador de Producción Santa Rosa Este.

 Capacidad de diseño: 30 MMscfd.
 Separador de Producción Palometas.
 Capacidad de diseño: 30 MMscfd.
 Presión de Diseño: 2160 psig.
 Temperatura de Diseño: 100 ºF.
d) sistema de medición de los fluidos
La medición de la producción por campo será del tipo Medición Fiscal, para la línea de
gas medidores de placa orificio según AGA 3. En la línea de petróleo se utilizará
medidores tipo coriolis. Para la línea de agua se utilizará medidores de flujo magnético.
guía técnica
Tabla 14: Separador de producción Santa Rosa Este.

Separador de Producción Santa Rosa Este (V-0400)
Descripción unidades Valor
CAUDAL GAS
Capacidad de diseño MMscfd 30
Caudal de gas máximo MMscfd 17
Caudal de gas mínimo MMscfd 6
CAUDAL CONDENSADO
Capacidad de diseño BPD 200
Caudal de condensado máximo BPD 111
Caudal de condensado mínimo BPD 65

CAUDAL AGUA
Caudal de agua máximo BPD 100
Caudal de agua mínimo BPD 100
PRESION
Presión máxima (diseño) Psig 2160
Presión operación normal Psig 1230
Presión mínima operación Psig 870
TEMPERATURA
Temperatura mínima °F 120
Temperatura normal °F 100
Temperatura minima °F 80
Tabla 15: Separador de producción Palometa.

Separador de Producción Santa Rosa Este (V-0400)
Descripción unidades Valor
CAUDAL GAS
Capacidad de diseño MMscfd 30
Caudal de gas máximo MMscfd 28
Caudal de gas mínimo MMscfd 6

CAUDAL CONDENSADO
Caudal de condensado máximo BPD 195
Caudal de condensado mínimo BPD 125
CAUDAL AGUA
Caudal de agua máximo BPD 100
Caudal de agua mínimo BPD 100
PRESION
Presión máxima (diseño) Psig 2160
Presión operación normal Psig 1421
Presión mínima operación Psig 9006
TEMPERATURA
Temperatura mínima °F 120
Temperatura normal °F 100
Temperatura minima °F 80
e) trampas de lanzamiento y recepción
Los dispositivos de lanzamiento y recepción de pigs, se instalarán al comienzo y final de
cada línea de producción (normalmente entre cada Facilidad y Planta Santa Rosa).

Se diseñan para la limpieza de las líneas de producción y de acuerdo al diámetro de estas.
Constaran del barril de “pigs”, tapa de cierre rápido (closure), drenajes, manómetros y
termómetros locales, venteos y los respectivos indicadores para el paso del pigs.
guía técnica
 Presión de Diseño: 2160 psig.
 Temperatura de Diseño: 100 ºF.
 Serie ANSI: 900 #.
f) sistema de desfogue y venteos
Para el área de pozos, se instala un sistema de desfogue, cuyo funcionamiento será no
continuo. Se prevé su uso únicamente en casos de operaciones de despresurización
(accionamiento de válvulas) para el servicio y mantenimiento de los pozos.
El sistema finalizara en la fosa de quema, la cual capturara todos los líquidos libres durante
la operación.
Para las facilidades de producción se diseñará un sistema integral de venteos que
contemple las necesidades de alivio de todas las instalaciones que constituyen la facilidad,
para lo cual deberá verificarse el uso de las válvulas de alivio y reguladores de presión de
los equipos a diseñar.
Al igual que en los pozos este sistema finalizara en una fosa de quema
componentes principales
 Colector y empalme con manifold de producción.
 Colector y empalme con separador de producción.
 Colector y empalme con depurador de gas de instrumentos.

guía técnica
 Caudal normal de quema Separador V-0300: 850 000 m3/d – 20MMscfd.
 Caudal normal de quema Separador V-0400: 850 000 m3/d –20MMscfd.
f) sistema de tratamiento de aguas residuales de producción
El agua de drenajes a colectar se depositará en una cámara de líquidos donde se
almacenarán para su posterior traslado por cisternas.
La cámara será diseñada de acuerdo al volumen de líquido que producirá el separador de
producción.
 Colector y empalme con separador de producción.
 Colector y empalme con trampas de lanzamiento y recepción.
guía técnica
 Caudal de aguas de producción Separador V-0300: 4,00 m3.
 Caudal de aguas de producción Separador V-0400: 4,00 m3.
g) sistema de aire de instrumentación
Todas las locaciones de los pozos serán diseñadas para operar un panel local (HIPPS) de
boca de pozo con aire de instrumentos, panel desde donde se alimenta los actuadores
neumáticos de las válvulas Máster y Wing de arbolito.
 Compresores de Aire – Motores Eléctricos / Tanques de Reserva.
 Sistema Distribución de Aire de instrumentos.
 Tablero Eléctrico y de Control.

guía técnica
 Presión de descarga:
Máximo: 175 psig.
Mínimo: 85,3 psig.
 Cantidad de compresores: 1 – en operación por Locación.
Ubicación de los compresores de aire: Locación de pozos.
Presión aire de instrumentos: 150 psig.
h) sistema de seguridad y cierre de emergencia
Un panel local (HIPPS) de boca de pozo, se utilizará para abrir y cerrar válvulas SSV, en
forma manual o automática. Se proveerá con interruptores de presión para que a futuro
se pueda efectuar operaciones remotamente por medio de un comando de cierre externo
enviado desde el RTU local.
 Panel HIPPS para comando de Válvulas SSV.
guía técnica
 Operando con aire de instrumentación.
i) sistema de gas para instrumentos
En las Facilidades de Producción, la función del sistema será de entregar gas para ser
utilizado por, válvulas de control, válvulas accionadas, y otros instrumentos. La fuente
primaria de gas para instrumentos será la línea de producción que entra al separador.
El sistema contempla reguladores de presión de gas, donde se bajará la presión utilizando
un conjunto de válvulas de control de presión.

Los líquidos arrastrados se removerán de la corriente de gas para instrumentos mediante
un Depurador de Gas. La corriente de gas libre de líquidos que sale del depurador será
enviada a un cabezal ubicado en el patín del separador de producción para distribución.
 Conjunto de válvulas de control de presión.
 Depurador de Gas para instrumentos.

CAPITULO III
3.1. CONCLUSIONES
Concluimos que las facilidades en superficie comprenden de una serie de procesos y/o
técnicas las cuales estará en la capacidad de supervisar operaciones en instalaciones
petroleras de producción. Las facilidades en superficie son un conjunto de equipos los
cuales nos ayudaran a realizar la separación de las tres o dos fases de un campo de petróleo
y gas como también a monitorear el desarrollo del proceso de extracción con base en la
normatividad vigente a las necesidades de la operación, en el uso de las herramientas,
materiales y equipos auxiliares de reacondicionamiento de pozos para trabajos de
superficie de acuerdo con los procedimientos operativos, fomentando el trabajo en equipo
con una amplia capacidad de autoaprendizaje y liderazgo además se implementa el
tratamiento de cada una de las fases para poderlas comercializar o disponerlas sin alterar
el equilibrio del medio ambiente como también el de los hidrocarburos.
1) Los perfiles de pozos muestran una distribución hidráulica adecuada con los
requerimientos de las líneas de recolección y producción, en general se puede mencionar
que los pozos han sido diseñados para evitar contrapresión en el sistema y así optimizar
su producción.
2) En general las caídas de presión en los tramos se ajustan a parámetros normales como
se puede verificar en las caídas de presión en los diferentes tramos de las líneas de
recolección y producción, las cuales tienen caídas de presión que varían de acuerdo a las
características del flujo que transportan y de la longitud total que tiene, así a mayor
longitud habrá una mayor caída de presión desde el inicio hasta el final del tramo.

En este sentido se ha considerado que las diferencias de niveles entre puntos tienden a ser
despreciables.
3) Cuando se construyen los modelos, no siempre resultaran medidas extremadamente
cercanas a la realidad, en términos de error, comparando con datos reales de campo,
esto se debe muchas veces a que hay sectores donde se dan perdidas de presión que
no han sido contabilizadas, como el caso de Tés, codos, uniones, válvulas, accesorios
y también en los casos en que el desprendimiento del gas (flujo tapón) puede presurizar
secciones de líneas en donde justamente se ha tomado mediciones, esto debido a las
condiciones termodinámicas del punto en cuestión.

3.2. BIBLIOGRAFIA
https://es.scribd.com/doc/33986762/Separadores-de-hidrocarburos
http://epc.keruigroup.com/es/gather/339.html
https://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-industria-
petrolera/facilidades-superficie-industria-petrolera.shtml
https://es.scribd.com/document/79234280/Diseno-de-Facilidades-de-Superficie
http://www.ypfbtransporte.com/no/sthl/SitePages/Inicio.aspx
JAGP 1805 – Producción y Manejo de Gas Natural en Facilidades de Producción.
https://es.scribd.com/doc/113649349/FACTORES-QUE-AFECTAN-LA-
SEPARACION
Howard F. Rase. Diseño de Tuberias para Plantas de Proceso
https://es.scribd.com/document/217356113/Depuradores-de-Gas
https://es.scribd.com/doc/123762975/DISENO-DE-UN-SEPARADOR-BIFASICO-
GAS-PETROLEO-DE-TIPO-horizontal-pdf
https://es.scribd.com/doc/33986762/Separadores-de-hidrocarburos

Facilidades de Superficie para Ingeniería en Gas y Petróleo

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

EXAMEN DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO

ERIC FRANCO CATALAN VILLEGAS

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

1.3.4.7. depurador de gas ............................................................................................. 30

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

1.3.9.3. tipo reciprocantes ........................................................................................... 58

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Figura 1: Cabezalde pozo y arbol de navidad .................................................................. 10

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Tabla 1: Procesos de calentamiento ................................................................................. 43

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Terminada la perforación, el pozo está listo para empezar a producir. En el momento de

circunstancias la profundidad del yacimiento, su presión, la permeabilidad de la roca

llegue a la superficie con caudales satisfactorios o no satisfactorios.

presión a los que están confinados en el mismo. Si la presión es suficiente, el pozo

subirlos a la superficie con bombas o algo equivalente.

Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están constituidas

por los equipos, tanques, tuberías, accesorios y demás instalaciones de medición,

supervisión, control y seguridad, que permiten que las operaciones de producción,

recolección, transporte, separación, almacenamiento y bombeo de los hidrocarburos se

realice de una manera óptima y segura.

Algunas de las funciones de estas facilidades son:

 Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo pág. 1

 Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad

 Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera que

el volumen de gas, la razón gas-petróleo, la producción de agua y otros datos

parámetros de producción del mismo y tomar decisiones ante una eventual

 Verificar el fluido almacenado.

Es el Conjunto de Líneas, válvulas, vasijas, equipos y accesorios mediante los cuales se

realiza el manejo de los fluidos provenientes de los pozos, efectuando la recolección,

separación de las dos o tres fases, encausarlos al sitio de almacenamiento, medirlos y

equilibrio del medio ambiente y operacionalmente eficiente.

Elementos de una batería de producción

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo pág. 2

 Separador de producción general.

 Bombas de inyección de química.

 Tratador técnico de producción general.

 Gun Barrel (Tanque de lavado).

 Tanques de almacenamiento de crudo.

 Sistema de seguridad y contraincendios

 Extintores o Sistemas de espuma.

 Sistema de agua para enfriamiento.

 Caseta del operador.

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo pág. 3

MANEJO DEL PETROLEO DENTRO DE UNA ESTACION DE FLUJO O

etapa de recolección, separación, depuración, calentamiento, deshidratación,

fluidos provenientes de los pozos:

1.2.1. etapa de recolección

desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas

provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto

número de pozos o clusters.

1.2.2. etapa de separación

separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo pág. 4

1.2.3. etapa de depuración

busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el