UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

CRISTOBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

OPERACIONES BASICAS (AI-445)

TRABAJO SEMESTRAL

PROFESOR : ING. MALAGA JUÁREZ, Jorge

INTEGRANTES : CANTO HUARACA, Freddy

: SALVATIERRA LLALLAHUI, Fredy
: SANCHEZ RONCEROS, Ferene.

AYACUCHO – PERU

2008
 TORNILLO SIN FIN

I.- FUNDAMENTO TEORICO.

Desde el punto de vista conceptual el sinfín es considerado una rueda dentada

de un solo diente que ha sido tallado helicoidalmente (en forma de hélice). Este
operador ha sido diseñado para la transmisión de movimientos giratorios, por lo
que siempre trabaja unido a otro engranaje.

Se emplea para transmitir un movimiento giratorio entre ejes perpendiculares que

se cruzan, obteniendo una gran reducción de velocidad. Podemos encontrarlo en
limpiaparabrisas, clavijas de guitarra, reductores de velocidad para motores,
manivelas para andamios colgantes...

Figura 1
El sinfín- piñón se emplea en los reductores de velocidad para motores
eléctricos; también se emplea en elementos de gran precisión (tornillos
micrométricos).

Este sistema no es reversible (el árbol conductor siempre tiene que estar unido al
sinfín) y presenta la ventaja de proporcionar una gran reducción de velocidad en el
mínimo espacio. Solamente permite acoplar ejes a 90º.

Figura 2

1. MECANISMOS DE TORNILLO SIN FIN, CONSIDERACIONES CINEMATICAS.

La figura 1 muestra un tornillo sin fin (o gusano) y su engrane. Debe notarse que
los ejes no se cortan y que el ángulo entre los mismos es de 90°; éste es el usual
entre ejes, aunque pueden utilizarse otros. El tornillo sin fin, a veces llamado
simplemente sinfín, se distingue por la figura que tiene, quizá cinco o seis dientes
(o hilos de rosca). Un gusano de un diente se asemejaría mucho a un hilo de
rosca tipo ame.

Los mecanismos de tornillo pueden ser simple o doblemente envolventes. Los de

primer tipo son aquellos en los que la rueda envuelve o encierra parcialmente al
tornillo, como se muestra en la figura 1 (las tablas y las figuras se muestran en los
anexos). Los mecanismos en los que cada elemento envuelve parcialmente al otro
son, desde luego, los doblemente envolventes. La diferencia más importante que
hay entre los dos es que existe contacto de superficie entre los dientes de los
elementos doblemente envolventes y solo contacto de línea entre los elementos
simplemente envolventes.

En la figura 2 se ilustran los nombres que se dan a las partes de mecanismos de

tornillo sin fin. Los elementos tienen el mismo sesgo de hélice que los engranes
helicoidales cruzados, pero los ángulos de hélice suelen ser completamente
diferentes. Generalmente, el ángulo de hélice del tornillo es bastante grande y el
de la rueda muy pequeño. Debido a esto, es usual especificar el ángulo de avance
 para el gusano y el ángulo de hélice G para él engrane; los dos ángulos son
iguales cuando se tiene un ángulo de 90° entre los ejes. El ángulo de avance del
tornillo es el complemento de su ángulo de hélice, como se indica en la figura 2.

Al especificar el paso en mecanismos de tornillo sin fin se acostumbra a enunciar

el paso axial Px del tornillo y el paso circular transversal Pt (a veces llamado
simplemente paso circular) del engrane conectado. Estos pasos son iguales
cuando el ángulo entre ejes es de 90°. El diámetro de paso del engrane es el
diámetro medido sobre un plano que contiene al eje del gusano, como se muestra
en la figura 2; es el mismo que para los engranes rectos y vale.

N G Pt
dG 


Puesto que no hay relación con el número de dientes, el tornillo sin fin puede tener
cualquier diámetro de pasó; sin embargo, este debe ser igual al del paso del
cortador utilizado para formar los dientes del engrane del gusano. Por lo general
hay que seleccionar el diámetro de paso del sin fin de modo que quede dentro del
intervalo

C 0.875 C 0.875
 dW 
3.0 1.7
Donde C es la distancia entre centros. Estas proporciones dan como resultado la
capacidad optima de potencia del mecanismo.
El avance L y el ángulo de avance  del sin fin tienen las siguientes relaciones:
L  PX N W
L
Tan  
 dW

Las formas de dientes para los mecanismos de gusano no han sido ampliamente
estandarizadas, quizá por que se empleen cada vez menos y no ha sido muy
necesario. Los ángulos de presión empleados dependen de los ángulos de
avance, y deben ser lo suficientemente grandes para evitar el rebaje por corte de
los dientes del engrane en el lado que se termina el contacto. Una altura de
dientes satisfactoria, que guarde la proporción correcta con el ángulo de avance,
puede obtenerse dando a la altura un valor en proporción al del paso circular axial.

2. MECANISMOS DE TORNILLO SIN FIN, ANALISIS DE FUERZAS.

Si se desprecia la fricción, entonces la única fuerza ejercida por el engrane seria
W, que tiene tres componentes ortogonales: Wx, Wy y Wz. Por la configuración
geométrica de la figura se aprecia que

W X  W cos  n sen 
WY  W sen  n
WZ  W cos  n cos 

Ahora se utilizaran los subíndices W y G para indicar las fuerzas que actúan
contra el gusano y el engrane, respectivamente. Se observa que Wy es la fuerza
radial o de separación para el gusano y la rueda. La fuerza tangencial que actúa
sobre el tornillo sinfín Wx y sobre el engrane es Wx, suponiendo que el ángulo
entre ejes es de 90°. la fuerza axial sobre el sinfín es Wz . Puesto que las fuerzas
en el engrane son opuestas a las que actúan en el tornillo, estas relaciones se
resumen como sigue.
WWt  WGa  W X
WWr  WGr  WY
WWa  WGt  WZ
Al utilizar las ecuaciones anteriores es útil observar que el eje del engrane es
paralelo a la dirección x, que el eje del sinfín es paralelo a la dirección z y se ha
empleado un sistema derecho de coordenadas.

En el estudio de engranes de dientes rectos si vio que el movimiento de un diente

relativo al del diente embonante es principalmente un rodamiento; de hecho,
cuando el contacto ocurre en el punto de paso, el movimiento es una rodadura
simple, En contraste, el movimiento relativo entre los dientes de gusano y rueda es
un deslizamiento puro y, así, es de esperar que la fricción tenga un papel
importante en el funcionamiento de un mecanismo de sinfín. Introduciendo el
factor de fricción  se obtiene otro conjunto de relaciones similares a las de las
ecuaciones anteriores. La fuerza W, normal al perfil del diente del sinfín, produce
una fuerza de fricción Wf = W, que tiene una componente Wcos en la
dirección negativa de x, y otra componente Wsen en la dirección positiva de z.
Por lo tanto las ecuaciones anteriormente mencionadas se convierten en:

W X  W  cos  n sen    cos  

WY  W sen  n
W X  W  cos  n cos    sen  

Desde luego las primeras ecuaciones siguen siendo validas.

De sustituir las ecuaciones y multiplicar por, se halla que la fuerza de rozamiento
o fricción es:
WGt
W f  W 
 sen   cos  n cos 

Hay otra relación útil que puede emplearse y relaciona las fuerzas tangenciales. Y
es:
cos  n sen    cos 
WWt  WGt 
 sen   cos  n cos 

La eficiencia  puede definirse por la ecuación:

 WWt ( sin fricción) cos  n  tan
 
WWt (con fricción) cos  n   cot 

Si se selecciona un valor típico del coeficiente de fricción, por ejemplo, = 0.5, y

los ángulos de presión, se usara la ecuación de la eficiencia para obtener
información útil del diseño. Al resolver esta ecuación, despejando los ángulos de
hélice de 1° a 30°, se llegan a los interesantes resultados.

Muchos experimentos han demostrado que el coeficiente de fricción depende de la

velocidad relativa o deslizante. La velocidad en la línea de paso del engrane y VW,
la velocidad en la línea de paso del sinfín. En consecuencia vectorialmente se
tiene VW =VG +VS; y, por lo tanto

WX
VS 
cos 

Los valores publicados del coeficiente de fricción varían hasta un 20 %, debido sin
duda a las diferencias del acabado de superficie, materiales y lubricación.

3. CAPACIDADES DE POTENCIA DE UN MECANISMO DE TORNILLO SIN FIN

Cuando se utilizan estos dispositivos intermitentemente o a velocidades bajas del

engrane la resistencia a la flexión de los dientes del engrane puede llegar a ser el
factor de diseño principal. Puesto que los dientes del sinfín son intrínsecamente
más resistentes que los de su engrane, por lo general no se los calcula aunque
pueden utilizarse en los métodos para calcular los esfuerzos en los dientes de un
tornillo. Los dientes de los engranes de sinfín son gruesos y cortos en los bordes
de la cara y delgados en el plano central; esto hace difícil determinar el esfuerzo
por flexión. Earle Buckingham adapta la ecuación de Lewis como sigue:
Donde:
WGt
    esfuezo por flexión, psi
Pn FG yW  c arg a transmitida, lb
Gt
Pn  Px cosPn  paso circular normal , in
FG  ancho de la cara de la rueda , in
y  factor de la forma de Lewis relaciopna do con el paso circular
  ángulo de avance
Puesto que la ecuación solo es una aproximación poco precisa no se considerara
la concentración de esfuerzos. También por esta razón, los factores de forma no
están relacionados con él numero de dientes sino solamente con el ángulo de
presión normal.

La ecuación de la AGMA para la potencia nominal de entrada (en HP) de un

mecanismo de tornillo sin fin es:

WGt d G nW VS W f
H  
126000mG 33000

El primer término del segundo miembro es la potencia de salida, y el segundo es

la perdida de potencia. La carga transmitida permisible WGt se calcula con la
ecuación

WGt  K 3 d G0.8 Fe K m K v

La notación de las ecuaciones anteriores es como sigue.

 WGt  carga a transmitir , lb
d G  diámetro de paso del engrane., in
n W  velocidad del tornillo, rpm
m G  relación de transmició n  N G N W
VS  velocidad de deslizamie nto en el diametro medido del tornillo, pie min
Wf  fuerza de fricción, lb.
K S  factor de corrección por tamaño y materiales .
Fe  ancho de cara efectivo. Está dimensión es el ancho de cara
del engrane o dos tercios del diámetro de paso del sinfin.
Se usa el menor de estos valores.
K m  factor decorreción de la relación de velocidade s
K v  factor e velocidad.

II.- FUNCIONAMIENTO GENERAL.

La dirección de tornillo sinfín esta compuesta por un tornillo sinfín que toma
movimiento de la columna de dirección, engranado con un rodillo. El rodillo es el
que da movimiento al brazo de mando para que a través de la tiranteria se puedan
orientar las ruedas. El tornillo sinfín y el rodillo van alojados en una caja cerrada.

POSIBLES REGLAJES
En la tapa donde va sujeto el tornillo sinfín, se colocan unas chapas de diferente
grosor para regular la altura del tornillo, y en la 2ª tapa va sujeto el rodillo con una
chapa que encaja en una ranura que tiene. Esta chapa se puede regular mediante
una tuerca que hay en el exterior de la tapa. Al apretar o aflojar la tuerca, se
mueve el rodillo hacia delante o hacia atrás.

TORNILLERIA Y REGLAJES

Chapas del reglaje: 1 de 0'25 mm

2 de 0'60 mm

Total = 1'45mm

RODAMIENTO TIPO MED. INT. MED. EXT.

Superior bolas 31'4 mm 50 mm

Inferior bolas 19'2 mm 37'25 mm

TUERCA CANTIDAD ROSCA LLAVE

Fijación tapas 8 7 13

Ajuste 1 11 19

DATOS TÉCNICOS
Diámetro del tambor de cable:
- en el eje del tornillo sin fin: D=40mm
- en el eje de la rueda helicoidal: D=120mm
Mecanismo de tornillo sin fin:
- distancia entre ejes: 80mm
- transmisión: 30:1
- módulo: m=4mm
- número de pasos de rosca: 1
- transmisión de fuerza: 10

III.- GRAFICOS DE EQUIPOS.

IV.- EJERCICIOS.

Diseñar un conjunto de engranes de gusano o tornillo sin fin para transmitir 11HP
desde una flecha que gira a 1600 rpm a otra que gira a 80 rpm.

Suponiendo un ángulo de presión normal Φn=25°. El ángulo de avance no deberá

ser mayor Φmax=35°. Considerando 6° por hélice del gusano, éste deberá tener
un máximo de 6 hélices. Para este diseño se consideraran 3 hélices.

Φn=25°

Φmax=35°

ng=80 rpm

nw=1600 rpm
Nw=3

Por lo tanto se supone una distancia entre centros de 20 in. ya que Dw " 3pg
verificando por lo tanto, Dw=6.5 es correcto para el diseño.

Avance= Nw x pwa

Suponiendo b = (1/2)Dw. Y de tablas se tiene que Y= 0.470 con n=25°

Para engrane de bronce fosforado se tiene que Sn= 12000 psi, por lo tanto el
cálculo anterior es correcto.

Para hacer el diseño por desgaste, se supone que el tornillo es de acero

endurecido. De tablas se obtiene que K=80.

Como Fw > Fd, el engrane si resiste el desgaste.

La recomendación de la AGMA para la longitud axial del gusano es

En el diseño por capacidad térmica se determina primero el calor desarrollado,

usando la siguiente ecuación:

Para determinar el calor disipado se especifica que el conjunto de engranes de

tornillo sinfín está colocado dentro de una caja a la cual se suministra aceite, se
tiene la siguiente ecuación

De tablas se obtiene que hcr = 0.43 ft-lb/(min)(in2)(°F). Se puede tomar una

diferencia de temperatura "t =100°F.

Se tiene que 25361.88 ft-lb/min es el calor generado mientras que 365640.61 ft-
lb/min es el calor cedido, por lo tanto el sobrecalentamiento no es un problema
que constituya riesgo en el diseño.
V.- USOS EN LA AGROINDUSTRIA.
El tornillo sinfín se utiliza para transmitir la potencia entre ejes que se cruzan, casi
siempre perpendicularmente entre sí. En un pequeño espacio se pueden obtener
satisfactoriamente relaciones de velocidad comparativamente altas, aunque quizá
a costa del rendimiento en equiparación con otros tipos de engranajes. El contacto
de impacto en el engrane de los engranajes rectos y de otros tipos no existe en los
de tornillo sinfín. En vez de esto, los filetes deslizan en contacto permanente con
los dientes de la rueda, lo que da por resultado un funcionamiento silencioso si el
diseño, la fabricación y el funcionamiento son correctos. Como el deslizamiento es
mayor, a veces se originan dificultades por el calor debido al rozamiento. En
condiciones extremas de carga la caja o cárter de engranajes se puede calentar.

En la agroindustria se utiliza generalmente en los molinos, fajas transportadoras

etc. y es fácilmente adaptable a la forma de la rueda, es poco frecuente, debido a
su alto coste de fabricación.
 FAJAS TRANSPORTADORAS.

I.- FUNDAMENTEO TEORICO

Es un transportador muy utilizado para productos al granel (granos) y empacados.

Consiste básicamente en una correa sin fin que opera entre dos poleas.
Las correas pueden ser confeccionadas de diferentes materiales como:
Lona, neoprina, loneta, metálicas y que deben tener las siguientes características:

a.- Flexibilidad.- Suficiente para poder adaptarse a diferente diámetros de poleas

utilizadas, de tal manera que no se tornen quebradizas y disminuyen su
durabilidad.
b.- Resistencia a la tensión.- Dada que esta sujeta a altas tensiones.
c.- Resistencia a la corrosión.

Sirven para transportar a diferentes partes de la sección en forma cómoda, limpia,

económica y rápida.

Las fajas son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y
resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes
polines y por el mismo paso de los granos.

Componentes de las fajas transportadoras

Las fajas propiamente dichas y sus respectivas grampas.

Las poleas, que tienen la misión de sostener a la faja en sus extremos, tenemos 2
tipos:

a. Polea motriz o de cabeza, que lleva acoplado el motor que la mueve

b. Polea zaguera o tensora, es similar a la cabeza, no lleva motor,

generalmente es la parte que recibe al mineral.
Los polines: sostiene las fajas entre las poleas como: poliones de carga, poliones
de retorno y poliones de guía.

Pendientes de las inclinadas

Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el mineral se
transporte sin resbalar. Los ángulos de inclinación en nuestro caso oscilan entre
15° a 20°
Velocidad de las fajas

Funcionan normalmente a velocidades constantes. El procedimiento usual de

movimiento consiste en un dispositivo de mando eléctrico, su marcha comienza
cuando el operador pulsa un botón respectivo.

Tipos de Transportadores

1. Fajas transportadora.

2. Elevadores o transportadores de cangilones.

3. Tornillo sinfín.

4. Transportadores neumáticos.

5. Transportadores por gravedad.

6. Fajas planas.- Estas fajas trabajan como su nombre lo indica, en forma

plana.

7. Fajas acanaladas.- Estas fajas trabajan con sus bordes inclinados.

Comparando estos dos tipos de fajas, las fajas acanaladas tienen mayor
capacidad que las fajas planas para un mismo ancho y velocidad. Las
fajas acanaladas presentan un inconveniente por que sus bordes de la
correa estarán sujetas a una mayor tensión, en relación a la parte media
debido a la inclinación de los bordes.

Descripción De Fajas Transportadoras

Las fajas transportadoras en principio, es sencilla, constando de los siguientes

Elementos:

1. Grupo o cabeza motriz de accionamiento, cuyo tambor imprime el

movimiento a la banda.
2. Cabeza o estación de retorno y tensado.
3. Rodillos superiores de soporte de la banda.
4. Rodillos inferiores.
 5. Banda.
6. Bastidor soporte de los rodillos.
7. Zona de carga

II.- FUNCIONAMIENTO

Velocidad con precisión es el control absoluto del flujo de fruta. El equipo estándar
SLS de Compac viene con un pre separador, que asegura el control del flujo
óptimo de fruta.

El pre separador es un separador de línea múltiple de baja velocidad con rodillos a

desnivel y esta sincronizado con el clasificador entregando la fruta a la velocidad
correcta evitando así sobrecargas y también nimizando el reciclaje de fruta.
Además de proveer control del flujo óptimo, el pre separador también puede ser
usado como una mesa de inspección.

Una escobilla rotatoria mueve la fruta delicadamente del pre separador hacia las
fajas transportadoras divergentes, las mismas que se mueven a diferentes
velocidades optimizando la separación. Conforme las fajas se divergen la fruta es
inclinada muy delicadamente hacia los transportadores, esto sucede inclusive
cuando las fajas

III.- GRAFICOS DE EQUIPOS.

IV.- EJERCICIOS.

1. CUBICACIÓN DEL MATERIAL.

2. CÁLCULO DE LA HOLGURA DE LA BANDA.

La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda (en figura aparece

como D), ésta permite tener un margen de espacio utilizado para impedir que el
material a transportar rebalse.

D = 0,055xB + 0,9pulg.
Siendo: D= holgura de la banda (plg.)
= ancho de la banda (plg.)

3. CÁLCULO DEL ANCHO PLANO DE LA BANDA (material).

El ancho plano de la banda es donde se ubicará el material al ser transportado.

Siendo: = ancho de la banda (plg.)

4. CÁLCULO DEL ÁREA DEL MATERIAL A TRANSPORTAR.

Siendo: = área del material (m2)

= altura del material (m)
= base del material (m)

5. CÁLCULO DE LA FAJA COMPLETAMENTE CARGADA.

Siendo: = cinta completamente cargada (m3)

= largo de la cinta (m)
= área del material (m2)
6. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD NECESARIA.

Para el cálculo de la velocidad necesaria, deberemos tener el dato de la capacidad

volumétrica de nuestra cinta transportadora. Dato que por lo demás siempre es
conocido ya que es la cantidad de material a descargar por hora.

Primero calcularemos la velocidad en número de veces que la cinta deba ser

llenada o cargada.

Siendo: = número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
= capacidad (m3)
= volumen total (m3)

Ahora se calculará la velocidad en m/h.

Siendo:
= velocidad (m/h)
= número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
= largo de la cinta (m)

Para efectos de cálculo la velocidad deberá ser trabajada en m/s, por lo tanto se
realizará la conversión necesaria.

7. CÁLCULO DEL PESO A TRANSPORTAR.

El cálculo del peso a transportar nos permitirá obtener la capacidad que deberá
transportar nuestra cinta en toneladas/hora.
Siendo:
= peso a transportar (ton/h)
= peso específico material (Kg/m3)
= capacidad volumétrica cinta por hora (m3/h)

= coeficiente corrección de concavidad y sobrecarga.

= coeficiente corrección de inclinación.

Para el coeficiente Z1, es posible obtener su valor mediante el conocimiento del

ángulo de sobrecarga dinámica del material a transportar.
En cuanto al coeficiente Z2, su nombre claramente lo indica siendo éste, el valor
angular de inclinación de la cinta transportadora.

Ambos valores Z1 y Z2, pueden ser extraídos del texto “PIRELLI, manual para la
construcción de cintas transportadoras”.

V.- USOS EN LA AGROINDUSTRIA.

En el procesamiento de un producto industrial, agro-industrial, estos están sujetos

a diferentes movimientos en cualquier sentido y dirección, esto es, verticales y
horizontales o inclinados.

De todos los sistemas de transporte continuo empleados en la industria, agro-

industria, las cintas transportadoras ocupan un lugar muy destacado por muchas
razones, entre las que podemos resaltar como principales:

a.- La gran distancia a que puede efectuarse el transporte de materiales, ya sea

como una sola cinta o con varias, una a continuación de otras.

b.- Su facilidad de adaptación al perfil del terreno.

c.- Su gran capacidad de transporte.

d.- La posibilidad de transportar materiales muy variados en clase y granulometría.

Otras razones secundarias que justifican el empleo de las mismas son:

1.-Marcha suave y silenciosa.

2.-Posibilidad de realizar la descarga en cualquier punto de su trazado.

3.-Posibilidad de desplazamiento de las mismas ya sea en trayectorias fijas y

horizontales o en movimiento de vaivén.
 CANGILONES

I.- FUNDAMENTO TEORICO

Esta máquina tiene como función principal el transporte de cualquier tipo de

producto de manera suave para así evitar las roturas del mismo, se puede adaptar
según necesidad.
Los elevadores de cangilones están constituidos esencialmente por una cinta en
forma de anillo, en el que están fijados cangilones a intervalos regulares, que gira
sobre dos poleas puestas en los extremos del aparato, todo encerrado en una
tubería metálica denominada “caña”.
La polea de cabeza realiza las funciones de tambor motor y su diámetro está
dimensionado para permitir una fácil y completa descarga del material.

El producto es conducido al pie del elevador para ser recogido en secuencia

continua por los cangilones y transportado en vertical sobre el cabezal donde, por
la peculiar forma de éste y por efecto de la velocidad de transporte, es proyectado
hacia la descarga.
DETALLES DE SU CONSTRUCCIÓN:
 Norias Cabezal de mando, tensor y cajas: Construidos en chapa de
acero galvanizado, con estructuras calculadas para soportar esfuerzos de
carga -descarga y vientos según norma IRAM 8015. Polea de mando: De
acero soldada y vulcanizada fijada al eje por chavetas normalizadas.

 Polea tensora: Tipo jaula para auto limpieza.

 Ejes: De acero montados sobre rodamientos a rodillos oscilantes en cajas

bipartidas en el cabezal motriz y cajas tipo TU (tensoras) en el pie.
Plataformas de mantenimiento y escalera marinera con protectores cubre
hombre.

 Correa: Plana de tejido 100% poliéster.

 Cangilones: Metálicos de alta capacidad fijados con bulones y tuercas

autofrenantes a la correa. (Opcionalmente se pueden suministrar
cangilones de material como poliuretano, PVC, etc.) Construida en chapa
plegada N° 16 en modelos 40-60-80 t/h. Marcos – Bridas de hierro ángulo
abullonados.

II.- FUNCIONAMIENTO.

Los elevadores de cangilones están destinados a sistemas industriales. Cumplen

los estándares normativas aplicables y transporte de líquidos. Esta máquina tiene
como función principal el transporte de cualquier tipo de producto de manera
suave para así evitar las roturas del mismo, se puede adaptar según necesidad.
III.- GRAFICOS DE EQUIPOS.

IV.- EJERCICIOS.

Diseñar un elevador de cangilones para transportar granos de café (650Kg/m 3) a

15m de altura.
a) Velocidad angular de la polea motora ( RPM). Dado que el radio efectivo es
0,4m.
b) Capacidad (Ton./hr.) y (m 3/hr.) dado que 3 cangilones por metro de faja, y el
volumen de cada cangilón es 3.6 cm3.
c) Potencia teórica de la polea motora en (CV).
SOLUCION.

N = 29.91 = 29.91 = 47.7 RPM.

r1/2 0.41/2

cap. = v.n.c.

V = 2. 3,14.r.N = 2x 3.14 x 0.4x 47.7 = 120 m/min.

C = 3.6cm3x 0.650m/min. = 2.34Kg

Capacidad = 120 m/min. X 3 cangilones/m x 2.34 Kg/cangilon = 842Kg/min.

Capacidad = 842 Kg/min. X 60 min/hr = 50.4 Kg/hr

Cap. = 50.4Ton./hr =77m3/hr.

0.65 Ton./m3

Potencia (CV) = cap. H/4500

Potencia (CV) = 842Kg/min. X 15m/4500 = 2.8 C.V

CV = 2.8 x 1.15 = 3.22 CV

CV = 3.5 CV.

POTENCIA DEMANDADA POR EL ELEVADOR A CANGILONES

Debemos recordar siempre que la ecuación base de la potencia es el producto de

una fuerza y una velocidad (caso ideal). Cuando se aplica a una máquina, a esta
ecuación hay que afectarla del rendimiento mecánico del equipo, quedando de la
siguiente manera:
N = F * V / b [ kgm/seg ]

b rendimiento del elevador que puede variar entre 0, 75 y 0, 90 dependiendo

de la tecnología y calidad de los componentes.

La ecuación que nos permite calcular la potencia requerida es:

N = V * [ Km * Hm + ( Km * Hm + Kt * Ht * ε ] / ( 75 * ε )

Teniendo en cuenta que 75 kgm/seg = 1 HP, la potencia obtenida se expresa en

HP

Siendo:
V – velocidad de la banda (expresada en m/seg)
Km – peso del material contenido en el transportador (kg/m)
Hm – altura de transporte del material (m)
Kt – peso del transportador – banda y cangilones (kg/m)
Ht – altura del transportador (m)
ε Coeficiente de rozamiento (0,05)

La potencia así obtenida es la mínima necesaria para que el equipo funcione

normalmente
Para seleccionar la potencia del motor es aconsejable utilizar un margen de
seguridad del 20 al 30 % con el objeto contemplar situaciones particulares de
sobrecargas (arranque a plena carga, transporte de materiales de mayor peso
específico, rotura de algún cangilón).

V.- USOS EN LA AGROINDUSTRIA.

Son utilizados en la industria para el transporte de materiales de la más variada
clase, ya sea a granel, secos, húmedos e inclusive líquidos.
Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño
especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un
determinado número de cangilones. El cangilón es un balde que puede tener
distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o aluminio y
modernamente en materiales plásticos, de acuerdo al material a transportar. Van
unidos a la cinta o cadena por la parte posterior, mediante remaches o tornillos, en
forma rígida o mediante un eje basculante superior cuando trabajan montados
sobre cadenas para transporte horizontal.
Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del uso del mismo.
Por ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de sodio (sal) se
utilizan rolos (tambores) de madera, cangilones plásticos, utilizando la menor
cantidad de componentes metálicos posibles.
Estos elevadores cuando se utilizan para transporte vertical, deben ir provistos de
un freno de retroceso que puede ser de cuña o a trinquete, para evitar el retroceso
de la noria y su consecuente atascamiento.
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de cereales, como
parte integrante de las denominadas norias de elevación. La altura de los mismos
es muy variable, desde los 3 metros para pequeñas plantas clasificadoras de
cereales hasta los 70 metros en las instalaciones de puertos y grandes plantas de
acopio.
Los elementos que complementan el elevador son:

 Bandejas de carga y descarga del material

 Plataforma de mantenimiento del cabezal
 Riendas tensoras con muertos de anclaje
 Distribuidor con comando a nivel piso
 Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y
reemplazo de cangilones.
La capacidad de la mayoría de los equipos se expresa en toneladas / hora, ya que
es la unidad que mejor se ajusta a las dimensiones de las instalaciones.

TRANSPORTE NEUMÁTICO

I.- FUNDAMENTO TEORICO.

El recorrido que efectúa el aire por el secador por transporte neumático es el
siguiente: el aire entra a la cámara de secado donde es calentado, posteriormente
entra en contacto con los sólidos y los arrastrara hasta el colector ciclónico.
Debido a la evaporación del agua en el sólido, la temperatura del aire se ve
disminuida a lo largo del recorrido Si la tubería se encuentra bien aislada, las
pérdidas de calor con los alrededores puede ser despreciable y por lo tanto la
temperatura ira disminuyendo siguiendo la recta de enfriamiento adiabática en la
carta de humedad. La evaporación máxima posible para un flujo dado de aire se
obtiene cuando el aire a la salida logra alcanzar su estado de saturación. Esto no
ocurre en la práctica, sin embargo hay casos, en los cuales los sólidos se
encuentran muy húmedos alcanzando el aire de salida casi la saturación. La
humedad relativa es baja a la salida del secador.

Hoy en día se pueden encontrar sistemas de transporte neumático en las más

diversas industrias. Incluso existen algunas aplicaciones algo inusuales como el
transporte neumático de gallinas vivas en granjas, transporte neumático de
botellas plásticas y/o latas de cerveza, transporte neumático de cubos de hielo en
minas subterráneas en Sudáfrica, transporte de pellets para alimentar salmones,
etc.

Otra aplicación muy común es el uso de camiones tolva presurizados para el

transporte a granel de diversos materiales tales como cal, cemento, carboncillo,
azúcar, harina, yeso, etc. Y en que la descarga de la tolva a los silos de
almacenamiento se realiza en forma neumática.
1.1 Sistema de fase diluida y baja presión

Diversos tipos de sistemas existen para el transporte neumático de materiales

sólidos a granel, incluyendo sistemas abiertos o cerrados, de presión positiva o
negativa, de flujo diluído o denso, continuos o batch, etc. Actualmente, los
sistemas de transporte neumático de baja presión positiva, continuos, de alta
velocidad y fase diluída, son los más usados en la industria debido a su mayor
capacidad de transporte en cuanto a flujo, mayores distancias de transporte, el
flujo es muy estable y se puede controlar y regular fácilmente, y porque permiten
transportar materiales desde un punto de alimentación a varios puntos de
descarga.
A modo de ejemplo, la Figura 1 muestra esquemáticamente los componentes
básicos de un sistema de transporte neumático en fase diluída, continuo y de baja
presión positiva (inferior a 1 bar).
Figura 1: Esquema de un sistema de transporte neumático en fase diluída y de
baja presión positiva.

La principal ventaja del transporte neumático de sólidos a granel es que los

sistemas son cerrados, y por lo tanto, no-contaminantes. El material transportado
se “encierra” totalmente dentro de la cañería, lo cual proteje al producto del medio
ambiente y viceversa (al medio ambiente del producto en caso de transportar
materiales peligrosos, explosivos, tóxicos, biológicos, etc.). Además, son sistemas
muy limpios, adecuados para muchos y variados procesos, flexibles para cambiar
de dirección, requieren de un reducido espacio y son fáciles de automatizar.

Dentro de las desventajas es importante destacar que no todos los materiales

particulados se pueden transportar neumáticamente a través de cañerías, sino
sólo aquellos materiales secos, no cohesivos, de fácil escurrimiento libre por
gravedad, y relativamente finos. Materiales frágiles pueden sufrir de excesiva
atrición y materiales abrasivos pueden causar desgaste prematuro en las cañerías
y codos. Otras limitaciones del transporte neumático son el tamaño máximo de
partícula, la capacidad máxima de transporte, la distancia a transportar y el mayor
consumo de energía.

II.- FUNCIONAMIENTO.

En este tipo de sistemas de transporte neumático, el material es transportado en

suspensión dentro de la cañería, las partículas se distribuyen uniformemente en
toda la sección transversal de la cañería (flujo homogéneo), la concentración de
sólidos es relativamente baja (inferior a 10 kgs de sólidos por kg de gas) y la
velocidad de transporte es relativamente alta. El soplador provee el flujo y la
presión de aire necesario para transportar al material desde el punto de
alimentación hasta el punto de descarga. El alimentador introduce las partículas
sólidas dentro de la cañería donde se mezclan con el gas de transporte y a un flujo
controlado para evitar sobrecargar la línea.
Sistemas de presión positiva requieren de un mecanismo de sello para alimentar
el material (generalmente a presión ambiente) dentro de la cañería que está
presurizada. En el ejemplo se muestra además un tornillo de flujo másico como
alimentador (para asegurar flujo másico de descarga en el silo), una válvula
rotatoria tipo ‘airlock’, una tee en la unión con la cañería, los silos de
almacenamiento, la cañería, codos y un filtro de mangas.

Se usan para transportar productos granulados y harinas para considerables

distancias garantizando:
 facilidad de instalación
 notable reducción del espacio ocupado
 limitados costes de instalación y mantenimiento
 mayor higiene
 óptima aireación del producto transportado
 limitación del peligro de incendio.
 Un transporte puede realizarse

En aspiración: cuando con la corriente de aire se crea una depresión en un

circuito. La presión del aire empleada varía de 1000-1200 mm H2O (columna de
agua). El producto procedente de una fuente es cogido por la toma neumática,
construida para favorecer la mezcla aire-producto y, después de haber atravesado
las tuberías portantes, de diámetro variable en relación a la cantidad y calidad del
material que se va a transportar, es conducido hacia los pequeños ciclones de
decantación donde se produce la separación por centrifugación.
El producto cae en la tubería situada debajo mediante la esclusa rotativa, mientras
el aire afluye, mediante el colector, hacia el filtro de recuperación de los polvos
más ligeros no separados por los ciclones.
El aire limpio es aspirado por el filtro mediante un ventilador de transporte, y por lo
tanto expulsado al exterior.
En presión: cuando la corriente de aire empuja el producto desde el punto de
partida hasta el de llegada. El generador de aire está constituido por una bomba
de lóbulos, que trabaja en empuje y aspira el aire mediante el filtro difusor. El
producto que se va a transportar se dirige inmediatamente hacia abajo por el
generador a través de una válvula rotativa de fluidización.
La descarga del producto en el silo se produce, generalmente, a boca libre y el
aire se dispersa en la atmósfera después de haber sido depurado por un filtro.
Generalmente este tipo de transporte se emplea para grandes distancias.

1. Silenciador en empuje
2. Compresor
3. Silenciador en aspiración
4. Filtro aire
5. Motor
6. Manómetro y presóstato
7. Válvula seguridad
8. Válvula de retención
9. Motoriductor
 10. Tolva de tragante aspirada
11. Válvula de fluidización VS Motoriductor
12. Válvula rotatoria con inyector STP
13. Inyector horizontal
14. Tubo transparente para control producto

TRANSPORTE NEUMÁTICO A ALTA PRESIÓN

Suministramos sistemas completos de transporte neumático a alta presión así

como componentes tales como ventiladores, válvulas rotativas, sistemas de
tubería, codos, válvulas de diversión y aparatos de descarga. También tenemos un
servicio de reparación de ventiladores y de sistemas de alimentación.

Transporte flexible y económico de los materiales

Nuestros sistemas de transporte neumático a alta presión pueden transportar los
materiales al horizontal y a la vertical sin restricción. La dirección de las tuberías a
alta presión se puede modificar a fin de evitar las obstrucciones o atravesar largas
distancias. Los sistemas estancos al polvo son flexibles y ocasionan pocos gastos
en capital y en mantenimiento. También protegen el medio ambiente porque las
fugas se pueden controlar y limpiar fácilmente.
III.- GRAFICOS DE EQUIPOS.

IV.- USOS EN LA AGROINDUSTRIA.

Sistemas de transporte neumático se utilizan ampliamente en la industria para

transportar materiales secos, finos y a granel porque son extremadamente
versátiles, adecuados y económicos para muchos procesos. El transporte
neumático de sólidos se ha practicado por más de un siglo en el mundo y hoy se
puede encontrar sistemas de este tipo en las más variadas industrias: la minería,
industria del cemento y construcción, química y farmacéutica, plásticos, de
alimentos, papel, vidrio, energía, etc. Por ejemplo, el transporte y descarga
neumática de cemento, cal, azúcar, pellets plásticos en camiones a granel
presurizados; sistemas de transporte e inyección neumática de concentrado de
cobre seco a convertidores Teniente, y sistemas similares para carbón pulverizado
que alimentan calderas y hornos; sistemas de transporte neumático de
fertilizantes, yeso, coke, cenizas, sal, alimentos, granos, aserrín, etc. en plantas de
procesos; sistemas de captación y transporte neumático de polvo; etc. El objetivo
principal de un sistema de transporte neumático es transportar materiales sólidos
a granel desde un punto a otro por medio de un flujo de gas a presión, ya sea
positiva o negativa, y a través de una cañería. Materiales particulados finos en el
rango de los micrones hasta partículas de 20 mm se pueden transportar en forma
horizontal y/o vertical, desde algunos metros hasta máximo dos kilómetros de
distancia, y con capacidades de hasta 1000 t/h a través de cañerías de hasta 500
mm de diámetro.

V.- BIBLIOGRAFIAS.

1. BAQUERO J. LLORENTE V. “Equipos para la industria Química y

alimentaría” Editorial Alambra. Madrid. España 1985

2. FIRESTONE. “Bandas transportadoras”. Bilbao 1987

3. PERRY. R. “Manual de Ingeniero Químico” Sexta Edición Editorial McGraw

Hill México 1992