FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERIA DE MINAS

“CANCHAS Y TOLVAS DE ALMACENAMIENTO”

CURSO: METALURGIA EXTRACTIVA

DOCENTE: JOHN BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

Gamarra Valdiviezo,Bernardo

Villanueva Rodríguez, Lesly

TURNO: MAÑANA (LUNES – 07:15-10:30)

GRUPO: N. 05

TRUJILLO – PERÚ
2018

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 MISIÓN
Somos una Universidad Católica que brinda
Formación humana integral basada en valores
cristianos, contribuye mediante la investigación
e innovación al desarrollo de la sociedad.

VISIÓN
La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:
Es una universidad acreditada.
Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la creación y
aplicación de nuevas tecnologías.

Responsabilidad Respeto
Servicio

Verdad Solidaridad

Calidad Libertad

pág. 2
 INDICE

1. INTRODUCCION ............................................................................................... 4
2. OBJETIVOS....................................................................................................... 4
3. CANCHAS Y TOLVAS DE ALMACENAMIENTO………………………………….5
3.1CANCHAS DE ALMACEN…………………………………………………………5
3.2 TOLVAS DE ALMACENAMIENTO………………………………………………6
4. ANALISIS GRANULOMETRICO……………………………………………………..9
5. CURVAS GRANULOMETRICAS……………………………………………………23
6. MODELO DE SCHUMANN…………………………………………………………..26
6.1. CALCULOS DE L D80,D50 Y D25………………………………….………27

6.1.1 CALCULO DE D80…………………………………………….…….…………27

6.1.2 CALCULO DE D50……………………………………………………..……….27

6.1.3 CALCULO DE D25………………………………………………………..…….28

7. RELACIONES DE ENERGIA-REDUCCION DE TAMAÑO………………………29

7.1. POSTULADO DE RITTINGER .............................................................. 30
7.2. POSTULADO DE RICK......................................................................... 30
7.3. POSTULADO DE BOND ....................................................................... 30
8. LESY DE CHARLES…………………………………………………………………..34
9. CONCLUSIONES………………………………………………………………………35
10. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………....35

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 1. INTRODUCCION
mineral en una es fundamental la determinación de las características de flujo
mediante el ensayo de una muestra representativa. Una forma práctica de diseñar y
dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parámetros: Capacidad de
almacenaje, toneladas métricas, Densidad aparente del mineral en t/m3. Angulo de
reposo del mineral. Angulo de la tolva ,Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen
total. Porcentaje de humedad del mineral. El ángulo de reposo. ßes el que se forma
entre una pila pequeña de mineral y la horizontal y corresponde a cuando el mineral
empieza a deslizarse.
El motivo de la elaboración del presente trabajo es dar a conocer todas aquellas
características necesarias para el diseño de Tolvas, Ore Pass, Bolsillo de Mineral;
para ello previamente se dará una definición de cada punto de manera que se
comprenda en su totalidad cada punto a tratar

2. OBJETIVOS

2.2 OBJETIVO GENERAL

 Conocer el criterio de diseño de las tolvas de

almacenamiento de mineral.
2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer en que consiste las tolvas de almacenamiento de mineral

 Conocer los diferentes tipos de tolvas en minería.
 Conocer el criterio de diseño del Ore pass.
 Conocer el criterio de diseño de los bolsillos de mineral.
 Conocer los diferentes equipos que se utilizan para elaborar los ore
pass,bolsillo de mineral,etc.

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 3. CANCHAS Y TOLVAS DE ALMACENAMIENTO

3.1 CANCHAS DE ALMACENAMIENTO:

Velar por un almacenaje eficiente de minerales ha cobrado importancia en los últimos

años. Este cambio se ha dado gracias a la presión de la sociedad por el cuidado del
medio ambiente, a normas más estrictas sobre este segmento de la cadena logística y
a la mejora en los estándares de almacenamiento de las propias empresas que ofrecen
este servicio.

“Existen casos de empresas que vienen invirtiendo importantes sumas de dinero en

acondicionar sus almacenes, así como también sus modos de transporte al almacén,
como es el caso de las fajas transportadoras herméticas ya que existen minerales más
tóxicos que otros, como es el caso del plomo, y que deben estar aislados del medio
ambiente y del ser humano”, explica Manuel Carpio Rivero, profesor de la Escuela
de Postgrado de la Universidad del Pacífico (UP).

El almacenamiento de concentrados de minerales en depósitos ubicados fuera de las

áreas de las operaciones mineras constituye una actividad del sector minero que no
se realiza bajo el sistema de concesiones. Esta actividad está regulada por el
Ministerio de Energía y Minas (MEM), a través del Organismo Supervisor de la
Inversión en Energía y Minería (Osinergmin).

Cabe señalar que de acuerdo a información del Ministerio del Medio Ambiente, para
realizar actividades de almacenamiento de minerales y concentrados, es obligatorio
contar con el Estudio de Impacto Ambiental (EIA) aprobado por el MEM. El
documento otorga facultades para el almacenaje y manipuleo de tales concentrados,
de las emisiones, vertimientos, ruidos, manejo y disposición final de los residuos
sólidos. Así como de la disposición de desechos al ambiente que se produzcan en sus
instalaciones.

CARACTERÍSTICAS

Para el acopio de minerales y concentrados existen dos tipos de almacenes: el primero

es el almacén abierto en el que el material es guardado a granel, ofrece un mayor
acceso al producto, pero también puede generar contaminación o pérdida del insumo
si la gestión del mismo depósito no es la adecuada. El segundo tipo es cerrado como

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 cubetas, silos y tolvas. En
este caso el material está
confinado lo que reduce su contaminación con otros productos.

El profesor Carpio explica que a diferencia de los depósitos convencionales, los

almacenes de minerales están acondicionados para recibir y almacenar el producto a
granel. Sin embargo, existen otros espacios que permiten contener y encapsular el
mineral.

Los concentrados y refinados de minerales provenientes de las diferentes unidades

mineras del país, son trasladados a los Depósitos de Concentrados, los cuales se
encuentran ubicados en las cercanías de los principales puertos (Callao, Matarani y
Salaverry) para ser exportados a diversos países. El Organismo Supervisor de la
Inversión en Energía y Minería supervisa y fiscaliza el estricto cumplimiento de las
prácticas de almacenamiento, transporte y manipuleo de estos productos.

3.2 TOLVAS DE ALMACENAMIENTO

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un

embudo de gran tamaño destinado al depósito y
canalización de materiales granulares o
pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta
sobre un chasis que permite el transporte.

GENERALIDADES DE LA TOLVA:

Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes

inclinadas como las de un gran cono, de tal forma que la
carga se efectúa por la parte superior y forma un cono la
descarga se realiza por una compuerta inferior. Son muy
utilizadas en agricultura, en construcción de vías férreas y
en instalaciones industriales.

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DISEÑO DE TOLVAS:
• Es necesario tener un criterio aproximado sobre diseño de almacenamiento de
minerales.
Se sabe que las tolvas de gruesos generalmente tienen la forma de paralelípedo con un
plano inclinado en el fondo para facilitar la descarga y son mayormente de concreto

Las de finos son cilíndricas con el fondo cónico y de fierro.

Criterios para diseñar una tolva:
 Inclinación del Fondo de Tolvas
El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende de:
Granulometría del mineral
Porcentaje de finos
Porcentaje de humedad
Son característicos de toda concentradora y en particular de cada sección de la misma (una
tolva de planta de chancado será diferente a una tolva de
concentrados y esta diferente a una tolva de finos), pero concuerdan con determinar el ángulo
de reposo de una muestra respectiva de material a almacenar.
Para la cantidad de muestra necesaria se proporciona el siguiente cuadro y se observa que
depende de la granulometría:

Tamaño de partícula Gramos de muestra

(mm) mínimo
16-11.32 40000
11.32-8.00 12500
8.00-5.66 5000
5.66-4.00 3000
4.00-2.00 1000
2.00-1.00 500

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 1.00-0.50 250
0.50-0.25 100
0.25-menos 50

Condiciones preliminares para la construcción de tolvas:

 Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento

 Densidad del mineral en tm/m3
 Localización y topografía del terreno.
 Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas.
 Porcentaje de humedad del mineral.
CHUTE:
CONCEPTO DE CHUTE
Elemento que se utiliza para traspasar materiales (mineral) a un medio de transporte. Se ubica
en el fondo del ore pass y sirve para ayudar a salir y amortiguar la carga de mineral.

Tipos de chutes:
Chutes de selección Chutes de traspaso

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Los chutes de traspaso son un elemento clave, ya que pueden convertirse en un verdadero
cuello de botella en el proceso, si no funcionan correctamente. Un diseño adecuado permite
mejorar la vida útil de los revestimientos en el chute, y reducir al mínimo los tiempos de
parada asociados con problema de funcionamiento.

¿Cuáles son los principales desafíos para aumentar la vida útil de chutes de traspasos?
El desgaste abrasivo de las superficies de contacto en los chutes puede ser severo si no se
minimiza la presión de impacto y el ángulo de incidencia del flujo de material contra las
paredes. Las altas velocidades de las correas y las alturas de caída del material implican altas
presiones de impacto. Para lograr un diseño adecuado, es muy importante tener en cuenta la
variabilidad de las condiciones de funcionamiento (velocidad de la correa flujo de material)
y las características esperadas del material transportado ( contenido de humedad, proporción
fina y densidad aparente).
Se recomienda efectuar el diseño de la geometría del chute teniendo en cuenta las
propiedades del material a trasferir, utilizando la experiencia acumulada y las herramientas
de simulación computacional más avanzadas, para luego buscar la optimización de la
posición de los deflectores superiores e inferiores y del ángulo de impacto, en base a la
observación de la operación del chute durante la puesta en marcha del proyecto, considerando
en el diseño mecanismos que permitan el desplazamiento horizontal y vertical de los
componentes del chute.
4. ANALISI GRANULOMETRICO

INTRODUCCIÓN:
La obtención de una gran parte de los concentrados minerales se realiza mediante la
separación de mezclas de polvos de diferentes tamaños que se logran por diferentes procesos

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tecnológicos de trituración,
pulverización y micronizado. En el
desarrollo de concentrados minerales participan varios minerales con diferentes
características físicomécanicas, entre ellas se destacan la fragilidad, dureza, disgregación,
deleznablidad y plasticidad entre otras que, en cierta medida, determinan su capacidad para
ser reducidas a partículas de un tamaño determinado. Otra fuente de materiales pulverulentos
parte de reacciones químicas en diferentes medios a escala industrial, lográndose partículas
muy finas hasta 5 nm (0,005 (m, tamaño de algunos virus). Es muy frecuente en la
formulación de una determinada formulación o sustancia intervengan varios tipos de polvo
que abarcan un amplio rango granulométrico, por lo que es necesario emplear varias técnicas
de análisis granulométrico para su caracterización.
El impresionante desarrollo instrumental ha mejorado grandemente la precisión y reducido
considerablemente el tiempo en la obtención de análisis granulométricos con alto grado de
reproducibilidad. La reproducibilidad de los resultados del análisis granulométrico y su
aproximación a la distribución real depende fundamentalmente de la preparación de la
muestra, la forma de las partículas y la técnica empleada.
La distribución del tamaño de partículas es indudablemente una de las características más
importantes del sistema granulométrico, por tanto se requiere un conocimiento de los

principios que rigen las técnicas instrumentales a emplear, así como los factores que pueden
influir en los resultados y su interpretación.
Conceptos fundamentales del Análisis Granulométrico:
El concepto de tamaño de la partícula que, por lo común, tiene forma irregular, es muy
importante. La dimensión de la partícula se determina rigurosamente por una magnitud, el
diámetro, si la misma tiene forma de esfera, o por uno de los lados, si tiene forma de cubo.
En todos los demás casos, el tamaño de las partículas se caracteriza por una magnitud media,
o equivalente. Por dimensión de la partícula se opta: valor medio de tres dimensiones
(longitud, anchura y espesor), d1; la longitud del lado de un cubo equivalente según su
volumen, d2; el diámetro equivalente de una esfera cuyo volumen es igual al de la partícula;
d3; el diámetro de una partícula esférica, calculado a partir de la velocidad de sedimentación
de la partícula sometida a estudio, d4 (el denominado diámetro de Stokes); el diámetro de
una esfera cuya superficie equivale a la de la partícula sujeta a estudio, d5; el diámetro de un
circulo cuya área equivale a la proyección de la partícula en el plano, en posición de su
máxima estabilidad, d6; el lado del cuadrado o diámetro del orificio del tamiz, cuya área
equivale a la partícula, correspondiente a sus dos tamaños lineales más pequeños, d7.
Aplicando uno u otro método de análisis granulométrico (de dispersión) de minerales, se
determinan distintas magnitudes que caracterizan el tamaño de la partícula. Por ejemplo, en
el análisis de cribado, d7; en el de sedimentación, d4; en el microscopio, d6 y rara vez d1, d2
y d3; y en la medición de superficies, d5.

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Por eso los resultados de los
análisis granulométricos,
obtenidos por diferentes métodos, son a menudo incompatibles, mientras que algunos
métodos de análisis granulométrico solo resultan aplicables para las partículas de forma
relativamente regular. Antes de elegir el método de análisis es conveniente observar las
partículas al microscopio.
Las características del mineral clasificado las partículas según su tamaño, suelen ser
suficiente. También es necesario determinar el contenido de acompañantes valiosos en las
diversas clases de tamaño. Por ello, los más admisibles son aquellos métodos con los que se
esperan diversas fracciones de la mena en cantidades suficientes para determinar el contenido
de minerales valiosos.
El medio de dispersión ejerce influencia sobre los resultados del análisis. Algunos minerales
pueden dispersarse en agua u otro líquido, y otros, al contrario, coagulan o floculan. La
concentración de la fase de dispersión no debe pasar de 0.05 -0.1%, a fin de reducir la
probabilidad de choque de las partículas entre sí durante el análisis. Para determinar los
agregados de partículas, es recomendable emplear dispersantes de suspensiones: sales
inorgánicas, ácidos, bases o tensóactivos. En cada caso concreto el dispersante se elige
individualmente. Al elegir de un modo correcto el dispersante, el rendimiento de la clase fina
es máximo. En una serie de casos, cuando es necesario conocer la composición de dispersión,

el análisis se realiza en un medio cuya composición se aproxima máximamente al medio

práctico. La densidad del medio debe ser menor que la de los minerales o la mena.
El análisis granulométrico por tamizado consiste en cernir una muestra a través de un juego
de tamices estandarizados, y en determinar el porcentaje de masa acumulado en cada uno de
estos respecto a la masa de la muestra inicial. Los juegos de tamices estándares se muestran
en la tabla. Lo más común se utiliza el juego de tamices estándar elaborado por Tylor, en que
el tamaño de la malla de la tela metálica anterior se diferencia del tamaño de la tela metálica
posterior en El tiempo de tamizado de la muestra se elige empíricamente respecto a la muestra
sometida a estudio. El tamizado se considera concluido cuando el aumento del peso del
residuo en el más fino de los tamices, durante el tiempo de tamizado, constituye no más del
5%.
Técnicas analíticas
Independientemente de la técnica o el conjunto de técnicas a emplear en el análisis
granulométrico es muy importante la representabilidad de la muestra analítica de la muestra
inicial y su cantidad. Es indudable que el muestreo, la manipulación y el procedimiento de la
preparación de la muestra analítica pueden cambiar sus características físicas y, hasta
inclusive, las químicas debido a reacciones topoquímicas o mecanoquímica durante el
proceso de trituración y/o pulverización. La dispersión de la muestra analítica en un líquido
apropiado empleando o no ondas ultrasónicas puede reducir la concentración y el tamaño de

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los aglomerados. De forma inversa
puede ocurrir una aglomeración en
suspensiones bien dispersas, si el método empleado es muy lento o no adecuado para el rango
de distribución de las partículas presentes en la muestra. Un aspecto importante es buscar una
buena correspondencia entre la técnica analítica seleccionada, la metodología del
procesamiento de los datos y el problema a resolver.
Técnicas de tamizado
El tamizado se puede definir como la técnica de clasificar partículas de una muestra en
términos de su capacidad o incapacidad que presentan para pasar a través de un orificio de
dimensiones regulares. La técnica consiste en colocar la muestra de polvo en la parte superior
de un juego de tamices, uno debajo del otro con una secuencia de reducción sucesiva del
tamaño del orifico de la malla. El juego de tamices junto con la muestra se agita y las
partículas con las dimensiones adecuadas pasaran a través de las diferentes mallas,
reteniéndose sobre aquellas las partículas que no presenten la capacidad de atravesarlas.
Existen mallas con orificios hasta de 37 (m tejidas comúnmente con finos alambres de
bronce. Es muy difundido el termino mesh para identificar la cantidad de orificios que existen
en una pulgada lineal (25,4 mm).

La relación entre el tamaño del orificio y el diámetro del alambre empleado definen el número
de orificios por pulgada (número de mesh) que se diferencian en cierta medida acorde a los
diferentes estándares existentes: ASTM, USA, UE etc. La calibración del orificio de la malla
se realiza usando un micrómetro óptico. Mallas de orificios uniformes hasta 2 (m se obtienen
por técnicas de electrodeposición o perforaciones con rayos láser en láminas metálicas.
La tamización es la técnica más ampliamente usada para clasificar partículas hasta 44 (m. En
la elección de un juego de tamices, el tamaño del orificio de las mallas en mm puede seguir
una secuencia según la progresión Monografias.como Monografias.comdonde n = -2, -1, 0,
1, 2, 3, etc. Tomemos por ejemplo la secuencia Monografias.comSi el primer tamiz elegido
tiene una malla de 1mm, entonces n = 0. En el próximo tamiz, la malla debe ser de 0,707 mm
(n = 1) y para el tercer tamiz la malla será de 0,5 mm.(n = 2) y así sucesivamente hasta
completar el número deseado de tamices.

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El fenómeno de aglomeración se
presenta en polvos cuyas partículas
tienen tamaños por debajo de 44 (m, lo que puede introducir errores en el análisis
granulométrico. El análisis granulométrico por vía seca se puede extender hasta tamaños de
partículas de 20 (m en polvos extremadamente secos y mezclados con deshidratante
(desecante) de conocido tamaño de partículas. Un método alterativo es la tamización por vía
húmeda de muestras suspendidas en un líquido adecuado.
Para una misma cantidad de masa el número de partículas se incrementa en el mismo orden
que (tamaño)-3. Por ejemplo seccionamos una partícula cúbica de masa 1g en cúbos de ½ de
la arista (a), entonces tendremos (½)-3 = 8 partículas (figura 1a). Pero si esa misma masa la
trituramos hasta obtener cubos de arista de 15,63 (m (0,01563 mm) entonces el número de
partículas se incrementa a 261892 (figura 1b).
Cuando la muestra a tamizar es muy voluminosa los orificios de la malla pueden ser
bloqueados, resultando una baja eficiencia en el mecanismo de tamización. Existen modernos
equipos de alta frecuencia de vibración mecánica con dispositivos de chorro de aire que
logran una alta eficiencia de tamizado para muestras de partículas pequeñas. La combinación
de equipos de baja vibración mecánica para muestras de partículas gruesas con los de alta
vibración permite realizar un tamizado por vía seca con relativa exactitud y abarcar un amplio

rango de tamaño de partículas si éstas presentan una forma regular o ligeramente

anisométrica. Las partículas largadas con características de forma no definida influyen en la
precisión del análisis granulométrico que depende de la relación geométrica de la forma.
La tamización por vía húmeda con micromallas más finas que 37 (m requiere de succión para
pasar el líquido y las partículas a través de la malla. Para facilitar la tamización de partícula
finas por vía húmeda se puede colocar los tamices en un recipiente ultrasónico a soplado a
un vibrador mecánico. La tamización por vía húmeda se emplea frecuentemente en las
fracciones muy finas -44 o -37 (m en los análisis granulométricos de la fracción arcillosa de
diferentes materiales.
Técnicas microscópicas
El análisis granulométrico por microscópica permite visualizar rápidamente el tamaño y
forma nominal de las partículas en una muestra y obtener una micrografía representativa de
la región analizada, obteniendo además por ampliación detalles de la forma y de la superficie
de partículas atípicas. Usando microscópica óptica y electrónica se puede abarcar un extenso
rango de tamaño de partículas. Es frecuente que empleando solamente la microscópica
electrónica de barrido (MEB) se considera suficiente para analizar los rangos de tamaño de
partículas de mayor interés. En MEB el análisis de polvos secos puede realizarse adicionando
un adhesivo dentro del polvo. Para análisis de partículas extremadamente pequeñas se realiza
por deposición de las partículas de una suspensión muy dispersa en el portamuestra y

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secándolas rápidamente o por
secado y enfriamiento
sucesivos para minimizar las aglomeraciones.
El análisis granulométrico cuantitativo de la imagen micrográfica requiere de una ampliación
de la misma independiente de la técnica empleada. Para obtener valores de representabilidad
estadística es necesario medir o contar no menos de 700 partículas. Resultará muy difícil
distinguir y medir partículas muy pequeñas en una sola micrografía cuando estas están
pobremente dispersas y también resulta difícil el análisis cuando las partículas grandes se
distinguen de las pequeñas en más de un orden en la magnitud del tamaño.
La forma de las partículas puede variar ampliamente de acuerdo al origen y/o tratamiento.
Minerales o sustancias trituradas o agregados calcinados presentan generalmente superficies
rugosas y angulares. Minerales o sustancias molidas presentas partículas redondeadas, pero
los agregados pueden presentar superficies quebradas o rugosas.
Las partículas pueden presentar formas regulares, tales como cubos o esferas cuyas
características son definidas en términos de aristas o diámetros. Para la mayoría de las
partículas reales la definición de las características de la forma es menos definida. Las
longitudes de la cuerda máxima y mínima de una partícula orientada en una dirección
preferencial de referencia y trazadas perpendicularmente a dos tangentes en sus lados
opuestos, son frecuentemente usadas como criterio de tamaño equivalente para las partículas
de forma irregular, tal como lo representa el parámetro a (figura 2).

Otra característica representativa de las dimensiones de las partículas es la longitud de la

cuerda que biseca el área de la partícula (figura 2a). Imágenes de microscopios óptico y
electrónico pueden ser representadas en una cuadrícula de una computadora acoplada a un
analizador de imágenes que puede barrer rápida y automáticamente la imagen y determinar
una dimensión característica de partículas para cada región de diferente densidad óptica.
La relación de forma de una partícula está definida por la división de la dimensión mayor
entre la menor. Si una partícula presenta una relación mayor que 1, entonces es denominada
anisométrica. La relación de forma de una partícula puede determinarse por la medición del
eje mayor y el menor de una partícula orientada convenientemente en una fotomicrografía.
La constante de proporcionalidad del tamaño de la partícula puede referirse tanto a su área
(A) como a su volumen (V) y considerarse un factor numérico de forma. Por ejemplo el área
(A) y el volumen (V) de una esfera están dados por los factores de forma ( para una partícula
esférica pueden ser tanto 3). También es usada la relación a la esfera como índice de
angularidad para las partículas.
La fuente de errores de las técnicas microscópicas suelen encontrarse en una amplificación
incorrecta, distribución no homogénea y un muestreo insuficiente, por lo que es un requisito
esencial de que el microscopio se encuentre adecuadamente calibrado. Partículas

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anisométricas presentan la
tendencia de depositarse con la
dimensión mayor paralela al plano de la imagen, por lo que introduce un error de parcialidad
en los valores.
Técnicas de sedimentación
Si una partícula esférica de densidad ps (g/cm-3) y con un diámetro a ((m) se deja descender
libremente en un fluido de viscosidad nl ( g.cm-1.s-1) y densidad pl (g.cm-3), ésta será
acelerada momentáneamente por fuerza de la gravedad g (980 cm.s-2) alcanzando después
de un determinado tiempo (t) una velocidad límite constante v (cm.s-1), con la cual
sedimentará. Un fluido líquido se comporta laminar cuando el número de Reynolds para una
partícula es menor que 0,2. El número de Reynolds se calcula por la ecuación .Es frecuente
que en la obtención de concentrados minerales se obtengan polvos de tamaño de partículas <
50 (m. La velocidad límite de sedimentación está relacionada con el diámetro de la partícula
(a) acorde al la ley de Stokes (figura 3.10):
donde g puede ser la aceleración efectuada por la fuerza de la gravedad o por la fuerza
centrífuga. El tiempo de sedimentación (t) que necesita recorrer una partícula una
profundidad determinada (h). Un requisito indispensable para emplear el método
sedimentacional para el análisis granulométrico es que las partículas no reaccionen con el
líquido seleccionado. El líquido más frecuente que se emplea en la industria cerámica es el
agua.
exactamente a 3,98 °C, 1cp = 1[g.cm-1.s-1]
En una suspensión acuosa de partículas de 10 (m y de densidad de 4 g.cm-3, estas emplean
un tiempo de sedimentación de 60 segundos (1min.) para recorrer 1cm (h), esa misma

distancia es recorrida por partículas de 1 (m en un tiempo que es 100 veces mayor (6000 s
=1h y 40s). Los equipos de análisis granulométrico comerciales emplean dos técnicas
fundamentales: una laminar y otra por homogenización. En la técnica laminar es situada
cuidadosamente una suspensión muy diluida en una columna de sedimentación líquida y la
fracción de partículas que han sedimentado a una profundidad h es determinada con el
tiempo. Los tiempos de sedimentación son reducidos por centrifugación. Cuando se emplea
la centrifugación en el análisis granulométrico la ecuación de Stockes se expresa de la forma
siguiente:
donde ( es la velocidad angular de la centrífuga y ro y rt son las posiciones radiales de las
partículas antes y después de la centrifugación.
En la técnica de homogenización se determinada la facción de las partículas acorde a un plano
en un nivel determinado de profundidad h en una suspensión homogénea diluida (< 4 %-
vol.). Las partículas de todos los tamaños que se concentran al cruzar el plano, pero solo
aquellas de un tamaño particular o más pequeñas de acuerdo con la ley de Stokes,

pág. 15
permanecerán en el plano o sobre él
después de elegir un tiempo
determinado. El tiempo de análisis para partículas de tamaño < 1 (m puede reducirse
considerablemente por centrifugación. La concentración de partículas en una suspensión se
determina normalmente por la intensidad relativa (Io/I) de un haz de luz o de rayos-X
transmitidos según:
donde k es una constante y Ni es el número de partículas de tamaño ai y ((volumen de
partículas ) = ailog(Io/I).
La duración de análisis granulométrico varía con la densidad de las partículas y su tamaño.
Por lo general el tiempo se encuentra sobre los 10 min, pero para una sedimentación
gravitacional de partículas hasta 0,02 (m usando instrumentación comercial puede durar el
análisis varias horas.
Las posibles fuentes de errores en los análisis granulométricos por sedimentación incluyen
un movimiento contrario a la dirección de sedimentación debido a las interacciones de las
partículas con el líquido, la tendencia de partículas finas a obstruir a las mayores y la
aglomeración causada por el movimiento browniano.
La formación de una envoltura de moléculas del líquido o del floculante alrededor de la
partícula incrementa su tamaño real, pero a la misma vez reduce la densidad promedio de las
partículas submicrométricas, lo que en cierta medida se logra una compensación. Una
dispersión incompleta y aglomeración durante la sedimentación puede también afectar los
datos granulométricos. La dispersión ultrasónica y floculantes mixtos son usados
comúnmente para ultimar el análisis granulométrico.
Técnicas sedimentacionales no deben ser usadas para muestras que contengan partículas de
densidades diferentes. En los análisis granulométricos de muestras con partículas no esféricas
se obtiene como resultado el diámetro esférico equivalente, que equivale al diámetro de una
esfera que sedimenta a la misma velocidad que la partícula en cuestión. Modelos teóricos

indican que el efecto de la fuerza obstructora (fricción) de Stokes es insignificante para

distorsiones pequeñas de la esfericidad.
Técnicas por difracción de rayos láser
Partículas dispersas al atravesar un haz de luz provocan una difracción del tipo Fraunhofer
afuera de la sección transversal del haz cuando las partículas son mayores que la longitud de
onda de la luz empleada. La intensidad de la luz difractada transmitida es proporcional al
tamaño de la partícula, pero el ángulo de difracción varia inversamente con el tamaño de la
partícula.
Láser He-Ne es usado frecuentemente como fuente lumínica. La combinación de un filtro
óptico (lente) y un fotodetector o un lente y un detector multielementos acoplado a una

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microcomputadora permite cuantificar
la distribución de las partículas a partir
de los datos de difracción de los haces de luz.
La muestra puede ser una suspensión líquida o gaseosa de partículas o de gotas diminutas de
concentración acerca de 0,1% en volumen. El tiempo promedio de un análisis es alrededor
de unos 2 min, lo cual permite el análisis en serie. El rango de partículas posible de analizar
con esta técnica es aproximadamente entre 1 y 1800 (m, sin embargo el rango de trabajo
analítico de los instrumentos varía según el modelo, lo que permite cierta selección. Esta
técnica es independiente de la densidad de las partículas y es factible de calibrar. Partículas
más finas que el límite de detección no son registradas. El análisis de partículas
submicrométricas puede realizarse empleando luz polarizada y filtrada de una fuente
lumínica de W-halogeno y analizando la imagen de dispersión en ángulos grandes para luces
de diferentes longitudes de onda. La difusión de instrumentos de difracción de luz para el
análisis granulométrico ha crecido rápidamente en años recientes, debido a su precisión,
rapidez, fácil operabilidad, versatilidad y de fácil mantenimiento.
Técnicas de fluctuación de la intensidad de la luz
Partículas más pequeñas que 5 (m constantemente se difunden aleatoriamente a través del
líquido y pueden dispersar la luz. La frecuencia de las oscilaciones pueden ser detectada
usando un fotomultiplicador y el tamaño de las partículas es calculado a partir de la
frecuencia usando la ecuación de Einstein-Stokes:
donde DT es la constante de difusión de traslación a la temperatura T. Un tamaño promedio
y el índice de polidispersidad son obtenidos rápidamente usando una computadora de
correlación digital. El rango de trabajo analítico es de aproximadamente de 5 (m hasta 0,005
(m.
Otras técnicas
Técnicas basadas sobre el ensanchamiento de la línea de difracción de rayos-X son usadas
para determinar el tamaño promedio de cristalitas en un polvo más fino que 0,5 (m y
empleando la dispersión de rayos-X en ángulos pequeños pueden detectarse partículas hasta

0,1 (m. Para esta técnica es un requisito necesario su calibración y que las partículas no sea
policristalinas.
Técnicas de permeabilidad gaseosa han sido usadas para determinar un índice de tamaño de
partículas promedio en el rango entre 0,2 y 50 (m. La permeabilidad gaseosa es una función
del número y geometría de la capilaridad en la cama de polvos. La geometría de los capilares
depende de las características del empaquetamiento de las partículas y no es simplemente
una función del tamaño nominal de las partículas.
Criterios de selección de técnicas granulométricas

pág. 17
 Independientemente
del procedimiento o la técnica analítica
que se elija para determinar la distribución del tamaño de las partículas el factor humano
juega un papel esencial en la preparación de la muestra y en la realización del análisis
granulométrico.
El desarrollo actual de diferentes técnicas granulométricas han minimizado la influencia del
factor humano en los resultados analíticos, no obstante cada técnica analítica esta relacionada
con diversos factores físicos relacionados distintamente con la forma y dimensión de las
partículas en diferentes rangos granulométricos y que no son compatibles entre si. También
los factores instrumentales relacionados con el nivel alcanzado por cada técnica influyen en
los resultados y reproducibilidad del análisis granulométrico.
Otros criterios importantes en la elección de una técnica determinada están los relacionados
con el tiempo de ejecución del análisis, la flexibilidad de operación, reproducibilidad y forma
de registro de los datos instrumentales (numérico yo gráfico), mantenimiento del equipo y el
costo del mismo. Varios aspectos sobre características analíticas de diferentes técnicas
granulométricas están expuestos en la tabla 2.
Diferentes estudios comparativos sobre la exactitud, reproducibilidad en diferentes rangos de
tamaño de partículas de distintas sustancias naturales y sintéticas en diferentes medios han
demostrado que las diferencias más grandes se encuentran en el rango de 5 hasta 0,005 (m,
donde la forma, la carga electrostática de las partículas y la interacción entre ellas y con el
medio son más intensas. Comparaciones entre los resultados de diferentes técnicas y/o
metodologías para muestras de características diferentes han demostrados que los datos son
comparables cuando las diferencias en los resultados son alrededor de un 5%.
Tabla 2: resumen de algunas características de técnicas analíticas granulométricas más
empleadas

*C = corto (< 20 min); M = mediano (20-60 min); L = largo (> 60min)

Presentación de los datos granulométricos

pág. 18
Normalmente los datos del análisis
granulométrico se presentan en dos
formas: tabulada y/o gráfica. En cualquier método de presentación se requiere la correlación
del tamaño de los granos con su cantidad en unidades de masa (g) o en por ciento de masa
(m-%), volumétrica (V-%) o numérica. Lo más común, en el campo del beneficio de
minerales, es la tabulación y/o representación gráfica del rango de tamaño de las partículas
en las fracciones granulométricas con respecto a la masa inicial.
En el caso de la clasificación por tamización del tamaño de la fracción granulométrica puede
expresarse por el rango entre dos tamices consecutivos ar = (ax - ax-1), que es denominada
como clase granulométrica. La fracción o clase granulométrica que es retenida en el primer
tamiz (abertura de la malla más grande) se denomina > a1 y la que pasa por el último tamiz
es < an, entonces si tenemos n tamices obtendremos n+1 fracciones o clases granulométricas.
También el tamaño de las partículas pueden clasificarse por el valor promedio del tamaño de
una clases granulométricas (ap), que no es más que valor promedio de las aberturas de la
mallas entre dos tamices consecutivos .Las fracciones o clases que son retenidas en el primer
y que pasa por el último siguen catalogándose como > ar1 y < arn respectivamente. En la
industria química, minera electrónica, etc se emplean polvos muy finos por lo que
comúnmente se usa como unidad del tamaño del granos el micrómetro ((m = 10-3 mm).
Como se recomienda emplear una serie de tamices que la abertura de sus mallas tenga la
secuencia exponencial .commuchos autores emplean para representación gráfica en las
abscisas una escala logarítmica de base 2 [(log2(ap) = (3,322log10(ap)], donde ap puede
expresarse tanto en mm como (m lo cual conlleva a darle un carácter lineal a la escala de las
divisiones de las abscisas, por lo que los datos no se concentran en un rango muy estrecho de
las fracciones más pequeñas como se puede ver el la figura 5b. El signo positivo o negativo
en la escala logarítmica se escoge a conveniencia de acuerdo al rango escogido del análisis
granulométrico (compare tablas 3 y 4).

Tabla 4: Análisis granulométrico sedimentacional del BaCO3

pág. 19
Figura 6: Representación de
las curvas sumatorias
descendentes, ascendentes y de frecuencia del análisis sedimentacional del BaCO3.
A partir de las gráficas y del los datos tabulados puede calcularse el tamaño promedio de las
partículas, el tamaño de partícula más frecuente y la mediana de la distribución
granulométrica.
El tamaño promedio de las partículas se calcula mediante la formula siguiente:

donde ap es tamaño promedio de partículas de una clase granulométrica(i) y (m-%)i es su

concentración en la muestra, n el número de clases granulométricas obtenidas en el análisis
granulométrico.
En la tabla 4 se expone el análisis granulométrico de polvos de BaCO3 obtenido por
precipitación. El tamaño promedio de las partículas de es de 0,270 (m para la muestra
analizada y el tamaño de partícula más frecuente es de 1,01 (m, correspondiente al máximo
de la curva defrecuencia (ver tabla 4 y figura 6).

El tamaño de las partículas que divide la distribución granulométrica en dos parte másicas
iguales (50%) es de 1,28 (m, es decir que representa el punto de equilibrio de la curva de
frecuencia y es también el punto de intersección de las dos curvas acumulativas ascendentes
y descendentes, se denomina mediana.
En resumen puede decirse que la distribución del tamaño de las partículas en un sistema
granulométrico puede ser analizada usando diversas técnicas diferentes. La técnica
microscópica provee información simultánea acerca de la forma y el tamaño de las partículas
y de la presencia de aglomerados.
El rango potencial del tamaño de las partículas que puede ser analizado es extremadamente
amplio y el tiempo de análisis se ha reducido sustancialmente por el uso de analizadores de

pág. 20
imagen computarizados. La
técnica de tamizado es conveniente y
ampliamente usada para el análisis de partículas mayores de 44 (m. Las técnicas basada en
la difracción de láser son muy rápidas y convenientes y ha llegado ha ser muy populares para
los rangos de alrededor de 100 hasta 0,4 (m. Las técnicas de sedimentación son versátiles y
permiten realizar análisis desde los 63 hasta 0,1 (m en un solo análisis. El análisis
granulométrico basado en la fluctuación de la luz permite determinar tamaños por debajo de
0,01 (m. Los principios físicos de cada técnica son la base sobre los cuales el tamaño de las
partículas es definido. Los datos precisos sobre el tamaño de las partículas en una muestra
pueden variar en algo usando diferentes técnicas
Además de tener criterios generales sobre la distribución de las partículas en la muestra es
importante conocer el tamaño promedio de las partículas, el tamaño de las partículas más
abundantes y la mediana, entre otros datos estadísticos posibles de obtener si se encuentra
una función matemática de distribución que describa acertadamente la granulometría de la
muestra.
Consideraciones paramétricas del análisis granulométrico:
Para caracterizar una distribución granulométrica se han introducido los "momentos"
conocidos del cálculo estadístico. Los momentos son ciertas cantidades numéricas calculados
a partir de una distribución. Mientras más parámetros y/o momentos de distribución se
conozcan mayor información se tiene sobre la distribución granulométrica.
Los parámetros más usados en el análisis granulométrico son los siguientes:

Para confeccionar los momentos de una distribución granulométrica hay que determinar los
parámetros designados como clase granulométrica y valor medio de las clases
granulométricas que se ponen en función de su contribución másica.
La clase granulométrica es el conjunto de granos que se encuentra en un rango acotado por
dos tipos de tamaño de granos: el tamaño de gramo límite superior (di) y el correspondiente
al del límite inferior (di-1): di>di-1

pág. 21
El valor medio del tamaño de una clase
granulométrica dc es la semisuma de de
los tamaño de grano límite superior (di) y el correspondiente al límite inferior (di-1) que
define dicha clase:
La contribución másica de cada clase granulométrica en el colectivo de granos se puede
representar gráficamente por dos tipos de curvas: la curva sumatoria granulométrica
(ascendente o descendente según el tamaño del grano, dc) y la curva de frecuencia
(distribución).
La curva sumatoria se confecciona al adicionar de forma ascendente la contribución másica
de la clase granulométrica inferior a la superior en función del valor medio del tamaño de
grano de cada clase granulométrica en cuestión (ver tabla)

La curva granulométrica de frecuencia se constituye sobre la base de graficar la contribución

individual másica porcentual (C[m-%], eje de las ordenadas) de cada clase granulométrica
en función del valor medio del tamaño de grano (dc; eje de las abscisas) : C[m-%] = f(dm).
Tanto en la tabla 4 como en la figura 7 se expone los resultados del análisis granulométrico
por tamización realizado a una muestra de laterita.
La caracterización del análisis granulométrico se realiza por los siguientes parámetros
estadísticos:

pág. 22
1. Valor máximo (dmax): El valor
máximo es el tamaño de grano que
coincide con el máximo de la curva de frecuencia y representa el tamaño de grano que más
abunda en el colectivo granulométrico.
2. Valor promedio del tamaño del grano dM: El valor promedio del tamaño del grano del
colectivo granulométrico (dM) viene definido por: donde di es el valor medio de cada clase
granulométrica y Ci es la contribución másica porcentual (m-%) de cada clase granulométrica
en el colectivo de granos. dM se considera una ayuda para describir donde se encuentra
centrada la curva de frecuencia a lo largo del eje correspondiente al eje del tamaño del grano
(eje de las abscisas)

5. CURVAS GRANULOMÉTRICAS

Características de los Agregados

Una vez tamizado el árido segrafica en papel semilogarítmicoel porcentaje que pasa por cad
atamiz vs. las aberturas de los tamices en mm. (Figura 2.6)

FIGURA 2.6 Grafica de gradaciones del agregado. Gradación de la arena a la izquierda y

la del agregado grueso a la derecha. (datos de la tabla 2.5 y 2.6)

pág. 23
 En general las normas establecen límites entre los cuales se deben encontrar las cur
vas granulométricas, para considerar al árido como adecuado para el preparar el Hormigón.

En la figura 2.6 se han trazado las gráficas correspondientes al agregado fino y al grueso en
las que aparecen áreas sombreadas con las que se indican los límites permisibles de gradación
para los respectivos agregados, según se especifican en la ASTM C33. Esas gráficas de
gradaciones revelan tendencias que son difíciles de estimar a partir de datos tabulados. Por
ejemplo, la gráfica revela con claridad que el agregado grueso de la tabla 2.6 está muy cerca
de no cumplir con la establecido para la gradación de 1” a №4 respecto a la cantidad que pasa
el tamiz de ⅜”, ya que la curva real de gradación casi queda fuera del área sombreada. Los
espaciamientos horizontales de la figura 2.6 son proporcionales al logaritmo de la abertura
del Otras teorías utilizan curvas teóricas para el árido total (grava mas arena), con una forma
parabólica que se aproxima a la gradación de máxima densidad y mínimo contenido de
vacíos. Existen varios métodos para obtener curvas adecuadas a cada caso, cada uno de los
cuales tiene su propio campo de aplicación. De estos métodos algunos se refieren
agranulometrías continuas, en el que se encuentran presentes todos los tamaños de granos y
otros a granulometrías discontinuas, en el que faltan algunos elementos intermedios, por lo
que la curva granulométrica presenta un escalón horizontal, pudiendo decirse como idea

básica que el primero es más trabajable y menos expuesto a segregación que el segundo,
aunque con el segundo se pueden conseguir mayores resistencias cuando se estudia y fabrica
cuidadosamente.

a) Parábola de Fuller.- Para hormigón armado, con áridos redondeados cuyo tamaño
máximo sea de 50 ± 20 mm. y contenido de cemento no inferior a 300 Kg/m3, se obtienen
buenos resultados mediante granulometrías continuas que siguen la siguiente ecuación:

TABLA 2.7 MÓDULO DE FINURA DE ÁRIDOS QUE SIGUEN LA PARÁBOLA DE

FULLER SEGÚN EL TAMAÑO MÁXIMO DE ÁRIDO.

pág. 24
En hormigón armado, con áridos
rodados cuyo tamaño máximo se
encuentre entre 30 y 70mm, el

Empleo de la parábola de Fuller da buenos resultados, siempre que no existan secciones

fuertemente armadas. Cuando se emplean áridos de machaqueo o en secciones muy armadas,
puede emplearse el mismo método con algunas correcciones finales, en el sentido de
aumentar algo el árido fino a costa del grueso.

b) Parábola de Bolomey.- En esta curva granulométrica se considera incluido el cemento,

y su campo de aplicación es mucho mas amplio que el de la parábola de Fuller

p = a + (100- a ) raizcudrada( d )

Donde:
p = porcentaje en peso que pasa por el tamiz.
d = abertura (diámetro) de cada tamiz.
D = tamaño máximo (diámetro) del árido.

a = según la tabla 2.8

TABLA 2.8 VALORES DE “A” PARA LA PÁRABOLA DE BOLOMEY

pág. 25
 FIGURA 2.7 Parábola de Fuller y curva de Bolomey

c) Método del Modulo de Finura.- según Abrams, Hummel y otros autores, no es necesario
ceñirse exactamente a una curva granulométrica teórica, sino que basta que el modulo de
finura del árido sea el mismo que el de la curva teórica adoptada.

6. MODELO DE SCHUHMANN

Schuhmann plantea la siguiente función para una Distribución de Tamaños de Partícula

(DTP).

𝑥 𝑛
𝑭(𝒙) = ( )
𝐾𝑠𝑐ℎ

𝒏: 𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛
𝑲𝑺𝒄𝒉 : 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑐ℎ𝑢ℎ𝑚𝑎𝑛𝑛 ( 𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜, 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜)

𝒙: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎

Para utilizar el modelo de Schuhmann se gráfica Log(F(x)) vs Log(x), con el propósito de

linealizar la ecuación en el segmento más recto y encontrar los parámetros de tamaño y
distribución de la función de DTP.

pág. 26
 Log(xi) Log(F(xi))
3,526339277 0
3,376576957 -0,05070759859
3,225309282 -0,1076827393
2,924795996 -0,2058606442
2,774516966 -0,2617745519
2,62324929 -0,282995593
2,472756449 -0,320208829
2,247973266 -0,368556231
2,173186268 -0,4026339497
2,096910013 -0,4394955848
1,86923172 -0,5581478242

𝑳𝒐𝒈(𝑭(𝒙)) = 𝑛 𝐿𝑜𝑔(𝑥) − 𝑛 𝐿𝑜𝑔(𝐾𝑠𝑐ℎ )

De la gráfica obtenemos la ecuación:

𝑳𝒐𝒈(𝑭(𝒙)) = 0,3077 𝐿𝑜𝑔(𝑥) − 1,0925

En donde n=0,3077 y 𝒏 𝑳𝒐𝒈(𝑲𝒔𝒄𝒉 ) = 1,0925

1,0925 1,0925
𝑲𝒔𝒄𝒉 = 10 𝑛 = 100,3077 = 3552,52 𝜇𝑚
Así, la función de distribución según Schuhmann es:

𝑥 𝑛 𝑥 0,3077
𝑭(𝒙) = ( ) =( )
𝐾𝑠𝑐ℎ 3552,52

MODELO DE SCHUHMANN
0
0 1 2 3 4
-0.1

-0.2Log(F(x)) = 0,3077log(x) - 1,0925

Log(F(x))

R² = 0,9858
Log(F(x))
-0.3
2 per. Mov. Avg. (Log(F(x)))
-0.4 Linear (Log(F(x)))

-0.5

-0.6

Log(X)

pág. 27
6.1 CÁLCULOS DEL D80, D50 Y
D25.

Se define el 𝑑𝑛 como el máximo tamaño de partícula que posee el n% de la distribución,

osea, el n% de las partículas de la distribución tienen un tamaño menor al 𝑑𝑛 .Para calcular
el d80, d25 y d50 se procede a reemplazar en el modelo de Schuhmann los valores de 0,8;
0,5 y 0,25 respectivamente.

𝑥 𝑛 𝑥 0,3077
𝑭(𝒙) = ( ) =( )
𝐾𝑠𝑐ℎ 3552,52

6.1.1 Cálculo del d80.

𝑥 0,3077
0,8 = ( )
3552,52

𝑥
log(0,8) = 0,3077 log ( )
3552,52

log(0,8)
= log(𝑥) − log(3552,52)
0,3077
log(0,8)
+log(3552,52)
𝑥 = 10 0,3077 = 1720,23 𝜇𝑚

𝑥 = 1720,23𝜇𝑚

6.1.2 Cálculo del d50.

𝑥 0,3077
0,5 = ( )
3552,52

𝑥
log(0,5) = 0,3077 log ( )
3552,52

log(0,5)
= log(𝑥) − log(3552,52)
0,3077
log(0,5)
+log(3552,52)
𝑥 = 10 0,3077 = 373,43 𝜇𝑚

𝑥 = 373,43𝜇𝑚

pág. 28
6.1.3 Cálculo del d25.

𝑥 0,3077
0,25 = ( )
3552,52

𝑥
log(0,25) = 0,3077 log ( )
3552,52

log(0,25)
= log(𝑥) − log(3552,52)
0,3077
log(0,25)
+log(3552,52)
𝑥 = 10 0,3077 = 39,25 𝜇𝑚

𝑥 = 39,25𝜇𝑚

7. RELACIONES DE ENERGÍA– REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo
de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía especifica
como parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto,en
cadaetapadeconminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentran
estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas
en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de
chancado y molienda convencional la energía mecánica suministrada al equipo de
conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía requerida para crear
nuevas superficies; es decir, menos del 10% del total de energía entregada al equipo de
conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.
Energía suministrada para reducción de tamaño

1. Material que se fractura:

o Reordenamiento cristalino

o Energía superficial

o Deformación elástica de las partículas

o Deformación plástica de las partículas

pág. 29
 2. Máquina de conminución y
efectos interpartículas

o Fricción entre partículas

o Roce entre piezas de la maquina

o Anergia cinética proporcionada a la maquina

o Deformaciones elásticas de la maquina

o Efectos eléctricos

o Ruido

o Vibraciones de la instalación

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía

específica, KWh/t, consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia

energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar su correcto

dimensionamiento a escala industrial.

POSTULADOS DE CONMINUCIÓN

Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han sido expresadas en los postulados
de conminución los cuales en resumen son los siguientes:

7.1. POSTULADO DE RITTINGER

Enunciado en 1867 por Petter Von Rittinger: “ La energía requerida para reducir de tamaño
es proporcional a la nueva superficie”

7.2. POSTULADO DE KICK

Planteado por Frederick Kick en 1885 expreso que: “La energía que tritura un mineral es
proporcional al grado de reducción en volumen de las partículas”

7.3. POSTULADO DE BOND

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentales
observados en la practica, y como industrialmente se necesitaba una norma estándar para
clasificar los materiales según su respuesta a los procesos de conminución, Bond en 1952,
postulo una ley empírica que se denomino la Tercera ley de la conminución:

pág. 30
“La energía consumida para
reducir el tamaño 80% de un material,
es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80%
como la abertura del tamiz( en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas”.

Bond definió el parámetro KB en función del índice de trabajo del material, Wi, que
corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de material desde tamaño
teóricamente infinito

hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 micrómetros. Esto es,

Finalmente la ecuación puede escribirse como:

Donde:
P80 = dp = tamaño 80% pasante del producto (micrómetros)
F80 = dF = tamaño 80% pasante de la alimentación (micrómetros)
W¡ = índice de Trabajo del Material (kwh/ton corta)
W = ÉB = consumo de energía específica (kwh/ton corta), para reducir un material desde
un tamaño inicial F80 a un tamaño final P80.

Definiendo ahora la razón de reducción del 80% (Rr) como la razón entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de
conminución, respectivamente, se tendrá:

pág. 31
El parámetro W¡ (índice de Trabajo de Bond) depende tanto del material (resistencia a la
conminución ) como del equipo de conminución utilizado (incluyendo la malla de corte
empleada en el clasificador, para circuitos cerrados de conminución/clasificación),

debiendo ser determinado experimentalmente (a escala estándar de laboratorio) para cada

aplicación requerida.

Durante el desarrollo de su Tercera Teoría de la Conminución, Fred Bond consideró que no

existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la
longitud de las nuevas grietas creadas. La correlación empírica efectuada por F.Bond, de
varios miles de pruebas estándar de laboratorio con datos operacionales de Planta, le permitió
ganar ventaja con respecto a la controversia Kick Rittinger, haciendo que su teoría funcionara
tanto para chancado como Molienda, con un error promedio de estimación del ± 20% para la
mayoría de los casos estudiados por el autor.
Bond basó su Tercera Ley de la Conminución en tres principios fundamentales, los que a su
vez se basan en mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las partículas.
Dichos principios son:

1. Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por
fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta
cantidad de energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que
todo sistema de partículas tiene un cierto “registro energético" o nivel de energía,

pág. 32
 correspondiente a
toda la energía consumida
para llevar las partículas al tamaño señalado. Solamente una partícula de tamaño
infinito tendría un registro energético igual a Cero (valor de referencia inicial usado
por Bond, en el desarrollo de su Tercera Ley de la Conminución).De aquí resulta que
el consumo de energía en la conminución es la diferencia entre el registro energético
del producto y el correspondiente al de la
alimentación:

2. Segundo Principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño es

proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior
de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir
que la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la
superficie específica obtenida después y antes de la conminución. Esto
es:

Reemplazando la superficie específica en términos del tamaño promedio volumétrico

superficial (d) y de los factores de forma superficial (as) y volumétrico (av),resulta:

En su deducción teórica, Bond no utilizó el tamaño promedio volumétrico superficial, sino

que hizo uso del tamaño 80% pasante (d ), denominado P80 al tamaño 80% pasante del
producto (micrómetros) y F30 al tamaño 38% pasante de la alimentación(micrómetros).
Entonces:

que corresponde a la forma matemática equivalente (ecuación (2.10). desarrollada

anteriormente, donde se demostró además que KB = 10 W¡

pág. 33
 3. Tercer Principio: La falla
más débil del material
determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía total consumida está controlada por
la distribución de fallas en todo el rango de tamaños involucrado, correspondiendo al
promedio de ellas.
Aun cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de investigación desarrollados
en el área de fractura de sólidos, tales como el de Griffith en 1920, su análisis relativo
a la conminución debe ser considerado como de carácter netamente empírico. El
objetivo de los trabajos desarrollados por Bond fue llegar a establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en
este sentido, el método de Bond ha dominado el campo por casi 25 años. Solamente
en la última década, han aparecido métodos alternativos que prometen desplazar
definitivamente el procedimiento estándar de Bond, situación que todavía no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el método de Bond proporciona una
primera estimación (error promedio de ± 20%) del consumo real de energía necesario
para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala
industrial. No obstante y debido a su extrema simplicidad, el procedimiento
estándar de Bond continúa aún siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar chancadoras, molinos de barras y bolas a escalas piloto, semindustrial e
industrial. De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a
escala de laboratorio, el índice de trabajo promedio para cobres porfídicos es del
orden de 12,73 kwh/ton corta, mientras que para menas porfídicas de molibdeno es
de 12,80; confirmando así la gran similitud en tipos de rocas de estos minerales.
Contrario a esto, la roca andesitica dura presenta un índice de trabajo de 18,253 la

roca diorítica.de 20,90; granito, 15,13; y los minerales blandos tales como bauxita, de 8,78;
barita, 4,73; arcillas, 6,30; y fosfatos, 9,92.

Tenemos entonces que el Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresada por:

Esta expresión permite calcular la energía necesaria para reducir un material desde un tamaño
original F hasta un producto de tamaño P, si se conoce el Wi.
En este punto es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y P. En las
operaciones de conminución es habitual que no se tenga un material uniforme de tamaño, por
ejemplo, esferas del mismo diámetro en el alimento. Igualmente, el producto siempre estará
constituido por una distribución granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños
representativos de distribuciones granulométricas. Por lo cual, Bond eligió el tamaño de
partícula correspondiente al 80% acumulado pasante en la distribución granulométrica

pág. 34
 8. LEY DE CHARLES

Relación entre la temperatura y el volumen de un gas cuando la presión es constante

En 1787, Jack Charles estudió por primera vez la relación entre el volumen y la temperatura
de una muestra de gas a presión constante y observó que cuando se aumentaba la temperatura
el volumen del gas también aumentaba y que al enfriar el volumen disminuía.

 El volumen es directamente proporcional a la temperatura del gas:

 Si la temperatura aumenta, el volumen del gas aumenta.
 Si la temperatura del gas disminuye, el volumen disminuye.

¿Por qué ocurre esto?

Cuando aumentamos la temperatura del gas las moléculas se mueven con más rapidez y
tardan menos tiempo en alcanzar las paredes del recipiente. Esto quiere decir que el número
de choques por unidad de tiempo será mayor. Es decir se producirá un aumento (por un
instante) de la presión en el interior del recipiente y aumentará el volumen (el émbolo se
desplazará hacia arriba hasta que la presión se iguale con la exterior).
Lo que Charles descubrió es que si la cantidad de gas y la presión permanecen constantes, el
cociente entre el volumen y la temperatura siempre tiene el mismo valor.
Matemáticamente podemos expresarlo así:
VT=kVT=k

(el cociente entre el volumen y la temperatura es constante)

Supongamos que tenemos un cierto volumen de gas V1 que se encuentra a una temperatura
T1 al comienzo del experimento. Si variamos el volumen de gas hasta un nuevo valor V2,
entonces la temperatura cambiará a T2, y se cumplirá:
V1T1=V2T2V1T1=V2T2

que es otra manera de expresar la ley de Charles.

Esta ley se descubre casi ciento cuarenta años después de la de Boyle debido a que cuando
Charles la enunció se encontró con el inconveniente de tener que relacionar el volumen con
la temperatura Celsius ya que aún no existía la escala absoluta de temperatura.

9. CONCLUSIONES
 Al finalizar el presente trabajo podemos llegar a las siguientes conclusiones:

pág. 35
  Una tolva es un equipo de
almacenamiento de
mineral ya sea grueso o fino, la cual se compone de dos partes: Una sección
convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla, la cual
puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y una sección vertical superior que es
la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del volumen de
almacenamiento de mineral.
 El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende de: Granulometría del mineral,
Porcentaje de finos, Porcentaje de humedad
 Para el diseño se tiene que tener en cuenta la capacidad de almacenamiento, densidad
del mineral, ubicación, ángulo de reposo del mineral a almacenar, ángulo de la tolva,
porcentaje de humedad del mineral, etc.
 El ore pass es una labor subvertical que sirve como medio de traspaso de mineral o
estéril hacia un nivel inferior para su transporte a superficie.

BIBLIOGRAFIA:

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