1.

Descripción del proceso productivo

2. Diagrama de bloques

3. Evaluación de etapas del proceso de curtiembre

4. Evaluación general

5. Diagnostico general (de todo el proceso)

5.1. Evaluación de aspectos negativos y positivos (por etapas)

6. Caracterización de residuos, efluentes y emisiones

6.1. Residuos

6.2. Efluentes

6.3. Emisiones

7. Evaluación de propuestas de tratamientos

7.1. Residuos (3)

7.2. Efluentes (3)

7.3. Emisiones (3)

8. Evaluación de viabilidad de cada tratamiento

8.1. Residuos

8.2. Efluentes

8.3. Emisiones

9. Selección de propuesta de tratamiento

9.1. Residuos

9.1.1. Detalle
 9.1.2. Justificación

9.1.3. Diagrama de bloques

9.1.4. Diagrama de equipos

9.1.4.1. Justificación de equipos seleccionados

9.2. Efluentes

9.2.1. Detalle

9.2.2. Justificación

9.2.3. Diagrama de bloques

9.2.4. Diagrama de equipos

9.2.4.1. Justificación de equipos seleccionados

9.3. Emisiones

9.3.1. Detalle

9.3.2. Justificación

9.3.3. Diagrama de bloques

9.3.4. Diagrama de equipos

9.3.4.1. Justificación de equipos seleccionados

10. Producto obtenido del proceso de tratamientos

10.1. Residuos

10.1.1. Caracterización del producto obtenido

10.2. Efluentes

10.2.1. Recirculación directa de aguas de pelambre

 A través del reúso de los baños de pelambre se busca reducir la carga
contaminante ocasionado durante este proceso, debido a las altas
concentraciones de sulfuro en los efluentes residuales. Así mismo, la
disminución del volumen de agua utilizado y el consumo de insumos
químicos. Para la recirculación directa de aguas de pelambre, se determinó
básicamente el número de malla que permitía el mayor porcentaje de
remoción de sólidos totales, suspendidos y por lo tanto de la DQO en el
agua a reciclar

Según Gutiérrez [1] en su investigación “Ahorro de agua y materia prima

en los procesos de pelambre y curtido del cuero mediante precipitación y
recirculación de aguas” para el estudio de recirculación directa de aguas
de pelambre, primero efectuó un análisis físicoquímico al agua tamizada.
En donde se demostró que el número de malla requerido seria de 60. Ya
que es la malla donde se observa mayor porcentaje de remoción de sólidos
torales y en DQO.

También según la tabla N°01 demostró que con este método se ahorra tanto
en agua como en insumos químicos utilizados en esta etapa.

TABLA N°01: PORCENTAJES DE AHORRO EN INSUMOS

QUÍMICOS Y AGUA OBTENIDOS CON LA RECIRCURLACIÓN
DE EFLUENTES DE PELAMBRE

Volumen Sulfuro Cal Soda Tensoactivo

de agua de sodio cáustica
Promedio 64% 32% 32% 32% 32%
Fuente: [1]

Se sabe que el efluente de un proceso normal de pelambre se presenta

como un fango acuoso de color marrón, olor penetrante y temperatura por
encima de la del ambiente, con un alto contenido de sólidos sedimentables,
grasas, proteínas, alto DBO y sulfuro. Al realizar la recuperación de estos
baños comprende la separación de sólidos y su almacenamiento para su
posterior reúso. Pero, para realizar un reciclaje óptimo se debe tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
 a) El caudal de las descargas es intermitente (batch) y los períodos de
descargas están en función de la producción, que es muy variable.

b) El pelambre generalmente se realiza día de por medio, por ello se debe

almacenar el baño recuperado por un espacio de 24 a 48 horas antes de ser
reusado.

c) Para el diseño del sistema de recuperación y reúso, se debe tener en

cuenta las dimensiones de la planta industrial, ubicación, distribución y
áreas de los procesos, maquinarias, áreas libres y de circulación, etc. [1]

Para este sistema de recuperación de aguas se propuso el siguiente

esquema compuesto por dos tanques de almacenamiento, un hidrotamiz,
para la remoción de sólidos y un equipo de bombeo, como se observa en
la figura 1.

Figura 1: Sistema de recuperación y reúso de aguas de pelambre

Fuente: [1]

10.2.1.1. Caracterización del producto obtenido

Se demostró que con la recirculación directa de aguas de pelambre es
posible obtener ahorros de agua del 64%. Así como también se ahorra
32% de materia prima como sulfuro de sodio, cal, soca caustica y
tensoactivos. Además, con un sistema tamizador adecuado se podría
recircular el agua aproximadamente hasta 3 veces, sin afectar la calidad
del producto final.
 10.2.2. Proteínas recuperadas de líquidos residuales de la etapa de pelambre:
Los líquidos residuales de esta etapa se pueden aprovechar para la
producción de “harina de pelo”. Misma que es utilizada como:

- Componente en la formulación de alimento balanceado para animales,

principalmente aves.
- Fertilizante para suelos sometidos a agricultura, descartando su uso en
suelos salinos.

El proceso de obtención de harina de pelo es el siguiente:

a) El líquido residual del pelambre se desulfura mediante oxidación

católica con sulfato de manganeso

10.2.3. Caracterización del producto obtenido

10.3. Emisiones

10.3.1. Caracterización del producto obtenido

11. Conclusiones