PROCEDIMIENTO PARA LA MODELACION

EN EL SOFTWARE TEKLA STRUCTURES

1. Generalidades.

1.1.- Objetivos.-

El presente procedimiento tiene como objetivos.

1.1.1.- Minimizar las posibilidades de cometer errores al modelar.

1.1.2.- Establecer la información necesaria en planos, estandarizados para los

procesos posteriores e integrada para todas las actividades. Definir el
producto estructura.

1.1.3.- Tratar de asegurar que todos y cada uno de los elementos componentes del
proyecto y sus respectivas uniones entre si, cumplan con las características
Fijadas por el diseño.

1.1.4.- Establecer que todos los elementos del proyecto sean detallados.

1.1.5.- Lograr que los archivos de control numérico obtenidos a partir del modelo
Sean consistentes con los diseños, y que, además, permitan su adecuado
Procesamiento en las maquinas de la maestranza.

1.1.6.- lograr modelos de un tamaño adecuado, de modo que su procesamiento

Posterior, para efectos de planificar y procesar posteriormente la información
no requiera de tiempo excesivo.

2.- Procedimiento.

2.1.- Entradas:

Los diseños se pueden recibir por parte del cliente de alguna de las
Siguientes maneras:

2.1.1.- Archivo generado por un software de análisis tridimensional en un protocolo

de archivo neutro conocido, principalmente sdnf (Standard detailing neutral
file).

2.1.2.- Archivo electrónico generado por un software de análisis tridimensional

en su lenguaje propietarios ( por ejemplo archivos dgn de Frameworks).

2.1.3.- Archivo electrónico generado por un software de dibujo en formato estándar

(dxf).
2.1.4.- Archivo electrónico generado en un software de dibujo en su lenguaje
Propietario (como por ejemplo archivo dwg de Autocad).

2.1.5.- Planos de diseño en copia dura (papel) generados en algún software de análisis
o de dibujo,(pdf).

2.1.6.- Planos de diseño en copia dura (papel), generado manualmente.

2.2.- Salidas:

El sistema puede entregar sus resultados en alguna de las siguientes

2.2.1.- Modelo completo TEKLA STRUCTURES con sus planos generados como
Archivos en el lenguaje propietarios. Esto incluye toda la información necesaria
para generar planos de fabricación, montaje, archivos de Control numérico y
una gran cantidad de informes y reportes que pueden ser diseñados y
personalizados.Esta modalidad sólo es posible entregarla a quien disponga de
licencia TEKLA STRUCTURE

2.2.2.- Archivos electrónicos con la información necesaria para reproducir los planos de
montaje y fabricación, así como tridimensionales del modelo en formato neutro
(dxf) e informes y reportes personalizados en formato ASCII, lo que permite su
lectura en software de uso estándar como Word, Excel, etc. Esta información
puede ser entregada vía electrónica a través de FTP o correo electrónico en
forma comprimida, con o sin password.

2.2.3.- La misma información anterior, pero con los archivos para reproducir los planos
en lenguaje propietario ( dwg para Autocad o dgn para FrameWords).

2.2.4.- No conforme parte de las salidas consideradas, los planos de fabricación

emitidos en papel, el ploteo o impresión será responsabilidad del usuario final.
Si son parte del alcance, el ploteo de los planos de montaje para aprobación y
Para construcción, con sus respectivas listas de elementos y pernos.

2.3.- Análisis.

Antes de iniciar el modelamiento, es absolutamente necesario realizar un

Profundo estudio de las características del proyecto. Este análisis deberá basarse
Fundamentalmente en:

La orden de trabajo y hoja de requerimientos que deberá ser obligatoriamente

Emitida por el administrador del contrato y que indicara al menos el set de
Perfiles a utilizar, el tamaño de modelo máximo, las prioridades de fabricación
y/o las partes en que el modelo se dividirá, esto ultimo, si se estima necesario.
 Las prioridades de fabricación deberán quedar incorporada en el modelo, de tal
Modo que los procesos pueden tener lugar en forma acorde con esta definición.

En especial se deberá analizar:

2.3.1.- Perfiles.

Se deberá tener completa claridad acerca de los perfiles que se utilizarán en el

proyecto, de modo de disponer de la adecuada base de datos de perfiles.

A este respecto, la orden de trabajo emitida por el Administrador de Contratos

antes de iniciar el detallamiento deberá especificar claramente cual es el set de
perfiles a utilizar en el modelo. Estos podrán ser perfiles soldados según un
manual de perfiles específicos, perfiles laminados AISC, a partir del listado de
perfiles en Stock, perfiles de alguna otra denominación especificados por el
cliente, los cuales, en tanto sea posible, podrán ser transformados a alguna de las
anteriores categorías, lo cual, deberá ser previamente especificado en la
correspondiente orden de trabajo.

Cuando, del análisis preliminar, se detecte que existe una gran cantidad de
perfiles complejos, por ejemplo, formados por planchas soldadas entre si, se
recomienda estudiar la alternativa del uso de perfiles parametritos equivalentes,
complementados por las debidas notas y/o símbolos necesarios en los planos.

Si se emplean perfiles del tipo “parametrito”, lo cual, en lo posible, deberá

evitarse, se tendrá especial cuidado en no repetir aquellos que son asimétricos con
las dimensiones invertidas (p. Ej. L150X100X6 y L100X150X6), ya que esto
genera dos listados de perfiles distintos. Esto último, aun no constituye un error
en si, dificulta la tarea de Planificación de materiales.

En el caso de perfiles plegados, se tratará, en lo posible, de integrados a la base

de datos del sistema, incluyendo todas sus características. Esto reviste especial
importancia por cuanto se ha detectado que los perfiles paramétricos presentan
problemas en la determinación del peso al ser cortados en el software.

2.3.2.- Pernos.

Del mismo modo, la base de datos de pernos a utilizar deberá estar perfectamente
clara antes de iniciar el modelamiento.

El uso masivo de pernos del tipo “stud” soldados a los elementos introduce
grandes demoras en el procesamiento de los archivos, por lo cual, al presentarse
esta situación, se reemplazarán por baterías de pernos de 1 mm de diámetro, los
cuales presentan la ventaja de que constituyen una sola entidad, y se pueden
transformar en marcas en los perfiles, facilitando así el trabajo de las Maestranza.
2.3.3.- Acero.

La o las calidades de acero a utilizar en el proyecto debe encontrarse en la

correspondiente base de datos. En el caso de que se debe generar parrillas de piso
y/o colgadores, deberán crearse las calidades correspondientes, con su densidad
calculada para obtener el peso adecuado, de acuerdo con lo siguiente:

2.3.3.1.- Parrilla de piso.

Tipo Material Densidad

RS/S3 RSS3 1.08
RS/S4 RSS4 1.56
RS/S5 RSS5 1.03
RS/S6 RSS6 1.53
RS/S10 RSS10 1.766

2.3.3.2.- Planchas diamantadas (estándar).

Espesor Material Densidad

2.5 mm DIAM2,5 8.52
3 mm DIAM3 8.40
4 mm DIAM4 8.25
5 mm DIAM5 8.78
6 mm DIAM6 8.62
8 mm DIAM8 8.43

2.3.3.3.- Aceros Estructurales.

Tipo Material Densidad

A36, A572, etc Idem 7.85
Fierro Redondo FERERD 6.17

2.3.3.4.- Materiales Referenciales.

Tipo Material Densidad

Existentes, Hormigones REF 0.00
Gomas GOMA 0.00
2.3.4.- Uniones.

El diseño de las uniones características que se emplean en el proyecto deberán ser

perfectamente conocido antes de empezar al modelamiento, especialmente en lo
que dice relación con la calidad y diámetro de los pernos a utilizar, los espesores
de planchas y/o el tipo de ángulo que se empleara para los clips, su marca y
calidad, etc. En todo caso, y según lo establecido en el CODIGO DE
PRACTICAS ESTANDAR PARA EDIFICIOS DE ACERO Y PUENTES del
 “Manual of Steel Construction Allowable Stress Design” 9 a . Edición de AISC, el
cálculo de las conexiones es de responsabilidad de la oficina detalladota.
Preferentemente se utilizarán las conexiones incluidas en el “Manual de
Conexiones Esmetal”, salvo que el proyecto especifique otro estándar.

2.3.5.- Ejes.

La primera operación que se realiza en el software, es la generación de la grilla,

para lo cual, se deberá fijar preferentemente el diseño a objetos de determinar de
manera precisa cuales son los ejes relevantes del modelo.

2.4.- Seteo inicial.

2.4.1.- Proyecto.

Se deberá setear las propiedades del Proyecto de la siguiente manera:

2.4.1.1.- En “Numero de Proyecto” : Numero de Orden de Trabajo Esmetal.

2.4.1.2.- En “Nombre” : Nombre del Proyecto.

2.4.1.3.- En “Constructor” : Oficina de Ingeniería que detalla.

2.4.1.4.- En “Objetos” : Área especifica del Proyecto que se modela

(Edificio).

2.4.1.5.- En “Dirección” : Nombre del cliente.

2.4.1.6.- En “Diseñador”, “Fecha de Inicio” y “Fecha de Termino” : Datos que

requiere el Detallador.

2.4.1.7.- En “Infol” : Numero del plano de diseño.

2.4.1.8.- En “Infol 2” : Sigla o código corto de máximo 3 caracteres

correspondientes al Área, Edificio o Equipo de un proyecto, definido por
Adm. De Contratos.

2.4.1.9.- En “Campo Usuario 1” : Prioridad del proyecto o Fase del edificio.

Este dato se requiere para establecer la marca de montaje que se registrará en

Control de Producción y se estampará en cada elemento como marca de golpe.

Estos datos se requieren para los archivos que se generen posteriormente para
planificación, por lo que es indispensable que se anoten correctamente.
2.4.2.- Componentes y Elementos.

En cada uno de los iconos de creación de componentes se deberá setear lo

siguiente:

2.4.2.1.- “Parte”, corresponde a la marca de componente, por lo que se usará letra

minúscula en el campo “prefijo” y un numero terminado en 1 (como 1, 101,
501, etc) en “numero inicial”. No debe exceder de 6 caracteres.

2.4.2.1.1.- El prefijo a utilizar para los distintos componentes será:

PROPUESTOS
2.4.2.1.1.- Perfil H nominal h

2.4.2.1.2.- Perfil H laminado w

2.4.2.1.3.- Perfil H especial ie

2.4.2.1.4.- Perfil H doble alma (Cajón Soldado) ii

2.4.2.1.5.- Perfil Canal c

2.4.2.1.6.- Perfil Canal atiesada ca

2.4.2.1.7.- Perfil ángulo a

2.4.2.1.7.1.- Perfil ángulo para clip I

2.4.2.1.7.2.- Perfil ángulo para clip estándar z (según catalogo)

2.4.2.1.8.- Perfil Te t

2.4.2.1.9.- Placas en general p

2.4.2.1.9.1.- Atiesadores n

2.4.2.1.9.2.- Placas con bisel b

2.4.2.1.9.3.- Placas base pb

2.4.2.1.9.4.- Planchas de piso pp

2.4.2.1.10.- Parrillas de piso (Grating) g

2.4.2.1.11.- Fierro Redondos (Colgadores) xf

2.4.2.1.12.- Tubos xc
2.4.2.1.13.- Misceláneos m

2.4.2.1.14.- Perfil H normal con recorte en alas hc

2.4.2.1.15.- Perfil H especial con recorte en alas ic

2.4.2.1.16.- Placa circular (tapa de baranda) xp

2.4.2.2.- “Conjunto” , correspondiente a la marca de elementos, por lo que se usará

letra mayúscula en el campo “prefijo” y un numero terminado en 1(como 1,
101, 501, etc) en “numero inicial”. No debe exceder de 6 caracteres.

Los elementos recibirán marcas con letra mayúscula de acuerdo a:

Elemento PROPUESTOS
Columna C
Viga V
Viga Enrejada VE
Viga Monorriel VM
Viga Porta Grúa VPG
Diagonal D
Diagonal Apernado DA
Diagonal Enrejada DE
Puntal P
Puntal Apernado PA
Angulo A
Angulo de Borde AB
Plancha PL
Laina LN
Cercha o Enrejado ER
Pasillo PS
Plataforma PT
Jamba J
Consola CO
Conector CN
Dintel DN
Limón LE
Peldaño PE
Escala de Gato EG
Escalera ES
Baranda BA
Poste baranda PB
CostaneraTecho N
Costanera Muro L
Plancha de Desgaste PD
 Parrilla de Piso GR
Plancha de Piso PP
Marco MR
Mesa MS
Guarderas GD
Inserto MK
Misceláneo M
Tijeral T
Soporte SP
Chute CH
Prensa PR
Protección (defensa) DF
Tensor Gravitacional TG
Tornillo Tensor TT
Clip Estándar Z (según catalogo)

A los elementos que tengan conexión “Slip Critical” se les antepondrá el prefijo
0(cero) en el campo prefijo lo que permitirá identificar esta condición.
Es de conveniencia general que la cantidad de marcas de elementos sea lo mas
reducida posible, ya que esto va en directa relación con la cantidad de planos a
generar y editar, como así también agiliza los procesos productivos posteriores.

2.4.2.3.- “Nombre”, corresponde al nombre del elemento asociado, VIGA COLUMNA,

etc. en los casos en que el nombre del elemento éste formado por más de una
palabra, estas deberán ser unidas por el carácter “_”, por ejemplo:
COSTANERA _ MURO.

2.4.2.4.- “Perfil”, corresponde al perfil a utilizar, el cual, o se encuentra en la base de

datos de perfiles, o corresponde a un “perfil parametrito” (esto ultimo, como ya
se ha establecido, deberá evitarse en lo posible). El separador utilizado en su
Nomenclatura debe ser “X”.

2.4.2.5.- “Material”, corresponde a la calidad de Acero a utilizar.

Adicionalmente, en el caso de columnas, se debe establecer los niveles inferior y

superior, y para los perfiles dobles se debe establecer el tipo (XL O TL) y la
separación entre piezas.
En relación con los perfiles dobles, se recomienda, siempre que las
especificaciones técnicas del proyecto así lo permitan, que se modelen con sus
planchas separadoras apernadas.

2.4.2.6.- “Clase”, corresponde al color de visualización.

Al iniciar el modelamiento se puede aplicar un color distinto por tipo de
elementos (Columnas, Vigas, Diagonales, etc). Pero una vez conectado y revisado
debe cambiarse a la clase 3(color verde), lo que indicará esta condición para
establecer avances del Detallamiento.
2.4.2.7.- Marca de Montaje, se obtendrá de la concatenación de atributos con el esquema
Siguiente: INFO2 + Campo Usuario 1 + Conjunto

Ej. WW xxx YYYzzz o bien WWW xxx 0 YYYzzz, donde:

 WW : Código identificador del Proyecto y Edificio.(INFO2)

 xxx : Codigo que identifica a la Prioridad o Fase. (Campo Usuario1)
 0(cero) : Código opcional que identifica a un elemento con conexiones
slip critical.( la ausencia del codigo indica elemento sin conexión slip
critical).(prefijo).
 YYY : Codigo que identifica el tipo de elemento .(prefijo)
 zzz : Codigo que identifica al numero correlativo.(Numero de inicio).

2.4.3.- Pernos.

En el icono de creación de pernos se debe setear lo siguiente:

2.4.3.1.- “Estándar De Tornillo”, corresponde a la calidad de los pernos a utilizar

(A325N, A307, etc).

2.4.3.2.- “Tamaño de Tornillo” es el diámetro del perno.

2.4.3.3..- “Tolerancia”, es la tolerancia entre diámetro de pernos y diámetro de

perforacion.Con el objetivo de lograr un mejor funcionamiento en las maquinas
CNC, se utilizarán los siguientes valores:

Diámetro Perno (mm) Tolerancia (mm)

12,7 1,3
15,88 2,0
19,05 2,0
22,23 2,0
25,4 2,0
28,58 2,0
31,75 2,0
34,95 2,0
38,1 2,0

2.4.4.- Uniones del Sistema.

En cada uno de los iconos de las uniones del sistema (conocidos como
“macros”), que se utilizaran en el proyecto, se deberá setear lo siguiente:
2.4.4.1.- Pernos en uniones.

En el casillero “Tornillos” se debe poner al menos lo siguiente, considerando

que, a diferencia del seteo de creación de pernos, aquí no hay valores por
defecto, por lo que es necesario digitar:

2.4.4.1.1.- “Tamaño Tornillo” es el diámetro de los pernos a utilizar, su valor debe ser uno
entre los siguientes, digitando exactamente con el numero de decimales
mostrados:

12.7 15.88 19.05 22.23 25.4 28.58 31.75 34.95 38.1

2.4.4.1.2.- “Estándar de Tornillos”, corresponde la tipo de perno, el cual deberá

corresponder exactamente a los tipos establecidos en la base de datos de
pernos, o sea, uno de la siguiente lista:

A307 A325N A325_TC A325SC

A325SC_TC A325X A325X_TC A490N
A490N_TC A490X A490X_TC

2.4.4.1.3.- “Tolerancia”, que será el valor que corresponda de acuerdo a lo indicado en

2.4.3.3.

2.4.4.1.4.- Largo del perno debe ser calculado según norma AISC tabla C2 incluida en
manual ASD sección 9 capitulo 5.

2.4.4.1.5.- DIMENSIONES PARA PERFORACION SOBRETAMAÑO EN

PLACAS BASE:

DIAMETRO DEL PERNO DIAMETRO PERF.

3/4” 1 5/16”
7/8” 1 9/16”
1” 1 13/16”
1 1/4” 2 1/16”
1 1/2” 2 5/16”
1 3/4” 2 3/4”
2” 3 1/4”
2 1/2” 3 3/4”

* PARA PERFORACION EN LA SILLA DE USARÁ: Ø DEL PERNO + 3/16”

2.4.4.2.- Diámetro de Perno.

2.4.4.2.1.- los pernos de conexión estructurales serán de diámetro ¾” y 1”, el diámetro

5/8” se usa solo en elementos menores (misceláneos).
2.4.4.2.2.- En los elementos C, CA, L y perfiles H menores (<= 250 mm), se usará
siempre el mismo diámetro de perforación en todo sus ejes.
Por ejemplo, un perfil costanera se conecta a la estructura con pernos de
diámetro 5/8” y tiene normalmente colgadores que pueden ser de diámetro 8
mm, en este caso el diámetro de todas las perforaciones sera de 11/16”, ( el
sobre diámetro para los colgadores no solo no importa sino que además es
conveniente para facilitar el montaje).

2.4.4.3.- Partes en uniones.

En el casillero de “Parte” es especificarán los espesores de planchas para el

caso de los goussets o el tipo de ángulo y las correspondientes marcas y
números, además de la calidad.

2.4.4.4.- Salvar uniones.

Las uniones del sistema no se salvan al salvar personalizaciones, por lo que con
ellas, debe utilizarse la opción de “Salvar como”, o sea, dándoles un nombre.

2.4.5.- Preferencias.

En “Opciones”, “Personalizaciones” se debe al menos la siguiente información:

2.4.5.1.- “Separaciones de numero de posición” corresponde al carácter usado para

separar la marca de un elemento de su número, vale decir, por ejemplo
VI, o V-1, o V/1. en nuestro caso, se debe especificar el carácter nulo, o sea, la
Casilla en blanco, es decir, los elementos se llamaran V1, V2, C1, C2, etc.

2.4.5.2.- “Estándar de Tornillo” corresponde a la calidad de pernos que la unión

automática empleará, debiendo se resta, una de las especificaciones en 2.4.4.1.2.

2.4.5.3.- “Material de la parte”, que corresponde a la calidad de acero con que la unión
automática generará los componentes necesarios para su materialización.

Una vez que todo lo anterior ha sido debidamente seteado y verificado, se debe
proceder a salvar estos valores a través de presionar “Opción”, “Salvar por
defecto”. En cualquier momento, después de esto, es posible recuperar todos
estos valores por medio de “Opción”. “Cargar por defecto”.

2.4.5.4.- “Cuadros”: Dado que la salida del sistema de detallamiento consistirá solamente
de los archivos del modelo, siendo la impresión y/o ploteo una faena posterior,
los “cuadros” correspondientes al proyecto, así como el seteo de la ubicación
de cada una de ellas para los distintos formatos, deberá ponerse en el directorio
correspondiente al modelo, o sea, no podrá usarse los del sistema.
2.4.6.- Ambiente.

Antes de empezar a modelar, se recomienda presionar las casillas de los iconos

correspondientes a filtro de uniones tanto en las áreas de selección como de
puntos.

Por otra parte, se debe mantener la casilla de los iconos de punto en línea y
punto libre permanentemente deshabilitados. Estos casilleros, solo se podrán
habilitar en casos calificados, como por ejemplo, cuando el detallador utiliza
coordenadas absolutas para definir sus puntos, siendo absolutamente necesario
deshabilitarlos inmediatamente. Ellos son los responsables de la mayor parte de
los errores que se comenten tanto en el modelamiento como en la edición de
planos.

2.5.- Modelamiento.

2.5.1.- Grilla.

El primer paso del modelamiento de una estructura es la creación de la grilla,

que es la representación de los ejes relevantes de ella, Al respecto, debe
recordarse que, en los ejes X e Y, los valores son de tipo acumulativo, por lo
que expresiones como “3*3000” son validas y tienen sentido, en cambio, en el
eje Z, los valores son absolutos, o sea, cada valor ingresado representa una
elevación.

2.5.1.1.- Verificación.

Una vez creada la grilla, se deberá proceder a su verificación, para lo cual se

medirán las distancias entre los ejes en todos los ejes. Dicha medición se debe
imprimir y guardar como prueba del correcto posicionamiento de los ejes.

2.5.2.- Puntos de grilla.

A continuación, se generarán los puntos de la grilla, los cuales permitirán la

correcta ubicación de los materiales dentro del modelo.

2.5.3.- Ubicación de perfiles.

2.5.3.1.- Vistas.

La manera mas aconsejable de poner perfiles en un modelo consiste en

ubicarlos en la “vista” correspondiente, por lo que se recomienda proceder en
primer lugar, la creación de las vistas principales del modelo, o sea, las vistas
correspondientes a todas las elevaciones y plantas, y tener en pantalla la vista en
3 dimensiones pertinente mas la vista “plana” en que se colocaran los perfiles.
2.5.3.1.1.- Vistas con nombre.

Es muy aconsejable que las vistas relevantes del modelo tengan nombre, de
modo de poder recuperar fácilmente en cualquier momento. Por otra parte, para
facilitar la intercambiabilidad de los modelos, es aconsejable que para la
definición de los nombres de las vistas, se utilice los ejes o las elevaciones que
la vista representa.

2.5.3.2.- Colocación.

En la vista plana pertinente se procederá a la colocación de los perfiles

considerando que ellos siempre se deberán poner de izquierda a derecha y de
abajo hacia arriba, verificando en la vista tridimensional la correcta ubicación
de ellos. Deberá prestarse especial atención a la correcta elección de la escuadra
de cada perfil, así como a su ubicación en el espacio, vale decir, la ubicación de
su eje y la orientación del perfil. Se debe prestar especial atención a la
orientación del perfil cuando este haya sido generado a partir de la
operación de “mirror”, puesto que, cuando los perfiles queden distintos de
“front”, se producen serios problemas en las maquinas.

2.5.4.- Uniones.

Se deberá tratar siempre de utilizar al máximo que sea posible las uniones del sistema.

2.5.4.1.- Vistas.

Ya sea que se decida proceder con las uniones por ejes, o se haga después de la
colocación de todos los perfiles principales, es aconsejable que las uniones se
realicen siempre en la vista correspondiente y con los puntos de grilla en
pantalla.

2.5.4.2.- Puntos.

Para cualquier operación relacionada con uniones, es necesario que siempre se

actúe sobre los puntos correctos, vale decir, en muchas ocasiones será necesario
crear los puntos requeridos.

2.5.4.2.1.- Puntos para pernos.

Los puntos para la creación de pernos debe ser solamente dos, es decir, el de
origen y el final, la colocación de los pernos se debe controlar a través del
correspondiente cuadro de dialogo. Por otra parte, es necesario que dichos
puntos se creen ubicando el plano de trabajo en relación con los componentes a
conectar.
2.5.4.3.- Terminación.

Se deberá utilizar en lo posible las uniones del sistema, hasta el máximo

obtenible de ellas. En caso de que no sea posible materializar completamente
una unión a través de las uniones del sistema, y se requiera realizar
modificaciones sobre algún componente de los creados por dicha macro, es
imprescindible, antes de modificar, proceder a explotar la unión. Con el objeto
de evitar que en posteriores operaciones, esta se vuelva a regresar en las
condiciones originales.

2.5.4.4.- Planchas de conexión (goussets).

Siempre que sea posible, vale decir, cuando las especificaciones técnicas del
proyecto así lo permitan, los goussets se modelarán como planchas
rectangulares que tengan al menos una de sus dimensiones (ancho o largo)
múltiplo de 50. Para efectos de manejar mejor las posibles modificaciones, es
conveniente que estas planchas sean construidas como planchas poligonales,
vale decir, como planchas con vértices (vertex).

2.5.4.5.- Planchas dobladas o plegadas.

Dado que este tipo de componente introduce una serie de problemas en su

programación posterior, se deberán reemplazar por planchas soldadas en los
casos en que el ángulo de plegado no sea ángulo recto, y por ángulos en el caso
de que lo sea.

2.5.4.6.- Planchas circulares.

Las planchas circulares (como por ejemplo, tapas de postes de baranda) deberán
ser modelados como planchas, y no como Fierros redondo.

2.5.4.7.- Planchas de Piso y Parrillas.

En el caso de las parrillas y planchas de piso, se deberán modelar de modo tal

que se pueda diferenciar claramente su cara posterior. Para ellos se utilizará un
corte superficial en dicha cara.

2.5.4.8.- Planchas auxiliares para Armado.

Cuando exista una condición geométrica compleja en la ubicación de

conectores y atiesadotes, se requerirá la incorporación en el modelo de placas
auxiliares de 6 mm de espesor, que faciliten la ubicación espacial de esas
piezas, asegurando la correcta posición de ellos en el armado.

2.5.4.9.- Verificación.
 Una vez completada una unión, se debe proceder siempre a su verificación por
medio del chequeo de interferencias (control de choque). En caso de cualquier
duda, se deberá utilizar la creación momentánea de vistas auxiliares de la unión.
En el caso de uniones creadas completamente por medio de macros, usar
“Vistas”, “Crear vista”, “vista de unión básica”, en cambio, si la unión ha sido
terminada interactivamente, se puede crear dichas a través de “Vistas”, “Crear
vista”, “vista de unión básica”. Solamente se puede continuar el proceso de
modelación cuando se tiene la absoluta certeza de que la unión esta
correctamente materializada.

2.6.- Edición del Modelo.

Durante el modelamiento, en muchas ocasiones es conveniente realizar

operaciones como copias, movimientos, espejos, etc. estas operaciones
corresponden al nombre genérico de Operaciones de edición

2.6.1.- Plano de Trabajo.

Al realizar operaciones de edición del modelo, se debe tener especial cuidado

de hacerlo con el plano de trabajo ubicado en el plano en que la operación se
realizará. Esto es, en general muy importante, pero, en el caso de las
operaciones de espejo(mirror), es obligatorio, es decir, el programa no permite
otra cosa.

2.6.2.- Puntos.

Las operaciones de edición del modelo deben realizarse siempre en base a

puntos claramente definidos y conocidos es necesario, dichos puntos deben
crearse a propósito, y/o, aislarse en un zoom adecuado.

2.6.3.- Materiales.

Se recomienda que para efectuar las operaciones de edición del modelo, se

seleccione solamente acero, puesto que, las soldaduras, pernos, cortes, etc.
forman parte de lo que se llama la “inteligencia” de los objetos, por lo cual, si la
situación final de los materiales lo permite, estos se regenerarán
apropiadamente en la nueva posición.

2.6.4.- Atributos.

Como una forma de conocer anticipadamente la tendencia en cuanto a recursos

productivos, se requiere que en el modelamiento se incorporen una serie de
valores que permitan la clasificación de las estructuraza de acuerdo a nuestro
código de costo.
ITEM DESCRIPCION ESTRUCTURA CODIGO
1 LIVIANA NORMAL: PERFIL PRINC.<30KG/M LN
2 LIVIANA COMPLEJA: PERFIL PRINC.<30KG/M LC
3 MEDIANA NORMAL: PERFIL PRINC.30/60KG/M MN
4 MEDIANA COMPLEJA: PERFIL PRINC.30/60KG/M MC
5 PESADA NORMAL: PERFIL PRINC. 60/90 KG/M PN
6 PESADA COMPLEJA: PERFIL PRINC. 60/90 KG/M PC
7 EXTRAPESADA NORMAL: PERFIL PRINC.>90 KG/M EN
8 EXTRAPESADA COMPLEJA: PERFIL PRINC.>90 KG/M EC
9 ENREJADO NORMAL RN
10 ENREJADO COMPLEJO RC

11 LIVIANA DE MAQUINA PERFIL <30 KG/M LM

12 MEDIANA DE MAQUINA PERFIL ENTRE 30/60 KG/M MM
13 PESADA DE MAQUINA PERFIL ENTRE 60/90 KG/M PM
14 EXTRAPESADA DE MAQUINA PERFIL >90 KG/M EM

15 BARANDAS BA
16 PARRILLA DE PISO Y PELDAÑOS PA
17 PLANCHAS DIAMANTADAS PD
18 COLGADORES DE FE REDONDO CC
19 MISCELANEOS MI
20 SIN CLASIFICACION SC

Este código debe ser incorporado en el campo de usuario “Campo Usuario 4”,
para que automáticamente se refleje en los planos de fabricación.
Las definiciones de cada tipo de estructura se incluyen en el anexo B.

2.7.- Modificaciones por cambio de diseño.

2.7.1.- Relación con uniones del sistema.

Las modificaciones por cambio de diseño pueden llegar a ser extremadamente

fáciles en el caso de que el modelamiento se haya efectuado en base
exclusivamente a uniones del sistema, o, extremadamente difíciles en el caso
contrario, en efecto, dad la “inteligencia” de las uniones del sistema, estas se
auto-regeneran al modificarse los elementos a los cuales están asociados,
produciéndose por ende el recálculo de sus características, en el caso que la
unión no ha sido afectada.

2.7.2.- Planos.

En el caso en que los planos de detalles de los elementos modificados ya hayan

sido emitidos, deberá procederse a la emisión de la respectiva revisión, para lo
cual se deberá tener especial cuidado en efectuar la debida comunicación a los
entes correspondientes, ya que se han detectado diferencias entre los planos y
 los archivos control numérico relacionados con modificaciones del modelo
después de emitidos los planos, lo cual indica que se omitió la emisión de la
respectiva revisión de estos.

En los casos en que la modifación sea menor, o en que afecte a componentes

que no son procesados en maquinas de Control numérico, se aceptará realizar
los correcciones sobre el plano en su versión dxf y en Autocad.

2.8.- Verificaciones.

Con la mayor frecuencia que sea posible, se deberá utilizar los medios
disponibles para realizar todo tipo de verificaciones que aseguren la calidad del
modelo, entre estas cabe mencionar:

2.8.1.- Informes.

Existe una gran variedad de informes que permiten verificar la calidad del
trabajo, por ejemplo, el informe de “elementos-componentes” con mucha
frecuencia permite detectar la existencia de “planchas huérfanas”, el informe de
“detalle de pernos” ayuda a determinar si todos los elementos están conectados
entre si, el listado de “golillas” permite, al determinar que todos los pernos
tengan si golilla , asegurar que la longitud de los pernos es la adecuada, el
“material list” asegura que los perfiles utilizados corresponden a los
especificados por el diseño, etc.

2.8.2.- Planos de Parte.

La generación de planos de componentes es, con frecuencia muy útil para

determinar si una determinada conexión, o pieza ha sido debidamente
materializada, por lo tanto , se requeriría la creación de todos estos planos,
obtenidos con la mejor configuración estándar establecida para cada tipo de
componente.

Para los casos de placas curvas, placas biseladas, placas plegadas si ha sido
imposible su reemplazo por ángulo o planchas soldadas, será necesario verificar
el acotado de los componentes planos individuales (plano de parte).

2.8.3.- Vistas auxiliares.

Las vistas producidas como “vistas básicas” de componentes o unión

proporcionan excelentes medios de verificación.

2.8.4.- Verificación de interferencias.

Los comandos “control de choque” y “verificación de conflicto de tornillo” son

las mejores herramientas disponibles para la verificación del modelo.
2.8.5.- Líneas Ocultas.

En ciertas ocasiones, la utilización de este comando permite detectar algunas

interferencias.

2.8.6.- Visualización.

La visualización de uniones representa una herramienta muy poderosa para

verificar el resultado de la aplicación de macros, por lo que debe ser utilizada
frecuentemente.

2.8.7.- Verificación de los datos de diseño.

Los datos esenciales del diseño, vale decir, distancias entre ejes, elevaciones,
distancias entre perforaciones de placas base, escuadrías de los perfiles,
soldaduras de placa base, y placas de corte, etc. deberán ser verificadas por una
tercera persona, la que deberá certificar lo obrado.

3.- Recomendaciones para mejorar eficiencia en procesamiento.

Con el objetivo de disminuir las dificultades que se presentan al procesar los

modelos, especialmente cuando ellos son demasiados grandes, a continuación
se proponen algunas posibles soluciones a considerar:

3.1.- Operaciones no automáticas.

Por el momento, hay algunas acciones que no son realizadas por ninguna
maquina, por lo que su representación en el modelo puede perfectamente ser
obviada. Por ejemplo, procesos de soldadura, los cuales hasta ahora solo se han
usado en el software con el objeto de controlar la generación de elementos, o
sea, solo para mantener las piezas juntas.

De esa misma manera, los biseles en planchas no son necesarios en el modelo,

solo se requiere de su representación en los planos y, en el caso de las placas, la
marca de 2.4.2.1.9.2. Por lo que, en casos en que se requieren gran cantidad de
biseles, es recomendable no ponerlos en el modelo, y solo mostrarlos en los
planos.

3.2.- Componentes no detallados.

Ciertos elementos que forman parte de la estructura pueden no detallarse, entre

ellos se debe considerar, por ejemplo los studs de vigas, los clip estándar,
peldaños de escalera, barandas, etc. Para ellos, se deberá empezar a usar el
sistema de TEKLA STRUCTURES de “modelo estándar” y numeración
considerando dicho modelo.