UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

“LLENADORES Y SELLADORES”

CURSO: MAQUINARIA PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

PROFESOR: Edwin Baldeón

GRUPO: Miércoles 10 - 11 am
ALUMNOS: Velásquez Quispe, Laura

Velásquez Venegas, Cristian

Vilcapoma Torres, Rodrigo
Yurivilca Vargas, Roberth

FECHA DE ENTREGA:

La Molina-Perú
2019 I

LLENADORA DE PRODUCTOS
LÍQUIDOS
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Un pistón dentro de un cilindro, con un tamaño
adecuado a una longitud de golpe preconfigurada,
desplaza un volumen exacto de fluido hidráulico.
VENTAJA
✓ Pesaje exacto
✓ Sistema “Ningún envase – ningún llenado”
✓ Fácil limpieza
✓ Bajo mantenimiento
DESVENTAJA
✓ No es adecuado para productos delgados porque las
características mecánicas y los espacios libres de las
piezas de la máquina permiten fugas en productos
delgados que no ocurren en productos más gruesos.
LLENADORA Y CERRADORA
LLENADORA DE SÓLIDOS CERRADORA DE LATAS
SECOS
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El elemento principal es un tomillo situado en la El envase con su tapa, que se alimentan por
parte inferior de la tolva de alimentación y que separado a la máquina, se sitúan entre el
libera un volumen determinado de producto en mandril y el plato de compresión, manteniendo
cada vuelta. el expulsor la tapa en su lugar, mientras el plato
va subiendo hasta colocar el envase en posición
de cierre, oprimido contra el mandril.
VENTAJA VENTAJA
✓ Puede ser utilizada individualmente o en combinación con
✓ Se consigue un mismo cierre para todas las latas
una envasadora. sin variaciones causadas por la fuerza ejercida
✓ Construcción de acero brinda durabilidad por el operario
✓ Variedad de tamaños con diferentes velocidades de
✓ Tienen una alta durabilidad
dosificación
DESVENTAJA DESVENTAJA
✓ Ligeramente pesado.
✓ Es importante realizar un control de manera constante del
correcto funcionamiento de las maquinas cerradoras.
✓ Trabajo del operario de carga y descarga. ✓ Los escapes y las fugas o solo van a ser motivo de una
esterilización del contenido insuficiente, sino que además
✓ Acumulación de producto en la parte central. constituyen el principal origen de los defectos de
fabricación.
 I. INTRODUCCIÓN

La industria de alimentos abastece a la población con un gran número de productos

solidos como líquidos, los cuales si presentan algún tratamiento para su conservación
necesariamente deben presentar una operación de empaquetado, en un empaque que
cumplirá el papel de una barrera con el medio exterior, para cubrir la gran demanda se
debe presentar una línea continúa automatizada, para esto fueron desarrollas maquinas
llenadoras automáticas y cerradoras de latas.

Este sistema de dosificación debe ser lo más precisa posible ya que la precisión es un
factor importante en muchas áreas como el de finanzas, almacén, logística, etc. De esta
manera se asegura un producto con el peso exacto sin perdidas por una adición de más,
lo cual generalmente sucede en proceso de llenado artesanal (Martin y Morales 2007).

En la elaboración de conservas, se presenta la operación obligatoria de cerrado del envase

ya sea metálicos o de vidrio, para mantener la esterilidad del alimento, con la tapa. Existen
diferentes tipos de cerradores, los cuales para el caso de latas deben crear un doble cierre
entre la tapa y el cuerpo de la hojalata (Pérez y Rodríguez 2012).

El objetivo principal de la presente monografía es presentar los principios de

funcionamiento de los diferentes dosificadores de líquidos y sólidos, automáticos,
semiautomáticos y artesanales, al igual con la cerradora de latas, Además se hará una
profundización en las partes importantes de los equipos, el mantenimiento necesario para
el buen funcionamiento de los equipos y las aplicaciones más usuales en la industria de
alimentos
 II. TIPOS DE MAQUINAS

2.1. LLENADOR DE LIQUIDOS

Una envasadora de líquidos es un tipo de máquina imprescindible en la industria que está
dotada de un enorme nivel de precisión. De ella depende que los envases se rellenen con
las cantidades necesarias de líquido cumpliendo las directrices impuestas por cada
empresa (EFIPACK PERU)

La envasadora de liquidos, debe cumplir que algunas características, para que el llenado
sea beneficioso (EFIPACK PERU):

• El líquido introducido tiene que ser exacto, ni un mayor ni un menor volumen.

• El proceso debe ser rápido.

• Hay que garantizar la higiene en todo momento.

• La precisión asegurará que el mantenimiento sea esporádico.

• Todo el proceso debe estar esterilizado

El llenado de líquidos se puede clasificar dependiendo de la cantidad de picos que posee:

• Llenadoras de líquido automática:
Para envasar jugos, agua, néctar, perfumes, yogurt, productos de limpieza, etc.
Disponible con 08 a 24 picos de llenado y pude acomodar a su tamaño de formato
(envases) que van desde ml. a litros múltiples (EFIPACK PERU)

• Llenadoras de líquidos semiautomática:

Para envasar jugos, agua, néctar, perfumes, yogurt, productos de limpieza, etc.
Disponible con 04 a 06 picos de llenado y pude acomodar a su tamaño de formato
(envases) que van desde ml. a litros múltiples (EFIPACK PERU)

• Llenadoras de líquidos manual

Para envasar jugos, agua, néctar, perfumes, yogurt, productos de limpieza, etc.
Llenadora de 02 picos de llenado y pude acomodar a su tamaño de formato (envases)
que van desde ml. a litros múltiples (EFIPACK PERU)
2.1.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

2.1.1.1.Llenador con pistón

El llenador con pistón es uno de los más antiguos y más confiables tipos de llenadores
usados en la industria del envasado. Un pistón dentro de un cilindro con un tamaño
adecuado a una longitud de golpe preconfigurada, desplaza un volumen exacto de
fluido hidráulico. El fluido hidráulico actúa contra un diafragma sellado, el cual
bombea los químicos. El pistón y los mecanismos asociados están rodeados por una
cámara llamada el Cabezal de la Bomba o cubierta intermedia. Éste también actúa
como una reserva de aceite hidráulico. El diafragma separa el aceite hidráulico del
producto bombeado. El diafragma se mueve como una respuesta exacta al
desplazamiento del pistón. El desplazamiento del aceite es traducido en un
desplazamiento igual del químico que se está bombeando. Por lo tanto, la retracción
del pistón causa que el producto entre a través de la válvula de retención de descarga
y la cantidad de líquido vertido se calcula por medio del recorrido del pistón. Este
sistema es recomendable para productos viscosos y de grandes partículas como salsas,
champús, geles, ceras, pegamentos, aceites, etc. (INLINE FILLING SYSTEM INC,
2015).

2.1.2. Llenadora de botella lineal

Máquina llenadora lineal automática, utilizada para líquidos en botellas plásticas o

vidrio. Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable AISI 304, la misma
que garantiza una gran calidad y durabilidad, la máquina cumple con las exigencias
sanitarias que debe cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseño
especial con desplazamiento neumático y regulación de altura de acuerdo al envase
ayuda a mejorar la evacuación y recuperación del exceso de producto, las guías son
regulables dependiendo del diámetro de la botella. Tiene un llenado con alto caudal
hasta completar un 90% del volumen necesario y finalmente el resto se llena con bajo
caudal. Apta para diferentes tipos de líquidos como agua, licores, refrescos, yogurt,
etc. La alimentación del producto se realiza empleando un sistema de distribución de
tal manera que la presión que llega hacia cada dosificador sea igual. Se puede producir
de 2 hasta 12 envases dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema
en el cual consiste en trasladar las botellas hasta ubicarlas en cada uno de sus
respectivas boquillas, y luego de ser llenadas correctamente son evacuadas. Tiene una
capacidad de 30 botellas por minuto. (ASTIMEC)

Máquina llenadora de productos líquidos. Los envases vacíos se alimentan por medio
de transportador de cadena de tablillas, y avanzan a la estación previa a la estación de
llenado, donde se detienen mediante un freno neumático tipo compuerta, Un sensor
de presencia de envases cuenta la cantidad de envases vacíos, y llegando el conteo a
6/8, se detiene el transportador y comienza el ciclo de llenado. Al terminarse el ciclo
de llenado, se arranca el transportador, se abre el freno y salen los envases llenos, para
reemplazarse con 6 envases vacíos.

2.1.3. ESQUEMA Y PARTES:

En la siguiente Figura 1, se muestra las partes del llenador con pistón, el sistema
explica que la tolva de alimentación recepciona el líquido a envasar, el cual el pistón
empuja hasta el volumen exacto para ser envasado

Figura 1. Llenador de pistón

Fuente: PulsaPro (2015)

Todos los sistemas de tuberías incluyen:

1. Válvulas de cierre y uniones (o brida) en las tuberías de succión y descarga.

a) Esto permite una inspección de la válvula de retención sin vaciar largas corridas de las
tuberías.

b) Las válvulas de cierre deben ser del mismo tamaño que la tubería de conexión.

c) Se prefieren las válvulas de bola ya que ofrecen una restricción de flujo mínima.

2. Un colador de entrada, si el fluido del proceso no es una pulpa.

a) Las válvulas de retención de la bomba son susceptibles a la suciedad y otros

contaminantes sólidos a menos que estén diseñadas para ese servicio, y cualquier
acumulación puede causar un malfuncionamiento.

b) El colador debe ser ubicado entre la válvula de cierre de la succión y la válvula de

succión de la bomba.

c) Su tamaño debe ajustarse para acomodar la velocidad de flujo y el nivel anticipado de

contaminación.

d) Se recomienda una pantalla de malla de 100.

3. Medidores de aspirado/presión en las líneas de succión y descarga con el fin de

revisar la operación del sistema.

a) Los medidores deberán contar con válvulas de cierre protectoras para su aislamiento
cuando no estén en uso.
 Figura 2. Llenadora de botellas lineal
Fuente: Astimec.com

2.1.4. CARACTERISTICAS TECNICAS

• Velocidad de hasta 120 BPM** dependiendo de la configuración final

• Programación independiente de servomotor para cada pistón
• Barra de boquillas para llenado desde el fondo programable por servomotores
• Sistema cubierto en su perímetro con Euroguard en vidrio templado
• Control por pantalla táctil

Otras características (CAPMATIC, 2018)

• Accurofill con válvulas rotativas para productos semi viscosos y viscosos

• Dispositivo de centrado de cuello
• Boquillas anti derrame
• Sistema anti goteo
2.2. LLENADOR DE SOLIDOS

2.2.1. Principio de funcionamiento:

• Dosificador de tornillo
La Figura 3 es un esquema simplificado de un dosificador de este tipo, el elemento
principal es un tomillo situado en la parte inferior de la tolva de alimentación y que
libera un volumen determinado de producto en cada vuelta. La velocidad del giro del
tomillo está dada por un sistema de reducción de velocidad (por engranajes o bandas)
agregado a un motor eléctrico o por el acoplamiento del motor a un variador de
velocidad. El requerimiento en la dosificación de la sustancia es directamente
proporcional a la velocidad del motor. Este mecanismo puede estar en funcionamiento
de manera intermitente o continua (Cangas y Chahuamate, 2007). Este tipo de
dosificador es el más utilizado dentro de su clase ya sea por la naturaleza de un
producto o por las necesidades en la dosificación y no por la exactitud en el ingreso
de la sustancia (Ávila, 2013).

Figura 3. Dosificador de tornillo

Fuente: Cangas y Chahuamate (2007)

• Llenador de solidos tradicional

El producto cae por gravedad, por su propio peso, distribuyéndose en una serie de
depósitos o vasos con volumen es iguales que giran para coincidir en una salida hacia
su empaque (ROVEMA,2018)

El producto cae en un contenedor de alimentación (1) Un plato dosificador transfiere

los vasos llenos a la posición de descarga (2) El raspador quita el exceso de producto
 (3) Transporte de vasos vacíos a la posición de llenado (4) El producto cae en la tolva
de transferencia (5) (ROVEMA,2018).

Figura 4: Funcionamiento
Fuente: ROVEMA, 2018

2.2.2. ESQUEMAS Y PARTES

Dosificador de tornillo
Según Daumaq (2016) las llenadoras semiautomáticas de polvo tienen las siguientes
características:

• Llenadora de gran exactitud por sistema de tornillo sinfín vertical accionado por
un motor que al girar desplaza el polvo hacia la boquilla de salida.
• Agitadores para la alimentación del sinfín.
• Tolva con sensor de nivel por falta de producto.
• Pantalla Touch Screen para selección de funciones y operaciones del equipo.
• Programador electrónico para el ajuste de dosis y tiempo de pausa.
• Programas automáticos para distintos volúmenes y productos prediseñados.
• Construida totalmente en Acero Inoxidable.
• De fácil desarme para su limpieza y esterilización.
• Aptas para operar con cualquier tipo de envases.
• Parada de emergencia.
 Figura 4. Plano de una envasadora de polvos impalpables con tornillo sinfín
Fuente: Carlini (2019)

Por otro lado, Americas (2015) menciona que la llenadora con tornillo tiene la capacidad
de dosificar diferentes tipos de productos, a altas velocidades y sin perder la precisión.
Los ciclos de llenado se pueden controlar mediante un pedal o programar el equipo en
intervalos de tiempos iguales. Es especial para dosificar en bolsas, frascos o cajas. Para
la dosificación del producto, posee un tornillo sin-fin el cual se puede graduar en el
número de revoluciones y la velocidad de las misma bajo el control de un servo-motor.
El llenado puede ser manual y semiautomático. Tiene una estructura de acero inoxidable,
también un panel de mando táctil, full color y de fácil operación. Además, el equipo es
desarmable para fácil limpieza del mismo.
Figura 5. Esquema de un dosificador volumétrico de tornillo
Fuente: TOMADONI (2003)

Figura 6. Proceso de llenado industrial con el sistema tornillo

Fuente: Lozano et al. (2012)
• Llenadora de solidos tradicional

TOLVA DE ALIMENTACIÓN

PALETA FIJA (RASPADOR)

VASOS VOLUMÉTRICOS

TOLVA DE TRANSFERENCIA

MOTOR

Figura 7: Dosificadora volumétrica de vasos

Fuente: MAPLASCALI SAC

2.2.3. CARACTERISTICAS TECNICAS

En el siguiente cuadro se muestra las características técnicas de un dosificador
semiautomático para polvos

Cuadro 1: Características técnicas de un dosificador semiautomático para polvos

Fuente: Américas Maquinaria (2015)

2.3. SELLADORA DE LATAS
La mayor parte de las latas que componen las selladoras son cilíndricas, ya que con esta
forma se alcanzan más fácilmente mayores velocidades de llenado y cierre.

Según Valderas (2012) las selladoras que trabajan con bote cilíndrico se emplean para la
fabricación de botes y también en el llenado de ciertos productos. Para establecer la
velocidad de cierre de una máquina, han de tenerse en cuenta factores tales como:
diámetro del envase, producto a envasar y posibilidades de derrame del producto.

2.3.1. Principio de funcionamiento:

Las selladoras de latas pueden tener uno o varios cabezales y permiten unas grandes
velocidades de cerrado. En ellas, el envase con su tapa, que se alimentan por separado a
la máquina, se sitúan entre el mandril y el plato de compresión, manteniendo el expulsor
la tapa en su lugar, mientras el plato va subiendo hasta colocar el envase en posición de
cierre, oprimido contra el mandril. En ese momento comienzan a girar conjuntamente el
plato de compresión, el envase y el mandril, produciéndose la primera operación de cierre
por la acción de las rulinas correspondientes, que se aproximan portadas en sus brazos y
accionadas por una leva; a continuación, por un procedimiento análogo, se efectúa la
segunda operación, la misma plancha y acaba el cierre (Valderas, 2012)

Figura 7. Principio de formación del doble cierre.

Fuente: Valderas (2012)
Hurtado y Martínez (1999) menciona que otro tipo en el cual el envase no gira durante la
operación de cierre, en este tipo la lata permanece inmóvil, mientras que el cabezal de
cierre de la maquina gira en torno a la lata. En este cabezal van alojados los brazos porta
rulinas.
También hay variantes de cerradoras de este tipo que trabajan al vacío para productos
determinados como cárnicos, lácteos, etc. Hay varias formas de conseguir un vacío en el
proceso de llenado y cierre de unos envases.

Según Valderas (2012) para realizar la formación de doble cierre actúan:

- Primer Paso: Una vez colocada la lata en la cerradora, el pase del primer rulillo
entrelaza el rizo de la tapa y la pestaña del cuerpo formando una primera costura.

- Segundo Paso: El pase del segundo rulillo comprime la costura de la primera

operación, completando la formación del doble cierre.

2.3.2. ESQUEMA Y PARTES

Figura 8. Principales partes de selladora de latas

Fuente: Fercam & son (2015)

- Mandril: Plato superior que se aloja en la cubeta del fondo, y junto con el plato de
compresión en el lado opuesto, mantiene firmemente fijado el envase durante la
operación de cierre. Su misión durante la misma es hacer de yunque sobre el que
presionan las rutinas al ir curvando el ala y la pestaña en la formación de los ganchos
del cierre.
- Moleta: Rodillos que forman y doblan la pestaña de la tapa o fondo y del cuerpo.
En conjunción con el mandril y el plato base para formar el cierre.

- Plato de comprensión o base: Sirve de soporte al envase, centrándolo en su

posición correcta de cierre y transmitiendo la presión del muelle, situado en su parte
inferior, sobre el mandril a través del envase.

- Cabezal de Cierre: Parte fundamental de la cerradora en el que se encuentran

montados los elementos básicos del cierre ya descritos a excepción del plato de
compresión es decir los mandriles, las rutinas montadas en sus brazos con sus levas
de accionamiento y muelles de recuperación, los expulsores, etc.

- Rulillo de la primera operación: Pieza adyacente al mandril que tiene una ranura
estrecha y profunda.

- Rulillo de la segunda operación: Pieza adyacente al mandril que tiene una ranura
ancha y poco profunda

- Elevador: Parte de la cerradora que eleva el plato base para que la lata y la tapa
queden firmemente ajustadas entre el plato base y el mandril.

2.3.3. CARACTERISTICAS TÉCNICAS

La JK Somme S-1 es una selladora de botes redondos totalmente manual y de

construcción sencilla indicada para el cierre de una gran variedad de diámetros y
alturas de latas.

Cuadro 2. Características Técnicas del sellador de lata.

MODELO Jk Somme S-1

Rango de diámetros 52-222 mm

Rango de alturas 20-300 mm
Producción Hasta 15 latas/min
Cabezales de cierre Un único husillo de cierre
 Operación de cierre Lata giratoria
Lubricación Grasa
Medidas de la maquina (mm) 1.000 x 1.000 x 1.600
Peso neto 100 Kg
Motor 1 CV
Fuente: JK. Slomme (2012)

Figura 9. Selladora de latas JK-Somme S-1

Fuente: Valderas (2012)
 III. MANTENIMIENTO

3.1.Llenadora de líquidos:

Para el mantenimiento se deben seguir los siguientes pasos (Gómez, 2014):

− Debe haber un mantenimiento rutinario de los pistones para limpieza o

cambio de sellos.
✓ Se coloca el pistón en el banco y se desacopla la tapa superior.
✓ Se desajustan los asientos de entrada y salida del producto
✓ Se observan las condiciones de los sellos para verificar el estado
del mismo y si es requerido su remplazo.
✓ Tener precaución de la colocación de los sellos si son axiales deben
ser colocados cada sello en sentido contrario al centro del pistón y
así garantizar un bien funcionamiento.

− Lubricación de la máquina para garantizar el correcto funcionamiento

y desgaste.
✓ Lubricación de chumaceras de la banda transportadora.
✓ Lubricación de carros (o ejes de guía para el movimiento de la
bancada)
✓ La lubricación debe hacerse luego del proceso de lavado de las
maquinas debido a evitar la posibilidad de que la grasa entre en
contacto con el agua y pierda sus propiedades.

3.2. Llenadora de solidos

Mientras las balanzas multicabezales presentan dificultad en el desarme y armado para el

lavado por su gran cantidad de componentes, los tornillos dosificadores son de difícil
limpieza debido a sus secciones reducidas, diseñadas especialmente para restringir el paso
de producto. Por otra parte, las envasadoras de polvo suelen tener más dotación para
operarlas, ya que todas las máquinas cuentan con algún grado de trabajo manual en el
empaque (Dell, 2011).
Según Pinto y Duran (2006) para garantizar un buen funcionamiento del dosificador, se
debe realizar una limpieza periódica (al menos una vez a la semana) de las partes que
están en contacto con los productos granulados. Siempre con el aparato desconectado de
la red eléctrica. Todas las piezas vienen atornilladas, para retirar cada una debemos soltar
los tornillos y retirar las piezas hacia arriba. Retirar cada una de las piezas de la estructura
y limpiarla con un paño húmedo o con agua y jabón sin aroma. Para eliminar los residuos
dejados por el alimento granulado. Enjuagarla cuidadosamente y secarla bien con un trapo
seco.

Antes de efectuar cualquier tipo de operación se debe desconectar el dosificador de su

interruptor y de la red eléctrica. Se deberá controlar el nivel de desgaste entre las partes
que entran en contacto para verificar si necesitan un cambio preventivo, para así evitar
una dosificación no homogénea por daños en las superficies. Verificar el motor que no
esté presentando ruidos extraños, este rozando con otras partes de la máquina. Apretar los
tornillos del dosificador especialmente los de la base del motor debido a que el
movimiento tiende a soltarlos (Pinto y Duran, 2006).

Dell (2011) recomienda que la limpieza sea mensual y que para la envasadora de tronillo
sin fin se debe:

• Desarmar tubo de acrílico, tolva inferior, raspadores, boquillas y tornillos de la misma,

lavar plato de boquilla con agua y detergente, limpiar carter interno y portabobinas.
• Todas las piezas que fueron retiradas de la maquina deben lavarse con agua y detergente
al 2%.
• Una vez lavadas y sanitizadas todas las piezas, colocar las boquillas, guías y tapas del
plato.
• Armar tolva inferior girarla hacia adentro y colocar tornillos y boquillas.
• Colocar colizas y chupetes.
• Acoplar cadena del plato.
• El plato y toda la superficie de la maquina se debe lavar con agua y detergente, como
también el carter interno y el portabobinas.
 3.3. Sellador de latas

Según Sánchez Pineda (2003) se debe realizar una lubricación con grasa en las partes
donde se da una transferencia de energía mecánica y soporte (chumaceras, fajas, baleros,
engranajes, etc.) cada medio año dependiendo del lugar físico donde se encuentre
instalado el equipo.

Urquiza (2014) menciona que se deberá realizar el mantenimiento preventivo con las
siguientes operaciones:

- La selladora se debe encontrar apagada, de tal forma que no se tenga tensión de

alimentación que pueda causar accidentes.
- Revisión de los rulillos de operación y el mandril.
- Pulido de rolas
- Engrase de partes móviles, rodamientos
- Calibración de rolas, plato baso y mandril
- Revisión de cuadro eléctrico, según ficha de mantenimiento preventivo de estos.

Aplicación de Lacas
- Son aplicaciones en el interior de las latas, que evitan la interacción química entre
el alimento y el envase. Teniendo que ser estas atoxicas y no afectar el olor y sabor
del alimento.
- Según Sánchez Pineda (2003) existen diferentes tipos de lacas, pero todas tienen
que ser resistentes, no desprenderse en la esterilización ni en el almacenamiento.
 IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

4.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LLENADORA DE PRODUCTOS LÍQUIDOS

1.1. Ventajas
✓ Pesaje exacto
✓ Sistema “Ningún envase – ningún llenado”
✓ Fácil limpieza
✓ Bajo mantenimiento
✓ Tecnología mecánica convencional que es fácil de entender para la mayoría
de los usuarios.
✓ Es la forma más económica, precisa y rápida de llenar productos bastante
viscosos

1.2. Desventajas
✓ No es adecuado para productos delgados porque las características mecánicas
y los espacios libres de las piezas de la máquina permiten fugas en productos
delgados que no ocurren en productos más gruesos

4.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LLENADORA DE PRODUCTOS SOLIDOS

SECOS

Ventajas
✓ Puede ser utilizada individualmente o en combinación con una envasadora.

✓ Los productos pueden ser dosificados como pellets o granulados.

✓ Económico y fáciles de usar

✓ No requiere aire comprimido como en el de líquidos

✓ Botón de reinicio

✓ Algunos equipos pueden tener un sensor de inicio

✓ Construcción de acero que brinda durabilidad a largo plazo con mínima necesidad
de mantenimiento
 ✓ Variedad de Tamaños que cubren velocidades de dosificación desde 34 centímetros
cúbicos hasta más de 96 metros cúbicos.

Desventajas
✓ Ligeramente pesado.

✓ Trabajo del operario de carga y descarga.

✓ Acumulación de producto en la parte central.

4.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SELLADORA DE LATAS

Para Somme (2012) las ventajas principales que cuenta una cerradora de latas redondas
son las siguientes:

✓ Fácil mantenimiento y bajo costo de mantenimiento

✓ Se consigue un mismo cierre para todas las latas sin variaciones causadas por la
fuerza ejercida por el operario
✓ Tienen una alta durabilidad
✓ Mecánica simple, sin requerir personal cualificado para su funcionamiento y
mantenimiento
✓ Misma calidad de cierre en todas las latas, sin variaciones causadas por la fuerza
ejercida por el operario.

Para Rodríguez (2005) la desventaja o problema que podría presentar una cerradora de
latas es la siguiente:

✓ Es importante realizar un control de manera constante del correcto

funcionamiento de las maquinas cerradoras.
✓ Los escapes y las fugas o solo van a ser motivo de una esterilización del contenido
insuficiente, sino que además constituyen el principal origen de los defectos de
fabricación. Además, también puede tener lugar una contaminación del producto
enlatado con su consiguiente deterioro poniendo en peligro la salud del
consumidor
 V. APLICACIONES

5.1 APLICACIÓN DE DOSIFICADORES DE LIQUIDOS

En la industria de alimentos existen incontables productos líquidos en donde todas

estas requieren un sistema de llenado en los envases, como son las gaseosas, tés,
aceites, leche, etc. A continuación, se presenta el flujograma de elaboración de néctar
de mango.

Imagen 1. Flujograma de elaboración de néctar de mango.

Fuente: (Vulcano sf.)

5.2 APLICACIÓN DE DOSIFICADORES PARA PRODUCTOS SOLIDOS.

En proceso de llenado no solamente se restringe para líquidos, una amplia gama de

productos solidos son envasados en empaques, los cuales actúan como barreras del medio
ambiente, productos como cereales, granos, harinas y mezclas solidas son usualmente
empacadas ya sea empaques de plástico, por ejemplo, en la producción de café
instantáneo como se puede observar en la siguiente figura se requiere una operación de
llenado y envasado de la gelatina extraída de la piel de perico.

Imagen 2. Proceso de extracción de pectina de la piel de perico. Fuente: (Romero, 2016)

5.3 APLICACIÓN DE CERRADORAS DE LATAS.

Los envases de hojalata están hechos de una hoja de acero revestida por una capa de
estaño, es de uso muy generalizado para la industria conservera, aporta un espacio aislado
de medio ambiente, son rígidos y de buena conductividad térmica. Para un correcto
cerrado es necesario que la tapa con el cuerpo de la lata forme un doble cierre.

Figura 3. Flujograma de elaboración de una conserva de sardinas.

Fuente: (IICA 1999).
 VI. CONCLUSIONES

❖ Podemos concluir que los dosificadores ya sea liquido o de sólido, son equipos
fundamentales para poder operar las grandes producciones de la industria a nivel
continuo con un peso o volumen exacto pudiendo ser controlado para evitar
productos con mayor o menor volumen
❖ El principio de funcionamiento es la medición exacta ya sea de peso o volumen del
producto mediante sistemas como la medición del flujo o con soportes de una medida
exacta para poder ser suministradas al empaque
❖ El doble cierre en envases de hojalata es muy importante para mantener la esterilidad
y el vacío en el envase, para esto la maquina cerradora debe aplicar una fuerza y giro
entre la tapa y cuerpo de la hojalata.
❖ El mantenimiento de los equipos es mantener la limpieza del equipo principalmente
y la correcta lubricación de las partes móviles de los equipos.

VII. PREGUNTAS DE REPASO

7.1 ¿Cuál es el principio de funcionamiento del llenador de pistón y para qué tipos de
alimentos se utiliza?
7.2 ¿Cuál puede ser la disposición del tornillo en la llenadora de solidos?
7.3 ¿Cómo se forma el doble cierre entre la tapa y la hojalata?
7.4 ¿Cuáles son las ventajas de la selladora de latas?
 VIII. BIBLIOGRAFIA

❖ Americas Maquinaria. 2015. Dosificador semiautomático para polvo (en línea).

Consultado el 25 jun 2019. Disponible en
http://www.americasmaquinaria.com/productosamer/maquinaria-
empaque/llenado-de-polvos/dosificador-semi-automatico-de-tornillo-para-polvo-
detail.html
❖ ASTIMEC. (En línea). Citado el: 25 de jun de 2019. http://www.astimec.net/.
❖ Ávila, D. 2013. Selección, instalación y puesta en marcha de un sistema de
transporte y dosificación de absorbente para una línea de fabricación de pañales
de 800 un /min. Informe de suficiencia para optar por el título profesional de
ingeniería mecatrónica. Universidad Nacional de Ingeniería. Perú.
❖ Cangas J.; Chahuamate, C. 2007. Diseño y construcción de una máquina
semiautomática gravimétrica para el llenado con tierra de bolsas usadas en viveros
forestales. Proyecto previo a la obtención del título de ingeniero mecánico.
Escuela Politécnica Nacional. Ecuador.
❖ Carlini. 2019. Envasadora para polvos impalpables (en línea). Consultado el 25
jun 2019. Disponible en
http://www.carlini.com.ar/index.php?route=product/product&product_id=63
❖ Cruz, H; Campoverde E. 2010. Diseño e implementación de una maquina flexible
para envasado de líquidos. Universidad Politécnica Salesiana – Guayaquil
Ecuador.
❖ Daumaq. 2016. Llenadoras semiautomáticas de polvos (en línea). Consultado el
25 jun 2019. Disponible en https://www.daumaq.com.ar/llenadora-
semiautomatica-de-polvo?gclid=Cj0KCQjwjMfoBRDDARIsAMUjNZqFu-
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