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Capítulo V: Discusión y análisis de resultados

Durante el periodo de pasantías profesionales se diseñó de un sistema de

control de temperatura y nivel para uno de los tanques de fermentos de
Pasteurizadora Táchira. Dicho el control automático fue simulado de manera
exitosa y en el caso de la temperatura las pruebas realizadas con los elementos
físicos fueron satisfactorias. Además los requerimientos solicitados por las
diferentes partes involucradas en este proyecto fueron cumplidos.
Debido a las condiciones físicas de la sala y a la estructura del área, la
automatización de todo el proceso no pudo ser lograda, el operador todavía debe
intervenir en pasos puntuales del procedimiento. Sin embargo, la ejecución de las
recetas de preparación del producto y las instrucciones para el lavado fueron
agregadas a un controlador lógico programable reduciendo así los riesgos para los
usuarios y se contribuye a garantizar el cumplimiento de las normas y los estándares
de calidad.
El desarrollo de este proyecto permitió aplicar de manera efectiva las
teorías de control, de instrumentación electrónica e industrial, lógicas de
programación y técnicas para la elaboración de paneles a un proceso real que hace
parte de una cadena productiva.
Por otra parte el diseño fue realizado con la intensión de que fuera
implementado a corto plazo y con posibilidades de expansión y mejora. En este
sentido, el autómata escogido para la aplicación tiene capacidad para soportar otro
tanque con las mismas características de entradas y salidas, y en caso de querer
incluir los cuatro tanques de la sala al sistema de control, solo sería necesario
agregar un módulo de expansión de 16 salidas de relé y otro modulo analógico.
Cabe resaltar que la cantidad de módulos adiciones que soporta este PLC es de 7,
por lo que se encontraría todavía muy por debajo de su capacidad máxima.
Asimismo, se recomendó aprovechar el protocolo de comunicación
ModBus TCP/IP soportado por controlador lógico, para realizar la interfaz humano-
máquina y agregar este proceso al sistema SCADA de la empresa. Esto tendría
como ventajas: el manejo de histogramas, el monitoreo remoto del proceso e incluso
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la capacidad de cambiar ciertos parámetros del procedimiento, como es el caso de

tiempo de agitación del cultivo que puede variar de acuerdo a la marca, de una
manera sencilla.