UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

MATERIA: GESTIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES

SIGLA: GEP 051
GRUPO 9
ESTUDIANTES:
Adriana Carolina Lizárraga Bejarano
Lizeth Aramayo López
FECHA DE ENTREGA: Tja – 19– 06 – 2018
TARIJA – BOLIVIA
TEMA 4: INGENIERÍA DEL PROYECTO
I. INTRODUCCIÓN
El objetivo de la ingeniería del proyecto que se hace dentro de la viabilidad económica
de un proyecto, es netamente financiero. Es decir, calcula los costos, inversiones y
beneficios derivados de los aspectos técnicos o de la ingeniería del proyecto. Para ello,
en este estudio se busca determinar las características de la composición óptima de los
recursos que harán que la producción de un bien o servicio se logre eficaz y
eficientemente. Para esto, se deberán examinar detenidamente las opciones
tecnológicas que es posible implementar, así como sus efectos sobre las futuras
inversiones, costos y beneficios. El resultado de este estudio puede tener mayor
incidencia que cualquier otro en la magnitud de los valores que se incluirán para la
evaluación. Por tal motivo, cualquier error que se cometa podrá tener grandes
consecuencias sobre la medición de la viabilidad económica.

Frecuentemente, quien evalúa el proyecto no es la persona que más conoce de sus

aspectos técnicos. Por el contrario, quienes se consideran expertos en evaluación son
(somos), por lo general, ignorantes de una gran cantidad de aspectos vinculados con la
ingeniería y el funcionamiento de muchos proyectos. A este respecto, una forma de
reducir los errores u omisiones que podría generar este desconocimiento técnico
operativo del negocio se basa en la sistematización de toda la información, encargada
la mayoría de las veces a terceros, relacionada con el proceso de prestación de un
servicio o la fabricación de un producto para lograr la cuantificación de todos los
recursos involucrados en cada una de sus etapas. Igual que un agrónomo detallará los
componentes para el tratamiento de tierras que aumenten su rendimiento, un médico
deberá definir la combinación de equipos para atender una determinada prestación en
su área de especialidad; un ingeniero calculista, los requerimientos para una
construcción; o un mecánico, el perfil de su personal de apoyo. El evaluador podrá
comprobar su validez, también con terceros, o confiar en la información recibida. Con
ella podrá valorar los activos, cotizar el valor de los insumos o definir el nivel de las
remuneraciones.
Un proceso productivo bien definido permitirá determinar los requerimientos de obras
físicas, maquinaria y equipos, su vida útil, los recursos humanos y los recursos
materiales, los cuales deberán ser cuantificados monetariamente para proyectar los
flujos de caja que posibilitarán las evaluaciones posteriores. La cantidad de estos
activos e insumos determinará la cuantía de las inversiones iniciales y de reposición, y
los costos de operación directa o indirecta (como los de mantenimiento y seguros). La
distribución de los equipos en planta determinará la inversión en construcciones para
la fábrica, el bodegaje, los patios de movimiento de carga y vehículos, etcétera.
Cuando el proyecto es de creación de una nueva empresa, se hace conveniente calcular
el efecto económico de cada componente que permitirá hacer funcionar al proyecto.
Una manera de recolectar esta información es recurriendo a unos formularios
especiales denominados balances. Para simplificar, el ordenamiento de todo tipo de
equipamiento se denominará balance de equipos. Así, por ejemplo, existirán balances
de maquinaria de mantenimiento, de mobiliario de las bodegas, de pañoles de
herramientas y de vehículos, entre muchos otros. La conveniencia de separar la
información se explica porque la gran diversidad de activos que se podría requerir hace
que muchas veces se omitan algunos que individualmente pueden no ser significativos,
pero que sumados sí lo son. Es frecuente, por ejemplo, encontrar un excelente detalle
del instrumental y el equipamiento médico de una unidad de atención ginecológica,
donde se omite el teléfono, las sillas o la computadora. Un criterio es diferenciar entre
equipos de carácter productivo, de oficina, de atención al público y de servicios (aseo,
lavandería, mantenimiento o alimentación). En cada uno de estos se diferenciará, a su
vez, entre maquinarias, vehículos y mobiliario, todos los cuales también se podrán
separar por área de especialidad, piso o sucursal. Obviamente, cada proyecto tendrá un
desagregado diferente. Si el equipo de comunicaciones fuese muy complejo, podrá ser
conveniente hacer un balance especial, y si se considera tener un solo vehículo, no será
necesario construir un balance de vehículos.
Todos estos balances tienen la misma estructura y se componen de tres partes
principales:
 1. La identificación de cada ítem, su cantidad y su costo.
2. La vida útil que permita estimar las inversiones de reposición de cada activo.
3. El valor de liquidación de cada activo al final de su vida útil. Puede haber
consideraciones adicionales a las meramente técnicas para determinar la sustitución de
los activos, como las de carácter económico o comercial.
Los costos contables y sus implicancias sobre los costos tributarios serán tratados
especialmente, pues constituyen, en general, un factor decisivo en el resultado de la
evaluación, particularmente en aquellos países con alta tasa impositiva.
El término “costo” tiene muchas acepciones distintas, dependiendo del tipo de decisión
que se quiera tomar, aunque la definición más adecuada para el análisis de inversiones
es la que lo considera como la reducción en dinero que implica comprometer este
recurso para una opción particular de negocios, antes de calcular el beneficio que ella
reporta. En este sentido, el concepto de costo involucra la totalidad de egresos
ocasionados por una alternativa, ya sea que se derive de una inversión, un gasto de
operación o un costo de oportunidad.
Un costo de oportunidad corresponde al beneficio dejado de percibir cuando se
abandona la opción de usar los recursos en otra oportunidad de negocios de la empresa.
Por ejemplo, si un proyecto de ampliación requiere hacer uso de una bodega
desocupada, no puede considerarse ni un costo cero, ni una inversión a costo de
construcción, ni su valor contable para valorizarlo. Lo que corresponde es asignarle
como costo el mayor valor entre la posibilidad de vender la bodega, alquilarla o usarla
en otra opción, es decir, el mejor costo alternativo de ella.
Cuando el proyecto que se evalúa es para una empresa en funcionamiento, como los de
ampliación o reemplazo, es frecuente recurrir a estándares que simplifican el cálculo
de estos costos.
II. ESTUDIO Y SELECCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL
Muchas veces un mismo producto puede obtenerse utilizando más de un proceso
productivo. Si así fuera, deberá analizarse cada una de estas alternativas y determinarse
la intensidad con que se utilizan los factores productivos. Esto definirá en gran medida
el grado de automatización del proceso y, por ende, su estructura de costos.
Aquellas forras de producción intensivas en capital requerirán mayor inversión, pero
menores costos de operación por concepto de mano de obra; además, tendrán otras
repercusiones, positivas o negativas, sobre otros costos y sobre los ingresos. La
alternativa tecnológica que se seleccione afectará directamente la rentabilidad del
proyecto. Por ello, en vez de seleccionar la tecnología más avanzada, deberá elegirse
aquella que optimice los resultados.

La selección del proceso es una decisión que involucra seleccionar que tipo de
procesos de producción debemos considerar. Una decisión esencial en el diseño de un
sistema de producción es el proceso que se usará para hacer productos o brindar servicios.
Esto involucra decisiones en campos tales como recursos humanos, equipos, materiales
y tecnología, entre otros.

Este tipo de decisiones, al ser estratégicas, afectan la competitividad de la empresa en el

largo plazo y dependen en gran medida de las prioridades competitivas: costo, calidad,
flexibilidad y tiempo. Por ejemplo, si la organización decidió competir en tiempos de
entrega, deberíamos establecer un proceso que nos permita responder rápidamente.

La administración del proceso abarca la selección de las entradas, las operaciones, los
flujos de trabajo y los métodos utilizados para producir bienes y servicios.

La selección de las entradas supone decidir sobre qué tipo de habilidades humanas y
materias primas vamos a necesitar, cuáles operaciones se llevarán a cabo por
trabajadores y cuáles por máquinas, qué servicios externos tomaremos, etc.;
consistente con la estrategia de posicionamiento de la organización y su habilidad para
obtener recursos.
Este tipo de decisiones se toman, por lo general, en alguno de los siguientes casos:

Cuando hay modificaciones importantes en el producto.

Cuando tenemos problemas de calidad.
Cuando hay cambio de las prioridades competitivas.
Cuando ha cambiado la demanda del producto.
Cuando la performance corriente no es adecuada.
 Cuando la competencia está por delante debido al uso de nuevos procesos o
tecnologías.

Cuando hay cambios importantes en los insumos o su disponibilidad ha variado

de manera importante.

En general podemos clasificar a los procesos básicamente como:

a) Proceso de fabricación: en estos casos hay cambios en la forma de las materias

primas. Por ejemplo, en la transformación de una lámina metálica convirtiéndola
en un envase.

b) Procesos de ensamble: se produce un ensamble o combinación de partes para

conformar un producto. Por ejemplo, en la industria automotriz, hay partes que se
ensamblan para conformar un automóvil.

Los administradores de operaciones deben considerar, a manera sintética, cinco

decisiones comunes sobre los procesos. Primero las enunciaremos y luego las veremos
cada una de ellas en forma particular:

1) Selección del proceso: se determina cómo se organizan los recursos alrededor del
producto para conseguir implementar la estrategia de la organización. Esta elección
va a depender del volumen y del grado de personalización. Los procesos pueden
clasificarse según el flujo de materiales, partes o personal y el destino que se le da a los
bienes finales:

a) Según el flujo: siguiendo a Hayes y Wheelwright, agruparemos en cuatro grandes

grupos y una quinta clasificación que es común en todos los autores:

- Talleres de trabajo
- Lotes
- Línea de ensamble o producción
- Flujo continuo
- Por proyecto

Otros autores clasifican a estos grupos en solamente tres:

 - Flujo lineal
- Flujo intermitente
- Por proyecto

b) Según el destino

- Para inventario o stock

- Por pedido o por ordenes

2) Flexibilidad de los recursos: es la facilidad con la cual los empleados y el equipamiento

pueden adecuarse a una amplia variedad de productos, niveles de salida, derechos y
funciones.

3) Intensidad de la utilización del capital: determina el mix entre el equipamiento y la fuerza

de trabajo en el proceso de producción.
Selección del proceso
Antes de considerar qué tipo de proceso vamos a seleccionar, debemos caracterizarlos de
acuerdo a los tipos de flujo de cada proceso.
Proceso en línea
El proceso en línea está focalizado en el producto con los recursos organizados alrededor
del mismo. Los volúmenes en general son altos y los productos son del tipo
estandarizado. Los insumos se mueven de manera lineal de una estación a la siguiente en
una secuencia ya fijada. Si lo viéramos como lotes, el tamaño del lote en este caso sería igual
a cada operación realiza el mismo proceso una y otra vez con poca o ninguna variabilidad.

En estos casos siempre los productos van a inventario para que estén listos cuando el
cliente coloca una orden. Las ordenes de producción no están directamente encadenadas
a las ordenes de los clientes como en el caso de los procesos por lotes o por proyecto.
A veces este tipo de proceso se denomina en masa cuando los volúmenes son
importantes. Como ejemplo de este proceso tenemos las líneas de fabricación de
automóviles, de herramientas y de juguetes. También en los servicios podríamos
mencionar los restaurantes de comidas rápida y cafeterías, entre otros.
 T2 T3 T4

tarea o estación de flujos del

trabajo proceso

Proceso intermitente

En estos procesos se logran volúmenes medios pero con gran variedad de productos.
Los productos entonces comparten recursos. Se produce un lote de productos y luego se
cambia al siguiente. No hay una secuencia estándar de operaciones a través de las
instalaciones.

E2 E4
tarea o estación
de trabajo

E3 E5
flujos del producto

Proceso por proyecto

Con este tipo de proceso se puede lograr una alta personalización y, en general, tiene bajos
volúmenes de producto. La secuencia de las operaciones es única para cada producto. En
general son procesos de larga duración y gran escala, por lo que se utilizan para la
producción de un producto único, por ejemplo en organizaciones que se especializan en
planeamiento de eventos, en campañas políticas, en programas de capacitación,
construcción de un nuevo hospital, creación de nuevos paquetes de software, la
provisión de servicios de salud, el manejo de entregas de correspondencia especial,
astilleros, filmación de películas, etc. Son proyectos que concluyen con el producto y no
existe repetición.
 comienzo tarea o estación
de trabajo

flujos del producto

Teniendo en cuenta la también mencionada clasificación de Hayes y Wheelwright,

podemos definir los siguientes tipos de proyecto:

a) Talleres de trabajo: producción de pequeñas series de gran cantidad de productos. Cada

uno de ellos requiere una secuencia distinta de operaciones. Por ejemplo, los talleres que
fabrican productos personalizados como tableros eléctricos de comando de máquinas,
circuitos impresos, etc.

b) Lotes: es un taller de trabajo más especializado. En general se tiene una línea estable de
productos que se producen en lotes con una periodicidad. Por ejemplo, la fabricación
de maquinaria pesada, dispositivos electrónicos, etc.

c) Línea de ensamble o línea de producción: componentes discretos que pasan de una

estación a otra con una secuencia determinada. Por ejemplo, la fabricación de
electrodomésticos.

d) Flujo continuo: secuencia de pasos predeterminada con un flujo continuo no discreto. En

general altamente automatizado y permanente. Tienen alto volumen y alta
estandarización, con flujos de línea muy rígidos. Usualmente un insumo primario como
un líquido, gas o polvo se mueve sin parar a través de la instalación. El proceso por lo
general es de capital intensivo y operan buscando maximizar el espacio y evitar
onerosas paradas de planta. Los procesos continuos son casi exclusivamente encontrados
en manufactura. Ejemplo de este tipo de proceso son las refinerías de petróleo, plantas
químicas, cervecerías, industria del acero, etc. En el sector de servicios tendríamos el
ejemplo de las usinas de generación eléctrica.
Para la selección de procesos, continuando con el pensamiento de Roger Schroeder,
consideraremos seis factores que influyen en esta decisión. Ellos son:
 Las condiciones del mercado.
Las necesidades de capital.
La disponibilidad y costo de la mano de obra.
Las habilidades gerenciales requeridas para cada tipo de proceso.
Las disponibilidad y costo de la materia prima.
La etapa y estado de la tecnología.

Flexibilidad de los recursos

Las decisiones que el administrador hace respecto de las prioridades competitivas

determinan el grado de flexibilidad requerida de los recursos de la compañía, en general
sobre sus empleados, sus instalaciones y su equipo.
La flexibilidad de los recursos es crucial para una estrategia posicionada en los procesos,
ayudando a absorber las variaciones de carga de trabajo en las operaciones individuales
que son causadas por caídas en el volumen, flujos erráticos o programaciones no
adecuadas.
Flexibilidad de la Fuerza de Trabajo. Tener una fuerza de trabajo flexible significa contar
con aquella que es capaz de acometer varias tareas además de las suyas propias, como por
ejemplo la flexibilidad de moverse de un puesto a otro. Esta flexibilidad está asociada a
un costo; requiere grandes habilidades y entrenamiento. Los beneficios son
innumerables puesto que permite alcanzar mejores servicios al cliente y resolver los
cuellos de botella.

Esta decisión está dada por la necesidad de flexibilidad en el volumen. Si existen

condiciones estables y suaves, se utiliza fuerza de trabajo con expectativas regulares. Si
en cambio se enfrenta a picos o estacionalidades, se deben utilizar en lo posible
trabajadores de tipo part time. Esto no es aplicable si las habilidades temporarias
requeridas son altas.
Flexibilidad del Equipamiento. Cuando la firma produce bienes o servicios con ciclos
de vida cortos, alto grado de personalización y bajos volúmenes de producto, elegirá
equipo de propósito general. La decisión puede graficarse de manera de obtener el punto
 de equilibrio entre dos tipos de maquinaria dependiendo de las unidades a fabricar. En el
punto de equilibrio tendremos que los costos serán iguales para ambas alternativas y
decidiremos según el volumen a producir.
Intensidad de capital
Se trata de determinar la mezcla de equipos y de mano de obra o habilidades personales
que van a intervenir en el proceso. Los gerentes tienen un amplio grado de elecciones que
van desde las operaciones con poca automatización hasta aquellas con alta
automatización. Estas decisiones requieren un examen cuidadoso.
Una ventaja de la tecnología es que puede incrementar la productividad con un alto grado
de calidad. Su desventaja radica en que tiene un alto costo para operaciones de bajo
volumen.

Los fabricantes usan dos tipos de automatización: fija o flexible.

La automatización fija es apropiada para líneas y procesos continuos que producen

un tipo de partes o producto en una secuencia fija de operaciones; sistema muy utilizado
por las fábricas de automóviles hasta la década del ´80. Este tipo de automatización es útil
con grandes volúmenes de demanda, diseños estables y ciclos de vida largos. Permite
compensar los gastos iniciales en inversiones y cuentan con cierta rigidez.

La automatización flexible se utiliza para fabricar varios productos. La habilidad

para reprogramar máquinas permite utilizarla en ambas operaciones: focalizadas en
el producto y focalizadas en el proceso.

III. ESTUDIO Y SELECCIÓN DEL PROCESO DE EFLUENTES

Los efluentes industriales no son más que los residuos que se encuentran en el agua
resultado de un proceso productivo. Por lo general, pueden clasificarse por las
propiedades físicas y químicas. Por otra parte, dependiendo del comportamiento que
tenga el agua, tendrá su debido tratamiento. Para controlar su impacto ambiental existen
tratamientos convencionales y emergentes.
Tipos de efluentes industriales

Los desechos industriales se pueden clasificar en biodegradables, no biodegradables,

químicos, sólidos y tóxicos:

- Residuos biodegradables

Son los desechos industriales que pueden descomponerse en materia no tóxica por la
acción de ciertos microorganismos. Incluso son comparables a
los desechos domésticos.

Estos tipos de desechos se generan en las industrias procesadoras de alimentos, lácteos,

fábricas textiles, mataderos, etc. Algunos ejemplos son el papel, cuero, lana, huesos de
animales, trigo, etc.

No son tóxicos por naturaleza y tampoco requieren un tratamiento especial. Sus

procesos de tratamiento incluyen combustión, compostaje, gasificación, bio-
metanación, etc.

- Residuos no biodegradables

Son los desechos industriales que no pueden descomponerse en sustancias no nocivas

o venenosas. Algunos ejemplos son los plásticos, cenizas volantes, fibras sintéticas,
yeso, papel de aluminio, objetos de vidrio, desechos radioactivos, etc. Son generados
por plantas de hierro y acero, industrias de fertilizantes, industrias químicas, de
medicinas, de tintes, etc.

Se estima que entre el 10% y el 15% de los desechos industriales totales son peligrosos
y no biodegradables. Asimismo, la tasa en esta categoría de desechos solo aumenta
cada año.

Estos desechos no se descomponen fácilmente y son muy dañinos. Por ello,

contaminan el medio ambiente y causan una amenaza a los organismos vivos. Se
acumulan en el ambiente y entran en los cuerpos de animales y plantas causando
enfermedades.
Gracias al avance de la tecnología, se han desarrollado varias disposiciones y métodos
de reutilización. Por ejemplo, los desechos de una industria pueden reutilizarse en otra.
Tomemos el caso de la industria del cemento. Ellos usan la escoria y las cenizas
volantes generadas como desechos por las industrias siderúrgicas.

El vertido y la incineración son otros métodos que se están utilizando para el

tratamiento de desechos peligrosos.

- Residuos químicos

Los desechos químicos generalmente se generan en fábricas, centros de procesamiento,

almacenes y plantas.

Este tipo de desecho puede incluir productos químicos nocivos o peligrosos así como
residuos químicos. Su eliminación debe cumplir con las pautas de cuidado, las cuales
son instituidas y reguladas por varias agencias gubernamentales y ambientales.

Los desechos químicos deben segregarse en el sitio y su eliminación puede necesitar

ser controlada por un empresa especialista en la eliminación de efluentes. De esta
manera, se garantizará el cumplimiento de los requisitos legales, de salud y de
seguridad.

- Residuos sólidos

En los servicios industriales, los desechos sólidos incluyen una variedad de diferentes
materiales, incluidos el papel, cartón, plásticos, materiales de embalaje, madera y
chatarra. Algunos de estos materiales pueden ser reutilizados y reciclados por un centro
de reciclaje.

Si no cuentas con un plan integral de gestión de residuos que incluya el reciclaje, su

eliminación de residuos no será tan rentable ni respetuosa con el medio ambiente como
podría serlo.

Un centro de reciclaje puede procesar la mayoría de los desechos sólidos industriales,

reduciendo de manera efectiva los costos de eliminación de desechos.
 - Residuos tóxicos y peligrosos

Los desechos tóxicos y peligrosos están compuestos de materiales que pueden causar
serios problemas de salud y seguridad si su eliminación no se realiza correctamente. Su
eliminación debe estar regulada.

Este tipo de desechos generalmente incluye subproductos peligrosos o materiales

generados por fábricas, granjas, sitios de construcción, laboratorios, hospitales y ciertas
plantas de producción y fabricación.

La eliminación de residuos tóxicos solo es legal en instalaciones especiales designadas

para realizar dichos procesos.

Las aguas utilizadas en la industria pueden proceder de diversas fuentes que

principalmente son:

 Abastecimiento público
 Pozos
 Aguas superficiales
 Agua del mar
  Aguas de recuperación de procesos industriales

Aguas residuales industriales provienen principalmente de:

 Operaciones de fabricación por vía húmeda

 Precipitación
 Lavado y refrigeración de gases, líquidos y sólidos
 Producción de calor y energía
 Transporte
 Remojo o hinchado de sustancias no solubles
 Destilaciones
 Filtraciones
 Transformaciones químicas
 Limpieza de máquinas, botellas, etc.
 Higiene personal

Clasificación de industrias según su vertido

Industrias con efluentes principalmente orgánicos:

 Papeleras
 Azucareras
 Mataderos
 Curtidos
 Conservas (vegetales, carnes, pescado…..)
 Lácteas (leche, mantequilla, queso…..)
 Fermentación (fabricación de alcoholes, levaduras…)
  Preparación de productos alimenticios (aceites…)
 Bebidas
 Lavanderías Industrias con efluentes orgánicos e inorgánicos:
 Refinerías y petroquímicas
 Coquerías
 Fabricación de productos químicos varios
 Textiles

Industrias con efluentes principalmente inorgánicos:

 Limpieza y recubrimiento de metales

 Explotaciones mineras y salinas
 Fabricación de productos químicos inorgánicos

Industrias con efluentes con materias en suspensión:

 Lavaderos de mineral y carbón

 Corte y pulido de mármol y otros minerales
 Laminación en caliente y colada continúa

Industrias con efluentes de refrigeración:

 Centrales térmicas
 Centrales nucleares

La selección del proceso de tratamiento de efluentes considera principalmente los

siguientes criterios:

Grado de depuración a alcanzar

Características del agua a tratar
Coste de instalaciones

Por lo general, una de las alternativas para el tratamiento de efluentes industriales es la

Estación Depuradora de Aguas Residuales (EDAR). También, se conoce como Planta
de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR). Su función es minimizar la
contaminación de ellas a través de ciertos procesos para luego devolverlas al cauce o
al alcantarillado. En estas plantas, se lleva a cabo una serie de procesos que incluyen
un pre-tratamiento, tratamiento primario, secundario, terciario y por último,
desinfección.

Dependiendo del grado de toxicidad del efluente, el tratamiento varía. Es decir, que no
todos los efluentes pueden ser tratados en una EDAR o recibir cualquier método, por
lo que otras de las alternativas para el tratamiento de efluentes industriales pueden ser
los métodos de retención o de transformación. Por lo general, estos métodos son usados
para eliminar compuestos orgánicos en las aguas residuales. Sin embargo, la
contaminación de los efluentes puede ser radioactiva, microbiológica, física o química.

Para un tratamiento más avanzado se cuenta con los siguientes procesos u operaciones:
IV. SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS

La selección de maquinaria y equipos, debe ser precedida por una adecuada toma de
información a través de fabricantes de equipos, publicaciones comerciales,
asociaciones de venta, archivos de las empresas, etc.

La elección del mejor equipo significa comprender una industria específica y los
procesos y tecnologías disponibles para su desarrollo. Para tomar esta decisión, el
personal de operaciones desarrolla la documentación que indica la capacidad, el
tamaño y las tolerancias de cada alternativa, así como sus requerimientos de
mantenimiento.

La selección del equipo idóneo para desarrollar un tipo de proceso en particular

también proporciona una ventaja competitiva. Las ventajas obtenidas dan como
resultado mayor flexibilidad para satisfacer los requerimientos del cliente, menor costo
o calidad más alta.

Al momento de decidir sobre la compra de equipo y maquinaria se debe tener la

información necesaria para comparar, como ser:

 Proveedor
 Precio
 Dimensiones
 Capacidad
 Flexibilidad
 Mano de obra necesaria
 Costos de Operación
 Costo de mantenimiento
 Consumo de energía eléctrica, otro tipo o ambas
 Infraestructura necesaria
 Equipos auxiliares
 Costo de los fletes y seguros
 Costo de instalación y puesta en marcha
  Existencia de refacciones en el país
 Garantía
 Facilidades de Financiamiento
 Vida Útil
 Equipos Auxiliares
Balance de Equipos y Maquinarias

Se refiere a todos los activos físicos necesarios para asegurar el correcto

funcionamiento operativo, administrativo y comercial del proyecto. Si hay más de una
opción tecnológica, se elaboran balances diferenciados. La estructura típica del balance
de equipos es la siguiente:

CANTI PRECIO MONTO VIDA VALOR

DAD $ INVER. ÚTIL DESECHO
ITEM
$ años $

TORNOS 10 500 5.000 6 500

SOLDADURAS 5 800 4.000 5 800

PRENSAS 3 2.000 6.000 10 100

PULIDORAS 1 3.500 3.500 11 300

SIERRAS 8 400 3.200 3 250

INVERSIÓN $ 21.700
MÁQUINAS

A partir del balance de equipos y maquinaria, se puede realizar el programa de

inversiones y junto a él, el programa de reinversiones y el de ingresos por reemplazo.

Calendario de inversiones de reposición: En unidades monetarias $

 AÑOS

ITEM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TORNOS 500

SOLDADURAS 4000 800

PRENSAS 100

PULIDORAS

SIERRAS 3200 3200 250

Calendario $ 3200 4000 8200 250 900

Calendario de ingresos por venta de maquinaria de reemplazo: En unidades monetarias

AÑOS

ITEM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TORNOS 5000

SOLDADURAS 800 4000

PRENSAS 6000

PULIDORAS

SIERRAS 250 250 3200

250 800 750 3200 10000

V. BIBLIOGRAFÍA

https://es.slideshare.net/DiegoImbaquingo2/6-ingeniera-del-proyecto

https://planeco3.files.wordpress.com/2011/07/tecnologc3ada-tamac3b1o-y-
localizacic3b3n.pptx Estudio Técnico del Proyecto

https://es.scribd.com/doc/95169487/Seleccion-De-Maquinaria-Y-Equipo

https://www.um.es/documents/3456781/3691285/Depuracion_Llorens-
1.pdf/2c454f3d-c5f8-422d-9e53-bc20e5f5b792