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RESUMEN

Este proyecto integrador se realizó para plantear un nuevo método de gestión de flota de
camiones, debido a que existe un mal plan de mantenimiento en la mina Marcobre. En
el sector minero es muy empleado el uso de camiones, por ende, se requiere que estos
estén en buenas condiciones cada vez que se le requiera, así se aprovechen
exponencialmente cada vez que realicen ciclos de trabajo para que puedan generar una
buena producción.
Se plantearon varias preguntas del por qué existía un mal plan de mantenimiento, las
cuales
muchas fueron respondidas por mecánicos, operadores y jefe del área de
mantenimiento. A través de las preguntas que se plantearon se obtuvieron varias
hipótesis. Se encontró que había una carencia de métodos para saber gestionar los
camiones, lo cual se partirá de un nuevo registro de cada camión y el control será
mediante un software indicando las paradas que se harán conjuntamente con el jefe
mecánico, parte del término del proceso es hacer retroalimentación después de cada
mantenimiento para el debido control para cada camión.
La finalidad de este proyecto es darle fin de raíz a esta situación y garantizar un buen
plan
estratégico que se desarrollara a medida del proyecto, con el buen resultado que mejore
categóricamente a medida que esta se aplique en el ámbito minero. En el sector minero
es muy empleado el uso de camiones, por eso, se requiere que estos estén en buenas
condiciones cada vez que se le requiera, así se aprovechen exponencialmente cada vez
que realicen ciclos de trabajo para que puedan generar una buena producción.
DESCRIPCION DE PROBLEMA
Generalmente en el sector minero, no todas las empresas que se encuentran actualmente
en el mercado tienen un buen plan de mantenimiento para los camiones que están
operando, por lo tanto, esto genera que solo trabajen hasta que el camión presente una
falla grave para hacerle un paro, que llega a generar grandes pérdidas para la empresa.
Esto afecta a la gestión y producción que proyecta la empresa para el transbordo que los
camiones realizan normalmente.
Las fallas imprevistas se convierten en el mayor problema de una empresa, pues esto
impide el desarrollo normal de su actividad. Debido a esto, el mantenimiento empieza a
desarrollar acciones de prevención o predicción de fallas.
La etapa II, es la etapa donde se distingue el mantenimiento correctivo, modificado y
predictivo; donde las dos primeras son posteriores a la falla y las ultimas son previas a
estado donde no funciona el equipo. Aquí se pone en marcha el mantenimiento
correctivo o reparativo, en el cual se lleva al límite de su vida útil las piezas y equipos,
esto para hallar la falla y si la pieza no funciona no aplicar un mayor análisis sobre la
causa raíz del problema.
Otro de los factores que se presentan en el mal mantenimiento preventivo del equipo es
el desconocimiento del área técnica y el poco tiempo para profundizar en los problemas.
Las fallas inesperadas afectan de forma inmediata la producción, podemos poner como
ejemplo a los rodamientos, sellos, las correas, los engranajes.
Lo que se trata de ejecutar es reducir los trabajos hechos ya en caso emergente, para
esto se requiere entonces que haya más mantenimientos planificados y un mejor
panorama de acuerdo a los recursos que se tiene en la empresa.

Los conductores
Un rol muy importante cumple los conductores, ya que ellos son los que operan los
camiones, por lo tanto, deben informar al área de mantenimiento si es que los camiones
presentan fallas o hay componentes por cambiar. Ellos deben saber lo importante y
costosos que son los equipos, esto para tener un buen cuidado de los camiones y evitar
las maniobras peligrosas del conductor. También, a medida de cómo operan, deben
presentar los errores que encuentren para que se pueda hacer un seguimiento o régimen
que permita ver cada cuanto tiempo tiene que pasar el camión por taller. Esto permitirá
una mejora continua en los planes de mantenimiento.

Figura 1 Operador de camión. Fuente: Transporte MX

En esta imagen se aprecia al operador la cual cumple un

rol importante en el plan de mantenimiento, ya que

ayudara a la mejora del mantenimiento preventivo.

Los conductores deben realizar supervisiones mañaneras antes del inicio de cada ciclo
de trabajo, para así prevenir errores básicos que puedan existir, ya que las reparaciones
imprevistas generan gastos excesivos esto debido a los repuestos, la cual se evitaría con
paradas programadas.
En la siguiente figura, se observará el proceso que deberá seguir el chofer en el caso que
el camión presenta falla y como será todo el proceso para que se le vuelva entregar el
camión al chofer:

Figura 2 Diagrama de bloque del proceso de observación. Fuente: Import C.A

En el siguiente diagrma de bloque se puede apreciar los proceos que se realizaran en

todo el proyecto integrador del mantenimiento preventivo ala flota de camiones .

Los camiones
Uno de los tantos problemas por la cual no hay una buena gestión en la flota de
camiones, es porque no toman importancia a la ficha técnica del fabricante, donde se
puede encontrar la vida útil de cada componente y un plan de mantenimiento. Con este
plan, el área de mantenimiento puede incluir mejoras según el trabajo que realicen los
camiones, para que haya una adecuada gestión de la flota.

Figura 3 Flota de camiones. Fuente: VM Soluciones Logísticas


Se observa la imagen de la flota de camiones que se utilizar para la medida que se

realizara en este proyecto integrador.

El Área de Mantenimiento
Esta área también cumple un rol importante, ya que de ella depende que esta flota de
camiones se encuentre en buen estado. El gran error que cometen es que esperan a que
el camión presente una falla grave para recién mandarlo al taller; sin embargo, esto
pudo haber sido solucionado con un buen plan de mantenimiento y seguimiento
continuo, estableciendo fechas para cada camión según el trabajo que realicen.

Figura 4 Área de mantenimiento. Figura: Arquys

Se muestra el taller de mantenimiento la cual será le

encargada de realizar las múltiples funciones del

mantenimiento preventivo

El departamento debe ejecutar un plan de seguimiento para que cumpla con los perfiles
de cada maquinaria a la cual se realiza un mantenimiento. También tiene que cubrir la
necesidad que los camiones que tenga en disposición, se conserven y mantener la
mayor de años posible
Figura 5 Esquema del funcionamiento y cualidades del encargado de mantenimiento.

Fuente: Prezi

Como se observa en la figura 5 se muestra lo que debe cumplir exactamente el

encargado de administrar el mantenimiento a la flota de camiones, desde los

métodos hasta los conocimientos previos que debe tener cada uno de los equipos

que tenga en su poder.

OBJETIVOS

Objetivo General:

-Implementar un plan de mantenimiento preventivo para lograr una disponibilidad de


80%, de la flota de camiones en una mina

Objetivos Específicos:

- Analizar los datos históricos de fallas en la flota de camiones.


- Mejorar el proceso de operación en un 80 % de la flota de camiones.
- Determinar las características de las nuevas técnicas de operación del nuevo diseño
de mantenimiento preventivo en la flota de camiones.
DESARROLLO DE LA SOLUCION
Este proyecto tendrá como rol la planificar, ejecutar el mantenimiento preventivo y
eficiente para los camiones en un sector minero. Gracias a las soluciones que se
planteara en este capítulo nos facilitara en tomar las decisiones correctas en la viabilidad
del proyecto, siempre de la mano con los controles de calidad y con el fin de ejecutarse
con una buena planificación.

2.1 Lista de Exigencias

En la siguiente tabla son lo que exige y requiere que se debe alcanzar sobre el proyecto
de implementación del mantenimiento en diferentes ramas como geometría, seguridad,
costos y plazo de entrega.
Tabla 1
Liste de Exigencias.
LISTA DE EXIGENCIAS
Proyecto Plan de mantenimiento de Fecha: 09/04/19
preventivo de una flota de camiones

Carrera: Mantenimiento de Maquinaria Elaborado: J.J.A


Pesada

Fecha Deseo
o
Descripción Responsable
exigencia

FUNCIÓN PRINCIPAL:

 Incrementar la
disponibilidad de los
equipos en un 80%.
 Optimizar la
mantenibilidad de los
09/04/19 E J.J.A/J.M.P/B.P.E/J.I.C
equipos en un 80%.
 Disminuir los costos de
mantenimiento de los
equipos en un 30%
 Incrementar la
confiabilidad de
operación de los equipos
en un 80%.
09/04/19 DATOS:
D Los datos deben ser almacenados y J.J.A/J.M.P/B.P.E/J.I.C
analizados con el programa MS
Project.

09/04/19 SEGURIDAD:
E Las actividades de mantenimiento
deben desarrollarse con un 98% de J.J.A/J.M.P/B.P.E/J.I.C
seguridad.

Los elementos del mantenimiento


preventivo deben estar bien
especificados para evitar que estos
dañen a los operadores o técnicos;
de esta manera no poner en riesgo a
los operadores.

09/04/19 COSTOS
E Los costos (implementación, J.J.A/J.M.P/B.P.E/J.I.C
supervisión, etc.) deben influir en
forma directa en la solución del
problema y no debe exceder de los
US $ 18656.55

09/04/19 HABILIDADES
E Los operadores deben estar J.J.A/J.M.P/B.P.E/J.I.C
capacitados en seguridad vial y los
técnicos deben estar capacitados en
diagnóstico y en software como
Excel para prever un
mantenimiento preventivo.

(Fuente Propia)

2.2 Estructura de Funciones-CAJA NEGRA

Caja negra
Figura Abstracción de caja negra. Fuente: Propia
La caja negra se encargará de dar los datos históricos y también de mantenimiento de falla, partido en la
entrada y salida para así dar las funciones respectivas.

Caja negra: Plan de mantenimiento preventivo de una flota de camiones


Tabla 2
Descripción de la caja negra
Entrada Salida
Señal: Históricos de fallas de los Señal: Mayor disponibilidad de los
equipos equipos
Se espera una mejora en la organización
de la flota de camiones. El número de
paras por fallas mecánicas será reducido.
También, se espera que la vida útil de los
camiones sea óptima.

Energía: Energía:
Material: Mantenimiento no planificado Material: Mantenimiento preventivo
Mediante este plan preventivo de tareas de
mantenimiento se busca reducir el
mantenimiento correctivo. Esto conlleva a
la reducción de costos por cambio de
componentes.

(Fuente Propia)

Procesos técnicos:
La secuencia de operaciones iniciará con la lectura de datos tomados desde el histórico
de fallas de los camiones. Esto se hace para analizar el estado de los componentes e
ingresar la nueva data actualizada. Con los datos tomados se desarrollará un plan de
mantenimiento que beneficie la vida útil de los equipos. Luego, el plan será ejecutado de
acuerdo a la programación de tareas. Finalmente, los datos obtenidos por los controles
realizados serán almacenados para luego ser analizados y seguir el proceso.
Estructura de funciones general

Figura Estructura de funciones. Fuente: Propia


Esto se hace para analizar el estado de los componentes e ingresar la nueva data actualizada. Con los datos
tomados se desarrollará un plan de mantenimiento que beneficie la vida útil de los equipos.
2.3 Matrices

(Fuente Propia)

Solución 1
Solución 2 Solución 3
Solución 4

Concepto de Solución:
Ya sabiendo las soluciones que se están presentando, se pasara a describir cada una de
ellas para tener un mejor panorama y precisión de cada uno.
Solución 1: El operador informara las fallas en un reporte que tengan por cada día de
labor realizada antes y después de cada día de producción, después de el reporte que
tengan el mecánico especializado analizara el estado y revisara cada posible
cambio que se tendrá que hacer o se halla hecho a cada componente , para así luego ser
pasada por Excel mediante el área administrativa será llenado esto con los datos
,observaciones y futuros cambios que se tenga que realizar como mantenimiento en
cada camión ,para este proceso de la información se planteara y se realizara un
mantenimiento preventivo según el tiempo útil de cada componente .Así mismo se
procesara a hacer y ejecutar un mantenimiento preventivo de parte de mecánicos
especializados , después de cada parada en taller se pondrá una fecha indicada ,donde
por cada mantenimiento se encontrara una nueva falla por solucionar o prevenir ,
finalmente todo lo adquirido será para realimentar la información ya obtenido para así
poder generar un mayor eficiencia en el mantenimiento preventivo .
Solución 2: En esta propuesta se tendrá como guía al manual del fabricante de los
camiones que nos dará un panorama para saber cada cuento kilometraje o tiempo será
necesario cambiar cada componente, luego se utilizara la guía o el catálogo del
proveedor de cada componente para ver como verificar el estado ,entre otras .Luego de
lo aplicado y la información recolectada esta vez será aplicada en un software que se
encargue de adquirir toda la información y procesarla , para esto se necesitara un
supervisor y que se encargare de supervisar que los mecánicos especializados , realicen
bien los mantenimientos preventivos para que estén siempre con la mayor eficiencia , el
supervisor se encargara de recensionar las fechas y los componentes cambiados para
futuros cambios y que el software se encargue de ejecutar un plan de mantenimiento
cada cierto tiempo según el camión lo requiera .
Solución 3: En esta solución se tendrá que consultar al mecánico especializado las
fallas de componentes más comunes que se encuentra mayormente en las reparaciones
que se ha ejecutado en las paradas imprevistas ,para así verificar mediante el encargado
del área de mantenimiento cuales son las fallas que han venido cambiando y el tiempo
de duración , para esto se realizara una seguimiento mediante el supervisor que se
encargara de plantear un plan específico de mantenimiento preventivo presentado en
el programa project ,para que así pueda ejecutarlo el operador pueda saber fechas
respectivas y mecánico especializado sepa el mantenimiento le toca a cada camión,
luego se debe ejecutar un informe donde se coloque lo empleado ,como mecánico
responsable y todo lo que ha sido empleado para el mantenimiento para poder ser
información adicional para la realimentación .
Solución 4: Como última solución tenemos que antes y después de cada día de
producción empleado se conectara el scanner para detectar las posibles fallas , mediante
los códigos de errores que se encontrara se buscara su procedencia y se buscara en
folleto el código que se menciona en el scanner , la cual se agregara al software ya
mencionado que también se encargara de procesar la información , planificar las
fechas para cada parada de mantenimiento preventivo la cual permitirá que el supervisor
ya con las acciones requeridas permita ejecutar mediante el mecánico especializado los
mantenimientos preventivos y rellenar el informe ya especificado en una solución
anterior para que así sea realimentado todo lo necesario para un mantenimiento
preventivo más eficiente .
2.3.2 Matriz de problema
Mediante este matriz se dará prioridad a los problemas y luego para plantear las posibles
soluciones, en base a lo que se requiera y aplicar lo correcto con buen criterio.
Tabla 3
Matriz de Problema
Matriz de los problemas
Problemas Causas Soluciones
Falta de seguimiento al Malas técnicas de operación Cumplir con lo que
plan de mantenimiento ejecutadas en los ciclos de dictamina el plan de
preventivo trabajo, envejecimiento de mantenimiento.
los camiones

Carencia de Lugar de trabajo obsoleto, Realizar los


infraestructura y falta falta de material para el mantenimientos
de mecánicos mantenimiento, mecánicos preventivos de los
especializados para los con conocimientos equipos en talleres
camiones paupérrimos. externos para verificar
el estado en que se
encuentra.

Falta de taller Requerimiento de un plan de Contratar una empresa


equipado para la gestión de parte del área de que capacite en
realización de un mantenimiento sistemas y planes de
mantenimiento gestión
preventivo

Falta de staff calificado La empresa minera no hace Contar con un equipo


para cubrir los un filtro de conocimiento a de técnicos para
mantenimientos que se los mecánicos para probar ayudar en las
requiera el camión sus conocimientos carencias que
requieran el staff

(Fuente Propia)
2.3.3 Matriz de solución
Analizando las listas de exigencias se planteará -algunas posibles mejoras de soluciones
que servirán para satisfacer un mejor panorama al plan de mantenimiento preventivo
que se quiere ejecutar.

Tabla 4
Alternativas de Solución
N° Alternativas
1 Reconocer errores con el scanner antes y después de cada día laboral
2 Tomar indicaciones del manual de mantenimiento que ejerce el fabricante
3 Mecánicos especializados que analicen y ejecuten las fallas más comunes
4 Staff de mecánicos auxiliares para el apoyo mecánico
(Fuente Propia)
Tabla 5
Ponderaciones
N° Ponderaciones Puntaje
1 Bueno 6
2 Excelente 8
3 Malo 2
4 Regular 4
(Fuente Propia)

2.4 Esquema para determinar la solución óptima (VDI 2225)

Se elaboran tablas de propiedad Técnica y Económica haciendo combinaciones de


funciones utilizando como base la norma VDI 2225. Con los resultados obtenidos se
elabora un gráfico que nos ayudara a elegir la alternativa de solución adecuada que tenga
la mejor relación beneficio/costo.
Únicamente la parte técnica y la otra la parte económica. Se tienen las siguientes
consideraciones.
P: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según la VDI 2225)
0= No satisface, 1= Casi aceptable, 2= Suficiente, 3= Bien, 4= Muy bien (Ideal)
g: el peso ponderado está en función de los criterios de evaluación (1 al 9).

Tabla 6
Evaluación técnica de proyectos preliminar

Valor técnico
Proyecto de plan de mantenimiento preventivo de una flota de camiones
P: puntaje de O a 4 (escala de valores según norma VDI 2225)
0 = no satisface, 1 = aceptable a las justas, 2 = suficiente, 3 = bien, 4 = muy bien
(ideal) g: es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios de
evaluación
Variantes de
Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución 4 Ideal
concepto/proyectos
Criterios
G P GP P GP P GP P GP P PG
técnicos
Contará con el
estudio del
comportamient 4 0 0 2 16 1 8 2 8 4 16
o del plan con
trabajo
Contará con las
dimensiones
3 2 6 4 9 3 9 4 12 4 12
establecidas
por el plan
Contará con
estudio del
comportamient
4 0 0 2 12 1 9 2 6 4 12
o del plan bajo
ciertos trabajos
fortuitos
La forma del
plan se
comportará 3 2 6 3 12 4 3 2 6 4 12
según su
requerimiento
Contará con
una buena
facilidad en el 4 1 4 3 12 2 8 2 8 4 16
tiempo de uso
(hrs/hombre)
Puntaje
máximo suma 18 5 16 14 61 11 37 12 40 20 68
de P o GP
Valor técnico
0.24 0.90 0.54 0.59 1
Xi
(Fuente Propia)

.
Tabla 7
Evaluación económica del proyecto preliminar

Valor económico
Proyecto de plan de mantenimiento preventivo de una flota de camiones
P: puntaje de O a 4 (escala de valores según norma VDI 2225)
0 = no satisface, 1 = aceptable a las justas, 2 = suficiente, 3 = bien, 4 = muy bien
(ideal) g: es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los
criterios de evaluación
Variantes de
Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución 4 Ideal
concepto/proyectos
Criterios
G P GP P GP P GP P GP P PG
económicos
Costo de área
donde se 4 0 0 2 16 1 8 2 8 4 16
realizará
Contará con el
estudio de costo
del uso de
equipos extras 3 2 6 4 9 3 9 4 12 4 12
para la
implementació
n
Contará con un
diseño
realizado en un
4 0 0 2 12 1 9 2 6 4 12
software
(Project y
Excel)
Costo en
posibles
secuelas que
pueda tener el
3 2 6 3 12 4 3 2 6 4 12
plan después de
la
implementació
n
Costo por la
implementació 4 1 4 3 12 2 8 2 8 4 16
n del plan
Puntaje
2
máximo suma 18 5 16 14 61 11 37 12 40 68
0
de P o GP
Valor
0.24 0.90 0.54 0.59 1
económico Xi
(Fuente Propia)

Diagrama de evaluación según VDI 2225

Se hace el diagrama de evaluación de proyectos preliminares según VDI 2225, en el


cual se da a conocer la alternativa que tenga el mejor valor técnico o económico y el
mayor balance técnico –económico.
La alternativa que se acerca más al valor ideal y que está más cercana la línea diagonal
es el proyecto
Figura Diagrama de evaluación según VDI 2225 . Fuente: Propia

Como vemos se elaboró el diagrama de evaluación según la norma VDI 2225 que
representa las soluciones planteadas correspondientemente que saldrán a lo ya
evaluado en las valoraciones técnicas y económica.

Por lo tanto, se puede observar que la solución óptima que poseen valores técnicos
y económicos mayores a 0.6 en el diagrama X e Y. Entonces de esta manera en la parte
de proyectos se trazó una diagonal con pendiente de 45°, indicando así que la solución 2
es la más óptima para las 4 soluciones planteadas.
CONCLUSIONES
 Se implementó un plan de mantenimiento preventivo en base al manual del

fabricante, siguiendo ciertos parámetros de gestión y logrando alcanzar una

disponibilidad del 80% de la flota de camiones en la mina Marcobre.

 Los datos históricos de los camiones fueron parcialmente analizados y nos ayudaron

a determinar el MTBF para el cálculo de la disponibilidad inherente.

 Se analizaron datos históricos de cada camión para ver el proceso de mantenimiento

que tenían, la cual se mejoró en base a la vida útil de los componentes y los

mantenimientos necesarios por cada parada realizada para tener un mayor proceso de

operación y llegar a la disponibilidad de operación de 80% de la flota de camiones.

 Se determinó que el nuevo mantenimiento planteado es la que necesita, los camiones

que tiene que estar óptimas condiciones, estar a la orden cuando la empresa y el
operador lo requiera, ya que son las encargadas en el transbordo del producto, así que

lo más necesario para la empresa es que haya un mantenimiento preventivo, no el

correctivo por que resultara ineficiente.