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Integrity Operating Windows - API 584, May, 2014

Contenido
1. PROPÓSITO Y ALCANCE ................................................................................................................... 1
2. REFERENCIAS NORMATIVAS ............................................................................................................. 3
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES .............................................................................................................. 3
4. PARÁMETROS QUE PUEDEN REQUERIR DIFERENTES TIPOS DE VENTANAS ............................................. 8
5. PROCESOS DE TRABAJO IOW ......................................................................................................... 11
6. CATEGORÍA DE RIESGO IOW.......................................................................................................... 17
7. EJEMPLOS DE LA IOWS ................................................................................................................. 19
8 DESARROLLO IOWS ....................................................................................................................... 27
9. CONSIDERACIONES GENERALES PARA ESTABLECER IOWS Y SUS LÍMITES............................................. 30
10. DOCUMENTACIÓN, IMPLEMENTACIÓN Y CAPACITACIÓN EN LAS IOWS ESTABLECIDAS ....................... 33
11. MONITOREO Y MEDICIÓN DE PARÁMETROS DE LA IOWS ............................................................... 36
12. ACTUALIZACIÓN DE LA IOWS ....................................................................................................... 38
13. ROLES, RESPONSABILIDADES Y RENDICIÓN DE CUENTAS PARA IOWS ............................................... 38
14. INTEGRACIÓN DE LA IOW CON OTROS PROCESOS DE TRABAJO RELACIONADOS ................................. 40
ANEXO A (INFORMATIVO ). EJEMPLOS DE POSIBLES PARÁMETROS DE PROCESO PARA IOWS PARA
UNIDADES DE PROCESO GENÉRICAS ................................................................................................... 42
ANEXO B (INFORMATIVO ). FORMATO EJEMPLO PARA EL REGISTRO DE LA IOWS ................................... 47
ANEXO C (INFORMATIVO ). EJEMPLO DE DESARROLLO DE UNA IOW PARA UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
....................................................................................................................................................... 48
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 51

1. PROPÓSITO Y ALCANCE
1.1 El propósito de esta práctica recomendada (RP) es explicar la importancia de las
ventanas operativas de integridad (IOW) para la gestión de seguridad de los procesos y
orientar a los usuarios sobre cómo establecer e implementar un programa de IOW para las
instalaciones de refinación y procesos petroquímicos, con el propósito expreso de evitar la
degradación inesperada del equipo que podría conducir a la pérdida de contención. No es
la intención de este documento proporcionar una lista completa de las IOWs o variables
operativas que puedan necesitar IOW para los numerosos tipos de unidades de proceso
de hidrocarburos en la industria (aunque se proporcionan algunos ejemplos genéricos en
el texto y en el Anexo A); sino más bien proporcionar al usuario información y orientación
sobre el desarrollo del proceso de trabajo y la implementación de las normas
internacionales para ayudar a fortalecer el programa de Integridad Mecánica (IM) para
cada unidad de proceso.

1.2 El alcance de esta norma incluye:

- definiciones de la IOWs y terminología relacionada;

- creación y establecimiento de las IOWs;

- datos e información típicamente necesarios para establecer IOWs;

- descripciones de los diversos tipos de la IOW necesarios para las unidades de proceso;

- categorización del riesgo de las IOWs;

- documentación e implementación de las IOWs;

- monitoreo y medición de las variables del proceso dentro de las IOWs establecidas;

- comunicación de las superaciones de la IOW;

- revisión, cambio y actualización de las IOWs;

- integración de las IOWs con otras prácticas de gestión de riesgos;

- roles y responsabilidades en el proceso de trabajo de las IOWs; y

- transferencia de conocimiento al personal afectado.

1.3 Esta RP describe los elementos esenciales para definir, monitorear y mantener la IOW
como un componente vital de la gestión de integridad (control de degradación de
materiales) y para ayudar en el proceso de planificación de inspección, incluida la
inspección basada en riesgos (RBI). Otros sistemas de Seguridad de Procesos pueden
verse afectados por el programa IOW o relacionados con el mismo, incluida la gestión de
cambios (MOC), la información de seguridad de procesos (PSI) y la capacitación. A los
efectos de este RP, estos sistemas solo se abordan hasta el punto de mencionar los
aspectos de integración que se necesitan con el programa IOW.

El uso de este RP para su propósito previsto es completamente voluntario para los


usuarios propietarios. No hay requisitos para que cualquier organización lo use. Está
destinado a ser útil para aquellas organizaciones que desean establecer e implementar
IOWs.

1.4 Este RP no cubre otras ventanas operativas establecidas para el control normal del
proceso con el fin de mantener la calidad del producto y otras cuestiones de PSM, incluida
la prevención de errores operativos, que no se relacionan con el control con el propósito
de mantener la integridad y confiabilidad del equipo. Sin embargo, las IOWs deben
integrarse en los sistemas existentes para gestionar otras variables de operación y sobres.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este
documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las
referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento referenciado (incluidas las
enmiendas).

API COD 510, Código de inspección de recipientes a presión

API RP 556, Sistemas de instrumentación y control para calentadores por fuego y


generadores de vapor.

API COD 570, Código de inspección de tuberías

API RP 580, Inspección basada en riesgos

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
A los fines de este documento, se aplican las siguientes definiciones.

3.1

Alarmas

Método primario de comunicación para excedencias de la IOW críticas y algunas IOW


estándar de nivel superior.

NOTA: Normalmente habrá un sonido audible (por ejemplo, bocina, zumbador, pitido,
etc.) junto con una señal visual (por ejemplo, luz intermitente) en la sala de control que
alerta a los operadores sobre una desviación en una condición del proceso que puede
requerir atención inmediata.

3.2

Alertas

Un nivel secundario de comunicación con las partes claves interesadas (es decir,
operaciones, SME técnicos) que significa una condición que requerirá resolución para
evitar una posible condición operativa que podría generar impactos en la seguridad del
proceso o la confiabilidad.

NOTA 1: En general, las alertas pueden abordarse durante un período de tiempo más
largo que las alarmas. Las alertas pueden incluir señales visuales y/o sonidos audibles y/u
otras tablas/gráficos de seguimiento de procesos en tiempo real, con límites identificados,
notificaciones por correo electrónico, etc.
NOTA 2: Para esta RP, las alertas están relacionadas principalmente con excedencias de la
IOWs estándar, pero también pueden implementarse para IOWs Informativas.

3.3

CCD

Documento de control de corrosión

Documentos que contienen toda la información necesaria para comprender los problemas
de degradación de los materiales, en un tipo específico de unidad de proceso operativo.

3.4

CLD

Diagrama de lazo de corrosión

Dibujos de porciones de unidades de proceso que muestran áreas de mecanismos de


corrosión, condiciones de operación y materiales de construcción similares.

3.5

CMD

Diagrama de materiales de corrosión

Un diagrama de flujo de proceso modificado (PFD) que muestra los mecanismos de


corrosión de los equipos y las tuberías, las condiciones de operación y los materiales de
construcción en cada porción de una unidad de proceso, así como la información habitual
del PFD.

3.6

IOW

Ventana Operativa de Integridad

Límites establecidos para variables de proceso (parámetros) que pueden afectar la


integridad del equipo si la operación del proceso se desvía de los límites establecidos
durante un período de tiempo predeterminado (incluye IOW críticas, estándar e
informativas).

3.7

Límite crítico de la IOW

Un nivel establecido de la IOW que, de excederse, puede producirse un deterioro rápido,


de tal manera que el operador debe tomar medidas predeterminadas inmediatas para
devolver la variable de proceso dentro de la IOW para evitar riesgos significativos
definidos, de daño potencial del equipo, o la liberación de fluido peligroso podría ocurrir en
un período de tiempo bastante corto.

NOTA: Se ha utilizado otra terminología en lugar del límite crítico, como límite de
operación segura o límite crítico de seguridad.

3.8

Límite estándar de la IOW

Un nivel establecido de la IOW, definido como aquello que si es excedido durante un


período de tiempo específico, podría causar mayores tasas de degradación o introducir
nuevos mecanismos de daños más allá de los anticipados. Dado que el momento del
impacto de una superación de un Límite IOW estándar puede variar significativamente, la
notificación y la respuesta a un exceso también pueden variar. Para excedencias de mayor
riesgo, las alarmas o alertas son potencialmente necesarias y el operador puede tener
algunas acciones predeterminadas para tomar. Para las excedencias de menor riesgo, las
alertas solo pueden ser necesarias para la eventual interacción con los supervisores
operativos o el personal técnico apropiado y los expertos en la materia (SME).

NOTA: Se ha utilizado otra terminología para los límites estándar, como el límite operativo
clave o el límite operativo de confiabilidad.

3.9

IIL

Límite de información de la IOW

Un límite establecido o rango operativo estándar para otros parámetros de integridad que
son utilizados principalmente por Los SMEs (por ejemplo, ingeniero de procesos, inspector,
especialista en corrosión, etc.) para predecir y/o controlar la integridad/confiabilidad a
largo plazo del equipo. Estos IOW "informativos" normalmente solo son rastreados por los
SMEs apropiados y pueden o no tener alarmas o alertas asociadas con sus excedencias.
En algunos casos, las normas de información (IOW) se utilizan para parámetros que no
pueden ser controlados directa o indirectamente por los operadores, cuyo deber principal
sería asegurarse de que cualquier superación sea comunicada al SME designado para su
atención y acción correctiva, si corresponde.

NOTA: Se puede usar otra terminología en lugar de un límite informativo, como límite de
control de corrosión o límite de confiabilidad.
3.10

MOC

Gestión del cambio

Un sistema de gestión documentado para la revisión y aprobación de cambios en el


proceso, el equipo o los sistemas de tuberías antes de la implementación del cambio.

NOTA: Para propósitos de esta RP, MOC puede aplicar para hacer cambios o crear IOW.

3.11

MI

Integridad mecánica

Los sistemas de gestión, prácticas de trabajo, métodos y procedimientos establecidos para


proteger y preservar la integridad del equipo operativo, es decir, evitar la pérdida de
contención debido al efecto de los mecanismos de daño del equipo. MI es típicamente una
parte de un programa de seguridad de procesos.

3.12

Notificaciones

Un mensaje a un operador y/o SME de que se ha producido una superación de la IOW que
no necesariamente puede tener una alarma asociada, pero puede requerir una acción y
respuesta específica requerida por parte de un operador o un SME.

3.13

PFD

Diagrama de flujo del proceso

Un diagrama simplificado de una unidad de proceso que muestra las piezas principales de
los equipos y las tuberías, con detalles limitados de los parámetros de diseño del proceso.

3.14

PHA

Análisis de peligros del proceso

Un proceso de trabajo para evaluar y documentar los peligros y riesgos asociados con la
operación de una unidad de proceso, y para hacer recomendaciones sobre qué acciones
pueden ser necesarias para mitigar los riesgos inaceptables.
3.15

Variables de proceso

Parámetros de los fluidos de proceso (químicos y físicos) que necesitan ser controlados.

3.16

PSM

Gestión de la seguridad de los procesos

La implementación de todas las prácticas de trabajo, procedimientos, sistemas de gestión,


capacitación e información de seguridad del proceso que son necesarios para evitar la
liberación de sustancias peligrosas del equipo de proceso.

3.17

Equipo a presión

Equipo estacionario, estático o fijo para contener fluidos de proceso bajo presión, que
para los fines de este documento no incluye equipos rotativos.

EJEMPLO El equipo a presión incluye, entre otros, tuberías, recipientes, intercambiadores


de calor, reactores, tanques (presión estática de la cabeza), dispositivos de alivio de
presión, columnas, torres, tubos calentadores y filtros.

3.18

RBI

Inspección basada en riesgo

Un proceso de evaluación y gestión de riesgos que se enfoca en la planificación de la


inspección para la pérdida de contención de equipos presurizados en las instalaciones de
procesamiento, debido al deterioro del material. Estos riesgos se gestionan a través de la
inspección y el monitoreo de la IOW para influir en la probabilidad de falla.

3.19

SME

Experto en la materia

Sujeto que tiene un profundo conocimiento y experiencia en un tema específico en lo que


se refiere a las IOWs.
NOTA: Varios tipos de SME son necesarios para establecer la IOW para cada unidad de
proceso, por ejemplo, SME de corrosión/materiales, SME de proceso, SME de operaciones,
SME de tipo de equipo, SME de inspección SME, etc.

3.20

Parte Interesada (“stakeholder”)

Cualquier individuo, grupo u organización que puede afectar, ser afectado por, o percibirse
a sí mismo ser afectado por el problema de la IOW.

3.21

TAN

Número de acidez total

Una medida de corrosividad potencial de vapores de alimentación de hidrocarburos, que


contienen diversos ácidos orgánicos.

3.22

Proceso de trabajo

Una serie de actividades o pasos destinados a lograr un objetivo establecido, con entradas
y salidas. Por ejemplo, el proceso de trabajo de la IOW para establecer los límites de la
IOW sobre los parámetros de operación.

4. PARÁMETROS QUE PUEDEN REQUERIR DIFERENTES TIPOS DE VENTANAS


4.1 Por lo general, los parámetros del proceso IOW que pueden influir en la integridad
mecánica o la confiabilidad del equipo se clasifican en dos categorías, química y física. Los
parámetros indicados a continuación no son exhaustivos, pero brindan ejemplos de los
posibles parámetros del proceso que pueden necesitar IOW establecidos, para controlar
las tasas de degradación y/o evitar el inicio de nuevos mecanismos de daños que
eventualmente podrían conducir a brechas de la contención.

4.1.1 Los parámetros químicos son aquellos que se relacionan con la química y el
contenido del fluido del proceso. Ejemplos de parámetros químicos incluyen: pH,
contenido de agua, carga de gas ácido, contenido de azufre, contenido de sal, contenido
de NH4HS, contenido de NH3, TAN, concentración ácida, concentración de inhibidor,
niveles de contaminación de cloruro, contenido de oxígeno, etc.

4.1.2 Los parámetros físicos (mecánicos, operacionales) son aquellos que no son de
naturaleza química, pero incluyen todos los demás aspectos del diseño de un proceso que
son vitales para mantener el control dentro de los parámetros de diseño establecidos.
Ejemplos de parámetros físicos incluyen: varias presiones y temperaturas tales como
diseño, operación, presiones parciales, puntos de rocío, puntos secos, tasas de
calentamiento y enfriamiento, delta de presión, etc. Además, hay caudales, tasas de
inyección, dosificación de inhibidor, niveles de amperaje para contactores, contenido de
lodo, flujo de hidrógeno, límites de vibración, mediciones de cupón de corrosión, etc.

4.2 Las IOWs deben clasificarse en diferentes niveles, distinguidos por el riesgo, a fin de
establecer prioridades en las notificaciones (incluidas las alarmas, alertas u otras
notificaciones) y el calendario de las acciones que se implementarán cuando se excedan
las IOWs. En esta RP, se describen tres niveles primarios de la IOW: "crítico", "estándar" e
"informativo", basados en el cambio previsto en la tasa de daño al equipo durante una
superación y la capacidad del operador para tomar medidas correctivas.

4.2.1 Un nivel crítico de la IOW se define como aquel en el cual el operador debe devolver
el proceso con urgencia a una condición segura y, si se excede, podría resultar en uno de
los siguientes resultados en un plazo bastante corto:

- pérdida de contención mayor y/o más rápida,

- una liberación catastrófica de hidrocarburos u otros fluidos peligrosos,

- parada de emergencia o rápida, no ordenada,

- riesgo ambiental significativo,

- riesgo financiero excesivo, u

- otro riesgo inaceptable.

4.2.2 Un nivel estándar de la IOW se define como aquel que, si se excede durante un
período de tiempo específico, requiere una intervención predeterminada del operador o
alguna otra acción correctiva por parte de un SME con el fin de restablecer el proceso
dentro de los límites IOW para evitar que uno o más de los siguientes resultados ocurra:

- eventual pérdida de contención,

- una liberación de hidrocarburos o fluidos peligrosos,

- cierre no programado o no ordenado,

- un impacto negativo en el rendimiento de la unidad a largo plazo y su capacidad para


cumplir con la duración de la ejecución, o

- riesgo financiero inaceptable.

4.2.3 Se puede establecer un tercer nivel de la IOW que son límites informativos. La
mayoría de los parámetros que tienen IOW definidos son controlables, especialmente para
Límites Críticos y Estándar, pero algunos no tienen, ni pueden tener una intervención
inmediata del operador designado, asignada a ellos. Las desviaciones de la IOW
informativas podrían eventualmente conducir a corrosión acelerada u otro daño durante
un período de tiempo más largo. Es posible que estos parámetros que no pueden ser
controlados por los operadores deban ser informados, revisados y modificados por
personal técnico designado (SME).

Por ejemplo, estos parámetros informativos pueden proporcionar una indicación


secundaria o circunstancial de corrosión/erosión activa, tal como en una torre aérea
atmosférica donde el parámetro de control del proceso primario para la corrosión en el
reflujo puede ser el pH del condensado, pero un parámetro informativo secundario puede
ser el contenido de hierro medido periódicamente por muestreo de laboratorio. Cuando se
informa la superación de estos parámetros informativos, el SME apropiado, a su vez puede
especificar que se planifiquen o ajusten algún tipo de actividades de ingeniería, proceso o
inspección para controlar la tasa de deterioro y evitar el deterioro inaceptable del equipo a
largo plazo. Estos IOW informativos normalmente no tienen alarmas o alertas asociadas
con excedencias.

En la mayoría de los casos, los límites para los parámetros de información se establecerían
para proporcionar un punto donde el operador (o el software implementado) iniciaría una
notificación a la SME apropiada de que algún parámetro de información ha excedido un
límite. Las normas de información generalmente se asociarían con las siguientes
situaciones:

- no estaría directamente relacionado con una posible pérdida de contención en el corto


plazo,

- proporciona una indicación secundaria de rendimiento operativo o problema de control


de corrosión, y/o

- utilizado para rastrear parámetros que no son necesariamente controlables por los
operadores.

4.3 La principal diferencia entre un límite crítico y uno estándar es en el tiempo de


reacción permitido para devolver el proceso dentro de los límites IOW. Para los límites
críticos, normalmente habrá alarmas visuales y audibles para los operadores y, por lo
general, todos los Límites Críticos requerirían acciones predeterminadas específicas que el
operador debe tomar para regresar urgentemente el proceso dentro de los límites de la
IOW. En algunos casos, también puede haber sistemas de parada instrumentados que
automaticen una secuencia de pasos para recuperar el control del proceso. Para algunos
límites estándar, también puede haber alarmas visuales y/o audibles, según el nivel de
riesgo y el tiempo de respuesta requerido asociado con la IOW. Se puede usar un proceso
de evaluación de riesgos como el descrito en 5.8 y la Sección 6 para determinar la
necesidad de qué alertas/alarmas son apropiadas para cada IOW. En muchos casos, los
límites estándar pueden ser límites establecidos más conservadores para los parámetros
de operación, antes de alcanzar límites críticos a fin de proporcionar al operador más
tiempo y opciones para devolver el proceso dentro del límite IOW, antes que medidas más
urgentes requeridas por superar un límite crítico deban ser implementadas.

4.4 Además de la intervención predeterminada del operador necesaria para los límites
críticos y los límites potencialmente estándar que se exceden, las notificaciones al SME
específicas designadas, deben diseñarse en el sistema, de modo que se puedan
implementar investigaciones técnicas apropiadas y acciones correctivas para evitar más
rebasamientos y planificar pruebas/inspecciones de seguimiento necesarias. Estas
notificaciones deben incluir inspectores designados y/o especialistas en inspección y
corrosión, en caso de que sea necesario ajustar los planes de inspección, dependiendo de
la magnitud de la superación o en caso de que sea necesario ajustar las estrategias de
gestión de la corrosión.

4.5 La Figura 1 ilustra cómo varios tipos de límites operativos, podrían crear fronteras para
cualquier ventana operativa específica. La zona intermedia entre los límites estándar (alta
y baja) es la zona designada para lograr umbrales operativos. Fuera de esos límites,
generalmente se requiere la intervención del operador para devolver el proceso a esta
zona. Algunos rangos de límites, pueden no tener un límite superior o inferior,
dependiendo de la variable. Por ejemplo, las temperaturas superficiales del tubo del
calentador, generalmente tienen límites superiores, pero la mayoría de las veces no tiene
un límite inferior.

Figura 1. Zonas de operación que incluyen rangos objetivos con límites estándar y críticos

5. PROCESOS DE TRABAJO IOW


5.1 En esta sección, se describe un proceso de trabajo general para identificar la IOW,
para establecer los límites apropiados relativos a una premisa definida e integrar la IOW
en el programa de integridad mecánica del sitio. Este proceso puede integrarse en una
revisión de las IOWs existentes, para proporcionar más enfoque en una perspectiva de
integridad mecánica a más largo plazo. Detalles adicionales sobre el tipo y niveles de la
IOW se describen en la Sección 4 y la Sección 6. Para un ejemplo específico que sigue de
cerca el flujo descrito en esta sección para una pieza específica de equipo, consulte el
Anexo C. Guía general y consideraciones para identificar y establecer los límites
apropiadamente conservadores se describen en la Sección 9. Tenga en cuenta que este
proceso de trabajo puede aplicarse a un solo elemento del equipo, a múltiples elementos
del equipo en un grupo (circuito de corrosión) o, en general, a la unidad de proceso en
general. En la Figura 2 se muestra un diagrama de flujo generalizado para el proceso de
trabajo general.

5.2 El primer paso en el proceso es revisar las condiciones existentes de diseño mecánico
y las condiciones de operación previas (normal, alterada, en arranque, en parada, etc.). La
identificación de los mecanismos de daños probables o "activos" en 5.5 requiere una
comprensión fundamental del diseño mecánico, las condiciones de operación del proceso
(temperaturas, presiones, servicio, inhibidores, etc.) y los materiales de construcción,
incluyendo la aleación y el grado del material, método de fabricación, tratamientos
térmicos y mecánicos previos, etc. Se debe considerar tanto la operación normal como
cualquier operación anormal que pueda producir mecanismos de daños imprevistos y/o
tasas aceleradas de daños. También se deben tener en cuenta otras condiciones de
operación tales como el arranque, la parada, la regeneración del catalizador, la
descoquificación, la eliminación de hidrógeno, etc.

5.3 El segundo paso es definir las condiciones futuras de operación de la unidad/equipo y


definir una "premisa" para establecer los límites IOW. La premisa se desarrolla a partir de
los supuestos subyacentes que se acordaron al inicio del proceso de trabajo de la IOW.
Estas premisas pueden incluir el nivel de riesgo que se tolerará o el ciclo de respuesta
planificado para la unidad o componente. Una premisa puede establecerse en equipos
individuales o en base a unidades específicas. Cualquier cambio planeado en la operación
deberá ser considerado durante la identificación de los mecanismos de daños
"potenciales" que pueden estar asociados con los cambios planificados (por ejemplo,
mayor contenido de azufre en el stock de alimentación a una refinería). Una consideración
clave para establecer una premisa es el marco de tiempo para el cual se aplicará. En
algunos casos, el marco de tiempo establecido puede ser muy corto (para una operación
específica para aprovechar un stock de alimentación de oportunidad, por ejemplo), pero
en general, el tiempo para establecer los límites de daño debe basarse en una vida
aceptable para el equipo y/o el período de tiempo hasta el próximo cambio. Un ejemplo de
esto sería operar un calentador a un límite superior a la temperatura de diseño del metal
del tubo con el plan de volver a conectar este calentador en la siguiente parada
programada. En algunos casos, el establecimiento de la premisa puede llevar a tener que
establecer límites en las variables operativas que pueden introducir un nuevo mecanismo
de daño, por ejemplo, un límite puede ser colocado en la temperatura de operación en un
hidrotratador para evitar el ataque de hidrógeno a alta temperatura (HTHA). Es
importante que las consecuencias de todas las premisas sean examinadas y acordadas por
el equipo de la IOW.

Figura 2. Proceso de trabajo sugerido para desarrollo de la IOW


5.4 El siguiente paso es identificar todos los tipos de daños activos y potenciales que
podrían ocurrir en cada pieza del equipo de proceso. Se debe determinar la tasa de daño
histórico para el equipo y la tasa futura prevista considerando cualquier cambio planeado
en la operación. La Sección 7 y el Anexo A contienen ejemplos de mecanismos de daños y
posibles variables operativas dentro de las unidades de proceso que pueden necesitar
establecer las IOWs. Existen otras fuentes varias de datos de la industria que identifican
específicamente los mecanismos típicos de daños para varias unidades operativas.
Específicamente aplicable a la industria petroquímica y refinadora es API 571 que cubre
los mecanismos de daños y API 580 y API 581 que cubre la inspección basada en riesgos.
También se proporciona una lista de mecanismos de daños comunes en API 579/ASME
FFS-1, Anexo G. Programas específicos de sitios operativos que se han utilizado para
identificar/establecer mecanismos de daños específicos del equipo y/o riesgo que se deben
considerar durante este proceso pueden incluir el seguimiento.

- estudios de inspección basada en riesgo;

- Programas de circuitización y lazos de corrosión u otras revisiones de corrosión en


unidades, como el establecimiento de CCDs;

- evaluaciones de riesgos de equipos;

- Estudios de análisis de peligros del proceso (PHA) o análisis de peligros y operabilidad


(HAZOP).

5.5 Después de identificar todos los mecanismos de daño aplicables, cada variable clave
de proceso relacionada con la activación o el índice de progresión de los mecanismos de
daño debe ser identificada. En muchos casos, habrá múltiples variables de operación, a
veces co-dependientes, que se requieren para producir el daño, por ejemplo, la
temperatura, el contenido de azufre reactivo y en aleación, son variables co-dependientes
que afectan la tasa de sulfuración a alta temperatura. También puede haber múltiples
variables, productos/reactivos u otras medidas que son indicadores de la actividad de un
único mecanismo de daño específico, por ejemplo, la eficiencia de la desalinizadora, el pH,
el contenido de cloruro, el contenido de hierro, la conductividad, el punto salino, el punto
de rocío y otros, son indicadores del potencial de corrosión en un sistema de cabecera de
torre atmosférica de unidad de crudo. El objetivo del programa IOW no es solo identificar
los parámetros claves de monitoreo, sino también establecer límites alrededor de los
parámetros "controlables" más apropiados que las operaciones pueden ajustar para lograr
el nivel deseado de integridad y confiabilidad del equipo. En general, el parámetro que es
más "controlable" y más efectivo para reducir el potencial de daño debería ser la variable
principal para monitorear y aplicar límites. Otras mediciones o variables que no son
indicadores primarios de daño pueden considerarse IOWs informativas.

5.6 Una vez que se han identificado las variables/parámetros operativos principales
controlables, el siguiente paso en el proceso es establecer límites superiores e inferiores
para evitar mecanismos/tasas de daños inaceptables en relación con la estrategia de
planificación de la inspección. Los límites previamente existentes deben revisarse con
relación a la premisa definida, para garantizar que alcanzarán el nivel deseado de
confiabilidad e integridad mecánica. Hay varios aspectos a considerar cuando se establece
cada uno de los límites operativos como se describe en los siguientes párrafos.

5.6.1 El límite debe considerar la precisión y la relevancia de la medición, por ejemplo, la


ubicación de la medición puede no ser ideal en relación con la ubicación del daño, el grado
de precisión de la medición puede requerir un límite más conservador que se establece
para proporcionar un tiempo de respuesta adecuado si la medición no es del todo precisa.

5.6.2 El límite también necesita considerar la tasa de progresión esperada del daño
adicional en el nivel límite seleccionado, es decir, qué tan rápido se espera que el daño
avance, el tiempo para ajustar la operación y el efecto potencial en la estrategia de
planificación de la inspección.

5.6.3 El límite necesita considerar el nivel de riesgo para exceder ese límite. Establecer un
límite de proceso estará relacionado con el nivel de notificación necesario (alarma, alerta,
correo electrónico u otra notificación) y relacionado con las acciones de respuesta
predeterminadas cuando se excede ese límite.

5.6.4 Se debe considerar establecer múltiples límites en algunas IOW para proporcionar
más tiempo y respuestas menos urgentes para volver a poner la operación dentro de la
operación normal antes de alcanzar un posible límite IOW crítico. Algunas variables de
proceso podrían tener un IIL en un límite que le daría tiempo a un SME para considerar
una respuesta apropiada, un límite IOW estándar en un nivel siguiente, que puede tener
una respuesta del operador designado y, en última instancia, un límite IOW crítico que
requeriría una respuesta automatizada o una respuesta urgente del operador.

5.6.5 Algunos límites no son solo un valor umbral para un solo parámetro. Muchos de los
mecanismos de daños relacionados con la corrosión también tienen un elemento de
tiempo significativo que debe considerarse. Para el caso simple de sulfidación a alta
temperatura, donde la temperatura, el tipo de aleación y la cantidad de azufre reactivo
presente en la corriente del proceso, controlan la velocidad de corrosión; si se estableciera
un límite solo en la temperatura, podría ocurrir un exceso sin ningún daño mensurable al
equipo, si no hubiera tiempo suficiente para que ocurriera dicho daño medible.

5.7 Para determinar el nivel de la IOW (crítico, estándar o informativo), es útil un proceso
de clasificación de riesgos. En algunos casos, el riesgo relativo puede determinarse
subjetivamente y, en casos más complicados, el análisis de riesgo puede necesitar ser más
riguroso. Muchas compañías operadoras han desarrollado matrices de riesgos y
procedimientos de análisis de riesgos para proporcionar una guía para decisiones de
gestión consistentes, que pueden usarse para determinar el riesgo de exceder el límite
establecido de la IOW. Para aquellos que no tienen uno ya establecido, se proporciona un
ejemplo de matriz de riesgo y análisis en la Sección 6. Determinar el nivel de la IOW o el
riesgo para un parámetro dado, es importante para ayudar a distinguir qué parámetros y
límites:

- necesitará alarmas versus alertas;

- se necesitarán acciones predeterminadas para acelerar los tiempos de recuperación;

- necesitará seguimiento formal e investigación después de producirse las excedencias;

- si se modifica o ajusta, puede ser necesario gestionarlo a través de un proceso de MOC,


etc.; y

- necesitará una revisión de la estrategia de inspección por parte del inspector o SME.

5.8 Una vez que se han desarrollado los límites y la clasificación del riesgo relativo, los
límites establecidos inicialmente deben compararse con la premisa operativa original que
se desarrolló. El nivel de riesgo para cada parámetro a menudo es dependiente (o co-
dependiente) de múltiples factores y puede ser necesario desarrollarlo a través de un
proceso iterativo. En algunos casos, los puntos de muestra existentes, los rangos de
instrumentos, la frecuencia de adquisición de datos, etc., pueden no ser óptimos, en cuyo
caso el riesgo asumido en función de ese límite de medición puede ser mayor de lo
deseable. Los objetivos empresariales previstos para el período de ejecución también
necesitan ser considerados, logrando rendimientos de productos o tasas de producción
que pueden requerir un compromiso para algunos de los límites de la IOW, siempre que
los riesgos asociados con tales compromisos sean aceptables para todas las partes
interesadas. En realidad, este proceso iterativo puede lograrse intuitivamente durante el
proceso de clasificación de riesgos mediante la prueba continua de un nivel de límite
propuesto contra el riesgo asumido en ese nivel.

5.9 Después de establecer los límites y el riesgo, se puede establecer el nivel de la IOW
(crítico, estándar o informativo). Como se señala en 5.8, el nivel seleccionado de la IOW
se utiliza para distinguir qué parámetros y límites necesitarán alarmas, alertas u otro tipo
de notificaciones, así como las acciones de respuesta y el calendario requerido, según
5.11. El nivel también está vinculado a la necesidad de determinar la cantidad de
documentación requerida, la titularidad de la IOW y el seguimiento necesario de las
excedencias que se hayan registrado.

5.10 El último cuadro en el diagrama de flujo en la Figura 2 es para determinar las


acciones apropiadas que se deben tomar y el tiempo de respuesta para cada excedente de
la IOW. Las excedencias críticas de la IOW normalmente requerirán una respuesta
específica urgente por parte del operador para evitar problemas más rápidos de
degradación del equipo. Las superaciones estándar de la IOW variarán en sus acciones de
respuesta y en el tiempo, y serán menos urgentes que las asociadas con las superaciones
críticas de la IOW. El equipo de la IOW debe definir y acordar los tiempos de respuesta
para IOW críticos y estándar. Es probable que algunas de esas acciones sean para los
operadores, pero otras acciones de respuesta pueden ser para inspectores y/o SMES
designados. Las acciones de respuesta y los tiempos asociados de los operadores para el
IIL generalmente se relacionarán principalmente con qué inspector o SME se debe
notificar para determinar qué acción de respuesta se necesita, si corresponde a largo
plazo. La notificación y la acción de seguimiento por parte del inspector o del SME es el
paso esencial para vincular las excedencias de la IOW aplicables con el programa “MI” y el
proceso de planificación de la inspección.

6. CATEGORÍA DE RIESGO IOW


6.1 En esta sección, se proporciona un ejemplo de clasificación de riesgos y matriz de
riesgos para guiar al usuario a través de una evaluación de riesgos relativos sobre la
importancia y la prioridad de cada parámetro/combinación de límites bajo consideración.
Como se indicó en la Sección 5, las IOWs pueden tener un rango de riesgo para ayudar a
determinar la prioridad adecuada de alarmas, alertas y notificaciones para el personal
operativo y los SMEs, según sea necesario y/o especificado por la acción de respuesta de
la IOW. Esta evaluación de riesgos también ayudará a determinar qué acciones debe
tomar el operador y qué tan rápido debe actuar el operador antes de que el proceso se
salga demasiado de control, es decir, cuanto mayor sea el riesgo, cuanto antes podrá ser
necesario que el operador responda y una respuesta más definitiva puede ser necesaria.
Además, cuanto mayor sea el riesgo, más niveles de acción se pueden designar para la
IOW estándar con el fin de proporcionar la mayor posibilidad de recuperar el control antes
de que se alcance un nivel crítico de alarma. Vea la Figura 6 que muestra un ejemplo
donde podría haber más de un límite estándar para la IOW de temperatura del metal del
tubo antes de alcanzar un límite crítico de la IOW.

6.2 El riesgo de los límites establecidos para un parámetro operativo dado, es una función
de la probabilidad y consecuencia del evento (es decir, el riesgo) cuando se excede el
límite. En cada caso o escenario, habrá una serie de sub-factores de riesgo que deben
tenerse en cuenta al establecer los niveles de riesgo que estarán relacionados con la
probabilidad del evento y la posible consecuencia si el evento ocurre. Se describe un
enfoque para establecer tres niveles de la IOW (límites "críticos", "estándar" e
"informativo") para separar las IOWs de los parámetros de proceso que pueden tener
implicaciones de integridad mecánica a corto plazo, de aquellos que tienen trascendencia
en la seguridad o confiabilidad del proceso a más largo plazo. Después de designar las
IOWs de mayor riesgo, es decir, límites críticos, se puede lograr una priorización adicional
mediante la clasificación de riesgos de los límites "estándar" e "informativo" para
identificar aquellos límites que requieren una acción más rápida y definitiva por parte del
operador o SME designado, donde haya más tiempo para reaccionar a la información.

6.3 Las Figuras 3 y 4 contienen ejemplos simplificados de cómo se puede utilizar una
matriz y proceso de evaluación de riesgos para establecer las IOWs. Comience asumiendo
un límite para un parámetro dado que pueda cumplir con la premisa establecida para el
período de operación previsto. Para ese límite, determine qué tan probable y qué tan
rápido falla el componente o equipo si se excede ese límite. También determine cuáles son
las consecuencias si la falla ocurre en el nivel de límite impuesto, es decir, pequeña fuga;
gran fuga; emergencia inmediata; problema de seguridad y tamaño; problema y tamaño
ambiental; cuestión de confiabilidad y tamaño; etc. El producto de estos dos factores
(probabilidad de falla y consecuencia de la falla) es el riesgo de falla. En la Figura 4, se
muestran algunos consejos genéricos sugeridos, acciones, participación y respuestas a
diferentes niveles de riesgo.

6.4 Para un ejemplo simple del uso de este enfoque de evaluación de riesgos, se utiliza el
tiempo en lugar de una probabilidad de falla, donde una probabilidad de "5" = a una
probabilidad muy alta de fallar en cuestión de horas o días. Como consecuencia de una
falla, se utilizará una combinación de seguridad e interrupción del negocio cuando la
consecuencia "D" = riesgo de exposición significativo para el personal y la posible pérdida
de beneficios. Este resultado arrojaría una categoría "5D" en la matriz de la Figura 3 con el
correspondiente "alto" riesgo. Usando la Figura 4, determinamos que se requiere que los
Límites Críticos se establezcan con las alarmas apropiadas donde los operadores deben
tomar acciones predeterminadas bastante urgentes para devolver el proceso a la
operación normal. Además, los SMEs apropiados son notificados para este parámetro de
excedencia junto con el supervisor de operaciones.

6.5 Un segundo ejemplo del uso de este enfoque de evaluación de riesgos implica un
cambio de proceso inesperado que da como resultado una situación de corrosión que
probablemente fallará en unos pocos meses, si algo no se corrige. Por lo tanto, no es
inmediatamente urgente, pero claramente necesita atención relativamente pronto. Se
asigna una probabilidad de 4. La consecuencia implica una gran fuga que implicaría una
posible cita ambiental e interrupción del negocio, así como una atención mediática
indeseable. Se asigna una consecuencia de C, lo que da como resultado un 4C de riesgo
medio alto en la matriz de la Figura 3. Utilizando la Figura 4, se establecerían IOW críticas
o estándar y los operadores tendrían acciones predeterminadas asociadas con la
excedencia las cueles podrían necesitar ser implementadas dentro de un tiempo
predeterminado y probablemente también una notificación a un especialista en corrosión
sería implementada para evaluar la situación y recomendar acciones adicionales, si es
necesario.

6.6 Un tercer ejemplo implica un pequeño incremento en el pH de la corriente de


alimentación, aumentando las tasas de corrosión por encima de aquellas en las que se
estableció el plan de inspección. La probabilidad de 2 es asignada. La consecuencia
implica una pequeña fuga por encima de las cantidades notificables por lo que se asigna
una consecuencia de B. Usando la Figura 4, se recomienda un IIL.

La acción requerida por las operaciones es notificar al inspector de la unidad y/o el SME
designado para su revisión y posible modificación de los planes de inspección.
Figura 3. Matriz genérica de riesgos para evaluar los niveles de la IOW

7. EJEMPLOS DE LA IOWS
7.1 En la Figura 5 se muestra un ejemplo de un juego de la IOW para ataque de
hidrógeno a alta temperatura (HTHA). Tenga en cuenta que los límites de diseño
mecánico del código de construcción para el recipiente están fuera de los límites de la
IOW para el proceso, que típicamente se establecen a partir de alguna función de las
curvas de Nelson apropiadas en API 941. Obsérvese también que, aunque las condiciones
de “arranque de la corrida” (SOR) están dentro de la IOW, las condiciones de “fin de la
corrida” pueden estar fuera de la IOW dependiendo de la presión parcial de hidrógeno y
de la duración de las condiciones EOR. En este caso específico, algunos usuarios
propietarios pueden decidir que una operación a corto plazo en condiciones EOR por
encima de la curva Nelson es aceptable en función de la cantidad de tiempo que tarda el
HTHA incipiente, es decir, que no se producirá daño de HTHA significativo. Otros
operadores pueden decidir que la IOW nunca se debe exceder incluso en condiciones
EOR. Dichas decisiones y determinación de los controles de riesgo requeridos (por
ejemplo, la frecuencia y alcance requeridos de las inspecciones HTHA) pueden realizarse
utilizando un análisis de riesgos apropiado y la entrada de expertos en
corrosión/materiales que conozcan la acumulación de daños y los incipientes problemas de
ataque con HTHA.

7.2 La Figura 6 describe cómo los límites/objetivos informativos, estándar y críticos de la


IOW pueden interactuar con los diferentes niveles de comunicaciones (notificaciones,
alertas y alarmas) para controlar las temperaturas elevadas en los tubos de los
calentadores de fuego directo.

7.2.1 Varios mecanismos de daños por altas temperaturas son posibles en los tubos
calentadores de fuego directo. En general, la termofluencia y la corrosión a largo plazo de
un mecanismo dependiente de la temperatura son las principales preocupaciones. Sin
embargo, cuando se opera a temperaturas significativamente más altas que el diseño, la
falla por esfuerzo de ruptura puede ocurrir rápidamente debido a la sobrepresión, por la
pérdida significativa en la resistencia del material, es decir, sobrecalentamiento a corto
plazo y esfuerzo de ruptura. Según nuestro ejemplo anterior, los tubos de calentadores
que tienen una temperatura de diseño API 530, 100.000 horas de 950 °F (510 °C)
tendrían una vida útil cada vez más corta si se operaran por encima de esta temperatura
de diseño. Un ejemplo más específico de cómo se puede emplear IOW se presenta en las
siguientes secciones sobre cómo establecer los límites de temperatura del tubo del
calentador para evitar la ruptura prematura o el reemplazo no planificado de los tubos.

Figura 4. Ejemplo de tabla de riesgos para IOW Tipos/Acciones/Orientación


Figura 5. Ejemplo de límites de la IOW para HTHA en una unidad de hidroprocesamiento
Figura 6. Ejemplos de diferentes tipos de IOWs para tubos de calentadores de fuego

7.2.1.1 IOWs Informativas. El personal de Ingeniería de Inspección, Corrosión e


Ingeniería de Proceso (SME) sería responsable de rastrear y hacer que las temperaturas
de los tubos del calentador de fuego directo funcionen por debajo de la temperatura de
diseño, <950 °F (510 °C). Se puede configurar un límite superior de temperatura de la
pared del tubo y/o enviarse notificaciones para informar al SME si las temperaturas
superan un límite superior de 900 °F (482 °C).

7.2.1.2 Límite estándar de la IOW. El límite estándar inicial para los tubos del
calentador de fuego directo que operan en el rango de termofluencia se establece
frecuentemente en la temperatura de diseño del metal API 530 (vida útil de diseño de
100.000 horas). Este límite estándar se puede ajustar con base en un análisis de
ingeniería a partir del conocimiento detallado, de los mecanismos de daños dependientes
del tiempo (termofluencia y corrosión) y la vida remanente estimada. Para este ejemplo, el
límite estándar se establece en 950 °F (510 °C). Se usa un alerta (o una alarma) para
notificar al SME y a operaciones cuando se excede esta temperatura. Los operadores
serían dirigidos para ajustar los controles del calentador de fuego directo para que la
temperatura del tubo vuelva a estar por debajo de los 950 °F (510 °C) dentro de un
período de tiempo preestablecido.

7.2.1.3 Límite crítico e la IOW. El límite crítico se establece a una temperatura anterior
al punto en que la falla es inminente debido a una reducción significativa de la resistencia
con una cierta cantidad del factor de seguridad. Para este ejemplo, se seleccionó un límite
de temperatura crítica de 1150 °F (621 °C). Se establece un punto de alarma para el
operador de la consola que emite una alarma cuando se excede esta temperatura y se le
indica al operador que tome medidas inmediatas para recuperar el control o incluso
apagar el calentador de fuego directo para evitar fallas.

7.2.1.4 Este ejemplo muestra cómo puede haber más de un límite IOW para el mismo
parámetro de proceso (en este caso, temperatura del tubo de calentadores de fuego
directo), para rastrear/tendencias o para obtener control antes de alcanzar un límite crítico
de la IOW crítico. Además, puede haber más de una respuesta predefinida, dependiendo
del grado de excedencia del límite del parámetro del proceso. En este ejemplo, los tres
niveles de la IOW se configuraron para mostrar una progresión del riesgo de falla y una
actividad de comunicación y respuesta acorde, que se inicia con el SME, luego con
operaciones y finalmente con el operador de la consola para corregir la temperatura en
aumento.

7.3 Los siguientes son algunos ejemplos dónde los límites críticos IOW pueden ser
apropiados.

- Flujos en pasos del calentador de coquificación retardada:

- El flujo bajo puede contribuir a la formación de coque y al sobrecalentamiento.

- Nivel del agua de alimentación de la caldera:

- la pérdida del nivel de agua de alimentación de la caldera podría causar la


ruptura del tubo de la caldera rápidamente.

- Temperatura del reactor de hidroprocesamiento:

- las temperaturas del metal por debajo de la temperatura mínima permisible


(MAT) podrían dar lugar a una fractura frágil.

- Temperatura del metal del tubo del calentador:


- El tubo podría romperse rápidamente si se sobrecalienta, causado, por ejemplo,
por un flujo o condición de punto caliente.

- Resistencia del ácido sulfúrico en la alquilación:

- una concentración de ácido demasiado baja podría causar una reacción dispersa.

- Presión del sistema sobre una pieza mayor de un equipo a presión:

- la sobrepresión podría generar un gran impacto ambiental y/o comunitario.

7.4 Los siguientes son algunos ejemplos de dónde los límites estándares de la IOW
pueden ser apropiados.

- Concentración NH4HS del enfriador de aire del efluente del reactor de hidrocraqueo
(REAC):

- corrosión del enfriador de aire y de la tubería aguas abajo.

- Temperatura del metal del tubo del calentador:

- la fluencia metalúrgica podría conducir a una eventual falla del tubo.

- Temperatura del punto de rocío del fraccionador crudo:

- La operación sostenida por debajo del punto de rocío puede dañar el interior del
fraccionador o la posible pérdida de contención.

- pH del “overhead” de la torre de crudo:

- la operación sostenida por debajo del nivel de pH estándar podría conducir a la


corrosión de los componentes del intercambiador de calor, especialmente los tubos
y las tuberías, y la posible pérdida de contención.

- Unidades de hidroprocesos:

- el arrastre de agua y/o cloruro en las corrientes de alimentación de hidrocarburos


o hidrógeno podría causar una corrosión acelerada de las sales de amonio y las
soluciones de cloruro de hidrógeno.

- Condiciones de salida de la desaladora:

- la operación sostenida con contenido de sal por encima del nivel estándar podría
conducir a la corrosión y la posible pérdida de contención.

- Temperatura del desalinizador de crudo:

- temperaturas superiores a 300 °F causarán daños permanentes a los bujes de


politetrafluoroetileno (PTFE) que aíslan las redes eléctricas, el deterioro de estos
bujes provocará el cortocircuito de la red y hará que la desalinizadora no sea
efectiva.

- Ácido de lavado del ácido sulfúrico de alquilación del deisobutanizador:

- tasa de circulación de ácido - alto flujo aumentará el arrastre de ácido debido a


un exceso de mezcla, la baja velocidad no permitirá un contacto suficiente entre el
ácido y el hidrocarburo.

- Alquilación de ácido sulfúrico - contenido de hierro en ácido comprado recientemente:

- El ácido fresco disolverá el hierro para alcanzar el punto de saturación.

- Contenido de TAN de alimentación de la coquificación retardada:

- un alto número de ácido total (TAN) puede causar corrosión en el rango de


temperatura de 425 °F a 750 °F.

- Contenido de sodio de alimentación de la coquificación retardada:

- el sodio causará un ensuciamiento rápido de los calentadores y puede causar un


calentamiento excesivo de los tubos;

- el contenido de sólidos, junto con un caudal crítico, puede provocar


erosión/corrosión.

- Sistema de fondo del fraccionador FCCU:

- el contenido de sólidos junto con una velocidad de flujo crítica puede dar como
resultado una erosión/corrosión rápida.

7.5 Los siguientes son algunos ejemplos de dónde los límites informativos IOW (IIL)
pueden ser apropiados.

- Coeficientes calculados de transferencia de calor y caídas de presión para


intercambiadores de calor.

- Puntos de rocío calculados para evitar la caída de agua.

- Temperatura calculada de deposición de sal para evitar la precipitación de sales y el


ensuciamiento.

- Tasas de vaporización del agua de lavado calculadas para la efectividad del agua de
lavado.

- pH, cloruros, dureza, hierro, cianuros en el agua de lavado para evitar la corrosión.
- Diferencias de temperatura entre los bancos o tubos paralelos de los levantamientos de
infrarrojos para la distribución del flujo en los sistemas de refrigeración del aire del
efluente del reactor (REAC) que podrían conducir a una corrosión acelerada.

- Contenido de amoníaco en un sistema de “overhead” de crudo que podría evaluarse para


determinar si se puede producir incrustación y corrosión con cloruro de amonio.

- Contenido de carbonato en la planta de gas FCCU y en las aguas de la torre de


enfriamiento que promoverían el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo de carbonatos.

- Los procesos de “puesta a punto” que exceden el diseño y pueden afectar los
mecanismos de daño.

- Aumento de la turbidez del agua en la torre de enfriamiento puede ser una indicación de
un mayor riesgo de depósitos y ataque biológico.

- Contenido de cianuro en las aguas de la planta de gas FCCU y DCU. La presencia de


cianuro promoverá el agrietamiento por H2S húmedo y promoverá la corrosión general al
destruir la capa protectora de sulfuro de hierro.

- Concentración de hierro (ppm) en el sistema de condensación de vapor.

- Hierro indicará corrosión acelerada debido a condensado de pH bajo. Esto podría ser una
indicación de problemas aguas arriba en el tratamiento del agua o la neutralización de la
inyección de amina.

- Cloruros orgánicos en NHT comprados que alimenta un tanque muestreado que aún no
está en línea. Los cloruros orgánicos pueden conducir a tasas de corrosión muy altas en el
NHT y otras unidades de hidroprocesamiento.

- Temperatura que ha aumentado como resultado de la termofluencia del proceso. La


temperatura puede haber aumentado hasta un punto que ahora coloca el equipo en el
rango de sulfuración.

- Temperatura que ha caído en el rango de agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo


externo en un recipiente de acero inoxidable aislado.

7.6 En el Anexo A se incluyen ejemplos más detallados y específicos de la IOW para unas
pocas unidades de proceso genéricas. En el Anexo B se muestra un registro tabulado
sugerido de las IOWs, incluyendo el parámetro IOW, los mecanismos de daño
relacionados, la respuesta requerida, el tiempo de la respuesta, información relacionada y
parte responsable. Un ejemplo de proceso de trabajo IOW para un intercambiador
hipotético se muestra en el Anexo C.
8 DESARROLLO IOWS
8.1 Un procedimiento escrito debe documentar el proceso de trabajo de la IOW. Debe
contener los siguientes elementos:

- implementado por un equipo multidisciplinario de SME;

- roles, responsabilidades y calificaciones para los miembros del equipo;

- datos e información requeridos para ser revisados;

- profundidad del diseño y análisis operativo;

- integración con los PSM existentes y los programas operativos;

- cómo se implementarán las IOWs;

- cómo se documentará la IOW;

- manejo de los instrumentos/controles de monitoreo sugeridos y/o puntos de muestreo;

- la frecuencia de las revisiones subsiguientes de la IOW y a quién pertenece la propiedad


del procedimiento;

- cómo se comunicarán las excedencias de la IOW y a quién; y

- cualquier seguimiento requerido, por ejemplo, modificar planes de inspección o


investigación de excedencias.

8.2 Con el fin de desarrollar la información necesaria, identificar posibles mecanismos de


daños y escenarios de falla junto con la consideración de las condiciones operativas
futuras y los objetivos de negocio, los esfuerzos combinados de un equipo
multidisciplinario de SMEs es recomendado. Normalmente, este equipo consistiría en:

- Ingeniero/especialista en corrosión del sitio;

- especialistas en tecnología/ingeniero en la unidad de procesos;

- inspector de unidad;

- ingeniero de equipos de presión de la unidad;

- representante (s) experimentado (s) de operaciones de la unidad;

- proveedor de tratamiento químico de proceso (según sea necesario, ad hoc); y un

- facilitador conocedor del proceso de trabajo de la IOW.


8.3 Las calificaciones del equipo y la calidad del proceso de desarrollo y, por lo tanto, la
calidad de las IOWs producidas dependen del esfuerzo colaborativo de la interacción de
este grupo de SMEs con conocimiento y experiencia.

8.4 Los SMEs necesitan información considerable sobre el equipo de la IOW para realizar
un trabajo exhaustivo de construcción de cada conjunto específico de unidades de acción.
Con el fin de facilitar la efectividad y la eficiencia del proceso de trabajo de la IOW, esta
información se debe recopilar y llevar a la reunión del equipo de la IOW en la medida de
lo posible. Esta información típicamente podría incluir:

- conocimiento de procesos y química reactiva;

- Diagramas de flujo de procesos para revisar sistemáticamente el proceso durante las


reuniones del equipo de la IOW.

- P&IDs que muestran puntos de muestra, instrumentos de monitoreo de la IOW, etc.;

- dibujos isométricos de tuberías que muestran todos los puntos de inyección, puntos de
mezcla, puntos muertos y otros detalles de la estructura de tuberías que se incluyen en el
programa de inspección;

- ventanas operativas existentes y acciones definidas que ya están en vigencia;

- identificación de líneas de arranque, líneas de uso temporal y válvulas normalmente


cerradas;

- procedimientos de operación y mantenimiento;

- programas de tratamiento químico del proceso;

- fuentes de alimentación, volúmenes y composiciones, incluidos productos intermedios;

- conocimiento de los mecanismos de daño, posibles y probables que podrían ocurrir en la


unidad de proceso;

- registros históricos de operación, mantenimiento e inspección para la unidad de proceso;

- análisis de fallas e informes de lecciones aprendidas para la unidad operativa y/o


unidades operativas similares;

- datos de diseño del equipo/proceso; datos de laboratorio; datos operativos para la


unidad de proceso (tenga en cuenta el énfasis en los datos, en lugar de "impresiones" o el
juicio de los SMEs);

- puesta en marcha, parada y condiciones de operación inusuales;

- registros MOC para la unidad operativa;


- puntos de muestra existentes y datos de muestra;

- Controles de variables de proceso existentes y puntos de medición, por ejemplo,


indicadores de presión (PI), indicadores de temperatura (TI), analizadores, controladores
de flujo (FC), etc.;

- información y datos metalúrgicos y de corrosión (publicados y privados de la empresa)


relacionados con los mecanismos de daños previstos para la unidad de proceso;

- materiales de construcción y conocimiento de ingeniería de materiales, incluyendo CMDs;

- conocimiento operativo;

- prácticas y estándares recomendados de la industria y la compañía;

- herramientas de modelado de proceso y corrosión;

- composición de la alimentación de la unidad original.

8.5 Los ejemplos de datos de proceso específicos de la unidad que se pueden usar
durante el proceso IOW incluyen lo siguiente.

- Unidades de crudo: Ensayos de crudo históricos, composición promedio de azufre para la


alimentación bruta y cortes primarios o flujos de productos, números de ácidos totales,
datos de monitoreo de calentadores disparados (IR y temperaturas de proceso),
temperaturas de flujo lateral, parámetros de procesos generales tales como velocidades,
pH , contenido de cloro, contenido de sal bruta, eficiencia y confiabilidad de la
desalinizadora, velocidad de inyección cáustica (y resistencia) en crudo desalinizado, etc.

- Unidades de hidroprocesamiento: Presiones parciales de hidrógeno, sulfuro de hidrógeno


y amoniaco, volúmenes de agua de lavado, puntos de inyección y fuentes y calidad del
agua, etc.

- Sistemas de amina: Tipo de amina, carga, filtración, tasas de purga/purga por exceso de
aire, contenido de cloruro, contenido de HSAS,% de agua en amina, temperatura del
vapor de los rehervidores de amina, etc.

- Craqueo catalítico: Sistemas de inyección de polisulfuros, contenido de sólidos en lodos,


concentración de HCN y carbonato en el sistema de plantas de gas, etc.

- Unidades de azufre Claus: Temperatura de alimentación de gas ácido, temperatura del


reactor térmico de pared fría, temperatura de la temperatura final de salida del
condensador, carga de gas ácido, niveles de azufre.

- Despojadores de agua agria: Concentración de NH3 en el reflujo circulatorio.

- Unidades Merox: Contenido de sodio de DSO, controles aéreos.


- Unidad de Hidrogenación Selectiva: Contenido de olefinas-Di.

- Alquilación de ácido sulfúrico: Resistencia ácida gastada para almacenamiento,


resistencia ácida, temperatura ácida, contenido de agua en ácido, relación
ácido/hidrocarburo en contactores, razón de isobutano/olefina en el contactor,
amplificadores de ácido y voltaje, velocidad de circulación de ácido a lavado con ácido de
alimentación DIB, diferencial de presión de la válvula mezcladora de lavado de ácido DIB,
resistencia cáustica del lavado cáustico de “Alky DIB”.

- Alquilación de ácido fluorhídrico: Contenido de agua en ácido, temperatura de


isodespojadoras y despropanizadoras, monitoreo de penetración del defluorinador.

- Reformador catalítico: Temperaturas del calentador de fuego, contenido de H2S del gas
de reciclo del reformador, contenido de agua del gas de reciclo, contenido de HCl de
hidrógeno que sale de los depuradores de HCl de hidrógeno.

- Unidad coquificación retardada: Sodio en la alimentación, TAN, velocidad en los


calentadores de coque.

9. CONSIDERACIONES GENERALES PARA ESTABLECER IOWS Y SUS LÍMITES


9.1 Los problemas históricos de integridad y confiabilidad, así como los cambios que se
anticipan en la unidad de proceso, deben considerarse en el desarrollo de la IOW.

9.2 Puede haber límites superiores e inferiores que deben establecerse y puede haber uno
o más niveles de esos límites con diferentes acciones requeridas dentro de diferentes
marcos de tiempo a medida que se excede cada nivel IOW. Corresponderá al equipo de la
IOW determinar si cada IOW necesita tener límites superiores e inferiores, y si se deben
establecer límites estándar y/o críticos para cada IOW. No todas las IOWs tendrán límites
críticos, y muchas pueden tener solo un límite superior o inferior. Algunos límites críticos o
estándar pueden justificar que se establezca el IIL.

9.3 La operación real a veces se desvía del diseño por varias razones. Esas diferencias
pueden causar una degradación acelerada o imprevista con consecuencias indeseables.
Esas desviaciones deben ser consideradas.

9.4 Existen numerosos casos documentados de agrietamiento y corrosión acelerada dentro


de la industria en condiciones adversas, que alcanzan hasta algunas pulgadas por año
(consulte la Tabla 1 para ver ejemplos). El especialista en corrosión/materiales debe
conocer este tipo de información para ayudar al equipo de trabajo a decidir cuál debe ser
la respuesta adecuada y qué tan rápido deben implementarse las acciones.

9.5 Numerosos problemas pueden causar desviaciones entre las condiciones de operación
reales y de diseño, incluyendo el ensuciamiento de intercambiadores en serie, operando
con los “by pass” del intercambiador abierto, condiciones de proceso de termofluencia
creciente sin previo aviso, falta de entendimiento de la naturaleza y consecuencias de
degradación imprevista, malentendido entre las condiciones de diseño del código de
construcción y los límites de diseño del material de construcción para los tipos específicos
de degradación, y no reconocer el impacto de las condiciones de fin de la corrida (EOR)
versus las condiciones normales o de inicio de la corrida (SOR).

Tabla 1. Ejemplos de tasas de corrosión aceleradas que pueden ocurrir en algunas circunstancias

9.5.1 Por ejemplo, si hay bancos de intercambiadores de calor en serie en servicio de


hidroprocesamiento a alta temperatura y alta presión, los diseñadores a veces asumen las
condiciones de operación durante la vida útil de la planta en función del grado máximo de
ensuciamiento esperado. Sin embargo, si el intercambiador de entrada en la serie falla
más de lo esperado y ya no enfría suficientemente la corriente de hidroproceso, el
siguiente intercambiador de la serie podría ver temperaturas más altas para las que fue
diseñado, en cuyo caso podría volverse susceptible a HTHA, sulfuración o mecanismos de
daños a bajas temperaturas como la corrosión con cloruro de amonio, para los cuales los
materiales de construcción en el banco aguas abajo pueden no estar diseñados para
manejarlas. Otra situación ocurre cuando las condiciones del proceso comienzan una
fluencia creciente o decreciente con el tiempo; también conocido como "termofluencia".
Esto podría implicar escenarios tales como aumentos periódicos, pero pequeños en la
temperatura, pequeños aumentos en el contenido de sulfuro de hidrógeno, aumentos en
el rendimiento unitario o aumentos en la presión parcial de hidrógeno. Otro ejemplo del
proceso de termofluencia es la acumulación incremental de la unidad a lo largo del tiempo
que eventualmente excede las condiciones de diseño y puede dar como resultado una
erosión-corrosión acelerada. Si esos cambios no son advertidos, o no se someten a un
proceso de gestión del cambio, o si no se implementaron los requisitos adecuados de la
IOW, se podría producir una degradación no prevista de los materiales y, por lo tanto, no
ser detectados. Si por alguna razón del proceso, los operadores abren un by-pass
alrededor de un intercambiador aguas arriba causando que el material de
hidroprocesamiento más caliente ingrese al equipo aguas abajo, que no fue diseñado para
esas condiciones más calientes, entonces podría ocurrir degradación de materiales no
anticipados y no detectados, como por ejemplo HTHA o sulfuración.

9.5.2 Puede ser necesario un conjunto muy específico de instrucciones de operación para
abordar situaciones tales como el enfriamiento por choque o auto refrigeración, donde la
principal preocupación de las operaciones es prevenir una posible fractura frágil. En tales
casos, puede que no sea apropiado simplemente devolver el proceso a las condiciones
normales de operación, por ejemplo, represurizar, sin la debida atención a la posibilidad
de evitar la fractura frágil.

9.5.3 En algunos equipos de hidroprocesos, las condiciones EOR (por ejemplo,


temperatura y pp de hidrógeno) son más severas que las condiciones SOR o las
condiciones normales de operación. Si las condiciones reales de operación EOR fueran
más severas y/o duraran mucho más tiempo que el diseño original o las condiciones
normales de operación, eso podría resultar en exceder la resistencia de los materiales de
construcción al HTHA.

9.6 El número de la IOW para cada unidad de proceso dependerá de:

- número y alcance de los mecanismos de daños anticipados y que probablemente estén


presentes;

- riesgos asociados con los fluidos de proceso;

- complejidad de la unidad de proceso;

- grado de materiales de construcción resistentes a la corrosión.

9.7 Los números de la IOW para una unidad de proceso típica podrían variar de 20 a 60
dependiendo de los problemas anteriormente escritos. Estos se sumarían a otras ventanas
operativas que pueden afectar el control de la unidad de proceso y la calidad del producto,
pero no tienen nada que ver con la integridad del equipo. Excepto por las unidades de
proceso menos complejas y menos corrosivas, si hay un número relativamente bajo de la
IOW identificados para una unidad de proceso particular, algunas variables de proceso
importantes pueden no capturarse en la lista IOW.

9.8 El resultado de analizar toda esta información y las deliberaciones del equipo suele ser
un conjunto razonable de la IOWs prácticas que no son, ni demasiado conservadoras, ni
no-conservadoras, ya que ambos extremos no son deseables y deben evitarse. Las IOWs
no conservadores podrían conducir a una mayor degradación de lo deseable o anticipado
y, por lo tanto, a un mayor riesgo; mientras que las IOWs que son demasiado
conservadoras podrían conducir a un desperdicio de recursos valiosos y oportunidades
perdidas. Por ejemplo, el establecimiento de un límite de temperatura del metal del tubo
del calentador que es demasiado alto puede no permitirle al operador suficiente tiempo
para ajustar las condiciones del fuego antes de que ocurra daño en el tubo; mientras que
establecer una temperatura de tubo demasiado bajo puede limitar las condiciones de
operación del calentadores de fuego directo [y, por lo tanto, la oportunidad de lucro
perdida (LPO)], donde no es necesario hacerlo desde el punto de vista de la ingeniería de
materiales.

9.9 Solo un pequeño porcentaje de las IOWs, por ejemplo, de cinco a diez por ciento del
total puede terminar siendo designado por el equipo como "límites críticos", es decir,
donde el operador deberá tomar medidas inmediatas/rápidas para controlar el proceso o
pararlo. La mayoría de las IOWs remanentes normalmente se designarán como "límites
estándar", es decir, cuando el operador deba tomar medidas dentro de un marco temporal
específico para que el proceso vuelva a estar dentro de los límites de la IOW con el fin de
evitar la escalada del problema, a un límite crítico. Un subconjunto más pequeño se puede
designar como IIL, es decir, donde se deberá notificar a los SMEs sobre posibles acciones
de seguimiento.

9.10 Las excedencias de los límites críticos de la IOW pueden tener comunicaciones más
formales y requisitos de seguimiento e informes más extensos a las partes interesadas y
ser tratados de manera similar a una investigación de incidentes, mientras que el límite
estándar y las superaciones de IIL pueden requerir informes solo al personal técnico y de
inspección para seguimiento e investigación.

Si hay sistemas disponibles, la comunicación automatizada de las excedencias de la IOW


desde el control en línea y los sistemas de información directamente a las partes
interesadas designadas, puede mejorar la efectividad y la eficiencia del proceso de
comunicación IOW.

10. DOCUMENTACIÓN, IMPLEMENTACIÓN Y CAPACITACIÓN EN LAS IOWS ESTABLECIDAS


10.1 La implementación efectiva de la lista IOW es tan importante como establecer la
IOW, de modo que se tomen medidas efectivas dentro de un marco de tiempo específico
cada vez que se produce un exceso. El proceso para implementar IOW debe integrarse
con el de otras variables operativas. Las IOWs que requieren acciones del operador son
las que deberían incluirse en los procedimientos operativos estándar. Una lista completa
de las IOWs debe estar fácilmente disponible y comunicada al personal responsable, que
típicamente podría incluir:

- personal de operaciones,

- supervisión/gestión de operaciones,

- movimientos comerciales/petroleros,

- personal de inspección,

- ingenieros de proceso,

- ingenieros de confiabilidad,
- especialistas en corrosión/materiales,

- personal de seguridad/PSM/ambiental.

10.2 Puede haber varios métodos para documentar cada conjunto de la IOW. A
continuación, se muestran dos ejemplos, uno más detallado (y, por lo tanto, más útil
desde una perspectiva más amplia) y otro más simple, más conciso (pero menos útil
desde una perspectiva más amplia).

10.2.1 Un método más conciso: Simplemente compile una lista de la IOW para cada
unidad de proceso e incorpore en los procedimientos operativos estándar, incluyendo:

- los límites específicos establecidos,

- los pasos recomendados de intervención/control del operador,

- la puntualidad de cada intervención/acción de control, y

- comunicaciones requeridas de la superación de la IOW.

10.2.2 Un método más detallado: Incluya la IOW como parte de un documento completo
sobre el control de la corrosión en cada unidad de proceso, y agregue los requisitos de
respuesta e IOW a los procedimientos operativos estándar. Estos documentos se han
denominado documentos de control de corrosión (CCD), manuales de control de corrosión
(CCM) o archivos de datos de inspección basada en riesgo (RBI) por parte de algunos en
la industria. Estos documentos pueden incluir, entre otros, los siguientes.

- Descripción de la unidad de proceso y las condiciones normales del proceso.

- Parada, arranque y condiciones anormales de operación que pueden afectar la corrosión


y otros mecanismos de daños, incluida la posibilidad de contaminación involuntaria de las
corrientes de proceso con especies corrosivas inesperadas pero posiblemente predecibles.

- Diagramas de flujo de proceso (PFD) que muestran todos los materiales de construcción.

- Diagramas de lazo de corrosión (CLD) que son áreas de mecanismos de corrosión


similares, condiciones de operación similares y materiales de construcción similares en
cada porción de la unidad.

- Mecanismos de daños probables en cada circuito de corrosión, donde se espera que


ocurra cada mecanismo de daño, la susceptibilidad relativa a los mecanismos de daño, así
como los posibles índices de daño que se espera que ocurran y en qué circunstancias.

- Un historial de problemas de corrosión que se han experimentado en esta unidad de


proceso o unidades similares.

- Modelos cuantitativos y predictivos para los mecanismos de daño.


- Procedimientos y prácticas de control de la corrosión, como los relacionados con la
inyección de productos químicos, inhibidores, lavado con agua, neutralizadores, etc.

- Tipos recomendados de inspecciones enfocadas en mecanismos de daños específicos,


monitoreo de corrosión, cambios de parámetros de proceso en el curso del monitoreo,
materiales de construcción, etc., base para cada IOW, incluyendo cualquier suposición
hecha.

- Análisis de riesgos realizados para priorizar las diversas IOWs y por supuesto, sus
métodos de monitoreo asociados.

- Las IOWs aplicables que incluyen la información en el formato más simple descrito para
el registro de la IOW.

Los métodos de documentación más detallados pueden convertirse en un recurso para lo


siguiente.

- Toda la estrategia de gestión de corrosión y de los daños para la unidad de proceso.

- El esfuerzo de implementación para todas las IOWs que se incorporarán al sistema de


monitoreo y control de procesos.

- Material de capacitación y referencia para operadores, ingenieros, inspectores y otros


que necesitan conocer los antecedentes de por qué se estableció cada IOW,
especialmente cuando se consideran posibles cambios.

- Planificación de inspección basada en riesgos.

- Gestión del cambio en la toma de decisiones que puede afectar la integridad del equipo y
discusiones sobre análisis de peligros en el proceso (PHA).

10.3 Se pueden desarrollar diversas combinaciones de los dos métodos de documentación


anteriores según las necesidades y deseos del dueño-usuario.

10.4 Al igual que todas las envolventes operativas, una parte importante de la
implementación de las IOWs, es la capacitación. Una vez establecidos las IOWs, el
personal de la unidad debe conocer todas las IOWs específicas de la unidad en su área
operativa, y especialmente conocer el razonamiento que hay detrás de ellas, para que
puedan entender por qué es tan importante tomar la acción predeterminada dentro del
marco de tiempo especificado. También necesitan comprender las consecuencias
indeseables de no tomar medidas dentro del marco de tiempo especificado. Esta
capacitación del operador debe incluir cosas tales como:

- por qué se estableció la IOW, es decir, su propósito e intención;

- qué mecanismo de daño está siendo prevenido o controlado por los límites establecidos;
- una comprensión clara de la diferencia entre los límites informativos, estándar y críticos,
así como la razón de las diferentes acciones de respuesta y la fecha;

- si hay múltiples niveles de la IOW, es decir, superior e inferior, así como múltiples niveles
de respuesta y puntualidad de la respuesta, entonces las razones para cada nivel de
respuesta deben ser completamente comprendidas;

- qué puede suceder en la unidad de proceso, tanto a corto como a largo plazo, si las
respuestas establecidas no se implementan de manera oportuna cuando se exceden los
límites;

- las comunicaciones deseadas de excedencias, para cuál mecanismo y con quién


comunicarse, en caso de que se exceda un límite IOW.

10.5 La capacitación debe incluir la descripción de la diferencia entre las condiciones de


diseño mecánico y de proceso. Quienes participan en las evaluaciones de MOC para
cambios en las condiciones de diseño del proceso deben tener una comprensión de las
condiciones de diseño en la selección de materiales. A veces hay un malentendido con
respecto a las diferencias entre las condiciones de diseño estampadas en la placa de
identificación del equipo y los límites operativos del proceso real del equipo, en función de
los mecanismos de daños. Los límites de diseño mecánico para presión y temperatura
según la construcción del Código ASME estampada en el recipiente, pueden ser mucho
más altos que los límites de operación establecidos para la resistencia a la degradación de
los materiales de construcción. Esta diferencia es una de las muchas razones por las
cuales IOWs son beneficiosas.

11. MONITOREO Y MEDICIÓN DE PARÁMETROS DE LA IOWS


11.1 Para monitorear y medir los parámetros de la IOW, así como otras envolventes
operativas, los sistemas de control y los procedimientos son necesarios para almacenar las
IOWs y notificar al operador cuando se ha producido una superación. Es probable que
esto implique instrumentos de monitoreo y control adicionales y/o puntos de muestreo
para algunas variables de la IOW. Si se trata de un instrumento de monitoreo, es probable
que se necesiten pantallas con instrumentos y algunas alarmas. Si se trata de un punto de
muestra, se necesitarán procedimientos y prácticas para analizar un flujo de proceso
designado y reportarlo al operador dentro de un período de tiempo predeterminado para
que se puedan tomar las medidas apropiadas en caso de que exista un exceso de la IOW.
Algunos sistemas generan datos de tendencia para las IOWs y notificaciones electrónicas
automáticas a una lista predeterminada de partes interesadas.

11.2 El tiempo total de respuesta del sistema debe tenerse en cuenta al establecer la
alarma y los límites/niveles de "notificación". El tiempo de respuesta necesita tener en
cuenta no solo las limitaciones en la respuesta del instrumento/detector, sino también el
diseño general y los límites del sistema de comunicación (transmitir el mensaje a la
audiencia prevista). El tiempo de respuesta del sistema es el período de tiempo desde que
se viola un límite hasta que se activa el procedimiento de mitigación. Esta vez será una
función de la implementación del sistema, el tiempo de respuesta del dispositivo y la
estrategia de activación. El tiempo de respuesta del sistema debe escalarse en relación
con el nivel de riesgo para las IOWs críticas y estándar. También se deben tener en
cuenta las características físicas del instrumento y el sistema de detección. Es importante
tener en cuenta que el tiempo de respuesta del dispositivo puede verse significativamente
afectado por las condiciones ambientales. Ver API 556, para prácticas sobre control de
anulaciones, alarmas y funciones de protección para calentadores de fuego.

11.3 En la mayoría de los casos, las alarmas normalmente acompañarán todas las IOWs
críticas y algunas IOW estándar, dependiendo de la sincronización necesaria de la
respuesta IOW. La gestión de la seguridad del proceso puede necesitar revisar el número
total de alarmas para evitar situaciones que impliquen "inundación de alarma" en caso de
una emergencia. Las notificaciones a las partes interesadas/SME especificadas deben
acompañar a las normas de normalización y de información (IOW) críticas y
seleccionadas/especificadas.

11.4 Los puntos de muestra pueden ser una aplicación de monitoreo de proceso periódico,
donde se necesitan más datos para comprender el parámetro de proceso y refinar la
frecuencia requerida de medición o muestreo para justificar la instalación de futuros
instrumentos de control o medición.

11.5 Para algunos IIL, se pueden usar varios tipos de métodos de monitoreo de corrosión,
que incluyen: Cupones de corrosión, probetas de corrosión e hidrógeno y termografía
infrarroja.

11.6 El equipo de monitoreo apropiado debe especificarse e instalarse en lugares


estratégicos para proporcionar la información necesaria para determinar si se puede
producir una superación de la IOW.

11.7 Normalmente, una lista acordada de la IOW implicará una inversión de capital para
los sistemas de monitoreo y muestreo y/o una mayor carga de trabajo para el análisis de
laboratorio. Esto se debe a que es posible que no existan sistemas adecuados de
monitoreo y control necesarios para cada IOW que se haya establecido. El análisis de
riesgos y la clasificación de riesgos, es útil para priorizar esas inversiones y compararlas
con todas las demás necesidades de capital y gastos de la planta.
12. ACTUALIZACIÓN DE LA IOWS
12.1 Las reuniones periódicas del equipo entre Operaciones y SME pueden ser útiles para
monitorear el estado y actualizar la lista de las IOWs, es decir, la reevaluación de la lista.
Esto debería incluir una revisión periódica y una actualización de los posibles mecanismos
de daños. La revisión del mecanismo de daño puede integrarse con la revisión periódica
de un análisis de RBI, donde se haya implementado.

12.2 La lista de la IOW debe actualizarse según sea necesario para explicar los cambios de
proceso y hardware (recientes y planificados), retroalimentación de excedencia, resultados
de inspección, nueva información sobre mecanismos de daño o una variable o mecanismo
de daño identificado después de que se haya establecido la lista original de la IOW.

12.3 El proceso de MOC debe aplicarse siempre que se revisen o actualicen variables IOW
críticas o estándar, utilizando los mismos tipos de SME experimentados que se utilizaron
para generar la lista original de la IOW. Los dueños-usuarios podrían desarrollar un
proceso de MOC modificado y simplificado que aborde específicamente las actualizaciones
de la IOW.

13. ROLES, RESPONSABILIDADES Y RENDICIÓN DE CUENTAS PARA IOWS


13.1 Numerosos miembros del personal en el sitio de la planta tienen roles y
responsabilidades para la creación, implementación y mantenimiento de las IOWs,
incluidos aquellos en:

- inspección,

- corrosión/materiales,

- operaciones,

- ingeniería/tecnología de procesos

- gerencia de la planta,

- gestión de la seguridad de los procesos,

- laboratorio,

- sistemas de control,

- ingenieros mecánicos y de confiabilidad.

13.2 El personal de inspección tiene la función de llevar los datos al equipo de la IOW para
la creación y actualización de las IOWs, así como para ajustar las actividades/planes de
inspección según sea necesario cuando se notifican las excedencias de la IOW.

13.3 Los especialistas en corrosión/materiales tienen la función de identificar los


mecanismos de daños para el equipo de la IOW. Un especialista en corrosión/materiales
también debe suministrar los CLDs/CMDs (donde estén disponibles) y las tasas estimadas
de corrosión cuando las tasas medidas para las condiciones de operación actuales no
estén disponibles. También desempeñan un papel en la comprensión de las excedencias y
aconsejan al personal de inspección sobre cómo las actividades de inspección podrían
necesitar ser revisadas para justificar ese exceso, si corresponde, así como aconsejar a los
ingenieros de proceso en los asuntos de proceso que pueden necesitar ser considerados
para evitar a largo plazo problemas de degradación de materiales. Un especialista en
corrosión/materiales a menudo tendrá la función y la responsabilidad de facilitar el equipo
de la IOW, así como de documentar y distribuir, los resultados del proceso de trabajo de
la IOW. El especialista en corrosión/materiales también puede tener un papel en la
capacitación del operador en la IOW.

13.4 Operaciones es responsable de monitorear y responder a cualquier superación de la


IOW en la forma designada en el sistema de control y documentación de la IOW. Además,
brindar información al equipo de la IOW sobre las prácticas y datos operativos actuales.
También proporcionarán información sobre la frecuencia de las condiciones alteradas. Esto
incluiría la obtención de muestras de agua y proceso que se han identificado como puntos
de monitoreo de la IOW. Además, las operaciones tienen la responsabilidad de comunicar
cualquier excedencia de la IOW en la forma designada a otras partes interesadas
designadas para sus posibles acciones.

13.5 El ingeniero de proceso de la unidad tiene la función de llevar el diseño del proceso y
los datos de ingeniería al equipo de la IOW.

A menudo, el ingeniero de proceso de la unidad es el "propietario" designado de la lista de


la IOW y es responsable de garantizar que todas las IOWs se implementen de manera
adecuada y continua, de la manera designada en la documentación de la IOW. El
propietario del proceso de trabajo de la IOW también tendría la responsabilidad de
garantizar que las superaciones se informen adecuadamente a los demás y un papel en la
respuesta a las superaciones y garantizar que las respuestas a las superaciones se
manejaran e implementen de manera oportuna.

13.6 La gerencia de la planta tiene la función y la responsabilidad de garantizar que el


proceso de trabajo de la IOW cuente con personal adecuado, con SMEs con conocimiento
y experiencia; que el proceso de trabajo se lleva a cabo de manera oportuna; que todas
las IOWs acordadas se implementan de manera oportuna; y que se diseñan, compran,
instalan e implementan los recursos adecuados para los sistemas de monitoreo, muestreo
y control. La gerencia de la planta también tendría la responsabilidad de auditar el proceso
de trabajo de la IOW para asegurarse de que esté funcionando de acuerdo con las
especificaciones. La gerencia de operaciones tendría la responsabilidad de asegurarse de
que todos los operadores de la unidad reciban la capacitación adecuada sobre las IOWs y
sus respuestas requeridas a las excedencias.
13.7 El personal de PSM tiene un papel y responsabilidad de garantizar que el proceso de
trabajo de la IOW sea adecuado para cumplir con el aspecto de información de seguridad
de proceso (PSI) de las reglamentaciones locales y federales, así como garantizar que el
proceso de MOC se utilice adecuadamente para realizar cambios en el Lista de la IOW.

13.8 El personal de laboratorio tiene una función en la implementación, el registro y la


notificación de cualquier análisis de muestra requerido utilizado para el monitoreo de la
IOW de manera oportuna, de acuerdo con la documentación de la IOW.

13.9 El personal de los sistemas de control tendría un papel y la responsabilidad de


diseñar, comprar, instalar y mantener cualquier sistema de control y monitoreo para las
IOWs.

13.10 Los ingenieros mecánicos y/o de confiabilidad también tienen un papel en la


identificación de fallas y experiencias previas de los equipos.

13.11 El facilitador del equipo IOW a menudo es mejor cumplido por un especialista
experimentado en corrosión/materiales o integridad mecánica, ya sea de la planta, una
oficina central o un tercero. Una de las funciones del facilitador debe estar orientada a
obtener información sobre lo que realmente está sucediendo en el campo en relación con
lo que está en los registros documentados o lo que "se piensa que está sucediendo" por
aquellos que no son operadores. El facilitador debe tener la habilidad para hacer las
preguntas adecuadas para comprender completamente los problemas que pueden afectar
el proceso de trabajo de la IOW.

13.12 Un buen conocimiento práctico de las frecuencias de falla de la industria también es


deseable para el facilitador u otra persona en el equipo.

14. INTEGRACIÓN DE LA IOW CON OTROS PROCESOS DE TRABAJO RELACIONADOS


14.1 El proceso de trabajo IOW debe integrarse estrechamente con los procesos de
trabajo de integridad del equipo a presión (PEI) (inspección, gestión de la corrosión y
mantenimiento) en el sitio de la planta. Como se indicó en la introducción, el proceso de
trabajo de integridad del equipo a presión solo se puede llevar a cabo adecuadamente
cuando ambos procesos de trabajo (PEI e IOW) funcionan de manera efectiva con una
interacción cercana entre los dos procesos de trabajo.

14.2 La lista y documentación de la IOW debe ser un recurso para PHA. Las superaciones
de la IOW, especialmente las superaciones críticas de la IOW, deben ser revisadas por el
equipo de PHA (o como trabajo previo del equipo de la IOW) para determinar si las
acciones o límites pueden necesitar ser revisados.

14.3 El proceso de trabajo y la documentación de la IOW también deberían ser un recurso


para el proceso de trabajo de RBI (y viceversa), especialmente dado que ambos requieren
el mismo nivel de análisis de los posibles mecanismos de daño. De hecho, un taller de
IOWs y un taller de RBI podrían combinarse cuando exista una superposición completa en
los recursos y el calendario de los dos programas. El análisis de los rebasamientos de la
IOW puede afectar los planes de inspección generados por RBI, o cualquier otro modo de
planificación de inspección, incluidos los planes de inspección basados en el tiempo y en la
condición. La información ensamblada para producir la documentación de la IOW más
detallada mencionada en 10.4, puede formar parte de los datos de entrada al proceso de
RBI, que a su vez produciría un plan de inspección detallado basado en el riesgo para
cada pieza del equipo estático, incluyendo: Alcance de inspección, métodos, técnicas,
cobertura, frecuencia, etc. Consulte API RP 580 y RP 581 para obtener orientación
adicional sobre el proceso de trabajo de RBI. API 580 es el documento de límite genérico
que detalla todo lo que se debe incluir en un proceso de trabajo de RBI efectivo y
completo; mientras que API 581 es un proceso de trabajo paso a paso específico para
hacer RBI que incluye todos los elementos de API 580.

14.4 Como se indica en las secciones 1.3, 5.7, 8.4, 10.5, 12.3 y 13.7, el proceso de
trabajo de MOC debe estar estrechamente integrado con el proceso de trabajo de la IOW
para que los cambios, adiciones o eliminaciones se realicen en la lista de la IOW.
ANEXO A (INFORMATIVO ). EJEMPLOS DE POSIBLES PARÁMETROS DE PROCESO PARA
IOWS PARA UNIDADES DE PROCESO GENÉRICAS

La siguiente es una lista ejemplo de algunos parámetros para potenciales IOWs en una
unidad de proceso de amina genérica:

- concentración de amina;

- contenido de agua;

- carga de gas ácido en amina rica;

- carga de gas ácido en amina pobre;

- relación de alimentación a vapor de regenerador;

- velocidad en la tubería de amina rica;

- temperatura del vapor del rehervidor;

- temperatura de amina pobre desde el fondo del regenerador;

- concentración de sal estable en colada (HSS);

- contenido de hierro en la amina circulante;

- velocidad del agua ácida desde el condensador “overhead” de regeneración al tambor de


reflujo;

- cantidad de reflujo que se purga (% vol);

- Niveles de NH4HS y CN en el “overhead”;

- temperatura de la tubería de gas ácido al SRU;

- total de sólidos en suspensión.

La siguiente es una lista ejemplo de algunos parámetros para IOWs potenciales para una
unidad de destilación de crudo genérica:

- límites de temperatura del metal del tubo del calentador de crudo por fuego;

- temperatura de salida del calentador de crudo por fuego, caudal de pase mínimo y
temperatura de la chimenea;

- Límites de TAN en la alimentación y los cortes de crudo;

- caída de presión a través de los serpentines de calentadores de fuego directo;


- contenido de sal/cloruro en las corrientes de alimentación;

- temperaturas de entrada/salida en los intercambiadores de precalentamiento de


alimentación;

- contenido de sedimentos de las corrientes de alimentación y crudo desalado;

- contenido de agua de alimentación y varios vapores de proceso;

- tasa de agua de lavado de la desaladora;

- pH, contenidos de O2 y NH3 del agua del desalador;

- eficiencia del desalador, temperatura de operación y contenido de sal en la salida;

- Límites de cloruros hidrolizables y orgánicos aguas abajo del desalador;

- velocidad de inyección cáustica en el crudo desalado;

- diversas temperaturas de la parte superior de la columna de destilación;

- velocidad de agua de lavado de “overhead”;

- velocidad de inyección de aminas de neutralización y formación de película;

- pH en “botas” de agua;

- hierro, sulfatos, cloruros, amoniaco, amina de entrampada y dureza en botas de agua de


“overhead”;

- amina atrapada en tramos rectos de nafta y queroseno;

- entrada de oxígeno en los sistemas de vacío;

- temperaturas de entrada/salida para intercambiadores específicos.

La siguiente es una lista de ejemplos de algunos parámetros para IOW potenciales para
una unidad de hidroproceso genérica:

- contenido de TAN, nitrógeno, cloruros, fluoruros, azufre y agua de las corrientes de


alimentación;

- contenido de agua en la salida del coalescedor;

- contenido de HCL en el “make up” de hidrógeno;

- contenido de cloruro de alimentación;

- temperaturas de entrada/salida para intercambiadores específicos;


- temperaturas del metal del tubo, temperatura de la chimenea y caudales mínimos para
calentadores de hidroprocesos;

- pureza de hidrógeno;

- temperaturas del lecho del reactor y caídas de presión;

- velocidades de flujo de agua de lavado;

- contenido de cloruro y NH4HS en agua amarga del separador frío;

- O2, hierro, amoníaco, cloruro y calcio en agua de lavado inyectada;

- contenido de NH4HS;

- contenido de sulfuro de hidrógeno en el efluente, gas de reciclo y los gastos generales


del separador de alta presión;

- arrastre de agua en el fraccionamiento y separadores laterales;

- velocidades máximas de inyección de productos químicos en “overhead” de


fraccionamiento y velocidades de flujo de portadores;

- contenido de cloruro y NH4HS en el agua agria del “overhead” de fraccionamiento;

- máximas temperatura y presión para el arranque y el enfriamiento de los reactores.

La siguiente es una lista de ejemplo de algunos parámetros para potenciales IOWs para
una unidad de proceso de alquilación de ácido sulfúrico genérica:

- contenido de agua de alimentación y salida de coalescedores;

- alimentación de compuestos oxigenados, azufre y no condensables;

- pH y temperatura de bota de agua de coalescedor;

- agua en ácido en el sistema de reacción y velocidades en tuberías de acero al carbono;

- temperatura del reactor y amperaje del motor del contactor;

- presión de operación del decantador;

- temperatura de salida del intercambiador de efluentes;

- amperaje y voltaje del precipitador de ácido;

- pérdida de ácido y producción de polímeros;

- resistencia de ácido gastado, circulante y fresco;


- temperatura y resistencia cáustica en el sistema de lavado cáustico;

- máximas de temperatura y velocidad para tuberías de acero al carbono en sistema de


lavado cáustico;

- ácido y carga cáustica;

- pH en la bota de agua;

- “Delta P” en algunos intercambiadores (deposición de sal).

La siguiente es una lista ejemplo de algunos parámetros para potenciales IOWs para una
unidad de reformador de metano con vapor genérico:

- pH del condensado del gas de alimentación;

- contenido de H2S del gas de alimentación (si se usa gas de refinería);

- presiones parciales de hidrógeno y temperaturas de hidrotratamiento y desulfuración;

- temperatura del tubo del calentador de fuego directo;

- relación de carbono en vapor del calentador;

- temperatura del gas de síntesis al reactor de desplazamiento de baja temperatura y PSA;

- contenido de cloruro y amoníaco (por ejemplo, tubos de latón) del condensado del
proceso;

- límites de inhibidor de corrosión en soluciones calientes de carbonato de potasio.

La siguiente es una lista de ejemplos de unos pocos parámetros para IOW potenciales
para una unidad de cracker de líquidos genérica:

- temperatura de la tolva del catalizador;

- temperaturas máximas de la junta de expansión;

- contenido de lodo del fraccionador, temperatura y contenido de azufre;

- flujo volumétrico para bajos flujos de ciclones;

- “Delta P” para el filtro de succión de la bomba de lodo;

- máximos de azufre y temperaturas del gasóleo;

- temperatura en tope del “overhead” del fraccionador;

- tasas de agua de lavado y polisulfuro del fraccionador;


- pH del “overhead” del fraccionador, contenido de bisulfuro de amonio, sulfuros,
carbonatos y cloruro;

- tasa de agua de lavado para el condensador interetapas del compresor de gas húmedo;

- pH de la bota del separador interetapas del compresor de gas húmedo, sulfuros,


bisulfuros de amonio, cloruros y cianuros.

La siguiente es una lista de ejemplo de algunos parámetros para IOW potenciales para
una unidad de proceso de coquificación retardada genérica:

- TAN, total de azufre y sodio de la alimentación de Coque;

- temperaturas del metal del tubo del calentador de coque por fuego;

- caída de presión en los serpentines del calentador de fuego directo;

- tasa de velocidad de inyección de vapor o caudal de proceso a través de serpentines


radiantes;

- índice de inyección de agua en “overhead” del fraccionador, etapa intermedia y etapa


final del compresor;

- actividad de polisulfuro de amonio en agua inyectada;

- amoníaco, hierro, cianuro, carbonato, cloruro, pH en el agua desde el acumulador de


“overhead” del fraccionador y de los receptores de descarga del compresor. Bisulfuro de
amonio computado;

- fracción de agua en el producto del fondo del despojador y tasa de extracción de agua
del despojador de agua del separador;

- velocidad en la tubería de agua ácida;

- máximo hidrógeno difusible en los tambores del compresor y el absorbedor;

- fracción de agua en el producto de “overhead” del debutanizador y tasa de extracción de


agua en el receptor de “overhead” del debutanizador.
ANEXO B (INFORMATIVO ). FORMATO EJEMPLO PARA EL REGISTRO DE LA IOWS
ANEXO C (INFORMATIVO ). EJEMPLO DE DESARROLLO DE UNA IOW PARA UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR

Las IOWs generalmente se desarrollan en una unidad o para un sistema completo, pero
en algunos casos están asociados con un elemento de equipo específico. El siguiente
ejemplo resalta cómo se podría formular una IOW para un intercambiador.

En este ejemplo hipotético, un intercambiador de fondo de la torre fraccionadora de crudo


(X-1) está potencialmente menos aleado para el servicio futuro (preocupación por la
corrosión sulfurada). Con base en la “pizarra” (“slate”) de alimentación actual a la unidad,
la tasa de corrosión medida real es aceptable, pero la refinería está planeando procesar
crudos adicionales de alto contenido de azufre en el futuro cercano. Este ejercicio,
analizará el proceso de pensamiento y desarrollo de datos involucrados para establecer las
IOWs apropiadas para este intercambiador hipotético.

Paso 1 – Definición de la operación

Este intercambiador X-1 se utiliza en la corriente de gas atmosférico (AGO) la cual recibe
una dieta constante de crudos mezclados que contienen 0.30% de azufre y ácido
nafténico mínimo. La temperatura de operación es de 600 °F con poca o ninguna variación
de temperatura. Existe un deseo de aumentar el azufre total en el AGO en el futuro de
0.30 hasta 0.50% en peso y aumentar la temperatura de operación de 600 °F a 650 °F sin
aumentar el TAN. El siguiente paro completo que proporcionaría la oportunidad de
inspeccionar, reparar o reemplazar este intercambiador es de 5 años a partir del cambio
propuesto.

Paso 2 – Identificación del mecanismo de corrosión/daños

El intercambiador X-1 se fabricó con acero de 1-1/4 Cr en el lado de la carcasa (recibe una
corriente de AGO) y opera a 600 °F con un contenido estimado de 0.30% en peso de
azufre (total). El principal mecanismo de daño preocupante actualmente y para la
operación futura es la sulfuración; el ácido nafténico no ha sido una preocupación en esta
unidad. El potencial estimado de la tasa de corrosión utilizando las curvas de Industria de
McConomy modificada es de aproximadamente 7.6 mpy (la tasa de corrosión medida
actual es de solo 5 mpy). Las diferencias entre la tasa teórica/potencial y la tasa
medida/observada se deben probablemente en parte a la cantidad de azufre reactivo
disponible en la pizarra de crudo específica. Para la operación futura de 0.50% en peso de
azufre y un aumento de la temperatura de operación a 650 °F, la tasa de corrosión
estimada es de 16 mpy. Por lo tanto, la metalurgia de este intercambiador puede estar
bajo-diseñada para la nueva aplicación.
Paso 3 – Determinación de los parámetros que potencialmente afectarán la confiabilidad
de este Equipo (Largo Plazo)

- Crudo en pizarra/mezcla.

- Azufre total en corte AGO.

- Azufre reactivo en corte AGO.

- Número total de ácido (TAN) en corte AGO.

- Temperatura de operación (y tiempo si es variable) en el cuerpo del X-1.

- Velocidad del fluido de proceso.

Paso 4 – Definición de los parámetros de operación críticos (medibles y controlables)

La corrosión sulfúdica es un proceso co-dependiente que se basa en la cantidad de azufre


reactivo presente y la temperatura para un material de construcción dado. Las tasas de
sulfuración pueden acelerarse con el ácido nafténico y la velocidad del fluido de proceso,
que actúan para eliminar la escala de sulfuro de hierro protector que se desarrolla como
un proceso de corrosión sulfúdica. En general, la refinería no mide ni controla las especies
de azufre reactivo, sino que depende de las mediciones totales de azufre. En este caso,
existe un potencial de corrosión de moderado a alto basado en un análisis teórico. La
temperatura de operación y el contenido total de azufre de la corriente de AGO son los
principales parámetros de operación que serán dirigidos (controlable por la pizarra de
crudo que se está ejecutando).

- Azufre total en corte AGO (IOW primaria).

- Número total de ácido (TAN) en corte AGO.

- Temperatura de operación (y tiempo si es variable) en el cuerpo del X-1.

Paso 5 – Base del Factor de Confiabilidad (Consideraciones)

En su operación actual, este intercambiador tiene una vida remanente calculada de 15


años basada en la tasa de corrosión histórica medida (margen de corrosión remanente de
0.075 pulgadas dividido por la velocidad que fue medida de 5 mpy). Utilizando la tasa de
corrosión estimada de 16 mpy, la vida remanente cae a 4.6 años. Para garantizar que el
intercambiador llegue a la próxima vuelta (5 años), se decidió controlar la tasa de
corrosión para obtener una vida remanente de 6 años (factor de confiabilidad adicional de
1 año).
Paso 6 – Establecimiento de límites en los parámetros de operación de confiabilidad crítica

Basado en un período de operación deseado de 5 años (intervalo de respuesta) con un


factor de confiabilidad de 1 año, y el margen de corrosión remanente o utilizable de 0.075
pulgadas, se determinó que una corrosión permisible de 12.5 mpy era la tasa máxima que
podría mantenerse para hacer la corrida de 6 años. Dos opciones fueron dadas al
departamento de operaciones,

1) controle la temperatura de operación a 622 °F con un contenido total de azufre de


0.5% en peso, o,

2) opere a 650 °F y controle el azufre total en la mezcla en el corte AGO a 0.2% en peso
para proyectar una operación confiable durante el período de operación especificado. En
este caso, debido a que hay suficiente factor de seguridad remanente incluso cuando el
espesor alcanza el valor del tmin por código, esta fue determinada a ser una IOW estándar
de riesgo medio.
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