TRACCIÓN DE UN ELASTÓMERO

I. OBJETIVOS:

1. En este ensayo se desea obtener la curva de esfuerzo - deformación para un

material elastómero (cámara de bicicleta).
2. Calcular el módulo de Young, a partir de la curva esfuerzo - deformacion.
3. Demostrar cual es la diferencia de deformación de los dos listpnes de
Elastómero (con grieta y sin grita).

II. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Muchos materiales, cuando prestan servicio, están sometidos a fuerzas o cargas,

ejemplos de ello son los revestimientos refractarios de los hornos, las aleaciones de
aluminio con las cuales se construyen las alas de los aviones, el acero de los ejes
de los automóviles o las vigas y pilares de los edificios. En tales situaciones es
necesario conocer las características del material y diseñar la pieza de tal manera
que cualquier deformación resultante no sea excesiva y no se produzca la rotura.
El comportamiento mecánico o las propiedades mecánicas de un material reflejan
la relación entre la fuerza aplicada y la respuesta del material (o sea, su
deformación). Algunas de las propiedades mecánicas más importantes son la
resistencia, la dureza, la ductilidad y la rigidez.
La respuesta de los materiales a las fuerzas aplicadas depende de:
1. Tipo de enlace.
2. Disposición estructural de los átomos o moléculas.
3. Tipo y número de imperfecciones, que están siempre presentes en los
sólidos, excepto en raras circunstancias.

Así, fijada la solicitación exterior es evidente que la deformación que se origina y, en

consecuencia, la tensión creada en el sólido elástico dependen de las fuerzas de
atracción molecular, es decir, de la estructura cristalina del material.
A pesar de la considerable complejidad de los materiales ingenieriles todos
los materiales sometidos a cargas se pueden clasificar en tres grupos principales
de acuerdo con el mecanismo que ocurre durante su deformación bajo las fuerzas
aplicadas:
(I).- MATERIALES ELASTICOS (Por ejemplo, los cristales iónicos y
covalentes).
(II).- MATERIALES ELASTOPLASTICOS (Por ejemplo, los metales
estructurales).
(III).- MATERIALES VISCOELASTICOS (Por ejemplo, los plásticos, los
vidrios).
A su vez los tipos básicos de deformación de los materiales como respuesta a las
fuerzas aplicadas son tres:

1. ELASTICO.
2. PLASTICO.
3. VISCOSO.

Los materiales refractarios en servicio están sujetos a fuertes tensiones

mecánicas debidas, en la mayor parte de los casos, a las dilataciones de la
mampostería refractaria (Fuerzas debidas a la expansión térmica), como es el caso
de los refractarios en el horno de cemento. La mayor o menor capacidad de un
material para absorber dichas tensiones, deformándose sin romperse, será una de
las causas de buen comportamiento del material refractario en las instalaciones.
Los elementos de un cuerpo tienden a dilatarse o contraerse cuando se calientan o
se enfrían respectivamente, y las deformaciones que se presentan se
denominan deformaciones unitarias térmicas. Si los elementos se pueden
deformar libremente, las deformaciones unitarias térmicas no vienen
acompañadas de tensiones, pero si se restringe la deformación, como ocurre en el
caso de la mampostería refractaria, aparecen tensiones térmicas.
Las deformaciones unitarias térmicas vienen dadas por:

Donde:
α = Coeficiente de dilatación lineal del material.
∆ T = Cambio de temperatura. L = Dimensión final.
Lo = Dimensión inicial.

Asumiendo que la mampostería refractaria está totalmente restringida, es decir los

elementos no pueden variar sus dimensiones en la magnitud:
∆ L = ε0L0 = αL0 ∆ T

Su dimensión final será la misma que la inicial.

La tensión térmica, σt, como se muestra en la figura 1, puede calcularse usando
la curva tensión- deformación unitaria del material. Asumiendo un módulo de
elasticidad igual a E e igual a la tangente a la curva en el punto M
(Intersección de la curva con la recta vertical ε = ε0), la tensión térmica viene
dada por:

σt = ε0E ε0E = αE ∆ T
 Figura 1.- Carga controlada por la deformación.

Las propiedades mecánicas de los materiales son muy sensibles a las operaciones
y proceso de fabricación.
Los ingenieros de materiales y los metalúrgicos, por otro lado, dirigen sus esfuerzos
a producir y conformar materiales que puedan soportar las condiciones de servicio
predichas por el análisis de tensiones. Esto necesariamente implica un
conocimiento de la relación entre la microestructura (es decir, los detalles internos)
de los materiales y sus propiedades mecánicas.
[1]
2.1 CONCEPTOS DE ESFUERZO DEFORMACIÓN:

Si una fuerza o carga es estática o bien cambia de forma relativamente lenta

con el tiempo y es aplicada uniformemente sobre una sección o superficie de
una pieza, el comportamiento mecánico del material puede ser estimado
mediante un simple ensayo esfuerzo - deformación. Por tanto, para obtener la
relación entre tensión y deformación tendremos que proceder necesariamente
por vía experimental mediante ensayos realizados en el laboratorio, en donde
se comprueba, en efecto, que para dos piezas de distintos materiales, de
iguales dimensiones y sometidas al mismo estado de cargas, las
deformaciones son distintas.

En los ensayos de compresión y de tracción el esfuerzo, σ, se mide

como la fuerza, F, actuando por unidad de área (A), es decir:

La alteración de la forma o dimensiones de un cuerpo como resultado de las

tensiones se denomina deformación. Existen tres principales maneras de
aplicar la carga, a saber: tracción, compresión y cizalladura. En las
aplicaciones de ingeniería, muchas cargas son torsionales más que de
cizalladura pura.
 Puesto que existen esos tipos principales de tensión darán lugar a
deformaciones de tracción, compresión, cizalladura y de torsión.

La deformación por tracción viene dada por:

Y la de compresión:

2.2 CURVAS TENSIÓN – DEFORMACIÓN:

Las curvas tensión - deformación, usualmente, se obtienen mediante ensayos

de laboratorio realizados mediante normas estandarizadas y utilizando
probetas también estandarizadas. Se fijan la velocidad de carga y la
temperatura.

Los ensayos se pueden realizar con cargas de compresión, tracción, flexión y

cortadura, que a su vez pueden ser estáticas o dinámicas. Los ensayos de
compresión, tracción y flexión con cargas estáticas son los que más se suelen
realizar.

Los ensayos de TRACCIÓN se realizan con los MATERIALES DUCTILES con

un cierto grado de plasticidad, tales como los materiales metálicos ferrosos y
no ferrosos, plásticos, gomas, fibras, etc.

Los ensayos de COMPRESIÓN Y FLEXIÓN se realizan con los MATERIALES

FRAGILES, tales como los materiales refractarios, el hormigón, cerámicos, etc.
Estos materiales poseen una baja resistencia a la tracción en comparación con
la de compresión.

En la figura 2, puede verse la forma general de la curva tensión - deformación

de un material dúctil y la de un material frágil. Se puede observar que los
materiales dúctiles rompen después de experimentar una deformación
apreciable, mientras que los materiales frágiles rompen después de pequeñas
deformaciones. En la figura 3, se muestra la curva tensión – deformación del
acero y en la figura 4, la de un material refractario con un 70 % de Al2O3
en función de la temperatura y ensayado a compresión.
Las curvas tensión - deformación nos permiten determinar las principales
características mecánicas de los materiales, Así, se pueden estimar una serie
de importantes propiedades tales como:

 RESISTENCIA.
 RIGIDEZ.
 DUCTILIDAD.
 RESILIENCIA.
 TENACIDAD

Figura 2.1.- Representación esquemática de los diagramas de tracción de

materiales frágiles y dúctiles ensayados hasta la fractura.

Figura 2.2.- Diagrama tensión - deformación de un acero sometido a

tracción.
 Figura 2.3.- Diagrama tensión - deformación de un material refractario
con un 70 % de Al2O3 en función de la temperatura y ensayado a
compresión.

El módulo de elasticidad de un material nos define la mayor o menor capacidad

de un material de deformarse bajo tensiones y puede ser interpretado como la
RIGIDEZ del material, es decir, su resistencia a la deformación elástica, de tal
modo que cuanto mayor es el modulo más rígido es el material, o sea, menor
es la deformación elástica que se origina cuando se aplica una determinada
tensión σ.

A escala atómica la deformación elástica macroscópica se manifiesta como

pequeños cambios en el espaciado intraatómico y así los enlaces entre
átomos son estirados. Por tanto, la magnitud del módulo de elasticidad es una
medida de la resistencia a la separación de los átomos contiguos. Esto
depende de dos factores, que son especialmente importantes:

Las fuerzas de enlace intraatómicas, que mantienen unidos a los átomos

actuando como pequeños muelles. Existen enlaces primarios (IONICO,
COVALENTE Y METALICO), que son todos relativamente fuertes y dan puntos
de fusión entre 750 y 4750 °C y enlaces secundarios (VAN DER WAALS Y
PUENTES DE HIDROGENO), que son relativamente débiles y dan puntos de
fusión entre -150 y 250°C.

El empaquetamiento atómico, que determina cuantos pequeños muelles hay

por unidad de área y el ángulo en que ellos son estirados El empaquetamiento
está fuertemente influenciado por el tipo de enlace.

Los valores del módulo de elasticidad de las cerámicas en general son

mayores que los valores de los metales y para los polímeros son menores.
Estas diferencias son una consecuencia directa de los distintos tipos de enlace
atómico en estos tres tipos de materiales.
2.3 TIPOS DE ROTURA:

La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo

que da la tensión o carga necesaria por unidad de sección para producir la
rotura del metal ensayado. Como la rotura de un metal puede producirse por
tracción, por compresión, por torsión o por cizalladura. Entonces habrá una
resistencia a la rotura por tracción, otra por compresión, otra por torsión y otra
por cizalladura.

La fractura o rotura simple es la separación de un cuerpo en dos o más piezas en

respuesta a una tensión aplicada estática (es decir, constante o que cambia
lentamente con el tiempo) y a temperaturas que son relativamente bajas en
comparación con la temperatura de fusión del material. Se comentarán las
fracturas que resultan de cargas de tracción uniaxiales.

En los materiales de ingeniería, existen dos tipos de fractura: dúctil y frágil. La

clasificación está basada en la capacidad del material para experimentar
deformación plástica. Los materiales dúctiles exhiben normalmente una
deformación plástica substancial con muy alta absorción de energía antes de
la fractura. Por otro lado, en la rotura frágil existe normalmente poca o ninguna
deformación plástica con poca absorción de energía en el proceso de rotura.

Cualquier proceso de fractura está compuesto de dos etapas -la formación y la

propagación de una fisura- en respuesta a una tensión aplicada. El modo de
fractura depende mucho del mecanismo de propagación de la grieta. La
fractura dúctil se caracteriza por la existencia de mucha deformación plástica en
la vecindad de la grieta que avanza. Además, el proceso tiene lugar lentamente
a medida que la grieta se extiende. Una grieta de este tipo se suele decir que es
estable. Es decir, se resiste a su extensión a menos que se aumente la tensión
aplicada. Además, hay evidencia de deformación plástica apreciable en las
superficies de fractura (por ejemplo, retorcimiento y desgarre).

2.3.1 Fractura Dúctil:

Las superficies de fractura dúctiles tienen sus propios rasgos tanto

a nivel microscópico como microscópico. La figura 2.3.1 muestra
esquemáticamente dos perfiles microscópicos característicos de
fractura. La configuración mostrada en la figura 2.3.1.a se encuentra en
metales muy blandos, tales como oro y plomo a temperatura ambiente, y
en otros metales, polímeros y vidrios inorgánicos a temperaturas
elevadas. Estos materiales son muy dúctiles y se rompen cuando la
estricción se reduce prácticamente a un punto, presentando una reducción
de área virtualmente igual al 100%.

El tipo más común de perfil de fractura a tracción en los materiales

dúctiles es el representado en la figura 2.3.1.b, en la cual la fractura es
precedida por solo una cantidad moderada de estricción.

El proceso de fractura normalmente ocurre en varias etapas figura

2.3.1. En primer lugar, después de iniciarse la estricción, se forman
pequeñas cavidades, o microcavidades, en el interior de la sección, tal
como se indica en la figura 2.3.1.b. A continuación, a medida que la
deformación aumenta, estas microcavidades se hacen mayores, se
juntan y coalescen para formar una grieta elíptica, la cual tiene su eje
mayor perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada. La grieta
continua creciendo en una dirección paralela a su eje mayor mediante
este proceso de coalescencia de microcavidades Figura 2.3.1.c.

Finalmente, se produce la fractura por la rápida propagación de una

grieta alrededor del perímetro exterior de la estricción, por deformación
de cizalladura formando un ángulo de alrededor de 45° con respecto al
eje de tracción, o sea, el Angulo en el cual la tensión de cizalladura es
máxima. Algunas veces, una fractura que tiene este contorno
característico se denomina fractura copa-cono.
Figura 2.3.1.1 debido a que una de las superficies tiene la forma de una
copa y la otra la de un cono.

Figura 2.3.1.(a) Fractura muy dúctil en la cual la probeta se estricciona hasta

Ilegar a un punto. (b) Fractura moderadamente dúctil después de cierta
estricción. (c) Fractura frágil sin ninguna deformación plástica.
 Figura 2.3.1.1.- Etapas en la fractura copacono.
(a) estricción inicial.
(b) Formación de pequeñas cavidades.
(c) La colescencia de cavidades forma una grieta.
(d) propagación de la grieta.
(e) Fractura final por cizalladura a un Angulo de 45°
respecto a la dirección de la tensión.

En resumen, las características de las roturas dúctiles son:

* La rotura produce un cono a 45°.

* Observando el gráfico de la figura 2.3.1.2 se observa:
- Tiene un gran alargamiento en el periodo de estricción y
rotura.
- La diferencia entre el límite de proporcionalidad y
tensión de rotura es muy grande.

Tiene un gran periodo plástico.

 Figura 2.3.1.2.- Características de las roturas dúctiles.
2.3.2 Fractura frágil:

La fractura frágil ocurre sin apreciable deformación plástica, y por

propagación rápida de una grieta. La dirección del movimiento de
la grieta es casi perpendicular a la dirección de la tensión aplicada
y produce una superficie de fractura relativamente plana.
Las superficies de fractura de los materiales que se han roto de
una manera frágil tienen sus propios detalles característicos;
cualquier signo de deformación plástica importante esta ausente.
La fractura frágil en materiales amorfos, tales como vidrios
cerámicos, produce una superficie lisa y brillante.

En la mayoría de los materiales cristalinos frágiles, la propagación

de la grieta corresponde a la sucesiva y repetida rotura de
enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos. Tal
proceso se denomina descohesión. Este tipo de fractura se dice
que es transgranular (o transcristalina), debido a que las grietas
pasan a través de los granos. En algunas aleaciones, la
propagación de la grieta ocurre a lo largo de los bordes de grano;
esta fractura se denomina fractura intergranular.

En resumen, las características de las roturas frágiles son:

* Prácticamente no tiene cono de rotura. No hay apenas

estricción.
* La rotura es de 90° respecto al eje.
* Observando el gráfico de la figura 2.3.2 se tiene:
- Desaparece el periodo plástico. El alargamiento es
muy corto.
- El periodo de estricción y rotura es muy corto.
- La diferencia entre el punto A y el punto B es muy
corta.

Estos dos casos son los casos extremos, los demás casos se
comprenden entre estos dos.

Figura 2.3.2. Características de las roturas frágiles.

 2.4 Factores de los que dependen las roturas:

a. Temperatura:

Actualmente se realizan ensayos en diferentes

temperaturas (horno y aparato que produce frío-gas).

Comportamiento en frío: A medida que se enfríe el periodo

plástico va desapareciendo, se convierte de material dúctil
a frágil. El límite elástico se aproxima a la tensión de rotura.

Comportamiento en caliente Figura 2.4: Aumenta el

periodo plástico, disminuye la tensión de rotura.

Figura 2.4. Influencia de la temperatura en el comportamiento del

material frente a la rotura.

b. Velocidad:

Al aumentar la velocidad diminuimos el periodo plástico. No

cambia la Tensión de Rotura. (c).- Estructura Cristalina:

- Grano grande y abierto. El material rompe antes, NO

hay periodo plástico.
- Grano pequeño y cerrado. Hay periodo plástico, el
material rompe más tarde.
[1]

2.5 MODULO DE YOUNG:

El módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal (figura 2.5) es un

parámetro que caracteriza el comportamiento de un material elástico,
según la dirección en la que se aplica una fuerza. Este comportamiento fue
observado y estudiado por el científico inglés del siglo XIX Thomas Young,
aunque el concepto fue desarrollado en 1727 por Leonhard Euler, y los
primeros experimentos que utilizaron el concepto de módulo de Young en
su forma actual fueron hechos por el científico italiano Giordano Riccati en
1782, 25 años antes del trabajo de Young. El término módulo es el
diminutivo del término latino modusque significa “medida".

Para un material elástico lineal e isótropo, el módulo de Young tiene el

 mismo valor para una tracción que para una compresión, siendo una
constante independiente del esfuerzo siempre que no exceda de un valor
máximo denominado límite elástico, y es siempre mayor que cero: si se
tracciona una barra, aumenta de longitud.

Tanto el módulo de Young como el límite elástico son distintos para los
diversos materiales. El módulo de elasticidad es una constante
elástica que, al igual que el límite elástico, puede encontrarse
empíricamente mediante ensayo de tracción del material. Además de este
módulo de elasticidad
longitudinal, puede definirse
el módulo de elasticidad
transversal de un material.

Figura 2.5 Gráfica del Módulo de Young.

[2]

III. MATERIALES Y EQUIPOS:

3.1. Materiales:

 Wincha.
 Regla.
 Baldes.
 Cámaras de bicicleta (elastómero).
 Bolsas de plástico.
 Hilo pabilo.
 Arena.
 Ganchos de acero.
 Franela.
 Detergente.

3.2. Equipos:

 Balanza Electronica.
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

1) Iniciamos con la preparación de los materiales para desarrollar el respectivo

laboratorio.
2) Luego se precedió a cortar 2 listones de elastómero, de 70 cm de largo x 3 cm
de ancho; para lo cual se tomó de guía el centro recto del elastómero, para que
cada listón quede lo más recto posible y no esté curvo.
3) Se marcaron los 2 listones recortados con corrector, a una distancia de 20 cm
desde el extremo de ambos listones hacia el centro.
4) Se procedió a sujetar el gancho de acero con el extremo del listón y se le
aseguró con hilo pabilo.
5) Se llenaron y pesaron las bolsas de plástico con arena, con los respectivos
pesos de: 100g, 200g, 300g, 500g, 700g, 900g, 1000g, 1500g, 2000g, 2500g,
3000g.
6) Se amarró el otro extremo del listón de elastómero en un lugar alto para iniciar
el proceso del experimento.
7) Se paso a pesar el balde sin ninguna bolsa de arena para luego ser colocado
en el gancho.
8) Luego al balde se le fue añadiendo cada una de las bolsas de arena, de menor
a mayor peso, tomando su respectiva medida de deformación que sufría el
listón de elastómero.
9) Para el segundo listón de elastómero, se le hizo una pequeña grieta en el
centro y se procedió a realizar los mismos pasos que al listón de elastómero
anterior.
10) Con los datos obtenidos de ambos listones de elastómero se realizó los
cálculos para hallar el esfuerzo y la deformación.
11) Finalmente se hizo la gráfica de esfuerzo- deformación de cada listón de
elastómero.
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN:

En la tabla N° 1, se muestra los datos obtenidos en el laboratorio para el listón de

Elastómero sin grieta y con grieta.
Peso (gr) ∆H (cm) sin grieta ∆H (cm) con grieta

100 20.5 20.6

300 21 21.1
800 22.4 23.3
1500 25.2 28.2
2400 30 34.2
3400 34.4 38.8
4900 39.6 43.3
6900 47.2 51.5
9900 59.2 62.4

Longitud inicial de los dos listones de Elastómero sin grieto y con grieta:
L0 = 20 cm

Carga Longitud Longitud Área de

(Kg) inicial final elongación
(L0) (m) (Lf) (m) (𝒎𝟐 )
0.1 0.2 0.205 3𝑥10−5
0.3 0.2 0.210 3𝑥10−5
0.8 0.2 0.224 3𝑥10−5
1.5 0.2 0.252 3𝑥10−5
2.4 0.2 0.300 3𝑥10−5
3.4 0.2 0.344 3𝑥10−5
4.9 0.2 0.396 3𝑥10−5
6.9 0.2 0.412 3𝑥10−5
9.9 0.2 0.522 3𝑥10−5

En la tabla N° 2, se muestra las longitudes finales (Lf) de la probeta sin grieta con
respecto a la carga sometida.
. 5.1 CALCULO DE LA DEFORMACION DEL MATERIAL ELASTOMERICO SIN
GRIETA:

∆𝑳
𝜺=
𝑳𝟎

∆𝑳 𝑳𝑭 − 𝑳𝟎
𝜺= =
𝑳𝟎 𝑳𝟎

𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.205 − 0.2
𝜺𝟏 = = = 𝟐𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.210 − 0.2
𝜺𝟐 = = = 𝟓𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2

𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.224 − 0.2
𝜺𝟑 = = = 𝟏𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.252 − 0.2
𝜺𝟒 = = = 𝟐𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.300 − 0.2
𝜺𝟓 = = = 𝟓𝟎𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.344 − 0.2
𝜺𝟔 = = = 𝟕𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.396 − 0.2
𝜺𝟕 = = = 𝟗𝟖𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.412 − 0.2
𝜺𝟖 = = = 𝟏𝟎𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.522 − 0.2
𝜺𝟗 = = = 𝟏𝟔𝟏𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
5.2 CALCULO DE LA TENSION DEL MATERIAL ELASTOMERICO SIN
GRIETA:

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝒌𝒈𝒙𝒎𝟐 /𝒔
𝝈= = = 𝑷𝒂
𝑨 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟎. 𝟏𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟏 = = = 𝟑𝟐𝟕𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟎. 𝟑𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟐 = = = 𝟗𝟖𝟏𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟎. 𝟖𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟑 = = = 𝟐𝟔𝟏𝟔𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟏. 𝟓𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟒 = = = 𝟒𝟗𝟎𝟓𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟐. 𝟒𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟓 = = = 𝟕𝟖𝟒𝟖𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟑. 𝟒𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟔 = = = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟖𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3𝒙𝟏𝟎−𝟓𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟒. 𝟗𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟕 = = = 𝟏𝟔𝟎𝟐𝟑𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3𝒙𝟏𝟎−𝟓𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟔. 𝟗𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟖 = = = 𝟐𝟐𝟓𝟔𝟑𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3𝒙𝟏𝟎−𝟒𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟗. 𝟗𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟗 = = = 𝟑𝟐𝟑𝟕𝟑𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3𝑥𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐
 5.3 RESULTADOS DE LOS CALCULOS PARA NUESTRA GRAFICA
TENSION VS DEFORMACION, MATERIAL ELASTOMERO SIN GRIETA:

𝒎 𝝈 (𝑷𝒂)
𝜺( )
𝒎
0 0
𝟐𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟑𝟐𝟕𝟎𝟎
𝟓𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟗𝟖𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟐𝟔𝟏𝟔𝟎𝟎
𝟐𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟒𝟗𝟎𝟓𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟕𝟖𝟒𝟖𝟎𝟎
𝟕𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟖𝟎𝟎
𝟗𝟖𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟏𝟔𝟎𝟐𝟑𝟎𝟎
𝟏𝟎𝟔𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟐𝟐𝟓𝟔𝟑𝟎𝟎
𝟏𝟔𝟏𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟑𝟐𝟑𝟕𝟑𝟎𝟎

5.4 Gráfica TENSION VS DEFORMACION:

Tension vs Deformacion
3500000

3000000
TENSION 𝝈 (𝑷𝒂)

2500000

2000000

1500000

1000000

500000

0
0 30 55 165 410 710 940 1170 1575 2020
𝜺 (𝒎/𝒎)𝒙𝟏𝟎^−𝟑

Gráfica 1: Tensión – Deformación del Elastómero sin grieta.

En la tabla N° 3, se muestra las longitudes finales (Lf) de la probeta con grieta
respecto a la carga sometida.

Carga Longitud Longitud Área de

(Kg) inicial (L0) final (Lf) elongación
(m) (m) (𝒎𝟐 )
0.1 0.2 0.206 3𝑥10−5
0.3 0.2 0.211 3𝑥10−5
0.8 0.2 0.233 3𝑥10−5
1.5 0.2 0.282 3𝑥10−5
2.4 0.2 0.342 3𝑥10−5
3.4 0.2 0.388 3𝑥10−5
4.9 0.2 0.434 3𝑥10−5
6.9 0.2 0.515 3𝑥10−5
9.9 0.2 0.604 3𝑥10−5

5.5 CALCULO DE LA DEFORMACION DEL MATERIAL ELASTOMERICO

CON GRIETA:

∆𝑳
𝜺=
𝑳𝟎

∆𝑳 𝑳𝑭 − 𝑳𝟎
𝜺= =
𝑳𝟎 𝑳𝟎

𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.206 − 0.2
𝜺𝟏 = = = 𝟑𝟎. 𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.211 − 0.2
𝜺𝟐 = = = 𝟓𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2

𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.233 − 0.2
𝜺𝟑 = = = 𝟏𝟔𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.282 − 0.2
𝜺𝟒 = = = 𝟒𝟏𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.342 − 0.2
𝜺𝟓 = = = 𝟕𝟏𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
 𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.388 − 0.2
𝜺𝟔 = = = 𝟗𝟒𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.434 − 0.2
𝜺𝟕 = = = 𝟏𝟏𝟕𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.515 − 0.2
𝜺𝟖 = = = 𝟏𝟓𝟕𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2
𝑳𝑭 − 𝑳𝟎 0.604 − 0.2
𝜺𝟗 = = = 𝟐𝟎𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝑳𝟎 0.2

5.6 CALCULO DE LA TENSION DEL MATERIAL ELASTOMERICO CON

GRIETA:

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝒌𝒈𝒙𝒎𝟐 /𝒔
𝝈= = = 𝑷𝒂
𝑨 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟎. 𝟏𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟏 = = = 𝟑𝟐𝟕𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟎. 𝟑𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟐 = = = 𝟗𝟖𝟏𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟎. 𝟖𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟑 = = = 𝟐𝟔𝟏𝟔𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟏. 𝟓𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟒 = = = 𝟒𝟗𝟎𝟓𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟐. 𝟒𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟓 = = = 𝟕𝟖𝟒𝟖𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟑. 𝟒𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟔 = = = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟖𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3𝒙𝟏𝟎−𝟓𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟒. 𝟗𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟕 = = = 𝟏𝟔𝟎𝟐𝟑𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3. 𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐
 𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟔. 𝟗𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔
𝝈𝟖 = = = 𝟐𝟐𝟓𝟔𝟑𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 𝟑𝒙𝟏𝟎−𝟓 𝒎𝟐

𝑲𝒈𝒙𝑮 𝟗. 𝟗𝒌𝒈𝒙𝟗, 𝟖𝟏𝒎𝟐 /𝒔

𝝈𝟗 = = = 𝟑𝟐𝟑𝟕𝟑𝟎𝟎𝑷𝒂
𝑨 3𝒙𝟏𝟎−𝟓𝒎𝟐

5.3 RESULTADOS DE LOS CALCULOS PARA NUESTRA GRAFICA

TENSION VS DEFORMACION, MATERIAL ELASTOMERO CON GRIETA:

𝒎 𝝈 (𝑷𝒂)
𝜺( )
𝒎
0 0
𝟑𝟎. 𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟓𝟒𝟓𝟎
𝟓𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟖𝟗𝟏𝟖. 𝟐
𝟏𝟔𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟕𝟗𝟐𝟕
𝟒𝟏𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟓𝟗𝟖𝟏. 𝟕
𝟕𝟏𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟓𝟓𝟐𝟔. 𝟖
𝟗𝟒𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟓𝟗𝟏𝟑. 𝟖
𝟏𝟏𝟕𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟔𝟖𝟒𝟕. 𝟒
𝟏𝟓𝟕𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟕𝟏𝟔𝟐. 𝟗
𝟐𝟎𝟐𝟎𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝟖𝟎𝟏𝟑. 𝟏

5.4 Gráfica TENSION VS DEFORMACION:

Tension vs Deformacion
3500000

3000000
TENSION 𝝈 (𝑷𝒂)

2500000

2000000

1500000

1000000

500000

0
0 30 55 165 410 710 940 1170 1575 2020
𝜺 (𝒎/𝒎)𝒙𝟏𝟎^−𝟑

Gráfica 2: Tensión – Deformación del Elastómero con grieta.

VI. OBSERVACIONES:

1) Se pudo observar que, en ambos experimentos realizados, no se logró

romper el material elastomerico. Esto se pudo deber a que el material en
cuestión era relativamente nuevo y sin un desgaste considerable que
afecten los resultados finales en el ensayo de tracción.

2) Debido a la falta de equipos especializados para realizar el ensayo de

tracción, se hizo un poco complicado realizar dicho ensayo, además se
pudo ver que debido al mismo motivo se obtuvo un error significativo en
los resultados.

VII. CONCLUSIONES:

1) Se logró obtener la curva de esfuerzo - deformación de los dos listones de

elastómero (cámara de bicicleta).
2) Se pudo obtener el módulo de Young de cada liston de elastómero.
3) Pudimos observar que la cámara con grieta tuvo mayor alargamiento que la
cámara sin grieta.

VIII. ANEXOS:

Figura 3.- Elastómero. Figura 4.- Ganchos de Acero.

 Figura 5.- Hilo Pabilo. Figura 6.- Detergente.

Figura 7.- Bolsas de plástico. Figura 8.- baldes.

Figura 9.- Wincha.

Figura 10.- Balanza.
 Figura 11.- Corte de los listones Figura 12.- Listones de
de Elastómero. Elastómero.

Figura 13.- Pesando las bolsas

Figura 14.- Bolsas con arena, de diferentes
Con arena. pesos
requeridos para realizar el laboratario.
 Figura 15.- Sistema para tracción Figura 16.- Inicio de la deformacion del
del Elastómero . Elastómero en el laboratorio.

Figura 17.- Elastómero con grieta y sin grieta, despues de ser sometidos a tracción.

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFIAS:

[1]
Leccion14.ResistenciaPolimeros.pdf&ved=0ahUKEwiA1YuZoPHUAhWE8CYK
HaD0BTcQFggwMA I&usg=AFQjCNGDZBi6TxGa9-_n6RqigRTBF_sEfA
[2]http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/permot3.html