INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

MODULO DE GESTIÓN Y TRANSPORTE

PROYECTO: ESTUDIO DE CASO: FORTIPASTA

Integrantes:

Johana Andrea Ojeda Palacios

Código 1521981255

Maira Alexandra Ospina Paz

Código: 1621982272

Jefferson García Sierra

Código: 1077860748

Airon Alfonso Villegas montero

Código: 1711980750

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
1.1 Objetivo General ........................................................................................................... 2
1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 2
2. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................. 2
3. DESARROLLO .................................................................................................................... 3
3.1 Metodología propuesta para definir alternativas de solución ........................................ 3
4. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA ................................................................................ 5

1. INTRODUCCIÓN

Mediante este proyecto analizaremos las falencias y posibles soluciones a los

inconvenientes generados en la implementación de la TIC WMS en el caso de estudio
“FORTIPASTA”.

Analizando los procesos desarrollados en la organización, buscando identificar los criterios

que afectaron el cumplimiento de las entregas y las falencias de logísticas en el
almacenamiento y distribución que posee la empresa, así como realizar un diagnóstico actual
de la empresa, en torno a la problemática de los servicios y productos, siendo uno de los
conceptos básicos de WMS en cualquier organización controlar el movimiento y
almacenamiento de materiales en las bodegas de productos terminados, así como la lógica
básica de un WMS utilizar una combinación de un SKU, localización, cantidad, unidad de
medida, e información de la orden, determinando su almacenamiento, acopio de materiales,
y su frecuencia al hacerlo. Realizar la correcta capacitación del personal que desarrolla la
actividad, con el fin de contrarrestar efectos negativos a la hora de llevar acabo las
actividades, de esta misma forma implementar los métodos correctos de organización y
gestión de trasporte y producción.

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Este caso plantea; como el proceso de implementación afecta los resultados esperados,
generando caos en el almacenamiento, perdida del nivel del servicio e ineficiencia de la
operación, siendo elemental tomar decisiones en base a hechos y datos, mediante un enfoque
científico por parte de la administración, cuyo objetivo es el control mediante herramientas
y estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático de solución de problemas. En estos
momentos la logística se ha convertido en una de las áreas más competitivas en las
organizaciones, donde en la actualidad hay constantes avances tecnológicos, alta
competencia y mayor exigencia del cliente, conllevando a que las compañías evalúen la
manera más adecuada y eficiente de mejorar sus procesos, mediante la aplicación de un buen
proceso y manejo de áreas de la compañía, permitiendo no solo mejorar los problemas que
se evidencian, llegando a cambiar la cultura organizacional.

1.1 Objetivo General

Establecer un diagnostico que permita aclarar y mejorar por medio de un plan de acción las
practicas expuestas en el caso de estudio “FORTIPASTA”

1.2 Objetivos Específicos

 Identificar las diferentes situaciones que se presentan en el desarrollo del sistema y

la correspondiente causa raíz que conllevo que la empresa presentara dificultades en
la correcta implementación de este programa.
 Evaluar los hechos favorables y desfavorables de la implementación del software
WMS en la compañía FORTIPASTA. De esta manera generar acciones correctivas
para cada una de las situaciones que son problema y asegurar que no se repitan.
 Diseñar alternativas de solución a las falencias encontradas en la implementación del
software WMS.
 Proponer diferentes alternativas para dar solución a las situaciones que son
resultado de una mala planificación en la implementación de este nuevo sistema

2. JUSTIFICACIÓN

En la actualidad las empresas deben estar a la vanguardia en cuanto a tecnología y mejora

continua en los procesos productivos, siendo evidente la necesidad de ampliar y sostener un
servicio donde se puedan disminuir costos, pero al mismo tiempo se vea el aumento de
velocidad en atender las operaciones de la compañía como; Importaciones, exportaciones,
almacenamiento, control de inventario, alistamientos y despachos, sin dejar de tomar como
punto indispensable la calidad en cada uno de ellos, este es el caso de la compañía
FORTIPASTA, la cual evidenciamos la implementación de un sistema computarizado que
ayude en el cumplimiento de las metas en sus procesos y la mejora de su nivel de servicio,
fortaleciendo las áreas críticas de la compañía. En este estudio de caso vemos que la
compañía FORTIPASTA ha decidido implementar el software WMS con su principal
objetivo que es la optimización del servicio logístico de la compañía, se ve como una
inversión a largo plazo por lo cual debemos ser muy cuidadosos en su implementación y a si
evitar pérdidas significativas. Podemos exponer algunos de los beneficios

Controlar inventario.
 Reducir el tiempo de los ciclos de recibo y despacho de la mercancía.
 Aumentar el número de despachos.
 Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente, ofreciendo valor agregado.

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Todo con el fin de general rentabilidad en el proceso productivo y la cadena de valor de

la compañía,

El interés académico en el desarrollo de este proyecto es el correcto desarrollo de un análisis

de las diferentes situaciones que generan errores en el proceso de la implementación del
programa(WMS) y así lograr el correcto plan de acción para la problemática.

3. DESARROLLO

3.1 Metodología propuesta para definir alternativas de solución

Descripción de la metodología
Se refieren a los modelos y procedimientos utilizados en la identificación y valoración de
problemas que perjudican de gran manera la calidad del servicio de la empresa por el cual
le damos soluciones y vemos reflejado el mejoramiento de estas mismas. Pero lo que
debemos hacer primero es tener un enfoque logístico dentro de la organización ya que la
mayor problemática viene de la parte administrativa, Pero atreves de estos métodos o
herramientas que podemos utilizar en FORTIPASTA, son necesarios para obtener cambios
en los sistemas de inventarios ,control de productos, implementación y capacitaciones del
programa WMS, sistemas de almacenamiento para reducir la capacidad de espacios y
hace posible controlar efectivamente que los primeros productos que se almacenan sean
los primeros en salir y de esta manera obtenemos con mayor facilidad el cargue de
productos para ser despachados a tiempo por la compañía.

La metodología que vamos a implementar es ESPINA DE PESCADO este es un diagrama

causa-efecto que se utiliza para identificar las causas potenciales de un problema, es una
herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones. Esta es una herramienta de
gestión de calidad, además es una estructura que identifica un problema o efecto y luego
enumera un conjunto de causas, adicionalmente unas subcausas, este último es útil al
momento de tomar acciones correctivas.

Ventajas

 Permite un análisis a profundidad, evitando dejar a un lado las posibles causas de

una necesidad

 Es fácil de aplicar y su estructura es fácil de entender causas, posibles causas y

necesidades
 Indica debilidades para que se rectifiquen una vez presentadas

Desventajas

 la simplicidad de la espina de pescado puede ser una fortaleza como una debilidad
ya que se puede dificultar la representación del problema y causas en situaciones
complejas.

Debilidades
 Conformación del equipo de trabajo.
 Incumplimiento del cronograma de actividades.

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 Problemas de implementación de (WMS).

 Control físico de Inventarios
 Despacho y recibo de mercancía correctamente
 Control y monitoreo de transporte
 Control documental
 Garantizar un buen servicio

Alternativas de Solución:
 Hacer un diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa – Efecto).
 Establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad
laboral y tener claros los objetivos del Proyecto.
 Los responsables de Positrón no deben tener cargos adicionales, delegando el cargo de
Almacenista de bodega para proporcionar mayor control y mantener la información
actualizada de devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.
 El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personas con conocimiento,
experiencia y que tengan toma de decisiones.
 Asignación de responsables para el correcto manejo, control y registro de inventarios,
cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de acuerdo con los parámetros
establecidos por la administración a través de la herramienta WMS.
 Implementar un sistema de calidad de calidad 5S interno, para aumentar la eficiencia
del sistema.

4. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA

Una vez reducido el número de plantas, la empresa no contaba con la infraestructura y

logística para abarcar las operaciones de abastecimiento, distribución y cumplir con las
necesidades de los clientes, debido a que la empresa no solo se encontraba en Colombia, sino
en otros países sudamericanos, dificultando su adaptación al nuevo programa. Al no contar
con los medios, ni la forma de distribución de los productos, los medios logísticos no era lo
suficientemente flexibles para la realización de estos cambios, el abastecimiento y
almacenamiento y distribución se convirtió en un caso caótico en la empresa, evitando que
se mejorara el abastecimiento y distribución de productos a los clientes, incurriendo en gastos
que no lograron alcanzar las metas propuestas por la organización, por falta de control y
conocimiento de los empleados con el nuevo programa.

Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como el centro
de la región Andina, pero la organización escogieron aumentar el negocio armonizando el
tamaño y presentaciones con el fin de reducir la complejidad y por ende el número de SKU
(Stock Kepping Unit). Sin embargo, tomar dicha decisión y reducir los SKU no fue la mejor
decisión ya que el nivel de inventario incremento significativamente y tenían que mantener
inventarios en materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes.

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Enfrentándose con u mayor reto en doblar la operación de su bodega en número de posiciones

y personal, razón por la que su almacenamiento se volvió caótico, sus operaciones de cargue
estaban siendo ineficientes asumiendo así un riesgo en el nivel de servicio. Siendo evidente
la necesidad de optimizar el área de almacenamiento en las bodegas y contar con una
herramienta que reduzca el almacenamiento y operación en la bodega, permitiendo que el
tiempo de descargue fuera mínimo, optimizando el número de posiciones dentro de la
bodega.

Problemas que se determinan:

 El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística (principal error)
 Algunos miembros no cuentan con el perfil ocupacional para desempeñar esa posición
 No Se cuenta con un programa de proyección laboral, carencia absoluta de líderes
inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y lealtad hacia la
empresa)
 No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado del proceso
 Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de administración y de
operarios
 No se incluye algún miembro que tenga conocimientos o que hubiese participado en la
implementación del WMS
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y
tiempo requerido
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y
tiempo requeridos
 Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores
 No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación directa entre las
áreas de la empresa
 No hay un programa de implementación de mejora continua
 No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las causas del
problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se tengan que implementar
 Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad de
almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser llevados a su
cliente (sistema de almacenamiento dinámico)
 Capacidad de abastecimiento.
 Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos
terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los
productos terminados.