METALMECANICA II

“SOLDADURA”

DOCENTES: Luzzi, Guillermo

Franco, Dario

2° AÑO: A-B-C

2014

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 NORMA DE ORIENTACIÓN

El alumno que entra en el taller tecnológico de metalmecánica con las herramientas y los útiles
propios de la especialidad, debe conocer algunas normas fundamentales que lo orienten en el
nuevo ambiente de trabajo. Recuerda entonces que:
1.En el taller se aprende:
a) Trabajando con interés e inteligencia.
b) Observando las normas del reglamento.
c) Usando mucho espíritu de observación.
2.Una correcta disciplina exige:
a) Respeto y obediencia a los profesores.
b) No hablar sin verdadera necesidad.
c) No retirarse del taller tecnológico sin la debida autorización.
d) Respetar los útiles y elementos de los compañeros, máquinas, herramientas, dispositivos y
materiales didácticos.
3.El lugar de trabajo:
a)Se ha de conservar limpio y ordenado al retirarse.
b)Se han de mantener todo las herramientas en perfecto estado para su óptima eficiencia.
4.Higiene:
La salud del alumno negligente y distraído puede sufrir graves daños, cuando no se observan las
normas de higiene y seguridad relacionadas con:
a) La correcta posición para el trabajo.
b) El cuidadoso empleo de las herramientas.
c) La iluminación necesaria y conveniente.
d) Los cambios repentinos de temperatura y las corrientes de aire.
e) La cuidadosa desinfección de eventuales heridas.
f) La prevención de los accidente de trabajo.
CUIDADO DEL TRABAJO Y LAS HERRAMIENTAS
El alumno que recibe una pieza para ejercitarse se convierte en el único responsable de ella, como
también de las herramientas de trabajo y medición en general que se les ha confiado, por lo tanto
deberá:
a) Cuidar que las piezas no reciban golpes ni machucones.
b) Colocarlas en lugares seguros y alejados de las herramientas, cuando no se trabaja con ella.
c) No golpearlas con martillos, corta fierro, peor todavía con limas.
d) Si el trabajo no se terminara, deberán ubicarlas cuidadosamente en su lugar correspondiente
en el tablero o en el estante.
e) Destinar a cada herramienta un lugar en el tablero o cajón y conservarla siempre en su sitio.
f) Los instrumentos que pueden oxidarse, deben ser cuidadosamente limpiados y aceitados al
acabar de usarlos.
g) Emplear cada herramienta tan solo para el uso a que está destinada.

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 SISTEMA METRICO DECIMAL.

El sistema métrico decimal (SMD), se rige internacionalmente en nuestro país, la unidad es el

metro (m), que se subdivide en decímetro (dm), centímetro (cm, y el milímetro (mm). Pero en el
taller mecánico la unidad es el milímetro; por lo tanto, en los dibujos de taller la unidad se
especificara tan solo cuando éstas se dan en unidades distintas al milímetro.
El milímetro: en el taller es muy empleada la fracción de milímetros, a saber, décimas (0,1 mm),
centésimas (0,01 mm), milicias (0,001 mm).
Esta última también se llama micrón, y se indica con la letra griega mu (0,001 mm).

UNIDADES INGLESAS.

La pulgada y las fracciones: En el taller mecánico, para este sistema se usa como unidad la
pulgada, que equivale a 25,4 mm; se abrevia con el signo (“), y se subdivide en ½, 1/4/, 1/8, 1/16,
1/32, 1/64, 1/128 de pulgadas.
Ejemplo: la cifra 2 3/8 se lee: dos pulgada y tres octavos de pulgada.
Si se quiero calcular las fracciones o enteros con fracciones lo debo multiplicar por 25,4.
Ej.:
3/4” = 3X25,4 =19,05 mm
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EJERCICIOS

Fracciones de pulgadas Valor en mm.

1/4”
1/2”
5/8”
1/8”
1” 1/2
2”

INSTRUMENTOS PARA TRAZAR

PUNTA DE TRAZAR

El trazado sobre metales debe ser limpio y uniforme. Puede ser de dos tipos.
Existen puntas fabricadas con acero al carbono que poseen una a dos puntas
afiladas y endurecidas mediante el procedimiento denominado templado.

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GRANETE O PUNTO

Esta herramienta se construye de acero al carbono. Tienen forma cilíndrica y

terminada en un cono templado cuyo ángulo oscila entre los 60, 70 y 120º.
Se emplean para marcar (con ayuda de un golpe dado con un martillo) un punto
sobre el cual se apoyara en compás para que no se deslice.
También se utiliza para evitar las desviación de la mechas cuando se deben realizar
agujeros o perforaciones

GRAMIL.

Este instrumento está formado por una base torneado o cepillada por lo cual
corre un deslizador con una punta de trazar. Se lo emplea para el trazado de
líneas rectas o para comprobar el paralelismo de las piezas.

ESCUADRA UNIVERSAL O GONIÓMETRO

Para tomar medidas angulares se usan instrumentos

llamados goniómetros, los cuales pueden ser simples, que
miden los grados y medios grados.
Algunos de los ángulos que más a menudo deben
controlarse en el taller, se miden con escuadras fijas de 45°,
60°, 90°, 120° y 135° y otros se pueden trasladar con falsa
escuadra.
El goniómetro universal se compone de una escuadra de 90°, con un cuadrante circular, llamado
también limbo, dividido en grados. Una regleta rectangular corrediza, girando sobre el limbo,
puede tomar cualquier posición angular con respecto a la escuadra.

FALSA ESCUADRA

Las falsas escuadras tienen los brazos articulados permitiendo fijar la

abertura deseada por medio de un tornillo mariposa, el cual se deberá
ajustar lo suficiente a fin de evitar errores de medición del ángulo

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 ASERRADO
HOJA DE SIERRA PARA METALES
La hoja de sierra para metales es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos
extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.
a. Es de acero medio duro o aleado.
b. Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad, si no se usa la sierra con las
debidas precauciones;
c. Su longitud, que varía de 8 a 24 pulgadas, se mide de centro a centro de los agujeros.
d. El espesor de la sierra de mano varía de 0,5 a 0,8 mm.
e. Su paso, o distancia entre un diente y otro, varía de 0,2 a 2 mm; es decir que la hoja puede
tener 14, 16, 18, 24, y 32 dientes por pulgada
f. Los dientes están doblados alternativamente a derecha e izquierda.

Fino 32 dientes/pulg.
Espesores
finos

Mediano 24 dientes/pulg.
Materiales de
dureza media

Materiales
Grueso 18 dientes/pulg. blandos

ARCO DE SIERRA.
El llamado arco de sierra es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar metales (los dientes
deben estar dirigidos hacia delante). Puede ser fijo o extensible.
(1)Arco;
(2)Sujetador fijo;
(3)Mango;
(4)Sujetador móvil);
(5)Tornillo mariposa.
El arco puede ser de planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones
distintas, a 90° entre sí. Los mangos más correspondiente son de madera, recto, como de la lima,
también los hay de plástico. El tornillo mariposa sirve para tensar la hoja, y darle rigidez necesaria.

NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL ASERRADO

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las
siguientes advertencias:
a) La rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos

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b) Cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda
c) La costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede
representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la
mano derecha.

TALADROS DE COLUMNA
Son máquinas – herramientas destinadas a hacer agujeros
o perforaciones por medio de las brocas. Suelen poseer
varias velocidades comprendidas entre ciertos límites. Los
taladros de columna deben tener un soporte general o
bancada, una superficie o dispositivo para fijar las piezas a
taladrar, los mecanismos para obtener los distintos
números de vueltas de la broca según el tipo de material y
el diámetro del agujero o perforación, un volante o manivela
para obtener el avance de la broca contra la pieza y los
dispositivos para la sujeción de la broca.
HERRAMIENTAS EMPLEADAS EN EL TALADRO.
La herramienta más importante, entre todas las empleadas en el taladro, es la mecha, llamado
también, indistintamente, broca espiral, aunque hay otros tipos de herramientas para taladros
especiales.
Suelen fabricarse de acero al carbono, acero rápido y extrarapido.

UNION ENTRE PIEZAS

En la mayoría de los casos, las máquinas, herramientas, útiles y mecanismos están compuestos
por varias piezas unidas entre sí para cumplir su función.
TIPOS DE UNIONES
Las uniones pueden ser de dos tipos:
Desmontables: permiten separar las piezas con facilidad, sin romper el medio de unión ni las
propias piezas.
Fijas o no desmontables: se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante la vida útil
de la máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del diseño. Para la
separación de las piezas necesitamos romper el elemento de unión o, en muchos casos, deteriorar
alguna de las piezas.

UNIONES DESMONTABLES:
 Elementos roscados: los elementos roscados por excelencia son los tornillos y las tuercas,
cuya utilización es muy común en todo tipo de máquinas y mecanismos, con una gran variedad de
formas y tamaños. Los más comunes son:

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 Tornillo pasante y tuerca: un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo
para su enroscado; el otro extremo sirve para encajar mediante esfuerzos de presión y giro, en
una tuerca o en un hueco roscado. Las tuercas tienen el roscado por el interior. La cabeza del
tornillo y la tuerca suelen ser hexagonales, aunque pueden tener otras formas. En definitiva, los
tornillos constan de dos partes
- Cuerpo: o elemento de unión, que está roscado.
- Cabeza: o elemento de apriete.
 Tornillos de unión: son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en que una
de las piezas tiene el agujero roscado, por lo que no se necesita tuerca. Este tipo de unión se
utiliza, generalmente, sobre piezas metálicas de un considerable grosor donde practicar el agujero
roscado. Un caso particular son los tirafondos, que se utilizan frecuentemente para unir entre sí
piezas de madera, proporcionándoles una unión más segura que los clavos.
 Espárrago: es una varilla roscada por ambos extremos con la parte central sin roscar. Se
suelen fijar en piezas metálicas grandes o costosas, donde se unen otras más simples que se van
a desmontar con cierta regularidad durante la vida del mecanismo. Con ello se consigue que si
durante el montaje o desmontaje se deteriora algún elemento, éste sea el espárrago y nunca la
rosca de la pieza base.
Para llevar a cabo el montaje y desmontaje de un espárrago se coloca una tuerca fijada mediante
una contratuerca, haciendo girar ambas simultáneamente mediante llaves de tubo.
 Prisioneros: son pequeños tornillos que se enroscan en una pieza, traspasándola y
alojándose en un hueco de otra segunda. De esta forma se evita que una pieza pueda girar o
desplazarse longitudinalmente respecto a la otra.
 Pernos: son elementos roscados que unen varias piezas sirviendo de elemento de
articulación o giro, apoyo o anclaje entre las mismas. Dependiendo de la función que realicen
reciben distintos nombres:- Pernos de apoyo- Pernos de articulación- Pernos de anclaje
 Pasadores: son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de
máquinas que van a estar juntos. Los pasadores no están preparados para transmitir grandes
esfuerzos. Es más, a veces interesa que se rompan para evitar averías mayores. Ejemplo:
pasadores de la cadena de una bicicleta (mantienen unidos los eslabones de la cadena).

UNIONES FIJAS O NO DESMONTABLES:

 Remaches: es una pequeña varilla cilíndrica con una cabeza en un extremo, que sirve para
unir varias chapas o piezas de forma permanente, al deformar el extremo opuesto al de la cabeza,
por medio de presión o golpe, obteniendo en él otra cabeza. A este proceso se le llama
remachado o roblonado. El remachado puede realizarse a mano o mediante una remachadora,
que puede ser manual.

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SOLDADURA
Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí con enlaces
capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas.
El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas, continuidad
que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo.
DEFINICION:
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales o termoplásticos), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
pudiendo agregar un material de relleno fundido, para conseguir un baño de material fundido
(el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es
usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura.

Recomendaciones generales sobre soldadura de arco:

 Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una inspección
completa del soldador.
 Remueva todos los peligros potenciales de fuego en el área de soldar.
 Mantenga siempre un extinguidor de fuego para uso inmediato.
 Equipe las máquinas de soldar con fichas eléctricas que se puedan desconectar rápidamente.
 La corriente de la máquina se debe desconectar antes de realizar reparaciones.
 La conexión a tierra apropiada en las máquinas de soldar es importante.
 Los sostenedores de electrodos no deben usarse si estos tienen los cables sueltos, las tenazas
dañadas o aislantes dañados.
 Un arco no se debe hacer si alguien alrededor no tiene el protector de ojos apropiado.

Prevención antes de empezar tu trabajo:

- Revisa que tus herramientas, equipos y cables estén
todos en buenas condiciones.
- Es obligatorio que uses tus Equipos de Protección
Personal-EPP (Figura 1) como:

 Gafas de protección.
 Calzado de seguridad.
 Guantes de cuero.
 Mandil de cuero.
 Polainas.
 Careta para soldar.

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Ventilación apropiada:
Este seguro de que existe ventilación adecuada cuando se suelda en áreas encerradas o cuando
hay barreras contra el viento. Las corrientes naturales de aire, ventilación y posición de la cabeza
ayudan a mantener el humo alejado de la cara del soldador.
Para prevenir una descarga eléctrica:
 Use cables y tenazas con buen aislante o cobertura.
• Este seguro que los cables de soldar estén secos y libres de grasas y aceite.
• Mantenga los cables de soldar alejados de los cables eléctricos.
• Usar guantes secos y sin huecos.
• La ropa también debe estar seca.
• Aislé el soldador del suelo usando un aislador seco, como un tapete de caucho o madera seca.
• Conecte al suelo las bases de los soldadores.
• Nunca cambie los electrodos con las manos descubiertas o con guantes mojados.

Soldadura eléctrica por arco y electrodo revestido:

Es una soldadura homogénea que se emplea para soldar metales y aleaciones. El metal de
aportación se deposita fundiendo el electrodo, que será de la misma naturaleza que los metales a
soldar. El calor necesario para fundir los metales se genera con energía eléctrica forzando el paso
de corriente entre el electrodo y la pieza hasta formar el arco eléctrico.

Ventajas e inconvenientes soldadura por electrodo revestido

Ventajas: se realiza con rapidez y facilidad, los equipos son fáciles de manejar y de bajo costo,
buena fusión de bordes y penetración del material de aportación.
Inconvenientes: no es apropiada para pequeños espesores, aporta mucho calor y puede modificar
la estructura interna de los metales, los gases que se desprenden pueden ser absorbidos por el
metal fundido y alterar este sus propiedades mecánicas.

Equipo de soldadura:
Fuente de alimentación: consta de un transformador de corriente continua o alterna. La corriente
de entrada es la tensión de red: 220 V monofásica, o
380 V trifásica.
Red eléctrica: el equipo se conectará a una red
eléctrica (220 ó 380 V), con una potencia contratada
suficiente.
Pinza de masa: es la encargada de cerrar el circuito
eléctrico a masa.
Pinza porta-electrodo: similar a la anterior, con
diferencia de que este en su extremo lleva una pinza
porta - electrodos debidamente aislados que permite sujetar el electrodo.

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Faces de cebado del arco: el aire está frío, por lo tanto, no es conductor y no salta el arco
eléctrico. Cortocircuito: al producirse el contacto del electrodo en la pieza, circula una gran
intensidad de corriente. En este momento, se calienta el electrodo y se desprenden del
revestimiento sustancias ionizantes que quedan en suspensión con el aire y lo hacen conductor
eléctrico.
Formación del arco: al separar el electrodo, el aire ionizado que queda entre el electrodo y la pieza
es conductor y, por lo tanto, deja saltar la corriente estableciéndose el arco eléctrico.

Formación del cordón de soldadura:

El arco eléctrico obtenido funde el metal y forma
en la pieza una pequeña depresión, a la vez
que funde el electrodo, que se desprende en
forma de gotas que se incorporan y fusionan
con las piezas, creándose el cordón de
soldadura.

Materiales de aportación:
Son varillas de metal cubiertas con sustancias adecuadas al tipo de
soldadura llamadas electrodos. La medida de electrodos más utilizada es de
2 x 350; 2,50 x 350 y 3,25 x 350 mm. El primer número indica el diámetro del
electrodo y el segundo número la longitud total del electrodo revestido.
Existen dos tipos: el electrodo revestido y el electrodo desnudo.

ELECTRODO REVESTIDO:
Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un extremo no
revestido para fijarlo en el porta-electrodo.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su composición
química varía y su selección se hace de acuerdo al material de la pieza a soldar.
El revestimiento es un material que está compuesto por distintas sustancias químicas. Tiene las
siguientes funciones:
 Dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
 Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y de nitrógeno.
 Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y también el
contacto del oxígeno y del nitrógeno
 Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos de
metales.
 Estabiliza el arco.

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ELECTRODO DESNUDO (SIN REVESTIMIENTO):

Es un alambre estirado o laminado. Su uso es limitado por la alta absorción de oxígeno y nitrógeno
del aire y a la inestabilidad de su arco.

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS:

La forma de especificar los electrodos se realiza mediante un sistema de numeración normalizado
por la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S.):

E XX X X - XX

Indica electrodo
para soldadura por Tipo de Composición
Resistencia revestimiento y química del cordón
arco
mínima a la características
tracción del operatorias
cordón

Posición a soldar
Especificación:
1. El prefijo “E” indica electrodo para soldadura por arco eléctrico.
2. Los siguientes dos o tres dígitos indican la resistencia mínima a la tracción en miles de Psi.
E-60XX 60.000 libras por pulgadas cuadradas.
E-70XX 70.000 libras por pulgada cuadrada.
E-110XX 110.000 libras por pulgada cuadrada.
3. El tercer o cuarto dígito indica la posición a soldar.
E-XX1X todas las posiciones.
E-XX2X plano horizontal y plano vertical (sentido horizontal)
E-XX3X plano horizontal solamente.
E-XX4X plano horizontal, plano vertical (sentido horizontal), plano vertical descendente y
plano sobre cabeza.
4. El último dígito o combinación de los dos últimos indican las características operatorias del
electrodo (tipo de revestimiento, corriente y polaridad).
5. El sufijo (por ejemplo E-XXXX-A1) indica la composición química para electrodos aleados.

Reglas de Seguridad para soldar:

1. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería.
2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido correctamente. No
sobrecargue los cables de soldar.
5. Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a la tierra. Nunca trabaje
en un área húmeda.

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6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques.
7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas
volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco también pueden causar
quemaduras dolorosas.
9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance en todo momento.

Posiciones para soldar:

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL:

Es aquella en la que el trabajo está debajo de la mano y el
metal se deposita sobre un plano horizontal. La ejecución de
cordones en ésta posición es fácil y económica, por lo tanto en
cuanto sea posible se debe utilizar.

POSICIÓN VERTICAL:
La figura muestra esquemáticamente ésta posición, los
cordones se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical.
El electrodo se puede desplazar de dos maneras; subiendo o
bajando, llamándose al proceso en estos casos “vertical
ascendente” o “vertical descendente”.

POSICIÓN HORIZONTAL:
En la figura se ven dos platinas colocadas verticalmente, el cordón se
ejecuta horizontalmente.

POSICIÓN SOBRECABEZA:
A diferencia de la posición plana se coloca debajo del trabajo y la
soldadura se ejecuta de la manera como se ilustra a continuación.

Las cuatro posiciones anteriores son las que se denominan fundamentales. En la práctica se
pueden presentar trabajos donde se utilizan posiciones intermedias, como lo puede ser la unión en
un plano inclinado. También se puede presentar el caso de trabajos donde la unión se completa
utilizando dos o más posiciones; en la soldadura de tuberías de oleoductos, por ejemplo, la unión
se logra utilizando básicamente la posición plana, la vertical y la sobre cabeza.

Establecimiento Del Arco:

Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por soldar.
Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una distancia igual

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al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo hará pegarse al metal. Si se lo deja quedar
en esta posición con la corriente fluyendo, el electrodo se calentará al rojo.
Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o doblándolo. Si este
movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del porta electrodo.

La cantidad de corriente por usar depende de:

1. El grosor del metal por soldar.
2. La posición actual de la soldadura y el diámetro del electrodo.

La Longitud Del Arco:

Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que oscilan
de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho, salpicado, e
irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el metal
por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos desiguales con
ondas irregulares.
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer. Por
lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño, se requiere un arco más corto que para electrodos
más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser aproximadamente igual al diámetro
del electrodo.
Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza porque se
puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos.
El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la atmósfera. Un
arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formación de nitruros y
óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado
rápidamente, causando salpicadura considerable.
Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto producirá un
sonido agudo de crepitación. Un arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy
parecido a un escape de vapor.
Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deberá fundirse completamente con
el metal por soldar. La fusión solamente resultará cuando el metal por soldar haya estado
calentado al estado líquido y el metal fundido del electrodo fluya fácilmente al mismo. Así que, si el
arco esté demasiado corto habrá una distribución insuficiente de calor, o si el arco esté demasiado
largo el calor no está centralizado suficientemente para formar el cráter deseado

Posiciones Del Electrodo:

La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura.
Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la que se deposite el metal de
relleno, evita socavación y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura.
Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el ángulo de trabajo.
El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal.

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El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano
terminal.

Ángulo de desplazamiento y de trabajo:

El ángulo de desplazamiento es el ángulo menor de 90 grados entre el eje del electrodo y una
línea perpendicular al eje de soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje
de soldadura.

Dificultades En La Soldadura De Arco

Síntomas Causas Remedios

1. Arco inestable, se mueve, el 1. Acorte el arco para

arco se apaga. Salpicadura 1. Arco demasiado largo.
penetración correcta.
distribuida sobre el trabajo

2. Insuficiente corriente para el 2. Aumentar corriente. Use

2. La soldadura no penetra. El
tamaño del electrodo. electrodo más pequeño.
arco se apaga con frecuencia.

3. Sonido fuerte de disparo del

3. Demasiada corriente para
arco. El fundente se derrite
tamaño del electrodo. También 3. Reducir corriente. Use
rápidamente. Cordón ancho y
podría haber humedad en electrodo más grande.
delgado. Salpicadura en gotas
revestimiento del electrodo.
grandes.

4. Electrodo incorrecto para el 4. Use el electrodo correcto

4. La soldadura se queda en
trabajo. para el metal por soldar.
bolas. Soldadura pobre.

5. Polaridad incorrecta en porta 5. Cambie polaridad o use

5. Es difícil establecer el arco.
electrodo. Metal no limpiado. corriente CA en vez de CD. O,
Penetración, dando una
Corriente insuficiente. aumente la corriente.
soldadura inadecuada.

6. Limpie el metal por soldar.

6. Soldadura débil. Es difícil
6. El metal por soldar no está
Quite toda escoria de soldadura
hacer el arco. El arco se rompe
limpio.
previa.
mucho.

7. Corrija la puesta a tierra.

7. Arco intermitente. Puede que
7. Puesta a tierra inadecuada. Mueva el electrodo más
cause arcos en grapa para
lentamente.
puesta a tierra.

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