El sistema de Carguío y Transporte

El carguío y sus funciones

El carguío consiste en la carga de material mineralizado del yacimiento para conducirlo a los posibles destinos, ya sea el
chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.
Procedimiento
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de funciones que aseguran que el proceso se lleve a cabo con
normalidad y eficiencia.
 Planificación de la mina Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir los sectores de carga, las
direcciones de carguío y el destino de los materiales de acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas
previamente.
 Operación de la mina La operación es la función que se responsabiliza del manejo y organización de los equipos de
carga en la mina, así como de supervisar el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga, posición de equipos
de carguío y nivel de pisos.
 Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de un jefe de operaciones, quien asigna los equipos y operadores
en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema de despacho (dispatch), que controla de
una forma global la producción, complementado por un proceso de optimización continua a través de sistemas
computacionales interconectados, presentes en todos los equipos.
 Operador del equipo de carguío: Es la persona que está directamente a cargo de la operación de carga de su equipo.
Además, es responsable de definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que la carga caiga en forma
brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el equipo de transporte y/o al operador de éste.
 Topografía Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo, en cuanto a control del nivel de pisos y
frentes de carguío. Asimismo, el equipo de topografía es responsable de marcar y/o validar las zonas mineralizadas para
su posterior destino, tanto por medio de conexión radial como por envío de datos hacia los sistemas de despacho
(dispatch).
 Equipos auxiliaries Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte,
especialmente el nivel de pisos, de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del equipo de
carguío. Por lo tanto, la interacción con estos responsables es permanente, no sólo para la correcta operación de
carguío, sino también para vigilar y evaluar la presencia de elementos del entorno, como cables eléctricos de la pala y
sistemas de "pasacable".
El transporte y sus funciones
El transporte consiste en el traslado de material mineralizado y/o estéril desde el yacimiento hacia los posibles destinos,
ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.
Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las siguientes:
 Planificación de la mina Está a cargo de la definición de las rutas de transporte y del destino de los materiales de acuerdo
con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.
 Operación de la mina Función responsable de los equipos de transporte en la mina, así como de supervisar el entorno
relacionado con la operación, ya sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las zonas de descarga. La operación minera
está a cargo de:
o Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es
apoyado por un sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma global la producción, complementado por un
proceso de optimización continua a través de sistemas computacionales interconectados, presentes en todos los
equipos.
o Operador del equipo de transporte, quien está directamente a cargo de la operación de transporte y de su equipo, el cual
debe revisar siempre antes y después de la jornada de trabajo (turno).
 Topografía En particular para la operación de transporte, esta función se encarga de las áreas de trabajo en cuanto al
control del nivel de pisos en toda la ruta de los camiones.
 Equipos auxiliaries Esta sección está a cargo de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte,
especialmente el nivel de pisos, de acuerdo con las instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del equipo de
transporte.

Molienda y chancado: Apostando por la eficiencia energética

Los equipos de chancado y molienda tienen una gran incidencia en el consumo de energía en las faenas, situación que se
acrecentará al procesar más mineral y de mayor dureza. Por este motivo, las innovaciones apuntan a lograr mayor eficiencia
energética, así como a disminuir el consumo de agua y la generación de polvo.

La molienda y el chancado son procesos de gran consumo energético, lo cual plantea un desafío en el actual escenario que enfrenta la
industria minera en Chile, con crecientes costos en este ítem. Además, el hecho que como consecuencia del envejecimiento de los
yacimientos en operación la minería se desarrolle a mayores profundidades, tiene como consecuencia no solo que aumente el consumo
de energía –producto de rocas más resistentes a las fracturas-, sino que también afecta el rendimiento de los equipos.

Magín Torres, ingeniero de Procesos de Altair Minería y académico del Departamento Ingeniería de Minas de la Universidad de
Chile, explica que “si se agrega la variable ‘minería subterránea’, la lógica indica que se recibirán minerales más competentes
(primarios) y con mayor contenido de humedad (ubicación del mineral bajo el nivel freático). Estas combinaciones de
dureza/humedad son nefastas para los equipos de chancado convencionales utilizados en la actualidad y para los rodillos de alta
presión (HPGR), por lo que siempre será más conveniente o reducir de tamaño a la roca in situ o disminuir la granulometría ROM
antes de entrar a las etapas de chancado”.

Asimismo, para graficar el impacto de esta actividad, Torres precisa que “en términos de porcentaje del costo total de planta, los
procesos de chancado y molienda representan hasta el 70% del gasto energético, equivalentes al 50% del gasto total del costo de
planta”.

Miguel Ángel Durán, director de la Escuela de Minería y Recursos Naturales de la Universidad Central de Chile, ahonda en el tema,
detallando que “como referencia, un chancador primario de 60”x89” consume hasta 1.000 HP; un molino SAG 40’x25’ tiene motores
de 29.500 HP; y molinos de bolas 26’x40’ cuentan con una potencia instalada de 22.000 HP. Esta energía a su vez significa más del
15% del costo cash de producción”.

Por este motivo, mucho de las innovaciones en estos equipos van en la línea de una mayor eficiencia energética. Según Durán, el
avance más significativo en la reducción del consumo específico de energía ha sido el desarrollo y uso de equipos cada vez más
gigantes: “Hasta hace algunos años no era raro ver en la gran minería, por ejemplo, molinos de bolas de 9½’x12’, con motores de 650
HP; hoy se pueden encontrar hasta de 28’x40’ con 25.000 HP. Esto se traduce en una mayor eficiencia energética”, asegura.

Otra de las grandes innovaciones, en caso del consumo de energía, corresponde a la tecnología de rodillos de alta presión (Hpgr) y a
los chancadores de impacto de eje vertical. “Los últimos estudios de trade off realizados por empresas de ingeniería indican que el uso
de tecnología Hpgr y chancado arrojan reducciones de hasta 22% en términos energéticos a nivel global en el proceso”, destaca Durán.

Similar opinión manifiesta Magín Torres con respecto a la molienda con rodillos a alta presión: “Estos poseen ventajas en términos
que el mecanismo de molienda utilizado para la conminución resulta mucho más eficiente que el de los equipos utilizados en la
actualidad (mecanismos de impacto y abrasión)”.

El especialista explica que como ventaja adicional, el Hpgr favorece la generación de microfracturas que permiten que los índices de
trabajo de molienda fina se reduzcan hasta en un 20%. “Además el Hpgr no utiliza agua en la molienda y no genera polvo en exceso,
como un chancador de conos convencional en una etapa secundaria-terciaria”, apunta Torres.

Consumo de agua
El agua es otro insumo relevante en este proceso. En este sentido y según precisa Magín Torres, constituye un elemento vital para la
molienda, ya que cumple funciones que impactan en la respuesta metalúrgica del circuito, por ejemplo, logrando una mejor eficiencia
de clasificación en los circuitos de molienda secundaria y facilitando la mejora del transporte de pulpa.

“Los consumos globales de agua de una planta, incluyendo todos los procesos, se manejan entre 0,4 y 0,7 m3 por tonelada fresca de
mineral y dependen principalmente de la tecnología utilizada para la recuperación de aguas (relaves filtrados, relaves en pasta o
tranques convencionales)”, puntualiza Magín Torres.

Con respecto al consumo de agua en la molienda, el especialista señala que existe una mejora al instalar harneros del tipo Repulp
Screen, ya que logran una mejor eficiencia de clasificación que los ciclones, utilizando menos cantidad de agua. “Esto se traduce,
además, en una disminución de la carga circulante, lo que permite adicionar más tonelaje fresco a los circuitos de molienda
secundaria. Sin embargo, estos equipos de clasificación todavía son de bajas capacidades, por lo que su aplicación en faenas de gran
tonelaje se ve afectada por el espacio disponible para instalar estos equipos”, asegura Torres.

Polvo en suspensión
Pero no todo es agua y electricidad, los especialistas también advierten que uno de los más importantes desafíos en el uso de equipos
de chancado en las faenas es la generación de polvo como consecuencia del proceso de trituración del mineral.

Al respecto, Miguel Ángel Durán hace hincapié en el efecto nocivo del polvo sobre las personas: “Existen desafíos que están
asociados con la salud ocupacional de los trabajadores, dados principalmente a los niveles de polvo a controlar en las etapas de
chancado; y de ruido en las etapas de molienda”.

En tanto, Magín Torres asegura que “el principal problema del chancado en la actualidad es la generación de polvo, con sus
respectivas repercusiones ambientales. Si la minería tiende al gigantismo por procesar un volumen mayor de mineral, mayor entonces
será la generación de polvo”.
Por lo tanto, advierte que se debe invertir en el encapsulamiento de los equipos convencionales de chancado y transporte de mineral, o
utilizar equipos que permitan un reducción de tamaño del material extraído, con un una emisión de polvo controlada.