Tecnología de la Soldadura

UNIDAD X

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO

¿Soldabilidad?

Figura Nº 10.1 Conocer la soldabilidad del material

10. EL ACERO

Es una aleación de HIERRO-CARBONO (entre 0.05 – 1.70% de carbono) más

otros elementos ya sea intencionales o residuales.

Figura Nº 10.2 Los aceros varían su soldabilidad por el % de C.

Los aceros se clasifican tomando diferentes puntos de vista, así a partir de

su composición química, estructura, porcentaje de elementos, resistencia
mecánica, calidad, etc. En términos generales se dividen en:

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

ACEROS

ACEROS DE BAJO ACEROS DE MEDIANO ACEROS DE ALTO

CONTENIDO DE CARBONO CONTENIDO DE CARBONO CONTENIDO DE CARBONO
(0,05-0,30% C) (0,30-0,60% C.) (0,60-1,7%)

 Aceros para herramientas donde se requiere extrema dureza y tolerancia al

impacto.
 Acero para construcción: sirven para fines constructivos como en la
fabricación de piezas de máquinas utilizadas aproximadamente el 90%.
 Atendiendo a su composición química se subdividen en:

a) Aceros sin alear (aceros al carbono) dentro de ellos tenemos:

i. Aceros de bajo contenido de carbono. (0,05 - 0,30% C)

ii. Aceros de mediano contenido de carbono. (0,30 - 0,60% C.)
iii. Aceros de alto contenido de carbono. (0,60 - 1,7%)

b) Aceros aleados: también aquí tenemos a los aceros de baja y alta

aleación.

c) Aceros fundidos.

LOS ACEROS AL CARBONO

Son aquello en los que la resistencia a la tracción es decisiva. El

porcentaje de carbono es de vital importancia ya que al aumentar el
mismo, produce cambios en la propiedad de estos aceros como:

 Aumentar la dureza
 Aumentar la resistencia a la tracción
 Disminuye la ductibilidad
 Disminuye la soldabilidad
 Disminuye la elongación.

A) Aceros de bajo contenido de carbono. (0,05-0,30% C

Llamados aceros dulces o simplemente fieros.

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Características
Son dúctiles, maleables altamente maquinables, tienen buena
soldabilidad (Menores de 0,35% de C), no responden al tratamiento
térmico de temple, pero pueden ser endurecidos por cementado o
cianurado.

Usos típicos
En la fabricación de perfiles estructurales, alambres, clavos, tornillos,
varillas, barras, platinas piezas a forjar, ejes, cerraduras, planchas y
aceros para máquinas.
Ejemplos: SAE 1020, DIN St- 37

SOLDADURA

La soldadura de estos aceros no presenta problemas especiales.

Precalentar sólo en caso de: clima frío o espesores mayores de 25 mm.
Estos aceros se sueldan fácilmente mediante los procesos OFW y SMAW.

 Al soldar con OFW es recomendable mantener cubierto el baño

de fusión con el perímetro de la flama durante todo el proceso
de soldadura.

 El metal fundido se oxida rápidamente si se deja que el aire

entre en contacto con el baño de soldadura.

 Evitar el exceso de calor.

 Ajustar el soplete par obtener una flama neutra o ligeramente

carburante.

 Fundir el extremo de la varilla de aportación en el baño de

soldadura, no dentro de la flama.

 Al soldar con arco eléctrico, seleccionar correctamente los

electrodos, regular el amperaje correcto, la máquina, mantener
la longitud del acero y la velocidad correcta.

 Precalentar en casos especiales (clima frío o pieza muy gruesa)

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B) Aceros de mediano contenido de carbono. (0,30-0,6% C)

Estos aceros son más resistentes y duros.

Características
 Son más resistentes y duros que las de bajo porcentaje de
carbono o (200HB), aumentándose por tratamiento térmico.
 Son más limitados para soldar (cuando sobrepasan 0,35% de
C.) debido a la posibilidad de figuraciones.

Usos típicos
En la fabricación de ejes para vehículos y máquinas, tuberías de alta
presión, bielas, árbol de levas, resortes, engranajes circulares,
resortes para válvulas de seguridad, anillos, hojas de sierra,
chavetas, arandelas y algunos muelles.

Ejemplos: SAE 1045, DIN St- 50

SAE 4140

TIPOS DE SOLDABILIDAD

a) Soldadura Metalúrgica: En la soldabilidad metalúrgica se deben de

considerar los siguientes factores:
 Composición química (templabilidad)
 Geometría de los elementos que intervienen en la junta (tipo
de junta, velocidad de enfriamiento, espesor) se forman
grietas.

b) Soldadura Constructiva: factores a considerar:

 Forma de la pieza en relación con la soldadura.
 Rigidez del conjunto donde se ejecuta la junta (produce
cambios debido al enfriamiento).
 Selección del material de aporte.
 Concepción del diseño.
 Forma de la junta, etc.

Dentro de la actividad Mantenimiento por soldadura, los procesos

generalmente empleados son: OFW y SMAW.

En estos dos procesos, la OFW se emplea para aceros de bajo carbono

y de mediano contenido carbono principalmente. La soldadura al arco
se emplea en piezas de acero, de cualquier contenido de carbono.

Es importante considerar la temperatura de aplicación de la soldadura,

de acuerdo al porcentaje de carbono del acero, pos las
transformaciones estructurales que pueden sufrir.

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SELECCIÓN ADECUADA DE LOS MATERIALES DE APORTE

Al efectuar una unión soldada en un acero, lo primero que debemos de

saber es la composición química de dicho acero, con el fin de usar el
material de aportación y procedimientos de soldadura más adecuada.

Otra de las cosas que debemos tener en cuenta es las propiedades

mecánicas y la carga de rotura del acero. La razón por la que debemos
considerar dichas cualidades del acero. La razón por la que debemos
considerar dichas cualidades del acero es que u trabajo se diseña según
la resistencia del material. Estos datos nos sirven de partida para buscar
el material de aporte y utilizar el más adecuado.

 ROTURA POR LA UNIÓN

En cualquier catálogo de electrodos, estos vienen con sus características

mecánicas y químicas bien definidas. Para elegir el electrodo más
adecuado para una buena soldadura, lo primero que se debe considerar
es la carga de rotura del acero a soldar. Por lo general, el tanto por
ciento de carbono del material aprobado es inferior al del acero o metal
de base, pero en aceros al carbono, el manganeso (Mn) del metal
aportado es más alto que el del propio acero.

Como dato práctico para la buena elección del electrodo, observemos

los ejemplos de la Figura Nº 4.3 y Figura Nº 4.4

En la Figura Nº 4.3 tenemos dos chapas a soldar de un mismo espesor, y

una resistencia de carga de rotura igual para ambas chapas; pero como
vemos, al realizar la soldadura con un electrodo que tiene una carga de
rotura un poco inferior a las chapas, dicho material, en caso de rotura,
lo hará siempre por la soldadura, por tener menos resistencia a la
tracción que el metal de base.

R= 40 kg/ mm2 R= 40 kg/ mm2

Rompe por la unión R= 30 Kg./ mm2

Figura Nº 10.3 Piezas soldadas con material

De aporte de menor resistencia

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R= 40 Kg./ mm2 R= 60 Kg./ mm2

Rompe por la unión R= 40 kg/ mm2

Figura Nº 10.4 Piezas soldadas con material

De aporte de menor resistencia

En la figura Nº 4.4 vemos la soldadura o unión de dos piezas del

mismo espesor, pero diferente carga de rotura, en este caso el
electrodo adecuado debe tener una carga de rotura igualo un poco
superior a la pieza que la tenga menos. En la figura citada vemos
dos piezas, una con 60 Kg./mm2 de carga de rotura y la otra de 40
Kg./ mm2; el electrodo usado ha sido de 40 a 45 Kg./ mm2. En este
caso de rotura dicho material, se romperá siempre por la parte de la
pieza que tiene 40 k.o./ mm2 y nunca por la soldadura.

O sea, que en el primer' caso se debería haber soldado la pieza con

un electrodo de carga de rotura igualo un poco superior a la del
metal de base. Esto en lo que se refiere a carga de rotura o
resistencia a la tracción; si se tratara de resistencia o alargamiento
también ocurriría lo mismo, pues siempre se debe elegir un
electrodo de características mecánicas iguales o mejor, un poco
superiores a las del metal de base.

La carga de rotura y el límite elástico son los elementos

fundamentales de los aceros.

CONCLUSIÓN

En definitiva, en la soldadura de acero, el electrodo es aquel cuyas

propiedades mecánicas sean al menos un poco superiores a las del metal de
base, siempre y cuando su composición química sea también similar a la del
acero a soldar, porque no sería propio soldar una pieza de gran contenido
de carbono con un electrodo de rutilo, sino que se debería soldar con un
electrodo básico con precalentamiento o sin él.

Para mejor entendimiento y para que queden las cosas bien claras,
citaremos otro ejemplo:

Debemos soldar un acero o un acero al carbono que tiene una carga a la

rotura o resistencia a la tracción de 45 Kg./ mm2 y un alargamiento del
14%. El electrodo adecuado para la soldadura de este acero sería uno cuya
carga de rotura o resistencia a la tracción sea de 46 Kg./ mm2 como
mínimo, y un alargamiento del 15 al 16% también como mínimo.

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Aceros débilmente aleados

En esta clase de aceros, la elección del electrodo debe hacerse procurando

que su resistencia sea un poco superior a la del acero, y que su
composición química de al menos los valores de 0,5 de Cr y 0,5 Mo, o
mayores' que es lo que tiene el acero débilmente aleado.

Aceros Aleados

En los aceros inoxidables, que citaremos como ejemplo, hay que mirar la
aleación del electrodo con la del metal de base a soldar y para escoger el
electrodo con la del metal de base a soldar, y para escoger el electrodo
más apropiado hay que nivelar la aleación más alta del metal de base con
la más alta del electrodo; por ejemplo, si el metal de base tiene 19 de Cr
y 8 de Ni, el electrodo apropiado sería el de 18 de Cr, o para mayor
tranquilidad y saber que se está haciendo una perfecta soldadura, se
puede escoger para soldar el mismo material un electrodo que tenga 19
de Cr y 9 de Ni.

El calor para fusión debe ser adecuado según sea el espesor de la pieza
asoldar. Por ello, debe haber una relación entre la pieza a soldar y el
diámetro del electrodo a emplear y la preparación de las piezas. (Juntas)

Preparación del metal base.

Las piezas a soldar, cuanto mayor sea su espesor, más masa tienen. Por
eso, no es lo mismo soldar una pieza de 4 mm que otra de 40mm. El calor
necesario para la fusión debe ser el adecuado según sea el espesor de la
pieza a soldar por esto debe haber una relación entre la pieza a soldar y; el
diámetro del electrodo a emplear, y la preparación de las piezas.

Con un solo cordón por una sola cara no se funde toda la chapa; por eso
hay que darle otro por la cara opuesta.

En cada pasada que efectuaremos obtenemos una penetración aproximada

de 5 mm, es decir, que si hemos de soldar una pieza cuyo espesor sea de 4
mm no hace falta preparación de bisel, pero desde este espesor si es
necesario biselar.

Como ejemplo, citaremos que en una pieza que tenga 10 mm de espesor

(Figura Nº 4.5) pudiéndola soldar por ambas partes no necesitaremos
biselar, pues como ya hemos dicho, como el material aportado penetra 5
mm quedaría justa la penetración, según el espesor de la pieza, pero esto
es bastante arriesgado y en este caso es mejor biselar.

Figura Nº 10.5 Soldadura por ambas caras

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Normalmente se usan chaflanes de 45°

Cuando no se tenga acceso por la parte inferior de la pieza hay que

procurar efectuar una. Buena penetración; pero si es posible el acceso al
inferior de la pieza, es obligatorio efectuar el saneado de la soldadura
depositada anteriormente, con uña, piedra de esmeril o arco aire;
seguidamente dar un cordón de raíz que haga buena fusión con la
soldadura del chaflán opuesto (Figura Nº 4.6 y Figura Nº 4.7).

Figura Nº 10.6

60º

Figura Nº 10.7

Si el espesor de la pieza es grande, del orden de 30 mm se debe hacer la

preparación en X, con el fin de no tener que dar muchas pasadas y con esto
se consiguen los siguientes beneficios: Se ahorra material de relleno, se
puede dar pasadas por un lado y por otro, alternando, y por eso la pieza se
deforma menos (Figura Nº 4.8).

Figura Nº 10.8

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4.1 GUIA PRÁCTICA PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

Se puede uniformar el procedimiento de soldadura, siguiendo los

siguientes pasos:

1. Limpieza
La pieza debe estar limpia, libre de tóxicos superficiales, lubricantes,
etc., utilizando algún solvente adecuado (perclorhetileno,
tetracloruro de carbono, etc.)

2. Biselar
El bisel apropiado de la junta va de acuerdo al espesor del material a
soldar. Para esto, se puede biselar con algún medio mecánico o
utilizando un electrodo para biselar.

3. Precalentamiento
El objetivo del precalentamiento es evitar una disipación demasiado
rápida del calor proporcionado por el arco eléctrico o soplete; es
decir, evitar un enfriamiento brusco que ocasione una
transformación estructural en el acero.

4. Soldar
Seleccionar el electrodo más adecuado, de menor diámetro posible,
para usar el menor amperaje posible. Soldar con cordones cortos y
alternados para no elevar excesivamente la temperatura de la pieza.
Martillar cada cordón para aliviar las tensiones internas provocadas
por la contracción del cordón de soldadura cuando este se comienza
a enfriar.

5. Enfriamiento lento
Tiene como objetivo no permitir un enfriamiento brusco que
produzca un cambio estructural en la zona soldada. El enfriamiento
lento asegura que esta sea uniforme en toda la pieza, equilibrando
una contracción pareja. La pieza soldada se deja en un recipiente
con asbesto, ceniza, cal, carboncillo, etc.

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