Laboratorio de Procesos de Manufactura

Fundición
27 de junio del 2019, I Término 2019
Delgado Mendoza Ignacio Javier
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
ijdelgad@espol.edu.ec

Resumen

El objetivo principal de la práctica era fabricar piezas fundidas con zinc, utilizando dos tipos de molde,
permanente de hierro fundido y desechable de arena. Para el molde permanente se cubrieron las
superficies con grafito para evitar que el material fundido se adhiera al molde, y permita remover
fácilmente una vez se haya enfriado, mientras que para la siguiente parte se realizaron dos con el molde
desechable de diferentes tamaños de grano de arena, para esto se utilizaron dos tamices de número 50 y
20, se procedió a llevar los retazos de zinc en un crisol al horno hasta que alcanzó la temperatura requerida
mayor a 500ºC, se retiró la escoria, para luego verter la colada sobre cada molde asegurándose de
sostener el crisol con seguridad de no derramar, luego de esperar el tiempo de enfriamiento se retiraron
las piezas para su observación, estos tiempos fueron de 3 minutos 30 segundos aproximadamente para el
molde permanente, y 6 minutos aproximadamente para los moldes desechables de arena. Se determinó
que el mejor acabado superficial se obtiene con el molde permanente, permite realizar la misma pieza
utilizando el mismo molde varias veces y su costo es económico si se consideran una producción elevada
de piezas.
Palabras Clave: molde desechable, escoria, tiempo de enfriamiento

Introducción

El zinc y sus aleaciones han recorrido un largo camino. Paracelso (1493-1541), uno de los primeros en
mencionar y describir el metal zinc. Además, hay otro metal generalmente desconocido llamado zinken.
Es de naturaleza y origen peculiar; y no es maleable. Su color es diferente de otros metales. No admite
mezclas y no permite la fabricación de otros metales. Está solo por completo a sí mismo. [1]
De especial interés para el ingeniero de producción son las aleaciones a base de zinc que han sido
desarrolladas para la producción rápida de piezas fundidas por el método de fundición. De igual interés
para los ingenieros de diseño son las mejoras en el enchapado y en la técnica de acabado que dan
confianza en el uso de zinc, particularmente zinc laminado, para molduras del cuerpo, molduras, gorros
de alta presión, tapas de radiador y tanque de gasolina, molduras de estribo y otras partes. Además de
esta técnica de recubrimiento mejorado en gran medida, la investigación reciente de aleaciones de zinc
laminado más fuertes también se abre en nuevos campos. El zinc es el más económico de los materiales
no ferrosos. A partir de esta ventaja fundamental ha sido posible encontrar aleaciones que, siendo
esencialmente compuestos de zinc, tienen un costo moderado y aun así tienen muchas de las propiedades
físicas deseadas y resistentes a la oxidación de metales y aleaciones más costosos.[2]
Las aleaciones de zinc-aluminio se usan comúnmente como aleaciones de fundición en una variedad de
aplicaciones. El Zn-27% Al, se utiliza como una aleación de alta resistencia por gravedad y fundición a
presión. En la aleación comercial, parte de esta fuerza surge del endurecimiento por precipitación
resultante de la presencia de adiciones menores de otros elementos como el cobre y el magnesio, por
ejemplo. Zn-27% Al-2% Cu-0.02% Mg. [3]
La práctica de fundición consiste en utilizar un molde de hierro fundido con dos superficies macho y
hembra, realizar dos moldes desechables de arena con tamaño de grano diferente para observar las
diferencias en el acabado, el material a fundir es Zinc, se utilizarán retazos y se llevará a un horno hasta
que alcance la temperatura de fusión mayor a 500ºC, en el que el material cambie de estado sólido a
líquido, una vez la escoria sea retirada se procederá a verter sobre cada molde, para determinar el tiempo
de enfriamiento de cada uno y analizar los resultados obtenidos.

Procedimiento experimental

Para realizar la práctica, se utilizaron retazos de zinc los cuales se colocaron en el crisol para llevarlo al
horno de resistencia para que cambie de estado y alcance la temperatura de fusión. El primer grupo utilizó
un molde permanente, de hierro fundido al cual se realizó la limpieza del molde y posteriormente se
cubrió con una capa de grafito obtenido de un lápiz, esparciéndolo sobre las cavidades y cubriendo todas
las secciones, el grafito actúa como una especie de lubricante y permite el desmolde de la pieza una vez
el proceso ha terminado y la pieza se ha enfriado lo suficiente. A continuación, se utilizó arena para
introducir el molde de hierro y compactar la arena para asegurar de que dijo. La pieza que se iba a realizar
en este proceso de fundición era una biela. Una vez que el zinc había alcanzado la temperatura
aproximadamente 500ºC, se procedió a remover la escoria utilizando una varilla, luego con una pinza se
retiró el crisol con la colada y se vertió solo en un lado del molde. Luego una vez en el zinc en el molde
este se solidificó y se determinó el tiempo de enfriamiento, para finalizar retirando la pieza del molde.
El segundo y tercer grupo realizaron dos moldes desechables utilizando arena, uno utilizando un tamiz
#50 y el otro #20, para la elaboración de dichos moldes se utilizó un llavero el cual era un muñeco de
pequeñas dimensiones, en ambos casos se realizó una especie de canal inclinado a 45º aproximadamente
por el cual se vertería la colada e ingresaría a rellenar la cavidad del molde previamente insertado. Una
vez que el zinc había alcanzado su punto de fusión se procedió a verter la colada sobre ambos moldes,
luego de la solidificación se determinó el tiempo de enfriamiento, para finalizar retirando la pieza del
molde.

Equipos:
 Horno de resistencia eléctrica
Materiales:
 Tamiz #20 (Abertura 0.841 mm)
 Tamiz #50 (Abertura 0.297 mm)
 Crisol
 Molde de hierro fundido
 Molde de arena
Instrumentos:
 Cronómetro
Resultados

En la sección Anexos tal como se puede apreciar en la imagen 2 se muestra la pieza obtenida utilizando
molde permanente, la cual presentó material excedente en los bordes ya que las superficies macho y
hembra no eran del todo herméticas. En la imagen 4 se muestra la pieza obtenida utilizando el molde
desechable de arena, se puede apreciar la geometría es similar a la original, pero con una superficie un
poco irregular debido al molde que se realizó.
 Análisis de resultados

La superficie de la pieza obtenida en el molde permanente es lisa con un acabado superficial brillante, en
sus bordes presentaba material excedente o rebaba, lo cual era debido a que las dos partes del molde, el
macho y hembra al ser juntados presentaban una ligera fuga, esto se podía comprobar al acercar los
moldes hacia la luz. Además, debido a una propiedad del material como la conductividad térmica, el
tiempo de enfriamiento por la transferencia de calor entre el material del molde y el zinc es más rápido
en molde permanente, es por esto que el tiempo de enfriamiento fue de aproximadamente 3 minutos 30
segundos. Se obtienen buenas propiedades mecánicas debido a que el enfriamiento rápido produce una
estructura de grano fino.
El volumen específico de los metales de fundición es mayor en estado líquido que en estado sólido, por
este motivo, se contraen al solidificarse y enfriarse. Esto provoca un déficit de volumen que se manifiesta
en forma de defectos, como rechupes, microporosidad, es lo que se observa en una de las piezas
realizadas en molde desechable de arena la cual es irregular y su textura rugosa esto utilizando arena
obtenida con el tamiz #20, mientras que la otra utilizando arena obtenida con el tamiz #50 es decir grano
de arena más fino permitió obtener un mejor acabado, sin embargo el tamaño de grano afecta a una
propiedad mecánica como la dureza. El tiempo de enfriamiento para ambas pruebas se determinó que
fue de aproximadamente 6 minutos 2 segundos para el grano de arena con tamiz #20 y 5 minutos 54
segundos para el grano de arena con el tamiz #50. La resistencia a la fluencia de la fundición de zinc puede
mejorarse en una medida similar reforzando la aleación con alúmina o fibras de acero.[4]

Conclusiones

El proceso de fundición en molde permanente permitió obtener un mejor acabado superficial, el tiempo
de solidificación fue mayor debido a las dimensiones de la pieza, sin embargo, ya que la transferencia de
calor en el hierro es mayor que en la arena, esta se transfiere rápidamente hacia el hierro y se solidifica
en menor tiempo.
En el proceso de fundición en molde desechable para los dos casos de diferente grano de arena se
obtuvieron las piezas con menor acabado superficial en comparación con la obtenida con el molde
permanente, sin embargo, la del tamaño de grano más pequeño tuvo mejor resultado ya que la rugosidad
superficial era mínima.

Recomendaciones

 Se recomienda utilizar una prensa para fijar el molde permanente, ya que de esta manera se
asegura ambas superficies del molde aplicando presión en ambas caras.
 Se recomienda realizar el tamizado de la arena varias veces para obtener un mejor acabado en la
superficie de la nueva pieza.
 Se recomienda retirar toda la escoria para luego verter la colada tan pronto como se la saca del
horno.
 Si se desea realizar un molde permanente se recomienda que la superficie de las cavidades tenga
ángulos de salida en la dirección de la apertura del molde
 Bibliografía

[1] Apelian, D., et al. «Casting with Zinc Alloys». JOM, vol. 33, n.º 11, noviembre de 1981, pp. 12-20.
DOI.org (Crossref), doi:10.1007/BF03339527.

[2] Curts, Robert M. The Use of Zinc and Zinc Alloys in the Automotive Industry. 1931, p. 310043. DOI.org
(Crossref), doi:10.4271/310043.

[3] Ayik, O., et al. «Solidification and Foundry Studies of Zn/Al Alloys». Journal of Crystal Growth, vol. 79,
n.º 1-3, diciembre de 1986, pp. 594-603. DOI.org (Crossref), doi:10.1016/0022-0248(86)90526-9.

[4] Tao, L., et al. «Comparison of fibres for creep strengthening of zinc-aluminium foundry alloys».
Composites, vol. 26, n.º 9, septiembre de 1995, pp. 611-17. ScienceDirect, doi:10.1016/0010-
4361(95)98909-5.

[5] Jami Jami, Milton Danilo. Diseño y construcción de un molde permanente para la fabricación de bornes
de baterías automotrices. 2018.
Anexos

Imagen 1. Ubicación del molde permanente

Imagen 2. Pieza fundida en molde permanente

Imagen 3. Colada siendo vertida sobre el molde desechable

Imagen 4. Pieza fundida en molde de arena

Imagen 5. Tamizado de arena

 Preguntas Post-laboratorio

1.- ¿Cuáles son las partes de un molde de hierro fundido y explique para que sirven?

 Cavidad del molde.- Contiene la geometría de la pieza a ser fundida

 Mazarota.- Es un depósito de metal fundido que se coloca en los sitios críticos del molde; es decir,
puntos en que el metal rebosa por encima, y tienden a generar fallas.
 Vertedero de colada.- Es un canal donde se vierte la colada para que ingrese al molde.
 Guías.- Sirve para fijar ambas superficies macho y hembra del molde permanente.

2.- Identifique las partes de molde de hierro fundido

Guías

Vertedero
Mazarota de colada
Cavidad
del
molde

3.-¿Cuáles son las impurezas que se presentan en el zinc y cuál fue la temperatura que se utilizó para
fundir este material en la práctica?

El óxido así como la escoria son una de las impurezas que se presenta en el zinc y en menor cantidad las
demás aleaciones por las que está compuesto el zinc. La temperatura que se utilizó para fundir el zinc fue
mayor a 500ºC por encima del punto de fusión.

4.-¿ Por qué existen poros al finalizar la fundición?

Este defecto se produce porque en el interior del material fundido se encuentra oxígeno el cual forma
burbujas, además, el rechupe es otra de las razones por la que existen poros al finalizar la fundición.
 Investigación

Horno Cubilote

El horno de cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que significa cuba es un horno cilíndrico
compuesto de una capa exterior de acero y una capa interior de ladrillos. Los mismos pueden variar en su
tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3 metros). El cubilote es un horno de
uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica. Se utiliza
especialmente para la obtención de hierro fundido y la refundición del mismo. Para ello se emplea un
combustible sólido (coque), que es un carbón industrializado para aportar las calorías y soportar el peso
del hierro. La combustión se completa con el aporte de aire a presión. [5]

Imagen 6. Horno de Cubilote