CONTROL DE LA CORROSIÓN

En un complejo industrial mas del 70% de los materiales constructivos son metales y
dependiendo de las características y usos de dicha locación la mayoría de los metales
utilizados son aceros al carbono, es decir, se trata de materiales ferrosos de baja
aleación y muy susceptibles al ataque por corrosión debido a la interacción con las
diferentes atmósferas predominantes o simplemente por su tendencia a reaccionar con
el oxigeno del medio ambiente. Este tipo de reacciones genera un proceso destructivo
de carácter continuo y dependiendo de las condiciones de exposición puede ser muy
acelerado. Este fenómeno que todos conocemos como corrosión genera perdidas por
miles de millones de dólares en todo el mundo. Son muy pocos los países y entidades
gubernamentales o privadas que dedican tiempo y recursos al control del fenómeno de
la corrosión, sin embargo los desembolsos de dinero para preservar sus equipos e
instalaciones son muy considerables.
Tanto los ingenieros metalúrgicos encargados de la fabricación de estos materiales
constructivos como los ingenieros de diferentes disciplinas responsables del
mantenimiento y conservación de la integridad de equipos y locaciones industriales
hacen grandes esfuerzos tecnológicos para combatir la corrosión y minimizar el
impacto económico que causa este fenómeno. En la mayoría de los casos no se
manejan programas serios y responsables de mantenimiento contra la corrosión por
desconocimiento e ignorancia en el tema de las personas involucradas.
El control de un proceso de corrosión inicia en el diseño ya sea de una locación
industrial o de un equipo por mas elemental que sea, sobretodo cuando se manejan
materiales ferrosos de baja aleación. Es usual encontrar diseños constructivos para
estructuras de cubierta en bodegas de almacenamiento o de procesos industriales con
especificaciones de recubrimientos de protección de tipo Alquídico, caucho clorado y
acrílico entre otros que no cumplen con las exigencias mínimas para contrarrestar el
ataque agresivo del medio al cual quedan expuestos los materiales metálicos. En la
mayoría de los casos se trata de un desconocimiento tanto del diseñador como del
dueño del proyecto generando un problema posterior que lo tendrá que asumir el
ingeniero de mantenimiento.
Para combatir el proceso destructivo de la corrosión existen varios mecanismos de uso
común en la industria, sin embargo en la mayoría de los casos un solo método no es
suficiente para combatir la degradación de los aceros por el fenómeno de la corrosión
y es usual que se utilicen simultáneamente dos o más procedimientos para el control
de este fenómeno.

Dentro de los métodos mas comunes que se están aplicando a nivel industrial para
contrarrestar la corrosión podemos citar los siguientes:
• Diseño de aleaciones ferrosas de mayor resistencia a la corrosión.
• Cambios en el diseño constructivo y uso de materiales de mayor resistencia a
la corrosión.
• Uso de recubrimientos orgánicos o inorgánicos.
• Uso de inhibidores de corrosión.
• Cambios del medio de exposición.
• Uso de metales de sacrificio como ánodos fabricados en metales mas anódicos
que el hierro.
• Uso de corrientes impresas que modifican las condiciones electroquímicas del
proceso de corrosión.

1. DISEÑO DE ALEACIONES FERROSAS DE MAYOR RESISTENCIA A LA

CORROSIÓN

Las aleaciones ferrosas y especialmente los aceros son susceptibles de grandes

modificaciones en sus propiedades físico-mecánicas dependiendo de la composición
química y de los procesos térmicos y mecánicos a que sean sometidos como fases
finales durante su manufactura o en uso.
Durante el proceso de fabricación de los aceros es común que los ingenieros metalúrgicos
hagan adición de materiales aleantes que generan resistencia a la corrosión tales como el
cromo y el níquel, los cuales después de cierta concentración hacen que las aleaciones
ferrosas se vuelvan muy resistentes a la corrosión en presencia de una gran variedad de
agentes corrosivos, sin embargo es muy importante que el diseñador o el ingeniero de
mantenimiento valore las condiciones de agresividad de cada agente
contaminante versus las características de resistencia de cada tipo de acero.
Dependiendo de la concentración de estos elementos aleantes se pueden fabricar
diferentes calidades de aceros inoxidables:

Acero inoxidable tipo 304 no magnético

Acero inoxidable tipo 310 no magnético.
Acero inoxidable tipo 316 no magnético.
Acero inoxidable serie 400 magnético.

Cada uno de estos materiales tiene un comportamiento diferente al ser expuesto a

determinados agentes agresivos, por lo cual es importante valorar las condiciones de
resistencia de cada material frente a la morfología de ataque de los elementos
agresores, lo cual es responsabilidad del diseñador.

1.1 Cambios en el diseño constructivo y uso de materiales de mayor resistencia a

la corrosión

Cuando se diseñan y construyen elementos estructurales en acero al carbono es usual

encontrar casos en los cuales los procesos de protección contra la corrosión mediante
recubrimientos ya sea durante el proceso constructivo o en las actividades de
mantenimiento es prácticamente imposible realizar una suficiente preparación de
superficies y adecuada aplicación de recubrimientos anticorrosivos, todo esto es
debido a diseños de geometría complicada sobre todo cuando se prefabrican vigas o
elementos estructurales. Esto Se da finalmente porque el diseñador omite la gravedad
del problema de corrosión que se generara durante la operación del equipo fabricado
en acero al carbono. Este caso es muy común en la construcción de puentes metálicos,
obras civiles con grandes construcciones en acero como centros comerciales y obras
de infraestructura en general.

1.2 Uso de recubrimientos orgánicos o inorgánicos

En nuestro medio los recubrimientos son considerados como los materiales de mayor uso
durante los procesos de control de corrosión, se utilizan recubrimientos inorgánicos
como películas de cinc, cromo, cobre, níquel, estaño entre otros y de los orgánicos los
más utilizados son las pinturas de alta resistencia química.
Durante los procesos de selección y diseño de los esquemas de protección mediante
recubrimientos se comenten grandes errores generalmente por desconocimiento del
tema, lo cual genera perdidas de dinero tanto por la necesidad de mantenimientos
prematuros como por la obligación de reemplazar partes o equipos en corto tiempo.
En muchos casos no se hace un balance costo beneficio en el momento de tomar
decisiones. Cuando se aplican recubrimientos orgánicos sobre elementos estructurales
es frecuente el uso de películas de bajo costo como es el caso de resinas alquídicas, las
cuales pueden tener resistencias químicas entre 10 y 20% frente a sistemas
equivalentes en resinas epóxicas para iguales condiciones de servicio, lo cual crea un
balance costo-beneficio muy diferente.

1.3 Uso de inhibidores de corrosión

Este mecanismo es muy utilizado en la industria de los hidrocarburos al utilizar

productos químicos que contrarresten los agentes agresivos que se encuentran
presentes dentro de los fluidos que se almacenan o que se transportan en líneas o
recipientes fabricados en materiales ferrosos de baja aleación. Otras industrias como
las de los sectores petroquímicos, hidrocarburos y químico hacen uso de este
procedimiento con mucha frecuencia.
1.4 Uso de materiales de sacrificio

Teniendo en cuenta que los metales pueden ser agrupados por la diferencia de
potencial que se establece al poner en contacto dos metales distintos en presencia de
un mismo electrolito se hace uso de esta condición para controlar corrosión. De esta
manera se cuantifican las diferencias de potencial, las cuales son llevadas a una tabla
en donde los elementos se encuentran situados en orden decreciente de actividad.
Este fenómeno permite identificar y diseñar esquemas de protección contra la
corrosión teniendo encuentra que unos metales se sacrifican en pro de la protección de
otros, el caso mas común es el acero al carbono y el cinc puro que actúa como ánodo
de sacrificio en presencia de agentes corrosivos como los cloruros. Este procedimiento
es muy utilizado en la protección de la obra viva en los cascos de buques lo mismo
que en el interior de tanques de hidrocarburos y tuberías de conducción enterradas.
1.5 Protección Catódica

Este procedimiento es muy utilizado en la protección de tuberías enterradas como los

oleoductos y el procedimiento consiste en tomar corriente continua de un generador
externo al sistema y unir mediante un colector soldado a la tubería ánodos de sacrificio
relativamente inertes como el carbón, grafito o platino. La corriente pasa del ánodo al
suelo y de este a la tubería volviendo al ánodo a través del alambre colector.

Conclusión

La infraestructura de un complejo productivo esta construida en su gran mayoría con

materiales metálicos. Los mayores esfuerzos de carácter técnico y económico para
combatir el fenómeno de la corrosión se concentran en actividades de carácter
correctivo debido a la falta de programas de control preventivo. La magnitud de los
daños por corrosión son directamente proporcionales a la acción del medio ambiente
al cual están expuestos los materiales constructivos, lo cual indica que los
procedimientos de control son muy particulares para cada caso.

BIBLIOGRAFÍA

Avner , Sidney. (1977). Introducción a la Metalurgia. Ciudad de México: Editorial

Azteca.

Vlack, Van. (1981). Ingeniería de materiales. Ciudad de México: Editorial Continental.

Revista Nace- Publicación 2005.