Deshidratante de Alimentos

LA CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS POR REDUCCIÓN DE SU
CONTENIDO DE AGUA
Prof. José Cáceres P-
6.1 La deshidratación de alimentos
La información que se obtiene del proceso de deshidratación de un alimento,

normalmente se expresa como la variación que experimenta el peso del producto que
se está secando en función con el tiempo, tal como se indica en la figura 6.1. Sin
embargo, también la información de secado se puede expresar en términos de velocidad
de secado.
Figura 6.1 Variación del peso de producto durante la deshidratación
25
Peso de la muestra (g)
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (h)
Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado. Deshidratación

de alimentos, 2000.
El contenido en humedad del producto se define como la relación entre la cantidad de

agua en el alimento y la cantidad de sólidos secos, y se expresa como:
Xt = (W t – Fs) / Fs 1
En donde: Wt: Es el peso total de alimento en un tiempo determinado,

Fs: El peso de los sólidos secos, y
Xt : La humedad expresada como peso de agua/ peso de sólido secos.
Es importante indicar que en los procesos de deshidratación una variable a tener en

consideración es el contenido de humedad libre (X). El contenido de humedad libre se
puede evaluar si se considera el contenido de humedad de equilibrio:
X = Xt - Xeq
En donde Xeq es el contenido de humedad cuando se alcanza el equilibrio. Una típica

curva de secado se obtiene al representar este contenido de humedad libre X frente al
tiempo de secado t, tal se indica en la figura 6.2.
La velocidad de secado, R, es proporcional al cambio del contenido de humedad en
función del tiempo (t), tal como se indica en la relación siguiente2
R α dX / dt
1
Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos, 2000.
2
Idem.
1
Figura 6.2 Contenido de humedad en función del tiempo de secado
0.5
agua/kg sólidos secos)

0.4
Humedad libre (kg

0.3
0.2
0.1
0 5 10 15
Tiempo (h)
Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado. Deshidratación

de alimentos, 2000.
Los valores individuales de dX/dt en función del tiempo, se pueden obtener a partir de
la tangente trazada en la curva de “X” frente a “t”. Sustituyendo la condición de
proporcionalidad en la ecuación anterior por “Fs/A”; entonces, la velocidad de secado
se puede expresar como3:
R = - (Fs /A) (dX / dt)
Donde:
 R: Es la velocidad de secado, y
 A: Es el área de la superficie de secado.
Si representamos los valores de la velocidad de secado “R” frente al tiempo “t”,
obtendríamos una curva similar a la que muestra en la figura 6.1, con el correspondiente
cambio de variable.
La deshidratación o secado de alimentos, es el proceso mediante el cual se extrae, por

evaporación o sublimación, la mayor cantidad del agua contenida en el alimento (líquido,
semisólido o sólido), suficiente para garantizar la conservación del alimento, pero sin
afectar la capa monomolecular de agua. Mediante este proceso, se elimina el agua
disponible en el alimento.
Es importante indicar, que no se debe de confundir la eliminación de agua por
deshidratación, con el agua que el alimento pierde por los procesos de cocción durante
un pasteurizado, esterilizado o en el horneado de los productos de panificación, durante
la maduración del queso, o durante el tostado de café o cacao.
Desde el punto de vista físico, la eliminación del agua en el alimento húmedo se realiza
en la forma de vapor, y en este proceso de evaporación intervienen dos fenómenos,
ligados con las características físicas del alimento:
a. La transferencia de calor, necesaria para transformar el agua
líquida, del alimento, en agua en la forma de vapor. Este fenómeno
está íntimamente ligado con el calor latente de vaporización.
b. La transferencia del vapor de agua, desde el interior del alimento,
a través de él, hacia el medio ambiente. Este fenómeno está
relacionado con los fenómenos de transporte.
La intensidad de estos fenómenos está regulada por:
 Las condiciones en las que se encuentra el alimento, como:
o Temperatura,
o Contenido de agua,
3
Geonkoplis, C.J., Drying of process material. In, Transport processes and unit operations. 1983.
2
o Tamaño o forma, que afectaran a la superficie de intercambio,
o Naturaleza del alimento: sólido, líquido o semi sólido
o Composición química etc.
 Las condiciones de la atmósfera o medio ambiente que rodea al
alimento:
o Humedad atmosférica,
o Temperatura del medio, que afecta al gradiente de
temperatura entre el ambiente y el producto,
o Movimiento de los fluidos, como velocidad del aire de secado.
La humedad residual promedio que asegura una buena conservación de las frutas, ricas
en azúcares y hortalizas deshidratadas es del 16% y 4% respectivamente; esto es
importante para seleccionar el método de secado a utilizar. Así mismo, es necesario
indicar que para realizar una evaluación del proceso de secado se utilice un indicador
denominado: índice de reducción o índice de secado, que es un factor entre el cual se
divide el peso inicial de alimento, al estado fresco, para obtener una determinada
cantidad de producto deshidratado. Entre los principales índices de alimentos podemos
citar a:
* Uva y ciruela :3 * Albaricoque :5
* Papa :7 * Manzana :9
* Cebolla : 11 * Zanahoria : 12
* Col : 18 * Ajos :3
Como ejemplo de aplicación podemos indicar que la deshidratación de 70 kg de papa
fresca, termina cuando el peso de producto deshidratado sea de: 70/7 = 10 kg.
Un factor importante a tener en consideración respecto al tipo de producto que se desea

deshidratar es que tenga un alto contenido de sólidos solubles. Como ejemplo citemos
a la cebolla que se utiliza para consumo en fresco tiene en promedio entre 4 – 5% de
sólidos solubles, esto la hace poco rentable para su deshidratación. Para reducir dicha
deficiencia se debe de brindar asesoría permanente al agricultor con la finalidad de
orientarlo en sus prácticas agrícolas. En la actualidad, existen variedades de cebolla
destinadas a ser deshidratadas, que contienen en promedio de 15 a 18% de sólidos
solubles.
Existen productos, como la cebolla y los ajos, que para ser sometidos a deshidratado
deben de ser previamente escaldados con la finalidad de inactivar la actividad
enzimática y con ello sus fuertes olores característicos de ambos alimentos. En el caso
de la cebolla la enzima responsable es la alinasa.
Existen frutos, como las uvas, ciruelas, higos, que se deshidratan con cáscara; sin
embargo, antes de la deshidratación deben de tratarse con sosa para eliminar la cubierta
externa cerosa, de manera facilitemos la salida del agua interior, este es el caso
específico para los dos primeros frutos indicados.
Otros frutos deshidratados, como las manzanas, ciruelas y durazno, antes de su
comercialización y consumo deben de ser rehidratados parcialmente hasta una
humedad del 24%, con ello mejoran su presentación y se suaviza su tejido facilitando
su deglución.
Las uvas son deshidratadas en racimo para evitar que pierdan junto al agua los
azúcares, restándole calidad al producto final. En el caso de la uva-pasa, la fruta se
sumerge en una solución de sosa al 1% a 100ºC por 15 segundos, luego se neutraliza
con solución de ácido cítrico al 1,0%. Para evitar la pérdida de la pigmentación, se
somete al alimento a proceso de sulfitado, quemando 250 g. de flor de azufre por cada
100 kg. de alimento durante 2.5 horas.
3
Para deshidratar manzanas se usan variedades ácidas, se mondan y cortan en
rebanadas de 1.5 cm de espesor, se traten en una solución de metabisulfito al 1.5%
para evitar oxidaciones, se sulfita con 250 g. de flor de azufre para 100 kg. de manzanas
durante 1.5 horas.
La deshidratación de duraznos requiere de un pelado químico previo en solución de

sosa al 8% a 65ºC por 1 minuto, se lava con agua fría y se neutraliza en solución de
ácido cítrico al 1.0%, la fruta de deshuesa, se parte en dos mitades, se sulfita con 175
g. de flor de azufre por cada 100 Kg. de producto durante 2.5 horas, para el caso del
albaricoque esta operación es por 5 horas.
La deshidratación de las zanahorias se realiza previa cortado en rodajas o cubitos, y se

adiciona al agua de escaldado sulfito de sodio en proporción del 0.25%. Para las arvejas
se añade carbonato de sodio hasta tener un pH 9,0 con la finalidad de suavizar la
epidermis. Se escalda y enfría.
La deshidratación de la col se realiza eliminando, previamente, las hojas dañadas, se
dividen en cuartos para eliminar el corazón, se lava y corta en trozos de 3.5 a 5.0mm de
espesor. Se escalda añadiendo a dicha agua sulfito de sodio en proporción del 0,25% y
carbonato de sodio hasta pH de 9.0. El agua de escaldado debe estar a temperatura de
ebullición durante 7 minutos.
Las papas o patatas antes de su deshidratación deben de ser peladas con vapor, o
mediante pelado químico en solución de sosa al 15 a 20 % a una temperatura entre 90
y 100 ºC durante 5 – 8 minutos, dependiendo del tamaño de la papa. La piel se separa
mediante ducha de agua a presión, se corta de manera similar a la zanahoria o en cortes
tipo escama.
6.2.- Las fases de deshidratado
Cuando tenemos pura en un recipiente y lo sometemos a proceso de evaporación con

aire caliente y seco, se inicia un proceso de pérdida de agua al medio ambiente, si
representáramos el peso del agua, en función con del tiempo, se observaría que la
pérdida de agua es una función lineal; es decir, se evapora cantidades de agua en los
mismos periodos de tiempo.
Este comportamiento no sería el mismo para el caso de un alimento, pues cada producto
alimenticio tiene una composición química diferente y por ende un comportamiento
disímil y complejo de un alimento animal a otro vegetal, de uno al estado líquido frente
a otro en estado sólido o semi sólido, e inclusive entre dos frutos de la misma variedad
y del mismo árbol pero que podrían tener diferente grado de madurez.
El comportamiento del alimento durante el secado se estudia midiendo la pérdida de
peso del alimento en función al tiempo, observándose que no existe linealidad en él.
Cuando un alimento se pone en contacto con aire de una temperatura y humedad dadas,
este último proporciona el calor latente necesario para que el agua, en estado líquido,
del alimento pase al estado de vapor, y en ese estado pase a través del alimento por
difusión, hasta la película de aire que rodea al producto, y de allí es arrastrado por la
corriente externa de aire, en movimiento4.
La velocidad de eliminación de agua depende de la transferencia de materia (vapor de
agua) entre el alimento y el aire, así como de la transmisión de calor. La transferencia
de materia tiene lugar debido al gradiente existente entre la presión de vapor del agua
4
Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria Vol. III, 2002.
4
del alimento y la presión parcial del vapor de agua en el aire, que originan la fuerza
impulsora de este movimiento5.
Figura 6.3. Etapas del secado de un alimento con aire
W A B
(a)
C
B C
dW
A
dt
(b)
tc
C B
dW
dt A
(c)
D
Wc
W
Fuente: Rodríguez Somolinos, F. et al, Ingeniería de la industria alimentaria Vol. III, 2002
En la figura 6.3 (a) (b) se muestran las variaciones típicas de la humedad de un alimento
y de su velocidad de secado frente al tiempo, y la figura 6.3 (c) presenta la variación de
la velocidad de secado conforme se reduce la humedad del alimento. Como puede
5
5
apreciarse, se distinguen tres períodos para la velocidad de secado según ésta aumente
(tramo A – B), permanezca constante (tramo B – C) o disminuya (tramo C – D).
6.2.1.- La primera fase: De estabilización o de inducción,

Este periodo no es significativo frente al tiempo total de secado. Corresponde al tiempo
que necesita el sistema para alcanzar el régimen estacionario y se caracteriza por la
cesión de calor sensible, del aire al alimento, que se manifiesta en un aumento de su
temperatura.
Esta fase termina cuando la temperatura del alimento se iguala a la de bulbo húmedo
del aire. Durante este período, considerando, que el alimento se encuentra frío respecto
al aire, prevalece la transmisión de calor frente a la transferencia de materia, la cual se
encuentra limitada por la reducida presión de vapor del agua del alimento, que está a
baja temperatura6.
6.2.2.- La segunda fase: A velocidad de secado constante

En esta fase o período, el agua migra desde el interior del alimento hasta su superficie
con la misma velocidad con que se evapora desde la referida superficie hasta el aire.
Este comportamiento se explica debido al equilibrio existente entre el flujo de calor y el
flujo de materia, que permite que la superficie del alimento permanezca en todo
momento saturada de agua, de manera que el gradiente de temperatura permanece
constante en todo este período, de lo contrario afectaría a la transferencia de materia.
La temperatura del producto se corresponde con la de bulbo húmedo del aire, en tanto
que la temperatura de este último es la de bulbo seco7.
Durante el secado a velocidad constante, los fenómenos de transporte que tienen lugar,
se pueden observar en la figura 6.4, y son:
 La transferencia de materia de vapor de agua hacia el medio
ambiente desde la superficie del alimento a través de una película de
aire que rodea al material, y
 La transferencia de calor a través del sólido.
Figura 6.4 Transferencia de calor y materia durante el secado. (Adaptado de

Geankoplis, 1983).
Aire (T, H, Y) q Densidad de flujo de vapor de agua (Na)
Superficie (T, H, Y)w
Superficie húmeda
Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos, 2000.

Donde:
 T = Temperatura de secado,
 Tw = Temperatura del bulbo húmedo,
 Na= Densidad del flujo de vapor de agua,
6
7
Idem.
6
 Y= Contenido de humedad del aire,
 YH= Contenido de humedad del aire en la superficie del alimento,
 H = Humedad del aire, y
 Hw = Humedad correspondiente a la temperatura del bulbo húmedo.
El periodo a velocidad constante, está asociada a la eliminación del agua no ligada del
alimento, el agua se comporta como si el sólido no estuviera presente. Al inicio de esta
etapa, la superficie del alimento se encuentra muy húmeda, con una actividad de agua
cercana a la unidad8
En los alimentos sólidos porosos, el agua superficial eliminada es compensada por el

agua que fluye desde el interior del producto; por lo tanto, esta fase de secado durará
mientras el agua superficial, eliminada, sea compensada por la que se encuentra en el
interior del alimento.
La temperatura en la superficie se corresponde aproximadamente a la del bulbo
húmedo9.
El secado en este periodo depende de las condiciones externas al alimento entre las
que podemos mencionar a la temperatura, humedad relativa y velocidad del aire. El aire
de secado, para una mejor efectividad, debe de reunir los siguientes requisitos:
 Temperatura de bulbo seco, relativamente elevada.
 Baja humedad relativa.
 Elevada velocidad de flujo.
A menor temperatura del aire, disminuye la velocidad de evaporación del agua; por otro
lado, si aumenta la humedad relativa del aire, el tiempo de secado se incrementa; y
finalmente, si disminuye la velocidad del flujo de aire, aumenta el espesor de la capa de
aire en reposo que se encuentra adyacente a la superficie del alimento y disminuye el
flujo de transmisión de calor y de materia desde el alimento al medio ambiente.
El periodo de secado a velocidad constante finaliza cuando se alcanza la “humedad

crítica” del alimento; por ello, si la humedad inicial del alimento es inferior a la humedad
crítica, entonces no existirá velocidad la fase de secado de velocidad constante.
Realmente, esta fase de deshidratado está centrada en la eliminación del agua libre del
alimento, por ello es importante el conocimiento de la actividad de agua (Aw) del
alimento.
Durante el secado a velocidad constante
6.2.3.- La tercera fase: A velocidad de secado decreciente
El período de deshidratado a velocidad decreciente se inicia cuando la velocidad de

migración del agua desde el interior, del alimento, hasta su capa superficial es menor
que la velocidad de evaporación del agua, ocasionando una deshidratación progresiva
de la capa superficial del alimento. Paralelamente, a ello, se verifica un incremento de
la temperatura superficial, del alimento, como consecuencia del desequilibrio existente
entre el calor suministrado por el aire y la cantidad de agua evaporada. Lo indicado,
origina un predominio de la transmisión de calor sobre la transferencia de materia.
El periodo considerado presenta un punto de inflexión cuando la superficie, del alimento,

se seca por completo, en ese momento alcanza la temperatura de bulbo seco del aire;
8
9
Geankoplis, C.J., Drying of process materials 1983.
7
completándose, la primera sub etapa del período de deshidratación a velocidad
decreciente, que es controlado por la difusión interna del agua. Luego, después que se
seca la superficie del sólido, se inicia la segunda sub etapa de este período, que se
caracteriza por el progresivo desplazamiento del frente de evaporación del agua, desde
la superficie hacia el centro del alimento, conforme avanza el secado. En este caso, el
secado está controlado por la difusión interna del vapor de agua. La deshidratación se
da por terminada cuando la humedad del alimento se aproxima a su contenido de
humedad en equilibrio, mínimo valor posible para unas condiciones dadas del aire10.
No todos los alimentos dan lugar a las dos sub etapas mencionadas. Los alimentos que
son no higroscópicos sólo manifiestan una, con una definición muy nítida de su
humedad crítica; en tanto, que los alimentos higroscópicos si presenta las dos sub
etapas indicadas para el período de secado a velocidad decreciente.
El periodo de secado a velocidad decreciente se presente cuando la velocidad de

secado ya no se mantiene constante y empieza a disminuir y la actividad de agua en la
superficie del alimento se hace menor a la unidad. En este caso, la velocidad de
deshidratado depende del flujo interno del agua y vapor11.
La principal variable a controlar en el período de secado a velocidad decreciente es, al

margen del espesor o tamaño del alimento, la temperatura del aire.
Considerando que la difusión del agua es interna, la influencia de la velocidad de
circulación del aire pasa a un segundo plano. Por otra parte, durante este período la
transferencia de materia desciende debido a la menor presión de vapor del agua
remanente (< Aw) y a la resistencia que opone el propio alimento a la difusión interna.
Es importante indicar que la etapa de deshidratado a velocidad decreciente es la del
período de mayor duración y en el que menos cantidad de agua se elimina; por ello es
conveniente no operar con temperaturas excesivamente elevadas. En esta fase es en
la que se presenta un mayor riesgo de alteración de las propiedades del alimento por
sobre calefacción. Otra posibilidad es llevar a cabo el proceso en su conjunto de una
manera escalonada, en etapas, disminuyendo gradualmente la temperatura del aire.
En resumen, el proceso de secado de un alimento puede describirse por una serie de

etapas en las que la velocidad de secado juega un papel determinante. La figura 6.5
muestra una curva típica de velocidad de secado, en la que los puntos A y A’ representan
el inicio de secado para un material frío y caliente, respectivamente. El punto B
representa la condición de temperatura de equilibrio de la superficie del producto. El
tiempo transcurrido para pasar de A o A’ a B suele ser bajo y a menudo se desprecia en
los cálculos de tiempo de secado.
El tramo de la curva B – C es conocido como período de velocidad constante de secado
y está asociado a la eliminación del agua no ligada del producto, en el que el agua se
comporta como si el sólido no estuviera presente. Al inicio la superficie del producto se
encuentra muy húmeda, presentando una actividad de agua cercana a la unidad. El
punto “C” es el inicio del periodo a velocidad decreciente12.
10
11
Chen, C.S. y Johnson, W.H., Kinetics of moisture movement in hygroscopic materials. 1969.
12
8
Figura 6.5 Curva de velocidad de secado. (Adaptado de Geankoplis, 1983)
Velocidad decreciente Velocidad constante

C B A’
Velocidad de secado R
(kg agua/ h m2)
A
D
Xc
Humedad libre X (kg agua/kg sólidos secos)
La determinación experimental de la velocidad de secado se basa en un principio simple:

la medida del cambio del contenido de humedad durante el secado . El alimento que se
desea secar se introduce en una bandeja y es expuesto a una corriente de aire. La
bandeja se suspende de una balanza colocada en un armario o conducto por el que
fluye aire. El peso del material se va anotando en función del tiempo de secado. La
figura 6.6 muestra un esquema típico utilizado en la determinación de la velocidad de
secado. Para realizar el experimento se deben tener las siguientes precauciones:
 La muestra no debe ser demasiado pequeña.
 La bandeja de secado debe ser similar a la utilizada en una operación regular de
secado.
 La temperatura, velocidad, humedad y dirección del aire deben ser constantes13.
Figura 6.6 Determinación de la velocidad de secado
Balanza
Ventilador
Bandeja con alimento

Calentador Túnel de secado
13
.
9
Durante el período a velocidad decreciente, la velocidad de secado disminuye
gradualmente cuando el contenido de humedad sobrepasa el contenido de humedad
crítico.
El movimiento del agua en el sólido (alimento) puede explicarse por distintos
mecanismos, como son: difusión del líquido debido a gradientes de concentración,
difusión del vapor debido a la presión parcial de vapor, movimiento del líquido por
fuerzas capilares, Flujo de Knudsen, movimiento del líquido por fuerzas de gravedad, y
difusión superficial14. El movimiento del agua a través del alimento depende tanto de su
estructura porosa como de las interacciones del agua con la matriz alimentaria.
6.3.- Los sistemas de deshidratación
Cuando se va a diseñar un equipo de deshidratación para eliminar la humedad de un

alimento de manera eficaz deben tenerse en cuenta los diversos procesos y
mecanismos que ocurren en el producto. Estos procesos y mecanismos tienen particular
importancia en las frutas y verduras, pues en dichos productos la eliminación del agua
puede modificar su estructura15
Uno de los parámetros más importantes en la deshidratación de alimentos es la

condición de equilibrio que determina el límite del proceso. Aunque este valor es una
parte importante del gradiente que provoca el movimiento del agua, la actividad de ésta
se ha convertido en un factor determinante en el estudio de la estabilidad de los
alimentos secos.
La forma de sigmoidal de las isotermas es típica de los alimentos secos, aunque sean
diferentes las isotermas de adsorción y deserción de un mismo producto.
La humedad de equilibrio es el límite inferior del gradiente para la eliminación de agua
del producto, que junto con la actividad del agua determina la estabilidad del producto
almacenado. En la figura 6.7 se muestra la influencia de la actividad del agua en las
velocidades de reacción de deterioro de los alimentos.
El agua se elimina de los alimentos mediante su difusión, en la fase líquida y/o vapor, a
través de su estructura interior. Al movimiento del agua líquida le seguirá su evaporación
en algún punto en el interior del alimento, pudiendo estudiarse el flujo difusional como
si fuera difusión molecular. Así, el flujo de agua es una función:
 Del gradiente de la presión de vapor,
 De la difusividad del vapor en el aire,
 De la distancia a recorrer y
 De la temperatura.
Además, dado que para evaporar el agua es necesario calor, el proceso supone
realmente un transporte simultáneo de materia y calor16.
La transmisión de calor tiene lugar en el interior del alimento y está relacionada con el
gradiente de temperatura existente entre su superficie y la correspondiente a la
superficie del agua en el interior del alimento.
En la superficie del producto tienen lugar simultáneamente los transportes de materia y
calor, controlados por mecanismos convectivos. El transporte de vapor desde la
superficie del alimento al aire exterior es función de la presión de vapor mientras que la
14
Bruin, S. y Luyben, K. Ch. A.M., Drying of food materials, En Advances in Drying. 1980.
15
Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los alimentos. 1998.
16
Idem.
10
transmisión de calor desde el aire hacia el alimento depende del gradiente de
temperatura.
Figura 6.7 Influencia de la actividad del agua en las velocidades de varias reacciones de
deterioro en alimentos. [De Rockland y Nishi (1980). Copyright © del Institute of Food
Technologists. Reimpreso con permiso de Food Technology].
IÓNICO COVALENTE LIBRE

(SOLUTO Y
CONTENIDO DE AGUA
CAPILAR)
ISOTERMA DE
ESTABILIDAD
REACCIÓN DE
PARDEAMIENTO
AUTOXIDACIÓN ISOTERMA DE ABSORCIÓN

DE HUMEDAD DEGRADACIÓN DE
ANTOCIANINA
OXIDACIÓN PROLIFERACIÓN DE
ACTIVIDAD MICROORGANISMOS
ENZIMATICA
ÁCIDOS GRASOS
LIBRES
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ACTIVIDAD DEL AGUA (% RH)
Fuente: Singh, R.P. y Heldman, D.R., Introducción a la ingeniería de los alimentos. 1998.
Considerando la influencia de la transferencia de materia y de la transmisión de calor,

el sistema de deshidratación más eficaz será aquél que mantenga los máximos valores
posibles de los gradientes de presión de vapor y de temperatura entre el aire y el interior
del producto a deshidratar. Esas condiciones junto con altos valores de los coeficientes
de convección en la superficie del producto pueden mantenerse en varios diseños
diferentes. Los principales sistemas utilizados en deshidratación de alimentos, son:
6.3.1.- Deshidratadores de bandejas o de armario

En este sistema de secado, el alimento a deshidratar se acondiciona en bandejas y se
lo expone a una corriente de aire caliente en un ambiente cerrado. Las bandejas que
contienen el alimento a secar se sitúan en el interior de un armario, tal como se grafica
en la figura 6.8, donde éste se seca al estar expuesto al aire caliente. El aire circula
sobre la superficie del producto a relativamente alta velocidad para aumentar la eficacia
de la transmisión de calor y de la transferencia de materia.
En la mayoría de los casos de los secaderos de bandejas operan por batchs o cargas,
además tienen la desventaja de no secar el producto uniformemente, dependiendo de
su posición en el secadero. Por ello, suele ser necesario girar las bandejas durante el
proceso para lograr un secado uniforme.
Una modificación a este sistema consiste en la incorporación de condiciones de vacío

en la cámara de secado, tal como se observa en figura 6.9, con ello (el vacío) se
mantiene lo más baja posible la presión de vapor alrededor del producto a secar; y
reduciendo la temperatura a la que la humedad del producto se evapora, lo que produce
una mejora de la calidad del producto.
11
Este sistema de secado puede ser modificado con una faja transportadora para el
alimento a secar que atraviesa el ambiente de secado tal como se observa en la figura
6.10, denominándosele deshidratador atmosférico.
Figura 6.8 Esquema de un deshidratador de bandejas o de armario

(De Van Arsdel et al. (1973)).
Gas de salida
Pantallas
H Bandejas
E
G F
Entrada de
aire fresco Serpentines de
B calentamiento
Ventilador
C D
6.3.2.- Deshidratadores de túnel

Este sistema de secado consiste en introducir el alimento acondicionado en vagones o
armarios rodantes dentro de un ambiente similar a un túnel por donde se hace circular
una corriente de aire caliente que pasa a través del alimento. Los vagones pueden estar
estáticos, lo cual no es muy recomendable pues existe la necesidad de estar rotando
(los vagones) para cambiar de posición respecto al flujo del aire.
Figura 6.9 Deshidratador de armario con sistema vacío. [De Potter (1978)].
Soplantes
Armario de secado Bomba de paletas
Condensador
refrigerado
mecánicamente
Planta de refrigeración
Lo más recomendable es acoplar a los vagones a un sistema de transporte que les

proporcione movimiento en el interior del túnel, de manera que los vagones circulen por
el túnel a una velocidad determinada para que el tiempo de residencia del producto en
12
éste sea el necesario para lograr el secado deseado. Los flujos del alimento a secar y
de aire secante pueden circular en la misma dirección, y el sistema se denomina secado
en corriente en paralelo, tal como se indica en la figura 6.11. Sin embargo, el alimento
puede ser transportado en dirección contraria a la del flujo de aire, en ese caso se
denomina secado en contracorriente, tal como se esquematiza en la figura 6.12. El tipo
de flujo elegido en cada caso dependerá de las características del producto y de su
sensibilidad a la temperatura.
Figura 6.10 Configuración básica de un secadero atmosférico de aire
Alimentador Colector Aire húmedo
Partículas
Producto Secaderos de armario

húmedo
Producto seco
Aire
fresco
Ventilador / calentador
Figura 6.11 Deshidratador de túnel en corrientes paralelas [De Van Arsdel (1951)]
Entrada de vagones húmedos
Salida de aire
Dirección del flujo del aire

Calentador
Entrada de aire fresco
Salida de vagones
Ventilador
Dirección de los vagones secos
En los sistemas en corrientes paralelas el producto muy húmedo se expone al aire muy
caliente ayudando la alta evaporación a mantener baja la temperatura en el producto.
Cerca de la salida del túnel el producto con baja humedad está expuesto al aire a menor
temperatura. En los sistemas en contracorriente el producto menos húmedo se
encuentra expuesto al aire más caliente y el gradiente de temperatura disminuye
conforme nos acercamos a la entrada del producto al túnel. A pesar de que la eficacia
de los sistemas en contracorriente suele ser mayor, si se tiene en cuenta la calidad del
13
producto, a menudo no se pueden utilizar estos sistemas. Siempre que se puede se
utiliza la recirculación del aire de secado para ahorrar energía17.
Figura 6.12 Deshidratador de túnel en contracorriente. [De Van Arsdel (1951)]
Salida de vagones
secos
Salida de aire
Dirección del flujo del aire
Calentador
Entrada de aire
fresco
Soplante
Entrada vagones Dirección de los vagones
húmedos
6.3.3.- Deshidratado por explosión

Es un proceso relativamente reciente, aplicado con éxito en el secado de algunas frutas
y verduras, consiste en someter a trozos pequeños del alimento a altas temperaturas y
presiones durante un corto intervalo de tiempo; a continuación, el producto se traslada
a un ambiente a presión atmosférica, produciendo una evaporación tipo “flash” del agua
con la consiguiente migración desde la parte interior del producto. Los productos
secados mediante este procedimiento tienen una porosidad muy alta y permiten una
rápida rehidratación18.
Este procedimiento de secado es particularmente eficaz para productos cuyo período

de velocidad decreciente es el más importante, pues la evaporación rápida y el
consiguiente aumento de la porosidad del producto contribuyendo a una más rápida
eliminación de la humedad al final del proceso de secado.
El secado por explosión se desarrolla más eficazmente si las partículas son

aproximadamente cubos de tres cuartos de pulgada; estas partículas se secarían
rápidamente y se rehidratarían en unos 15 minutos. A pesar de que este procedimiento
puede no ser aplicable para todo tipo de alimentos es interesante continuar investigando
dada la superior calidad lograda en los alimentos.
6.3.4.- Deshidratado en lecho fluidizado

Este sistema se utiliza para el deshidratado de alimentos en forma de hojuelas,
escamas, rebanadas, o de partículas pequeñas. El producto se alimenta y mantiene en
suspensión en una capa de aire caliente, tal como se observa en la figura 6.13 el
movimiento del producto a secar a través del secadero se favorece para la disminución
de la masa de las partículas conforme se van secando. Como el aire envuelve a la
totalidad del alimento (a secar) y el propio movimiento de las partículas fluidizadas
provoca que todas ellas se sequen en igual medida. La principal limitación al uso de los
lechos fluidizados es el tamaño de partícula admisible para lograr un secado eficaz. Por
17
18
Idem
14
lo indicado, cuando menores sean las partículas menores es la velocidad del aire
necesaria para mantenerlas en suspensión y más rápidamente se secarán; pero no
todos los productos cumplen esta condición y por tanto este proceso no puede
aplicárseles.
Figura 6.13 Deshidratado en lecho fluidizado. [De Joslyn (1963)].
Salida de aire
húmedo
Entrada
partículas
húmedas
Cámara
aislada
Lecho
fluidizado
Placa porosa
Salida de
partículas
secas
Cámara
impelente Entrada aire
caliente
6.3.5.- Deshidratado por atomización

Este sistema de deshidratado se aplica principalmente para alimentos líquidos, previa
pulverización o atomización del producto. La eliminación del agua, en el alimento líquido,
tiene lugar cuando éste se atomiza en el seno del aire caliente y dentro de la cámara de
secado. En la figura 6.14 se presenta un esquema del secado por atomización en donde
se muestra cómo se introducen las gotas de líquido en la corriente de aire caliente.
Mientras las gotas de líquido son transportadas en la corriente de aire caliente, el agua
se evapora y es arrastrada por el aire. La mayor parte del secado tiene lugar durante el
período de velocidad constante y la etapa limitante es la transferencia de materia en la
superficie de las gotas. Una vez alcanzada la humedad crítica, la estructura de la
partícula es la causante de la disminución de velocidad de secado, siendo el parámetro
limitante la difusión de la humedad en el interior de la partícula seca19.
Una vez secas, las partículas abandonan la cámara de secado y se separan del aire
mediante un ciclón. La humedad alcanzada suele ser inferior al 5% y el alimento seco
debe almacenarse en recipientes estancos. La calidad del producto suele ser excelente
debido al efecto refrigerante del proceso de evaporación en la cámara de secado. La
19
15
posterior reconstitución del producto al mezclarlo con agua es sencilla dado el pequeño
tamaño de partícula del mismo.
Figura 6.14 Esquema de un sistema de secado por atomización
Alimentación
Aire de secado
Rueda giratoria
Salida de aire
Producto
El secado por atomización incluye tanto la formación de partículas como el secado,

siendo un proceso especial de secado. El alimento que se encuentra en estado líquido
es transformado en gotas y luego en partículas secas mediante atomización continua
en un medio caliente de secado.
Similar al secado en lecho fluidizado, a la atomización súbita, a la atomización granular,

a la atomización por aglomeración, a la atomización con reacción, a la atomización con
enfriamiento y la atomización por absorción, el secado por atomización es una operación
de procesado de partículas suspendidas20.
Las diferencias más grandes entre el secado por atomización, secado en lecho
fluidizado y secado súbito son:
 Las características del alimento: fluido en la atomización y sólidos en
los otros dos sistemas.
 Tiempo de residencia: De 5 a 100 segundos para la atomización y de
1 a 300 minutos, para el lecho fluidizado, y
 Tamaño de las partículas: De 10 a 500 µm para la atomización, y de
10 a 3.000 µm para lecho fluidizado21.
Las ventajas del secado por atomización son las siguientes22:

 Las características de los polvos permanecen constantes a lo largo del secadero
cuando las condiciones de secado son constantes.
 Es una operación de secado continua y fácil y se puede adaptar a un control
automático completo.
 Existe un amplio intervalo de diseños de secaderos que se pueden aplicar a
materiales sensibles al calor, corrosivos y abrasivos.
20
Masters, K., Spray Drying Handbook, 1991.
21
22
16
Sin embargo, tiene como desventaja los costes de instalación, la eficacia térmica, el
calor residual y el manejo del aire agotado en condiciones de saturación o cercanas a
ellas23.
Las características de la forma de los productos atomizados dependen de si la

temperatura del aire del secado está sobre o por debajo del punto de ebullición de las
gotas, como se muestra en la Figura 6.15. Las partículas pueden ser:
 Rígidas y porosas,
 Rígidas con fracturas,
 Flexibles,
 Plástico no porosas y
 Esponjosas o cristalinas, entre otras.
Figura 6.15 Características de gotas en el secado por atomización. (Adaptado de

Charlesworth y Marshall, 1960. Reproducido con permiso de American Institute of
Chemical Engineers. © 1960 AIChE. Reservados todos los derechos).
Gota líquida
Sólidos iniciales
Corteza parcial
Corteza completa
Debajo punto Encima punto

ebullición ebullición
Poro menos rígido
Flexible Poro rígido Poro menos rígido Plástico no poroso
Burbujeante Burbujeante
Fractura
Fractura menorFractura mayor Hinchamiento Colapso
Colapso
Burbujeo
Piel retornada Continua
Crecimiento
“piel” de Esponjo
cristal Arrugamie sa
nto
Forma
final
6.3.6 Deshidratado por congelación

Este sistema de deshidratación requiere que el alimento sea previamente congelado y
la eliminación del agua contenida en el alimento se realice en condiciones de vacío, de
manera que el agua congelada se evapore sin pasar por el estado intermedio líquido.
Este sistema, de secado, se denomina liofilización, y se fundamenta la propiedad que
tiene el agua de pasar del estado sólido (hielo) al gaseoso (vapor) directamente. Esta
propiedad se denomina sublimación.
23
17
Figura 6.16 Esquema de un sistema de secado por congelación. (Cortesía de The Vitris
Company, Inc.).
Moléculas de aire y
otros gases evacuados Condensador de
no condensados baja temperatura
Vapores producto
recogido en forma
de hielo
Superficie del Producto

hielo Vapor de agua seco
Hielo del producto
Entrada de calor
Cámara de vacío
En la figura 6.16 se muestra el esquema del secado por congelación, en donde los
procesos de transferencia de materia y transmisión de calor se producen
simultáneamente. Dependiendo de la configuración del sistema de secado, la
transmisión de calor tendrá lugar a través de una capa de producto congelado o a través
de una capa de producto seco. Obviamente, la transmisión de calor a través de la capa
congelada será rápida y no será ésta la etapa limitante; sin embargo, la transmisión de
calor a través de la capa de producto seco será lenta debido a la baja conductividad de
los sólidos muy porosos sometidos a vacío. En ambas situaciones, la transferencia de
materia tendrá lugar a través de una capa de producto seco. Cabría esperar, por tanto,
18
que la difusión del agua fuera la etapa limitante debido a las bajas velocidades de
difusión molecular cuando existe depresión24.
Las ventajas de este proceso son la alta calidad del producto, debida a que la
sublimación se realiza a baja temperatura, y la conservación de su estructura. Estas
ventajas compensan las necesidades energéticas y de producción de vacío del proceso.
6.3.6.1.- La liofilización
El proceso de liofilización consiste esencialmente en dos etapas:

* 1) El producto se congela y
* 2) el producto se seca por sublimación directa del hielo bajo una presión
reducida25, tal como se muestra en la figura 6.17.
La liofilización se ha mostrado como un método efectivo para ampliar la vida media de

los alimentos26, y tiene dos características importantes27:
1. Virtual ausencia de aire durante el procesado. La ausencia de aire y la baja
temperatura previene el deterioro debido a la oxidación o las modificaciones del
producto.
2. Secado a una temperatura inferior al ambiente: los productos que se
descomponen o sufren cambios en su estructura, textura, apariencia, y/o aromas
como consecuencia de temperaturas altas, pueden secarse bajo vacío con un
daño mínimo.
Figura 6.17: Sistema básico de liofilización. (Adaptado de Liapis y Marchello, 1984).
Bandeja de producto
Placa radiante
Cámara secado hermética No condensables

Agotados
Flujo vapor
Condensador
Bomba vacía
24
25
Rey, L., Some Basic facts about freeze drying, Food Technology, 1975.
26
Ma, Y.H. y Arsem, H., Low pressure sublimation in combined radiant and microwave freeze drying.
1982.
27
Longmore, A.P. Advances in vacuum and freeze drying, Food process, 1971.
19
Los productos liofilización que han sido adecuadamente empaquetados pueden ser
almacenados durante tiempos ilimitados, reteniendo las mayorías de propiedades
físicas, químicas, biológicas y sensoriales de su estado fresco; además, reduce las
pérdidas de calidad debidas a las reacciones de pardeamiento enzimático y no
enzimático. Sin embargo, la oxidación de lípidos, inducida por los bajos niveles de
humedad conseguidos durante el secado, es superior en los productos liofilizados. Esta
oxidación lipídica puede controlarse con envasados en paquetes impermeables al paso
del oxígeno. El pardeamiento no enzimático apenas ocurre durante el secado, ya que la
reducción de la humedad del producto en el proceso es casi instantánea. El uso de bajas
temperaturas también reduce la desnaturalización de proteínas en este tipo de secado28.
El proceso de liofilización consta de dos etapas: congelación y secado. La congelación

debe ser muy rápida con el objeto de obtener un producto con cristales de hielo
pequeños y en un estado amorfo29. La etapa de secado se realiza a presiones bajas
para permitir la sublimación del hielo. En la figura 6.18 se presenta un diagrama de fases
del agua, y en la figura 6.19 se presentan las etapas del secado por liofilización.
Figura 6.18: Diagrama de fases del agua. (Adaptado de Karen, 1975).
Presión
Líquido
Sólido
Vapor
611 Pa
Punto triple
Sublimación 0,009ºC
Temperatura
En la liofilización se deben considerar tres variables de diseño importantes:

(1) El vacío en el interior de la cámara de secado,
(2) El flujo de energía radiante aplicado al alimento, y
(3) La temperatura del condensador30
La velocidad inicial de secado es alta, ya que la resistencia a los flujos de masa y energía
es pequeña. Sin embargo, se acumula una pequeña capa alrededor del producto
congelado que hace decaer la velocidad de secado a medida que avanza éste. Esta
capa sirve de aislante y afecta a la transmisión de calor hacia el frente de hielo. Además,
la transferencia de materia desde el frente de hielo se reduce a medida que el espesor
de la capa seca aumenta. Ello es debido a la reducción de la difusión desde la interfase
de sublimación hacia la superficie del producto.
28
Okos, M.R. et al, Food dehydration, En Handbook of Food Engineering, 1992.
29
Mellor, J.D. Fundaments of freeze-drying, 1978.
30
20
Figura 6.19: Etapas de la liofilización. (Adaptado de Mellor, 1978).
Congelación Secado secundario

Eliminación de agua
Temperatura
Secado primario
Sublimación del hielo
T1 T2 T3
Tiempo
6.3.7 Secaderos continuos

En muchas operaciones de deshidratados de alimentos se utilizan secadores continuos
de túnel o de cinta. Las ventajas de este tipo de sistema y equipo están directamente
relacionadas con la velocidad de secado y la eficacia de costes. Se pueden utilizar dos
posibles configuraciones, flujos en equicorrientes o en paralelo y contracorrientes del
aire y producto.
Figura 6.20 Secado rotatorio continuo y voladizos. (Adaptado de Porter et al., 1973)
Canales de Equipo de rodamiento

alimento Anillo
húmedo
Aire
húmedo
Entrada
de aire
caliente
Montaje de giro Descarga de

Motor/ impulsor producto seco
Voladizo Voladizo Voladizo Cascada con

radial 45º borde 90º borde diafragma
En la figura 6.20 se muestra un secador rotatorio continuo, con paletas o alerones

voladizos internos al tambor. En una operación en equicorriente, el aire más caliente
21
está en contacto con el producto más frío cuando ambos entran al secador. Esto
promueve un secado rápido del producto al inicio de la operación; en tanto, que el
producto seco estará expuesto a temperaturas menores.
En una operación en contracorriente el aire más caliente está en contacto con el

producto seco. Esta situación provocará cambios físicos y químicos en el producto seco,
como es el caso de endurecimientos, debido a que la superficie se colapsa y se dan
pardeamientos no enzimáticos.
La selección de una configuración para el secado se basa en el tipo de producto y las

propiedades finales que se desean del producto seco. La distribución de temperaturas
en un secadero varía con la disposición del flujo de aire y depende también del período
de secado, tal como se muestra en la figura 6.21.
Figura 6.21 Perfil de temperatura en una operación de secado en equicorriente y

contracorriente
Contracorriente Equicorriente
Flujo de aire
Flujo de aire
Aire
T T Aire
Alimento Alimento
Flujo de alimento
Flujo de alimento
Período de velocidad
Contracorriente decreciente
Equicorriente
Flujo de aire
Flujo de aire
Aire Aire
Alimento
Alimento
Flujo de alimento
Flujo de alimento
6.3.8.- DESHIDRATADO SOLAR

Este sistema de secado es el más antiguo que existe y prácticamente se inicia desde
que el hombre hizo sus primeros intentos para conservar el alimento. En la figura 6.22
se esquematiza el paso de la energía solar a través de la atmósfera, que se manifiesta
finalmente como un determinado tipo de radiación después que las moléculas del aire,
las gotas de agua y el polvo y las nubes, las dispersan y adsorben. Lo indicado lo que
provoca una reducción de la radiación solar directa que alcanza la superficie de la tierra.
Las zonas climáticas identificadas a lo largo del mundo se clasifican en tropicales,
semiáridas, áridas o desérticas, frías, de verano seco y tundra, basándose en un nivel
característico de insolación, que es importante cuando se diseña un secadero solar.
22
Figura 6.22: Paso de la luz solar a través de la atmósfera. (Adaptado de Norton, 1991).
Radiación
incidente
Radiación
reflejada
Atmósfera
Radiación
transmitida Radiación
Nubes absorbida
Radiación
difusa
Superficie
de la tierra
Radiación Radiación
difusa directa
El secado de alimentos cosechados mediante diseminación en finas capas expuestas

al sol se denomina secado solar abierto o secado solar natural31. Esta técnica es utilizada
en el procesado de uva, higos, ciruelas, granos de café, cacao, pimientos, pimienta,
arroz32.
Las limitaciones más importantes del secado solar son33:
 Falta de control sobre el proceso de secado, que puede dar lugar a un excesivo
secado del alimento, pérdida de granos en germinación y cambios nutricionales.
 Falta de uniformidad del secado.
 Contaminación por hongos, bacterias, roedores, pájaros, insectos y otros
materiales extraños.
Con la finalidad de eliminar o reducir estos problemas se han diseñado diversos

secadores solares, los que se clasifican en dos grandes grupos:
(1) Por convección natural, en los que no se requiere ningún tipo de energía
mecánica y eléctrica y
(2) De convección forzada, que requieren la utilización de ventiladores o
soplantes para bombear el aire34 .
Ambos tipos de secaderos se utilizan para procesar frutas, hortalizas, granos y
cereales, tal como se muestra en la tabla 6.1
Los equipos de secado más comunes que se utilizan en la industria alimentaria son los
de tipo directo y ambiente de convección natural, así como el tipo indirecto de
convección forzada.
31
Garg, H.P., Solar food drying. , 1987
32
Bansal, N.K,, y Garg, H.P., Solar crop drying, 1987.
33
Idem.
34
Idem.
23
Tabla 6.1: Tipos de equipos de secado solar
Convección Natural Forzada
Modo de Directo Indirecto Directo Indirecto
secado
Calentamiento Ambiente Pre–calent. Pre-calent. Ambiente Pre-calent. Pre-calent.
Solar Solar
Cultivos Frutas Arroz Arroz Maíz Frutas Maíz
Hortalizas Maíz Hortalizas Granos Cereales Granos
Café Granos
Hortalizas
Tipo Rejillas Cámaras Cajas Cajas Cámaras
Cajas
Cámaras
Ambiente: aire atmosférico no pretratado. Pre-calent.: aire atmosférico calentado eléctricamente o
con fuel. Pre-calent. Solar: aire atmosférico calentado con energía solar; directo: producto expuesto
al sol; indirecto: producto expuesto al aire caliente y la unidad entera expuesta al sol. Fuente: Bansal
y Garg (1987). Tomado de Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos,
2000.
Figura 6.23: Diversos secadores solares de convección natural. (Reimpreso de Garg (1987)
con permiso de Kluwer Academic Publishers.
Superficie
Sol Superpie transparente
negra
Cubierta
metálica
Superficie
transparente Puerta de
carga
Estantería
Conducto de
a. Secadero tipo bastidor ventilación
b. Secadero de armario
Agotado
Cubierta de
vidrio
Alimento Alimento
Plataforma de Aire frío
Aire frío secado
c. Tipo invernadero
24
6.3.8.1.- Secadores solares de convección natural o tipo directo
Los deshidratadores solares de convección natural no utilizan ningún sistema mecánico
o eléctrico para propagar el calor (ventiladores o difusores eléctricos), la velocidad de
secado es baja y no existe mucho control de la temperatura y humedad. Sólo se puede
procesar una pequeña cantidad de producto y algunos de ellos cambian su color y
aroma35. El alimento se calienta por insolación directa o evaporación llevada a cabo por
gradientes de temperatura dentro del recinto solar. En la figura 6.23 se presentan
algunos tipos de secadores solares de tipo directo.
6.3.8.2.- Secadores de convección natural indirecto

Estos deshidratadores son más baratos y proporcionan productos de mejor calidad que
el deshidratador de tipo directo, puesto que en estos ambientes podemos controlar la
temperatura, humedad y velocidad de secado. La configuración de este secadero puede
ser análogo a la de un secador de bandejas, de faja transportadora (cinta), de túnel, o
de cajas.
Figura 6.24: Secaderos de convección forzada: (a) tipo película (Reimpreso de Imre et al. (1990) por cortesía de
Marcel Dekker Inc.); (b) tipo armario (reimpreso de Tsamparlis (1990) por cortesía de Marcel Dekker Inc.).
Acero Entrada de aire

galvanizado
trapezoidal
Agotado
Ventilador
Entrada
de aire
Alimento
Puerta de carga
Flujo de aire
caliente
Calentador Soplante
auxiliar (a)
Agotado
Radiación
solar
Ventilador
Ventilador
Placas
planas -
colectoras
Aire freso
(b)
35
Garg, H.P., Solar food drying. , 1987
25
6.3.8.3.- Secadero solar de convección forzada o ventilado con aire
Estos secadores utilizan algún sistema para forzar la circulación de aire. Se puede secar
rápidamente una gran cantidad de productos agrícolas. Estos secaderos pueden ser de
dos clases; (1) circulación de forma directa y (2) circulación de forma indirecta. En la
figura 6.24 se presentan dos tipos de secadores por convección forzada publicados por
Norton (1991),
La mayoría de los diseños presentados se utilizan para deshidratar de frutas y hortalizas.
Se obtienen productos de alta calidad utilizando estos secaderos ya que, en algunos
casos, están provistos de control de temperatura y humedad del aire de entrada.
6.4.- La concentración de alimentos
La concentración de alimentos líquidos es una operación muy importante de los

procesos de la industria alimentaria. Generalmente los alimentos que se concentran
permanecen en su estado líquido, mientras que el secado produce alimentos sólidos o
semisólidos, con un contenido de agua significativamente más baja.
Existen muchas formas para concentrar líquidos, siendo la evaporación la técnica más
utilizada en el procesado de alimentos. En la tabla 6.2 se presentan una serie
tecnologías cuya finalidad es la concentración de alimentos.
Tabla 6.2 Tecnologías para concentrar alimentos

Tecnología Agente de Principio de la Productos
separación separación
Evaporación Calor Diferencia de Líquido y vapor
volatilidad (presión
de vapor)
Expansión flash Reducción de Diferencia de Líquido y vapor
presión volatilidad (presión
de vapor)
Destilación Calor Diferencia de Líquido y vapor
volatilidad
Osmosis Inversa Gradiente de presión Combinación de Dos productos
Membrana selectiva diferente solubilidad y líquidos
difusividad de las
especies en la
membrana
Ultrafiltración Gradiente de presión Diferente Dos productos
Membrana selectiva permeabilidad a líquidos
través de la
membrana
Diálisis Membrana selectiva Ratios diferentes de Dos productos
solvente transporte difusional líquidos
a través de
membrana
Electro diálisis Membranas iónicas Selectividad de Dos productos
Campo eléctrico membranas iónicas a líquidos
especies específicas
de iones
Concentración por Refrigerante Cristalización Líquido concentrado
congelación selectiva del agua y hielo puro
pura
Fuente: A. Casp, J. Abril; “Proceso de Concentración de Alimentos”; Editorial Mundi – Prensa; 1999;
Madrid España.
26
6.4.1.- Concentración por evaporación
La evaporación es un proceso en el que un solvente volátil (generalmente agua) es
eliminado por ebullición de un alimento líquido hasta que su contenido de sólidos
alcance la concentración deseada. La evaporación se lleva a cabo suministrando un
flujo de calor para vaporizar el disolvente y obtener una solución final con el grado de
concentración deseado.
La concentración es el proceso mediante el cual solo se retira parte del contenido de

agua del alimento, que generalmente no es suficiente para garantizar, por si misma, la
conservación del alimento. La eliminación del agua se realiza por evaporación,
congelación, filtración por membrana, centrifugación, prensado mecánico, o extracción
por solventes. Esta a diferencia de la deshidratación que la eliminación del agua
contenida es por evaporación y sublimación solamente.
Los requisitos para conseguir una evaporación óptima, del agua contenida en el
alimento, son:
1. Transferencia de calor adecuada, para lo cual se debe tener en cuenta el tipo de
alimento a concentrar (sus propiedades físicas), tipo de evaporador a utilizar,
área de transferencia de calor etc.
2. Eficiencia de la separación vapor – líquido
3. Uso eficiente de la energía, lo cual influye en los costos. Se recomienda
recuperar el calor residual para precalentar el producto, este es el caso de la
evaporación multiefecto, donde los vapores que se producen en un efecto se
utilizan para calentar otro
4. Tratamiento del producto
La concentración por evaporación es una operación ampliamente utilizada en la

industria de alimentos, así podemos indicar sus principales aplicaciones:
En frutas : Elaboración de mermeladas, jaleas, jugos concentrados

En productos lácteos : Etapa previa al secado por atomización
En hortalizas : Elaboración de purés y pastas
En el refinado de azúcar y sal
En la elaboración de caramelos duros
La concentración por evaporación presenta varias ventajas sobre la concentración por

congelación y los procesos de concentración por membrana, tales como:
 Su efectividad en la utilización de pequeñas cantidades de vapor para producir
una elevada eliminación de agua. Técnicas tales como la evaporación de
múltiples efectos reducen de forma importante el vapor requerido para
concentrar.
 El grado de concentración que se puede alcanzar, y que supera el 80 – 85% de
sólidos, mientras que los otros métodos se encuentran limitados por efecto de la
transferencia de masa.
Para que la evaporación se desarrolle de forma continua se requieren dos condiciones:

a. Que se suministre el calor necesario para la vaporación del líquido, y
b. Que se eliminen continuamente las moléculas de líquido que fluyen a través de
la capa límite.
La operación de concentración por evaporación básicamente implica transferencia de

energía (calor para la vaporación y condensado), transferencia de masa (eliminación del
disolvente) y flujo de fluidos (alimentación y flujo de vapor).
La superficie de contacto entre el vapor primario y el producto, separa el equipo en dos
partes: un evaporador, donde se elimina el vapor secundario (producido en la
27
evaporación) y un condensador del vapor primario. Por lo tanto se trata de un
intercambio de calor latente.
El contenido de sales y pH de algunos alimentos pueden plantear restricciones, como

por ejemplo el problema de la corrosión del material de construcción si no se toman
precauciones.
Muchos componentes de los alimentos concentrados por evaporación sufren

modificaciones inducidas térmicamente durante el procesado, los efectos negativos que
pueden encontrarse son:
 Desnaturalización de las proteínas, que pueden causar precipitaciones e
incrustaciones, pérdidas de grado en las pectinas, etc.
 Producción de colores y olores desagradables, tales como pardeamiento de los
productos lácteos y en los jarabes de azúcar,
 Reacciones químicas por ejemplo la hidrólisis de la sacarosa o la degradación
de vitaminas.
Se han desarrollado tres principios para reducir los efectos negativos de las reacciones
térmicas durante el proceso de concentración por evaporación:
a) Primero: Bajas presiones y bajas temperaturas de evaporación.
La operación a baja presión produce la evaporación del agua a temperaturas
más bajas, con la cual es menor la degradación térmica. Generalmente se
trabaja a 70ºC.
b) Segundo: Reducción del tiempo de permanencia a altas temperaturas.
El objetivo es minimizar la cinética de reacción de proceso de degradación,
reduciendo el tiempo de permanencia bajo condiciones de alta velocidad de
reacción.
c) Tercero: Minimizar el salto térmico
Es para reducir la temperatura máxima que alcanza el producto (en la superficie
de transferencia de calor) durante la evaporación de los alimentos sensibles.
Para estos alimentos se utilizan saltos térmicos bajos (2 a 3 ºC).
Aplicación de la concentración por evaporación en alimentos de alto

contenido sólido
Las jaleas, compotas, conservas y mermeladas son productos preparados de fruta y/o
plantas con azúcar añadida después de ser concentradas por evaporación a punto
donde no puede ocurrir la descomposición microbiana. El producto preparado puede ser
almacenado sin sellado hermético, aunque tal protección es útil.
La jalea: Es definida estrictamente como el alimento semisólido elaborado por no menos

de 45 partes del peso, de jugo de fruta, por cada 55 partes del peso de azúcar. Este
sustrato es concentrado a no menos de 65% de sólidos solubles (65 ºBx). Pueden
añadirse agentes de sabor y colorantes, así como pectina y ácido para suplir deficiencias
que puedan ocurrir en la fruta.
La compota: Tiene una definición similar a la jalea con la excepción de que el

ingrediente usado es la pulpa del fruto, en reemplazo del jugo. La concentración es
llevada hasta cuando menos de 65 a 68% de sólidos solubles.
La mermelada: Es un producto hecho de frutas cítricas (usualmente), parecido a la jalea

y elaborado con de jugo y piel apropiadamente preparados con azúcar. Es concentrado
28
para alcanzar una estructura de gel similar a la jalea, con los mismos estándares,
excepto por el uso de piel36.
6.4.2.- Concentración por congelación
La concentración de alimentos líquidos por congelación implica una reducción,

controlada, de la temperatura del producto, para conseguir una congelación parcial del
mismo, hasta obtener una mezcla de cristales de hielo en un fluido concentrado.
Estos cristales de hielo solo se han formado bajo condiciones apropiadas y serán muy
puros; es decir, llevarán muy bajo contenido del alimento incorporado entre ellos. La
separación de estos cristales (de hielo puro), por centrifugación o por alguna otra
técnica, permite obtener un alimento líquido concentrado.
La concentración por congelación es aplicable a muchos alimentos, se ha utilizado
comercialmente para la concentración del jugo de naranja, vinagre, cerveza y vinos;
también se ha utilizado esta tecnología para la concentración de extractos de café, te,
jarabes de azúcar, productos lácteos tales como leche y suero. En la concentración de
bebidas alcohólicas por congelación permite obtener mejores resultados que los
conseguidos por otras técnicas37.
Las principales ventajas de la utilización de la concentración por congelación, frente a

la evaporación o a la ósmosis inversa, están relacionadas con las bajas temperaturas
del proceso y la ausencia de la interfase líquido vapor en la separación. La operación a
baja temperatura permite la concentración de alimentos térmicamente sensibles sin
pérdidas de calidad de los mismos, además en la separación sólido – líquido de la
concentración por congelación no se producen pérdidas de aromas volátiles como
ocurre en la evaporación. Por estas razones, los productos obtenidos por este sistema
generalmente presentan una calidad superior a los obtenidos por evaporación y
equivalentes a los concentrados hechos por ósmosis inversa. Otra ventaja es que se
obtiene el producto a baja temperatura con lo cual es compatible con la liofilización y
procesos similares que requieren sistemas de enfriamiento38.
Los procesos de concentración por congelación, sin embargo, están limitados en el

grado de concentración que se puede alcanzar. Estas limitaciones se deben,
generalmente, al incremento de viscosidad que se produce a las bajas temperaturas de
congelación.
La eficiencia del proceso de concentración por congelación se puede mejorar en parte

con algún pre tratamiento del alimento. Estos pueden implicar procesos que alteran la
estructura química, así tenemos, la separación de la pulpa por centrifugación (antes de
la concentración por congelación) de jugos de frutas proporciona una mayor eficiencia
en el proceso y menores pérdidas de sólidos en la columna de lavado.
La presencia de macromoléculas (proteínas, almidones, etc.) en los alimentos tiene

también un efecto importante sobre el proceso de concentración por congelación, puesto
que afecta en forma significativa al proceso de cristalización del hielo, en general las
macromoléculas en los alimentos tienen una influencia negativa sobre la cristalización.
En estos casos se sugiere, para conseguir una mayor eficiencia, un pre tratamiento que
implique una ultra filtración para separar dichas macromoléculas.
36
Desrosier, N.W., Conservación de alimentos, 1977.
37
Casp, A. y Abril, J., Proceso de conservación de alimentos, 1999.
38
Idem.
29
6.4.3.- Concentración por separación por membranas
Las membranas de permeabilidad selectiva son aquellas que sólo dejan pasar ciertas
moléculas, y presentan un gran interés en la industria agroalimentaria pues algunas de
ellas se utilizan para separar las moléculas de agua de otros constituyentes presentes
en los alimentos líquidos, con ello se logra una concentración de los mismos. Existen
otras membranas que pueden separar moléculas de acuerdo a su tamaño, estas son
importantes pues permiten realizar dos operaciones: concentrar y alimento y
fraccionarlo39.
La ventaja principal, utilizando esta técnica, es que la calidad del producto generalmente
se mantiene inalterable, puesto que se trabaja a bajas temperaturas y ello causa
pérdidas de aromas. Además, las separaciones por membrana generalmente presentan
exigencias energéticas reducidas, bajos costos, pocas exigencias de espacio y una
amplia flexibilidad de operación. Sin embargo, las membranas tienen a ensuciarse a
medida que el producto se concentra y se incrementa la viscosidad, lo cual limita las
concentraciones que se pueden alcanzar. Generalmente con los procesos de
membrana solo pueden conseguirse concentraciones entre 40 – 45%, comparado con
las concentraciones mínimas del 80% que se obtienen con la evaporación40.
Las aplicaciones de la concentración por separación con membranas se extienden

desde la micro filtración hasta la ósmosis inversa. Estas aplicaciones se refieren a varios
sectores de la industria alimentaria incluyendo el sector lácteo, de frutas y hortalizas, de
bebidas, de procesado de granos y del azúcar.
En la industria láctea que emplea la técnica de ósmosis inversa para la concentración

de la leche antes de la evaporación y de la fabricación de queso. El factor de
concentración está limitado por la precipitación de fosfato cálcico. La producción separa
alrededor de un 85% de la leche como suero, que contienen en solución proteínas,
lactosa y sales. La concentración del suero por ósmosis inversa y su fraccionamiento
por ultra filtración, son las principales aplicaciones de las membranas en la industria
alimentaria.
Los zumos de frutas se concentran desde el contenido original de azúcar entre 10 –

16% hasta una concentración final del 60% para el transporte y almacenamiento, esta
técnica de ósmosis inversa presenta la ventaja frente a la evaporación, de menores
costos y menor consumo de energía.
En la industria de alimentos, se utilizan diversas técnicas para obtener soluciones o

alimentos concentrados. Entre dichas técnicas podemos mencionar: a la osmosis
inversa, la nanofiltración, ultrafiltración y microfiltración.
39
Casp, A. y Abril, J., Proceso de conservación de alimentos, 1999.
40
Idem.
30

Deshidratante de Alimentos

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En donde: Wt: Es el peso total de alimento en un tiempo determinado,

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En donde Xeq es el contenido de humedad cuando se alcanza el equilibrio. Una típica

agua/kg sólidos secos)

Humedad libre (kg

Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado. Deshidratación

R = - (Fs /A) (dX / dt)

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6.2.2.- La segunda fase: A velocidad de secado constante

Figura 6.4 Transferencia de calor y materia durante el secado. (Adaptado de

Aire (T, H, Y) q Densidad de flujo de vapor de agua (Na)

Superficie (T, H, Y)w

Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos, 2000.

En los alimentos sólidos porosos, el agua superficial eliminada es compensada por el

El periodo de secado a velocidad constante finaliza cuando se alcanza la “humedad

Durante el secado a velocidad constante

6.2.3.- La tercera fase: A velocidad de secado decreciente

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El periodo considerado presenta un punto de inflexión cuando la superficie, del alimento,

El periodo de secado a velocidad decreciente se presente cuando la velocidad de

La principal variable a controlar en el período de secado a velocidad decreciente es, al

En resumen, el proceso de secado de un alimento puede describirse por una serie de

Velocidad decreciente Velocidad constante

Humedad libre X (kg agua/kg sólidos secos)

Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos, 2000.

La determinación experimental de la velocidad de secado se basa en un principio simple:

Figura 6.6 Determinación de la velocidad de secado

Bandeja con alimento

Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos, 2000.

6.3.- Los sistemas de deshidratación

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Uno de los parámetros más importantes en la deshidratación de alimentos es la

IÓNICO COVALENTE LIBRE

AUTOXIDACIÓN ISOTERMA DE ABSORCIÓN

ACTIVIDAD DEL AGUA (% RH)

Considerando la influencia de la transferencia de materia y de la transmisión de calor,

6.3.1.- Deshidratadores de bandejas o de armario

Una modificación a este sistema consiste en la incorporación de condiciones de vacío

Figura 6.8 Esquema de un deshidratador de bandejas o de armario

6.3.2.- Deshidratadores de túnel

Armario de secado Bomba de paletas

Lo más recomendable es acoplar a los vagones a un sistema de transporte que les

Figura 6.10 Configuración básica de un secadero atmosférico de aire

Alimentador Colector Aire húmedo

Producto Secaderos de armario

Fuente: Barbosa-Cánovas, G. y Vega-Mercado, H., Deshidratación de alimentos, 2000.

Entrada de vagones húmedos

Dirección del flujo del aire

Entrada de aire fresco

6.3.3.- Deshidratado por explosión