Вы находитесь на странице: 1из 45

Министерство образования и науки Российской Федерации

Муромский институт (филиал)


федерального государственного бюджетного образовательного учреждения
высшего образования
«Владимирский государственный университет
имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых»
(МИ ВлГУ)

Отделение среднего профессионального образования

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ


РАБОТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ПРОГРАММИРОВАНИЕ ДЛЯ
АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ»

для студентов специальности 15.02.08 Технология машиностроения

Составитель: Яшков В.А.

Муром 2017 г.
Изложены методические указания к проведению лабораторного
практикума по курсу «Программирование для автоматизированного
оборудования».
Методические указания предназначены для студентов очной формы
обучения среднего профессионального образования по специальности 15.02.08
«Технология машиностроения»
ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ
ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

К лабораторной работе допускается студент, знающий методику выпол-


нения и прошедший собеседование с преподавателем или программированный
контроль.
Перед началом работы студент обязательно знакомится с инструкцией
по технике безопасности.
1. Необходимо соблюдать общие правила техники безопасности при ра
боте иа металлорежущих станках.
2. При ознакомлении с устройством станков и устройствами ЧПУ
(УЧПУ) категорически запрещается прикасаться к токоведущим частям стан
ков, нажимать какие-либо кнопки и менять положение переключателей и руко
яток.
3. Категорически запрещается самостоятельная работа студентов непо-
средственно иа станке в отсутствие учебного мастера или преподавателя.
4. Для обеспечения безопасной работы иа станке необходимо выдержать
ряд требований:
- станок и устройство ЧПУ должны быть надежно заземлены;
- дверцы электрошкафа и УЧПУ во время работы должны быть закрыты;
- при первоначальном пуске станка необходимо проверить действия ог-
раничительных конечных выключателей по всем координатам при ускоренном
перемещении исполнительных органов в крайние положения;
- перед началом работы на станке оператор должен убедиться в его ис-
правности;
- перед пуском станка оператор должен убедиться в исправности режу-
щего и вспомогательного инструмента, а также проверить надежность его фик-
сации в инструментальном магазине;
- при отсутствии ограждения зоны резаиия на станке оператор должен
работать в защитных очках;
- контроль размеров заготовки (детали) запрещено проводить на станке
при вращающемся шпинделе и работающих приводах подач;
- запрещается оставлять на своих местах рукоятки ручного перемещения
механизмов станка;
- во время работы запрещается отключать кабели, соединяющие между
собой отдельные составные части УЧПУ;
- во всех аварийных ситуациях необходимо выключить станок нажатием
кнопки «СТОП», расположенной на пульте управления;
- проверка, осмотр и регулировка механизмов станка допустима только
после отключения станка от электросети.
После окончания занятий студенты приводят свои рабочие места в по-
рядок и сдают их учебному мастеру или преподавателю. В лаборатории запре-
щается курить и пользоваться открытым огнем.
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ (ПРОЦЕССА)
ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ С ЧПУ СТ4.1
1Л. Цель работы
Получение практических навыков разработки технологических операций
обработки заготовок на станке с ЧПУ CТ4.1.
1.2. Техническая характеристика станка СТ4.1
Токарный станок СТ4.1 является одним из современных станков с ЧПУ. Он
оснащен двух координатной контурной системой ЧПУ. УЧПУ «Mach2» обеспечивает
линейно-круговую интерполяцию, а перемещение рабочих органов по обеим
координатам (X, Z) осуществляется с помощью следящих приводов подач и датчиков
обратной связи. Максимальное программируемое перемещение 999 999 импульсов.
Токарный станок с ЧПУ модели СТ4.1 предназначен для токарной обработки
деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем, в том числе и
для нарезания резьб, в полуавтоматическом цикле.
Станок может быть использован в механических цехах машиностроительных
заводов с мелкосерийным и серийным производством.
Класс точности станка - П.
Техническая характеристика станка СТ4.1 представлена в табл. 1.
За положительное направление по оси продольного перемещения Z (рис. 1) принято
перемещение инструмента относительно заготовки вправо, а по оси поперечного
перемещения X — поперечное перемещение инструмента от заготовки к оператору.
За начало рабочей системы координат принята точка пересечения базового торца А
(рис. 2, а) заготовки с линией, проходящей через ось центров. Начало системы координат
можно совмещать и с другими поверхностями заготовки. Например, на рис. 2, б за начало
системы координат принята точка пересечения торца Б заготовки с линией центров, что
облегчает процесс программирования.
Станок может работать в следующих основных режимах:
- от маховика;
- от клавиши ручного управления;
- автоматически;
- вывода (индикации) содержимого памяти программы обработки параметров;
- ввода программы обработки параметров;
- размерной привязки инструмента;
- - обучения - формирование управляющей программы при обработке в ручном
режиме.
- Переключение с одного диапазона частоты вращения шпинделя на другой
осуществляют вручную (во время технологического останова), а переключение
частоты вращения шпинделя внутри диапазона автоматически по программе.
1. Основные технические характеристики станка СТ4.1
Наименование параметра Величина
параметра
Наибольший D устанавливаемого изделия над станиной, мм 125
Наибольший D обрабатываемого изделия, мм 60
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм 750*
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25
Наибольшая длина хода суппорта, мм: 700 210
- продольного
- поперечного
Количество частот вращения шпинделя, об/мин бесступенчатое
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 0- 2500
Максимальная скорость рабочей подачи, мм/мин 600
Дискретность перемещений, мм:
- продольных 0,02
- поперечных (на диаметр) 0,02
Количество позиций инструмента, шт 4
Габаритные размеры станка, мм, не более:
длина 550
ширина 250
высота 250
Масса станка, не более, кг: 26

Рис. 1. Схема координат токарного станка с СТ4.1


Рис. 2. Система координат станка СТ4.1
1.3.Технологическая подготовка операций обработки заготовок
на станке с СТ4.1
Технологическая подготовка по разработке операций и управляющей
программы включает следующие этапы:
- анализ рабочих чертежей деталей и заготовок и предъявляемых к ним
требований;
- разработка последовательности выполнения переходов и выбор
режущих инструментов;
- установление схемы базирования и закрепления заготовки, по которой
производится: установка заготовки на станке; установка режущих инструментов
в резцовой головке; порядок смены инструментов;
- составление схемы предельного положения режущих инструментов по
отношению к «плавающему нулю» Wx., Wz. (см. рис. 1) и положения
«плавающего нуля» по отношению к системе координат станка (Z0, Хо), т. е.
определение исходного положения резцовой головке; ,
- определение последовательности выполнения технологических
переходов (обработки поверхностей заготовки), выбор комплекта режущих
инструментов;
- расчет режимов резания для всех технологических переходов,
нормирование операции;
- составление операционной карты (ОК);
- разработка схемы последовательности работы и траекторий перемещения
инструментов в виде карты эскизов (КЭ). На КЭ изображают все
обрабатываемые поверхности детали, дается привязка «плавающего нуля» к
началу координат станка н положение исходной точки, показывают траектории
движения инструментов (вершин резцов), составляют расчетно-
технологическую карту (РТК), в которую заносят координаты опорных точек
для траекторий перемещения каждого инструмента (при ручном
программировании);
- составление карты кодирования информации (ККИ);
- подготовка и отработка управляющей программы (УП) на станке.
Более полное описание этапов технологической подготовки токарной
операции обработки заготовок на токарных станках с ЧПУ приводится в
методических указаниях [1].
Перед отработкой управляющей программы на станке производят
размерную привязку инструмента.
1.4. Размерная привязка инструмента
Привязка установленного на станке инструмента заключается в
определении реальных размеров заготовки, которые получаются по диаметру и
подрезке торца в результате ее контрольной проточки.
Полученные размеры вводят в память УЧПУ для привязки измерительной
системы режущего инструмента. Размерная привязка производится по
следующей схеме (рис. 3). Заготовку устанавливают в патрон станка с упором в
торец и подрезают торец заготовки в размер ZmM. Измеряют расстояние Хты и
это значение размера в дискетах вводят в память УЧПУ. Аналогичным образом,
не меняя положение резца по оси Z, протачивают произвольную поверхность
диаметром заготовки Хизм, измеряют его и полученное значение Хизм вводят в
память УЧПУ.
В нашем случае нуль детали 0Д и нуль станка 0С совмещены (см. рис. 3).
Однако удобнее принимать нуль детали на ее торце, так как все линейные
размеры детали привязаны к торцу. Это значительно упрощает
программирование.
Исходную точку (ИХ) необходимо выбирать вне зоны обработки так,
чтобы при повороте револьверной головки инструмент с максимальным
вылетом WXi (см. рис. 1) не задевал заготовку.
Рнс. 3. Схема размерной привязки инструмента

1.5. Содержание работы


В ходе выполнения лабораторной работы разрабатывают операционный
технологический процесс механической обработки заготовки детали типа тела
вращения с оформлением операционной карты, карты эскизов по ГОСТ 3.1404-
86, расчетно-технологической карты (РТК) [1].
При разработке технологического процесса решают следующие задачи:
анализ рабочего чертежа детали, выбор заготовки, выбор схемы базирования,
выбор исходной точки, выбор инструмента и определение последовательности
обработки поверхностей заготовки, расчет режимов резания, проектирование и
расчет траекторий движения инструментов, определение времени отработки
каждого участка траектории.
1.6. Средства технологического оснащения
Токарный станок с ЧПУ СТ4.1.
Набор токарных резцов.
Заготовка- круг 0 30-60 мм, материал-сталь 45, НВ 180-190.
1.7. Порядок выполнения работы
1. Согласно выданному заданию изучить и проанализировать рабочий
чертеж детали.
2. Выбрать метод получения заготовки.
3. Определить схему базирования и закрепления заготовки на станке.
4. Выбрать систему координат детали.
5. Вычертить в левом верхнем углу карты эскизов обрабатываемую
заготовку в рабочем положении с указанием технологических баз и
координатных осей.
6. Определить необходимый набор режущего инструмента.
7. Определить последовательность обработки поверхностей заготовки
(детали), величины припусков и число рабочих ходов (проходов).
8. Назначить режимы резания на всех переходах обработки заготовки.
9. Выбрать положение исходной точки относительно начала координат
детали.

10. Спроектировать траектории движения режущих инструментов;


траекторию движения каждого инструмента нанести на карту эскизов под
чертежом обрабатываемой заготовки.
11. Рассчитать координаты опорных точек траектории и координатные
приращения и занести их в расчетно-технологическую карту.
12. Определить время обработки каждого участка траектории.
13. Окончательно оформить операционную карту.
1.8. Содержание отчета
В отчет по лабораторной работе включают следующие документы:
- операционную карту механической обработки (ОК);
- карту эскизов (КЭ);
- расчетно-технологическую карту (РТК).
2. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2
ПОДГОТОВКА УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ ДЛЯ
ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ С ЧПУ СТ4.1
2.1. Цель работы
Практическое освоение методики разработки управляющей
программы для обработки заготовок на станке СТ4.1.
2.2. Кодирование информации
Устройство ЧПУ «Мach2» предусматривает возможность ввода в
память управляющей программы для обработки заготовки с пульта
управления оператором или с программоносителя. В качестве
программоносителя используют восьмимиллиметровую дорожечную
бумажную ленту шириной 25,4 мм или магнитную ленту. Программа
состоит из нескольких кадров. В начале программы стоит номер кадра.
Каждый кадр состоит из переменного числа слов, причем любое слово
может отсутствовать кроме конца кадра ПС.
Каждое слово состоит из буквы, называемой адресом, и
следующей за ней группой цифр.
Порядок слов в кадре - произвольный. В одном кадре нельзя
программировать два слова одного адреса.
Управляющая программа (УП) представляет собой совокупность
команд, которые выполняются в определенном порядке и определяют
последовательность обработки. Для ввода текущей УП существует
специальная отведенная для них область памяти устройства ЧПУ, так
называемая рабочая (нулевая) зона, рассчитанная на 250 кадров.
Каждая команда может состоять из одного или нескольких слов.
В свою очередь, слово состоит из:
- буквенного адреса (G, F, X, Z, Р, М, S, Т);
- математического знака « - » (знак « + » принимается по
умолчанию);
- значения буквенного адреса. Дополнительно входят:
- признак системы отсчета fcttt (относительная система отсчета);
- признак модификации ( А^"\ - ускоренное перемещение
инструмента; + 45°; -45°);
- признак принадлежности слова к команде *.
Ввод команд осуществляют нажатием клавиш управления,
расположенных на наборном поле пульта управления системы ЧПУ
(приложение 1).
Формат буквенных адресов М 03. G 02. Х + 06. Z + 0
Ниже приводятся назначения буквенных адресов.
N - номер кадра. Может принимать значения от 0 до 249.
Максимальная величина N может изменяться по заказу потребителя
999.
G - подготовительная функция, постоянный цикл.
X, Z - геометрические данные по осям X, Z в абсолютном задании
или в приращениях.
S - частота вращения шпинделя.
Т - функция инструмента.
М - вспомогательная функция.
Р - команда перехода в группе команд передачи управления;
параметр G функций.
F - функция подачи, шаг резьбы.

Подготовительные функции, реализованные в системе, приведены в


таблице 2.

Таблица 2. Подготовительные функции G

Подгото- Наименование Время действия


вительная
функция
1 2 3
G02 Круговая интерполяция по часовой стрелке Действует в 1 кадре
G03 Круговая интерполяция против часовой То же
стрелки
G12 Галтель по часовой стрелке »

G13 Галтель против часовой стрелки »

G4 Выдержка времени »

G21 Параметрический вызов подпрограммы »

G23 Вызов подпрограммы »

G25 Повтор части программы »

G31 Многопроходный цикл резьбонарезания »

G32 Резьбовое движение (одно) »

G33 Нарезание резьбы плашкой или метчиком »

G15 Движение вокруг оси шпинделя »

G36 Прерывание отработки кадра


G55 Программируемый останов Действует в 1 кадре
G61-67 Группа циклов условия движения То же
G70 Однопроходный продольный цикл »

G71 Однопроходный поперечный цикл »

G72,73 Цикл глубокого сверления (G 72 - по оси X) »

G74 Цикл обработки торцовых канавок Действует в 1 кадре

G75 Цикл обработки прямых наружных канавок Тоже

G77 Многопроходный цикл продольного точения »

с разделением припуска
G78 Многопроходный цикл поперечного точения »

с разделением припуска
G92 Установка положения нулевой точки, сме- »
щение нулевой точки
G94 Подача, мм/мии Действует до прихода
функции G 95
G95 Подача, мм/об Действует до прихода
функции G 94
G96 Задание постоянной скорости резания Действует до прихода
функции G 97
G97 Прямое задание скорости шпинделя Действует до прихода
функции G 96

В УЧПУ «Мach2» реализован ряд вспомогательных М-функций,


назначение которых приведено в таблице 3.

Таблица 3. Вспомогательные функции

Вспо- Наименование Время действия


мога- до отмены только в
тельная (замены) том кадре, в
функция вспомогатель- котором она
ной функцией записана
1 2 3 4
М0 Программируемый останов +
M1 Останов с подтверждением +
М2 Конец управляющей программы +
МЗ Вращение шпинделя по часовой +
стрелке
М4 Против часовой стрелки +
М5 Останов шпинделя +
М10 Реверс шпинделя +
М17 Возврат из подпрограммы + +
М19 Фиксированный останов шпинделя + +
МЗО Конец управляющей программы +
М37 Режим отработки «зеркально по х» +
М38 Режим отработки «зеркально по z» +
М41 Включение диапазона I +
М42 Включение диапазона II +
М43 Включение диапазона III +
М44 Включение диапазона IV +
М90 Отмена всех вложенных подпрограмм +
2.2.1. Программирование скорости главного движения

Требуемую величину частоты вращения шпинделя программируют в уст-


ройстве под адресом S.
При составлении УП программировать скорость главного движения необ-
ходимо в определенной последовательности:
- задать направление вращения привода главного движения (МЗ или М4);
- задать диапазон скорости (М41, М42 или М43) (приложение 2);
- задать код частоты вращения шпинделя под адресом S.
Пример.
Вращение шпинделя по часовой стрелке, диапазон 2, частота - 710 об/мин.
Фрагмент УП будет иметь вид
№10...;
№ 11 МЗ - правое вращение шпинделя;
№ 12 М42 - диапазон 2;
№ 13 G 97 - отмена постоянства скорости резания;
№ 14S710-710MHH"1.
Программирование постоянной скорости резания задается по функции G96.
В этом режиме под адресом S программируется скорость резания в м/мин.
Формат функции G 96 имеет вид G 9 6 , P , . . . P 2 . . . ,
где Pi - ограничение максимальной частоты вращения шпинделя в мин-1;
Р2 - ограничение минимальной частоты вращения шпинделя в мин-1.
Пример.
№ 50 МЗ - правое вращение шпинделя;
№ 51 М43 - диапазон 3;
№ 52 G 96 - режим постоянства скорости резания;
№ 53 Pi 950 - максимальная частота вращения шпинделя 950 в мин-1;
№ 54 Р2 200 - минимальная 200 мин-1;
№ 55 S 90 - скорость резания 90 мин-1.
Режим G 97 устанавливается автоматически при включении устройства.

2.2.2. Программирование рабочей подачи

В данном устройстве ЧПУ задается минутная или оборотная подача (G 94


или G 95).
Функция G 94 устанавливает режим минутной подачи. Задание подачи
осуществляют адресом F. Формат адреса F зависит от того, каким образом за-
дана подача, а именно: отдельным кадром или в командах с линейной, круговой
интерполяцией, в постоянных циклах.
При задании подачи в одном кадре формат адреса F имеет вид F 04.
Пример.
№ 11G94- режим минутной подачи;
№ 12 F 200 - подача 200 мм/мин.
При задании подачи в группе кадров формат адреса F - F 06.
Пример.
№ 11 G 94 - режим минутной подачи;
№ 12 X 2000* - перемещение по X на 1 мм;
№ 13 Z 15000-перемещение по Z на 15 мм;
№ 14 F 20000 - подача 200 мм/мин.
Оборотная подача программируется функцией G 95.
Формат адреса F при программировании оборотной подачи определяется
аналогично заданию минутной подачи.
№ 11 G 95 - режим оборотной подачи;
№ 12 F 150 -подача 1,5 мм/об.
Пример.
№ 11 G 95 - режим оборотной подачи;
№ 12 Ы± Х-500* - перемещение по X на 0,25 мм;
№ 13 fctttZ 20000 - перемещение по Z на 20 мм;
№ 14 F 150 - подача 1,5 мм/об.

2.2.3. Программирование номера инструмента

Номер инструмента программируется адресом Т.


Например: Т4 - происходит перемещение в рабочую позицию инструмента
под номером 4.
Команде Т предшествует команда размерной привязки инструмента (см.
стр. 9 и приложение 1).

2.2.4. Система отсчета

УЧПУ «М» дает возможность задавать перемещения инструмента как в


абсолютной (АСО), так и в относительной (ОСО) системах отсчета.
В абсолютной системе отсчет перемещения производят относительно вы-
бранной нулевой точки.
В относительной системе отсчет перемещения производят относительно
предыдущей запрограммированной точки.
Задание размеров по осям X и Z в АСО и ОСО определяют наличием при-
знака fcttt в соответствующем адресе (X или Z).
Наличие признака Ы± определяет относительный способ задания размеров,
его отсутствие - абсолютный.
Пример.
№ 010 X 100 b±tt - относительное перемещение по оси X на 0,05 мм;
№ Oil Z 200 t±t± - относительное перемещение по оси Z на 0,2 мм;
№ 030 X 3500* - абсолютное перемещение в точку с координатой X = 17,5 мм;
№ 031 Z 5000 - абсолютное перемещение по оси Z - 5 мм.

2.2.5. Выдержка времени

Выдержку времени задают командой, имеющей следующий G формат


04, Р ... , где Р - величина выдержки. Формат адреса Р - Р 05. Пример.

№ 10G04*;
№ 11 Р 300 - выдержка времени 3 с.
Максимальная величина задания выдержки 327,67 с.

2.2.6. Программирование перемещений

Задание на перемещение вдоль оси X или вдоль оси Z представляется ко-


мандами с адресами X или Z соответственно. Формат адресов соответственно X
+ 06 и Z + 06. Одной дискрете по оси Z и X соответствует перемещение 0,001
мм. Необходимо учитывать, что значение X задают не на радиус, а на диаметр.
При программировании наличие знака \f\s\\ говорит о том, что перемеще-
ние инструмента произойдет на быстром ходу, а его отсутствие - о перемеще-
нии инструмента на рабочей подаче.
^-^Х 30000 - перемещение по оси X на быстром ходу в точку с коорди-
натой Х= 15 мм;
/
"^"4 Z 20000 Ы± - перемещение на быстром ходу по оси Z на 20 мм (от-
носительное);
Z 20000 - перемещение на рабочем ходу в точку с координатой Z = 20
мм.
Вспомогательное перемещение инструмента одновременно по двум осям
задают командой вида: rw^x 100* Z100.
Знак * говорит о том, что перемещение инструмента производится по двум
координатам одновременно.
Пример.
X 100 (t±t± )* - относительное перемещение на рабочем ходу;
Z 1000 - на 1 мм по оси Z и на 0,05 мм по оси X одновременно.
Частным случаем перемещений по двум осям является обработка фасок под
углом 45°. Задание на отработку фаски под углом ± 45° представляют командой
+ 45° или - 45°.
При программировании фаски необходимо указать в команде признаком
+ 45° или - 45° направление движения по координате, адрес которой отсутству-
ет в команде (табл. 4).

4. Способы задания обработки фасок


Движение резания Способы задания
Задано X Задано Z
f*—* +z
+ 4 5 ° Х... -45°Z...
+x^^
+z
- 4 5 ° Х... + 45°Z...
+xf^
+z
+ 4 5 ° Х. . . + 45°Z...
>+z
+xl* -45°Х... -45°Z...

Приведем пример УП обработки фасок (без учета технологии) на детали,


показанной на рис. 4

Рис. 4. Эскиз детали для обработки фасок

2.7. Круговая интерполяция

Для обработки криволинейных поверхностей, представляющих


собой дугу с произвольным углом, необходимо использовать команды
G 02 и G 03.
G 02 обеспечивает движение по окружности по часовой стрелке,
G 03 -против часовой стрелки.
Дуга окружности менее 90°, но принадлежащая сразу двум
квадрантам, не может быть запрограммирована одной командой G 02
или G 03. В этом случае следует разделить дугу на две примыкающие
друг к другу дуги.
Формат команд G 02 и G 03 имеет вид
G 0 2 ( G 0 3 ) , X ( b b ) . . . , Z ( t*t*),F...,P,...,P2...,
где X (Ы±) - величина приращения по оси X или же конечная
точка дуги при работе в абсолютной системе;
Z ( Ы± ) - аналогично по оси Z;
Р1 - проекция от начальной точки дуги до центра дуги по оси X;
Р2 - проекция от начальной точки дуги до центра дуги по оси Z.
Pi и Р2 задаются только на радиус (рис. 5)
Рис. 5. Задание круговой интерполяции
2.2.8. Обработка галтелей

В УЧПУ «СТ4.1» предусмотрено упрощенное задание обработки дуг


окружностей с углом в 90° по функциям G 12 и G 13.
G 12 - скругление по часовой стрелке.
G 13 — скругленне против часовой стрелки.
Приведем пример УП (без учета технологии) для обработки галтели на
заготовке (рис. 6).

Рис. 6. Эскиз заготовки детали для обработки галтелей

2.2.9. Повтор части управляющей программы

Для удобства программирования, сокращения УП есть возможность об-


ращаться к какой-либо ее части из различных мест УП по функции G 25.
Команда обращения к части УП по функции G 25 имеет вид G 2 5 , P 1 P 2
Формат параметра Pi 06. Старшие 3 разряда определяют номер началь-
ного кадра части УП, младшие 3 разряда определяют номер конечного кадра
части УП.
Пример.
Pi 010012 — часть управляющей программы будет повторена с кадра
№010 по кадр №012.
Формат параметра Р2 05. Этот параметр определяет количество повторов
части УП. Максимальное их количество 32767. Если Р2 опущен, то часть УП
будет отработана 1 раз.

2.2.10. Подпрограммы

Дня удобства программирования, сокращения УП используют подпро-


граммы. Вызов подпрограммы производится по функции G 23.
Формат функции G 23 имеет вид G 23, Р,
где Р - параметр функции (Р 02000).
Два старших разряда (02) определяют номер зоны, в которой располо-
жена подпрограмма, а три младших разряда (000) определяют адрес начальной
ячейки подпрограммы.
Возврат из подпрограммы в начальную программу осуществляется по
функции М17.
Вызываемая подпрограмма в свою очередь может вызывать другую
подпрограмму. Такая структура называется вложением. Число вложений не
должно превышать 7.
На рис. 7 изображен эскиз заготовки детали, для которой составлена УП с
использованием функции G 23.

Рис. 7. Эскиз заготовки детали для обработки по УП с использованием подпрограммы

Обработку разобьем на черновую (предварительную) и чистовую (окон-


чательную). Припуск на окончательную обработку 0,5 мм на диаметр и 0,2 мм
на торцевые поверхности.
Предварительную обработку можно оформить как подпрограмму и ис-
пользовать в основной программе.

. Отчет подписывает преподаватель.


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА (ОПЕРАЦИИ)


ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА МНОГОЦЕЛЕВОМ СТАНКЕ ВМ501ПМФ4

3.1. Цель работы

Привитие практических навыков разработки технологических процессов


обработки заготовок на многоцелевых станках с ЧПУ.

3.2. Технологические возможности станка ВМ501ПМФ4

Многоцелевой станок ВМ501ПМФ4 с автоматической сменой


инструмента с поворотным столом и инструментальным магазином
предназначен для выполнения различных переходов (сверления,
рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, проведения
расточных и фрезерных работ по обработке различных контуров и т. д.)
последовательно с четырех сторон заготовки без ее переустановки в условиях
мелкосерийного и серийного производств.
На станке осуществляется автоматическое перемещение рабочих
органов вдоль 3-х координатных осей (рис. 9), поворот вокруг оси поворотного
стола, автоматическая смена инструмента и режимов резания.
Координаты нулевых точек (абсолютный нуль) показаны на рис. 9 и 10:
- за абсолютный нуль отсчета по осн X принимается крайнее левое
положение стола (если смотреть на шпиндель спереди); расстояние от оси
шпинделя до оси круглого стола в нулевом положении равно 120 мм;
- за абсолютный нуль отсчета по оси У принимается крайнее нижнее
положение стола; расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола в
нулевом положении равно 300 мм;
- за абсолютный нуль отсчета по оси Z принимается точка,
расположенная от центра круглого стола в сторону, противоположную
шпиндельной головке; расстояние от торца шпинделя до оси круглого стола в
нулевом положении равно 285 мм.
Начало отсчета («плавающий нуль» или нуль цикла) относительно
абсолютного нуля может быть произвольным и определяется при наладке
станка и программировании.
УЧПУ 2Р32 позволяет дополнительно смещать нули станка нли рабочей
системы координат станка в следующих случаях:
- для компенсации погрешности установки нулей станка при юстировке
измерительных цепей;
для организации новой рабочей системы координат.
Рис. 9. Система координат многоцелевого станка ВМ50ШМФ4
Рис. 10. Нулевое положение исполнительных органов и рабочее пространство станка
ВМ50ШМФ4
Рабочее пространство (см. рис. 10) определено размерами:
- координата X — относительно оси шпинделя ± 125 мм;
- координата У - от оси шпинделя до поверхности стола 65-305 мм;
- координата Z - от оси стола до торца шпинделя 90 - 290 мм.
Максимальные размеры заготовок с приспособлением от поверхности
стола по оси У не должны превышать 240 мм.
3.3. Техническая характеристика станка и системы управления

Управление станком осуществляется устройством числового


программного управления (УЧПУ) 2Р32 типа «CNC» на базе микро-ЭВМ
«Электроника-бОМ» со свободным программированием алгоритмов
управления.
УЧПУ модели 2Р32 обеспечивает контурную обработку и
позиционирование рабочего органа в заданное положение, осуществляет
редактирование УП, позволяет вводить коррекцию программ на радиус и длину
инструмента, коррекцию скорости главного движения и рабочих подач,
осуществляет смещение начала отсчета, обеспечивает цифровую индикацию и
выдачу технологических команд. Устройство может работать в разных
режимах, осуществлять управление типовыми технологическими циклами и др.
Управляющая информация вводится от восьмидорожечной перфоленты и
вручную с пульта управления. Информация кодируется в коде JSO-7bit.
Цифровая индикация введенной программы и текущего положения подвижных
органов станка высвечивается на экране пульта управления. Число
одновременно работающих координат-3.
Установка нуля отсчета возможна по всем координатам в пределах всего
перемещения (рис. 11).
Техническая характеристика станка приведена в табл. 5.

5. Техническая характеристика станка ВМ50ШМФ4

Наименование параметра Величина


1 2
Класс точности станка П
Диаметр рабочей поверхности стола, мм 250
Диаметр центрального отверстия стола, мм 30Н7
Расстояние между Т-образными пазами, мм 80
Ширина Т-образных пазов, мм (средняя) 14Н8
Наибольшее программируемое перемещение, мм, не менее: 250
-продольное (ось координат X) 200
-поперечное (ось координат Z) 240
-вертикальное (ось координат У) Без ограничения
-круговое (координата В) угла поворота

Окончание табл. 5
1 2
Наименьшее расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности 65.2
стола, мм
Наибольшее расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности 305+2
стола, мм
Наименьшее расстояние от торца шпинделя до оси круглого стола, 90
мм
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до оси круглого стола, 290
мм
Наибольшее расстояние от оси шпинделя до оси круглого стола, мм ±125

Расстояние от торца инструмента в нулевом положении до оси 100


круглого стола, мм
Наибольшая скорость программируемых линейных перемещений, 8000
мм/мии
Наибольшая скорость программируемого кругового перемещения, 19,4
об/мин
Частота вращения шпинделя, мин'1 45 - 2000
Количество частот вращения шпинделя 12
Количество инструментов в магазине 20
Наибольший диаметр инструмента, мм 70
Наибольший вылет инструмента от торца шпинделя, мм 150
Время смены инструмента, с 15
Максимальная масса обрабатываемой заготовки, кг 40
Наибольший диаметр обрабатываемых отверстий, мм: 12 60
при сверлении (по стали ов = 700 - 800 МПа) при М12
растачивании при нарезании резьбы

3.4. Технологическая подготовка операции обработки заготовок


иа многоцелевом станке ВМ501ПМФ4

Подготовительная работа по разработке операции и УП включает


следующие этапы:
1) подготовка чертежа детали;
2) установка (размещение) заготовки (детали) на столе (разработка карты
эскизов - КЭ);
3) проектирование переходов, выбор и размещение инструментов в ин-
струментальном магазине, определение длин инструментов;
4) расчет припусков и назначение режимов резания;
5) составление карты кодирования информации (ККИ);
6) подготовка и отработка управляющей программы на станке
Рис. 11. Схема установки нуля детали
Подготовка чертежа детали заключается в проверке правильности
простановки размеров с допускаемыми предельными отклонениями. С целью
обеспечения программирования размеры удобнее проставлять координатным
способом.
Размещение заготовки детали на столе станка должно быть таким, чтобы
все обрабатываемые отверстия и плоскости лежали в рабочей зоне станка (см.
рис. 10), ограничиваемой со стороны шпинделя зоной смены инструмента при
максимальной длине режущего инструмента в крайнем переднем положении
шпиндельной головки. Одновременно с этим определяется начало отсчета
«плавающий нуль» относительно абсолютного нуля отсчета (см. стр. 25) и
делается перерасчет размеров от начала отсчета по координатам X, У, Z.
Далее разрабатывают карту эскизов. На КЭ главную проекцию заготовки
(детали) следует изображать в ее рабочем положении. Число дополнительных
проекций, сечений, разрезов должно быть достаточным, чтобы показать все
поверхности и их размеры, которые должны быть обработаны и получены на
данной операции, причем размеры следует проставлять в выбранной системе
координат, т. е. с учетом переработки чертежа детали.
На эскизе необходимо выделить и пронумеровать все обрабатываемые
поверхности, нанести выдерживаемые размеры и предельные отклонения,
шероховатость, показав условные обозначения баз, опор, зажимов и
установочно-зажимных устройств, необходимых для выполнения операции.
На станке различают три системы координат.
1. Система координат станка X, Y, Z - определяет положение начала
отсчета перемещений органов станка и их текущие положения. Начало ее
отсчета (нуль станка) - это точка с нулевыми значениями положения рабочих
органов станка.
2. Система координат детали (заготовки), относительно которой задают
ее размеры, положение поверхностей и производят расчет опорных точек
траектории движения инструмента. Начало ее отсчета (нуль детали) - точка с
нулевым значением системы координат детали (заготовки).
3. Система координат инструмента служит для задания положения его
режущей части относительно державки. Нулевая точка инструмента - точка,
относительно которой выставляется инструмент на размер.
Начало отсчета обработки («плавающий нуль») или исходная точка —
точка от которой начинается перемещение инструмента по программе.
Координаты ее задают относительно системы координат детали. Связь систем
координат станка, детали и инструмента осуществляется через базовые точки
рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент.
Для устранения недостатков отсчета координат от нуля станка
(удлинение холостых ходов, сложность конструкции детали, пересчет
координат детали) начало координат устанавливают в нуль детали, а программу
обработки составляют в системе координат детали. Систему координат детали
выбирают исходя из следующих условий:
- координатные плоскости (ХОУ, XOZ, YOZ) должны совмещаться или
быть параллельны технологическим базам или же проходить через оси базовых
цилиндрических поверхностей и быть им перпендикулярны;
- нуль детали должен находиться вблизи от первой рабочей позиции на
одной из осей отверстий и на таком расстоянии от заготовки, чтобы можно
было осуществлять беспрепятственные холостые, установочные перемещения,
смену инструмента, поворот стола с заготовкой;
- координаты, определяющие положение заготовки, можно измерить.
Целесообразно совместить нуль детали, исходную точку с ось одного
из отверстий заготовки.
Заготовку рекомендуют располагать в центре стола (удобно для
обработки), ось шпинделя совмещать с осью стола (нуль детали по оси X) и
осью первого из обрабатываемых отверстий (нуль детали по оси У).
При обработке нескольких плоскостей расстояние от торца шпинделя до
оси поворотного стола определяется вылетом (наладочным размером) самого
длинного инструмента и расстоянием от оси поворота до наиболее удаленной
точки заготовки.
Схема установки нуля детали показана на рис. 11. Заготовка
расположена в центре стола. Ось шпинделя смещена от оси стола на величину
Хо = 120 мм и относительно оси обрабатываемого отверстия заготовки - Уо =
145 мм. Торец шпинделя расположен на расстоянии Z0 - 160 мм от оси
поворотного стола.
Полученные значения смещения начала отсчета Хо, Уо, Zo (расстояние
нуля детали от абсолютного нуля станка) в режиме работы системы ЧПУ
«смещение нуля» вводят в память системы.
После выбора начала отсчета и разработки КЭ проектируют технологию
обработки заготовки, а именно, выбирают оптимальную последовательность
выполнения переходов, требуемые инструменты и режимы резания.
При определенной последовательности обработки для повышения про-
изводительности обработки исходят из минимального времени на холостые
ходы и обеспечения минимального времени цикла обработки, предварительно
установив число сторон, с которых заготовка должна обрабатываться, и
соответствия количества необходимых инструментов числу гнезд в
инструментальном магазине станка. Неэкономично производить обработку на
станке, в котором число гнезд значительно превышает число требующихся
инструментов.
Особенностью технологии обработки заготовок на многоцелевых
станках является максимальная концентрация обработки при минимальном
числе переустановок заготовки. В случае возможности полной обработки
заготовок за один установ базовыми поверхностями могут быть
необработанные (вспомогательные) поверхности. При невозможности полной
обработки заготовки, установленной на этих базах, приходится вводить
операцию обработки базовых поверхностей на обычных универсальных
станках.
Обработку наиболее сложных заготовок выполняют на многоцелевых
станках за две операции: 1) обработка базовых поверхностей и тех
поверхностей, обработка которых возможна за один установ заготовки; 2)
обработка всех остальных поверхностей.
Обработку сложных корпусных заготовок деталей начинают с
фрезерования плоскостей, при этом черновое фрезерование целесообразно
производить торцовыми фрезами малого диаметра траекторией типа «Строка».
Фрезерование несплошных поверхностей целесообразно выполнять обходом по
контуру фрезами малого диаметра. При чистовом фрезеровании возможно
применение фрез максимального (по станку) диаметра, но при этом эти фрезы
не должны перекрывать соседние ячейки (гнезда) магазина под инструменты.
Для предотвращения увода сверла перед сверлением отверстий менее 15
- 20 мм обычными сверлами производят их центрование короткими центровыми
сверлами.
Предварительную обработку литых отверстий средних диаметров
необходимо выполнять растачиванием, а отверстий больших диаметров (более
350 мм) - фрезерованием концевыми фрезами по контуру отверстия, чем
обеспечивается более точное расположение оси отверстия.
В соответствии с принятой последовательностью выполнения переходов
выбирают инструмент, определяют его фактическую длину (настроечный
размер) в оправке и размещают инструмент в инструментальном магазине
таким образом, чтобы обеспечить минимальное время цикла обработки
заготовки (с учетом технологической последовательности и возможности
обработки различных по длине н глубине резания отверстий одним
инструментом).
Определение межоперационных припусков и назначение режимов
резания производят с учетом способа получения заготовки, условия
многоинстру-ментальиой обработки, обеспечения требований чертежа
шероховатости и точности размеров, а также характеристики многоцелевого
стайка. Выбранные или рассчитанные и скорректированные по станку режимы
резаиия и технологическую оснастку заносят в ОК.

3.5. Содержание работы

По чертежу детали спроектировать технологическую операцию


обработки плоскостей и отверстий корпусной детали с оформлением
операционной карты (ОК), карты эскизов (КЭ), расчетно-технологической
карты (РТК) [2].

3.6. Средства технологического оснащения

Многоцелевой станок ВМ501ПМФ4


Набор концевых фрез
Центровочное сверло
Набор сверл, зенкеров, разверток (6 - 12 мм)
Набор метчиков
Заготовки - корпуса; материал - алюминиевый сплав Д16
3.7. Порядок выполнения работ

1. Получить задание, изучить и проанализировать рабочий чертеж детали.


2. Выбрать схему установки заготовки на станке.
3. Разработать карту эскизов на данную операцию.
4. Выбрать необходимый набор режущих инструментов, рассчитать их
длину Li и занести их в карту иаладки инструментов (КН/П).
5. Определить последовательность обработки каждой поверхности с
учетом конфигурации и требований по точности и шероховатости, величины
припусков и число переходов, назначить или рассчитать режимы резания на
всех переходах и занести в ОК.

3.8. Содержание отчета

1. Титульный лист.
2. Операционная карта (ОК) или карта технологического процесса
(КТП); карта эскизов (КЭ), карта наладки инструментов (КН/П).
3. Расчетно-технологическая карта (РТК).
Отчет подписывается преподавателем при наличии всей указанной документаци
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4

ПОДГОТОВКА УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ ДЛЯ ОБРАБОТКИ


ЗАГОТОВОК НА МНОГОЦЕЛЕВОМ СТАНКЕ ВМ501ПМФ4

4.1.Цель работы

Практическое освоение методики разработки управляющей программы для


обработки заготовок на многоцелевом станке ВМ501ПМФ4.

4.2.Кодирование информации

УЧПУ 2Р32 реализует комбинированную (универсальную) систему. Устройство


предназначено для управления станками фрезер но-сверлильно-расточной
группы и обеспечения подготовки УП как непосредственно на станке, так и с
программоносителя.
УЧПУ 2Р32 управляет перемещениями по координатам X, У, Z, В (U) и
обеспечивает возможность ввода УП в коде ISO-7bit ГОСТ 20999-83 с клавиа-
туры пульта, с перфоленты внешнего фотосчитывателя и по каналу связи от
ЭВМ.
Формат кадра при дискретности 0,001 мм:
N004 Н02 G02 D03 Х043 Z + 043 I + 043 J + 043 U + 043
F04 S05 Т03 М02 L4 R03 + 07 Е04 R03 W02
Геометрическая информация задается в абсолютных или относительных
размерах в единицах дискретности.
Максимальная величина перемещения, программируемая в одном кадре, -
9999,999 мм.
Дискретность задания перемещения 0,001 мм (угловые - 0,001 град и 0,01 град).
Устройство ЧПУ обеспечивает линейную и круговую интерполяцию. Число
управляемых координат 3, из них одновременно управляемых при линейной
интерполяции - 3, а при круговой - 2. УЧПУ обеспечивает автоматический учет
длины и радиуса инструмента и смещение начала отсчета, задаваемые с пульта.
Параметры инструмента, автоматически учитываемые при реализации
программы, и коррекция параметров, вводятся в память устройства ЧПУ с кла-
виатуры пульта.
При различных перемещениях рабочих органов станка на дисплее показывается
индикация фактического положения рабочих органов станка; в автоматическом
режиме — индикация остатков пути по каждой оси.
Корректировку УП производят непосредственно с клавиатуры пульта
управления с возможностью вывода откорректированной программы иа перфо-
ленту. При корректировке на дисплее высвечивается весь кадр
Для упрощения программирования устройство должно обеспечивать работу
по УП, включающей подпрограммы и технологические циклы:
- многократная обработка плоскости (черновая и чистовая);
- многопроходная обработка внутренних и наружных прямоугольных
контуров (предварительная и окончательная);
- обработка канавки;
- расфрезеровка отверстий;
- цикл сверления;
- цикл сверления отверстий по окружности (в вариантах «прямая»,
«рамка», «сетка»);
При вводе УП и параметров циклов с клавиатуры пульта организован диалог
оператора с УЧПУ.
В слове адреса Д цифровая информация указывает на порядковый номер
коррекции в массиве коррекций. Общее количество коррекций — 99.
Корректоры 1 — 2 9 используют для организации процессов, выполняемых
автоматически.
В корректоры 1 - 2 0 автоматически заносятся величины расстояний по осн Z
от торца инструмента (при положении шпиндельной головки в нулевой точке) до
точки срабатывания датчика «OZ» (в дальнейшем A Z) при отработке команды М90
для инструментов 1-20 (см. рис. 10).
Корректор 21 служит для коррекции положения датчика «OZ». В корректор 22
прн отработке команды М90 автоматически заносится величина A Z, которая
хранится в корректоре до следующего появления в программе.
Корректор 28 использован для занесения номера скорости шпинделя, а
корректор 29 - для занесения номера инструмента.
Корректоры 23 - 27 - резервные.
Значения слов, используемых при программировании, приведены в табл. 6.
Подготовка УП включает в себя следующие этапы:
- выбор расчетных систем координат (относительно системы координат станка);
- выбор системы отсчета (абсолютная, относительная);
- расчет опорных точек траектории центра инструмента или контура детали.
За оси расчетной системы координат удобно принимать базовые поверхности
обрабатываемой детали (заготовки).
Координаты опорных точек, рассчитанные в выбранных расчетных системах,
округляют до 0,001 мм для осей X, У, Z и записывают в РТК.
Например, перемещение по координате X на расстояние 73,45 мм запишется в
УП следующим образом - X 73450.
Движение поворотного стола программируют заданием адреса U (В), где
числовая часть выражается в угловых величинах с точностью 0,001° (дискретность
3,6"). Например, поворот стола на величину 90°40'12" при занесении в УП
необходимо выразить в дискретах:
90 - 60 - 60 + 40 ■ 60 +12 326412" пп£гчп
---------------------------- = ----------- = 90670 дискрет.
3,6 3,6
В кадре программы это перемещение запишется как U - 90670.
Программу обработки составляют таким образом, чтобы в кадре запи-
сывалась та геометрическая, технологическая и вспомогательная информация,
которая изменяется по отношению к предыдущему кадру. Последовательность
кадров определяется последовательностью обработки.
Прн программировании принимают перемещение инструмента относи-
тельно неподвижной заготовки.
6. Значения символов адресов
Символ Значение символа адреса
адреса
А Угловое перемещение вокруг оси X
В Угловое перемещение вокруг оси У
С Угловое перемещение вокруг оси Z
D Номер коррекции
Е Номер кадра перехода
F Скорость подачи
G Подготовительная функция
Н Количество повторений участков программы
I Параметр интерполяции или шаг резьбы параллельно оси X
J Параметр интерполяции или шаг резьбы параллельно оси У
К Параметр интерполяции или шаг резьбы параллельно оси Z
L Обращение к подпрограмме
М Вспомогательная функция
N Номер кадра
Р Свободный параметр
Q Свободный параметр
R Формальный параметр
S Частота вращения шпинделя
Т Функция инструмента
и Повторное перемещение параллельно оси X
V Повторное перемещение параллельно оси У
W Повторное перемещение параллельно оси Z
X Первичное перемещение параллельно оси X
Y Первичное перемещение параллельно оси У
Z Первичное перемещение параллельно оси Z
ПС Конец кадра
% Начало программы
ш Главный кадр
1 Пропуск кадра
Программа начинается символом ПС — «конец кадра», далее идет сим-
вол % 0 ... % 9, комментарии заключают в круглые скобки и размещают после
номера программы (0...9) между кадрами. Программа должна заканчиваться
символом М02 — «Конец программы». Перед физическим концом перфоленты
рекомендуется помещать символ «Конец ленты» - МЗО.
Каждый кадр УП должен содержать: слово «номер кадра>> (N), либо
символ «:» (главный кадр), информационные слова и символ «конец кадрам -ПС.
Информацию в кадре желательно записывать в следующей последова-
тельности (формат кадра см. стр. 35):
- слово «Количество повторений участка программы» - Н (табл. 6);
слово «Подготовительная функция» - G (табл. 77. Подготовительные функции
№ Код Функция и ее содержание
груп
пы
1 2 3
I G00 Позиционирование - перемещение на быстром ходу в задан-
ную точку с торможением в конце кадра до станочной кон-
С01 станты. Предварительно запрограммированная скорость пе-
ремещения игнорируется, но не отменяется Линейная
G02 интерполяция - перемещение с запрограммированной
скоростью по прямой
G03 Круговая интерполяция - перемещение с запрограммированной
скоростью по дуге окружности по часовой стрелке, если
G33 смотреть в сторону положительного направления оси, пер-
пендикулярной плоскости траектории движения То же, что и G
02, только перемещение против часовой стрелки Нарезание
резьбы с постоянным шагом

II Автоматический выход в исходную точку через промежуточ-


G28 ную точку
Автоматический выход из исходной точки через промежу-
G29 точную точку
III С 04 Пауза - выдержка в обработке на время, заданное в кадре
IV G40 Отмена коррекций G 41, G 42
G41 Коррекция на радиус инструмента - левая. Используется, когда
С 42 инструмент находится слева от обрабатываемой поверхности,
если смотреть от режущего инструмента в направлении его
движения относительно изделия, То же, что и G 41, только
правая коррекция
у* G45 Обеспечивает автоматическое включение сопрягающей дуги
между данным и предыдущим кадром
VI* G53 Отмена линейного сдвига. Используется при работе в ста-
ночной системе координат
39
Окончание табл. 7
1 2 3
VII Линейный сдвиг - смещение кадра координат на величины,
заданные в массиве смещения № 1. Используется при работе в
G54** абсолютных размерах, при относительных — игнорируется То же
применительно к массиву № 2
VIII G80** Отмена постоянного цикла
G55
G81- Соответственно постоянный цикл № 1, 2, 3,..., 9
G89
IX Задание перемещений в абсолютных размерах - отсчет пере-
мещений производится от нулевой точки данной системы ко-
G90* ординат
Задание перемещений в приращениях - отсчет перемещения
производится относительно предыдущей запрограммированной
G91 точки
X* G92 Установка новой рабочей системы координат
XI* G09 Торможение в конце кадра — автоматическое уменьшение
скорости до станочной константы торможения
XII G94* Подача, мм/мин
G95 Подача, мм/об
XIII G17 Плоскость обработки XY, XV, UV
G18 Плоскость обработки ZU, WX, VU, ZX
G19 Плоскость обработки YZ, VZ, YW, VW
XIV Отмена функции G 96, восстановление задания скорости, обороты в
G97** минуту
Постоянная скорость резания — число, следующее за адресом в
G96 слове «Скорость шпинделя», равно скорости резания в м/мин,
скорость шпинделя регулируется автоматически
XV G40** Отмена коррекций G 43, G 44 Коррекция
G43 инструмента - положительная Коррекция
G44 инструмента - отрицательная
*) - функция действует только в одном кадре
**) - функция устанавливается автоматически при включении УЧПУ
- слово «Номер коррекции» - D;
- слово «Размерные перемещения». Эти слова записывают в следующей
последовательности: X, Y, Z, U, V, W, I, J, К, А, В, С, R;
- слово «Скорость подача» - F;
- слово «Скорость вращения шпинделя» - S;
- слово «Функция инструмента» - Т;
- слово «Вспомогательная функция» - М (табл. 8);
- слов|ок<Подпрограмма» -L;
- слово «Параметр программы», например, 0201, где первые две цифры -номер
подпрограммы, вторые две цифры - количество повторений.
Информационные слова состоят из адресного символа и числа. В качестве числа
может выступать формальный параметр (R), функция G 43 (G 44) и номер
коррекции (Ц) на инструмент, относящийся к определенной координате, которые
должны предшествовать слову «Размерное перемещение» по этой координате.
40 8. Вспомогательные
функция

Код Функция и ее содержание Примечание


1 2 3
МОО Программируемый останов — производится останов Функция выпол-
шпинделя, подачи, выключение охлаждения, няется после
дальнейшая работа возобновляется нажатием окончания пере-
кнопки «Пуск». Функцию М00 или М01 не допускается мещения, запро-
программировать в кадре,содержащем функции М, S, граммированного в
Т данном кадре
М01 Останов с подтверждением - функция аналогична М00, То же
но выполняется только при предварительном
подтверждении с пульта оператора
М02 Конец программы - функция указывает на завершение Тоже
отработки программы детали. Производится останов
шпинделя, подачи, выключение охлаждения,
автоматический переход на начало программы. Запуск
программы производится нажатием кнопки «Пуск»

МОЗ Вращение шпинделя по часовой стрелке


М04 Вращение шпинделя против часовой стрелки
М05 Останов шпинделя — производится останов шпинделя и
выключение охлаждения
М06 Смена инструмента Функция выпол-
няется в том кадре,
в котором она
задана
М08 Включение насоса СОЖ
М09 Выключение насоса СОЖ
М12 Ориентация шпинделя, перемещение инструмен-
тального магазина вниз (захват оправки в магазине),
разжим инструмента
М15 Разориентация шпинделя
М17 Выход из программы
М18 Зажим инструмента, перемещение магазина вверх,
разориентация шпинделя
М19 Ориентация шпинделя
М20 Конец повторяющегося участка программы
МЗО Конец ленты - конец программы с переходом на начало
программы
М31 Проверка условия нахождения исполнительных
органов по координатам X, Y, Z, В в нулевых по-
ложениях
М32 Проверка условия нахождения исполнительных
органов по координатам X, Y, Z в нулевых положениях

М36 Отмена функции М37


М37 Уменьшение подачи в 100 раз
41
Окончание табл. 8
1 2 3
М50 Поворот инструментального магазина по указанной
команде ТХХ позиции
М90 Подвод датчика «OZ» в зону измерения; переме-
щение шпиндельной головки из нулевого положе-
ния до точки срабатывания датчика «OZ» (Д Z);
занесение измеренной величины в корректор, номер
которого соответствует находящемуся в
шпинделе инструменту; занесение величины Д Z в
корректор 22; смещение точки начала отсчета по
координате Z (нулевой точки системы координат) на
величину пройденного пути в абсолютной системе
отсчета
М91 Отвод датчика «OZ»
Для функции G 41, G 42 (см. табл. 7) номер коррекции на радиус инст-
румента следует непосредственно после функции G 41, G 42.
Формальный параметр (R) может определяться непосредственно перед
программой, его использующей.

В пределах одного кадра программы не должны использоваться слова с


одинаковыми адресами, кроме слов G, M, D, R4.2.1. Программирование
размерных перемещений
При программировании принимают перемещение инструмента относи-
тельно неподвижной заготовки.
Перед началом обработки заготовки подвижные части станка (координа-
ты) выводятся из крайних положений по каждой координате в исходную точку.
Положение системы координат станка относительно исходной точки оп-
ределяют с помощью станочных констант (координат исходной точки). Начало
системы координат станка (далее станочной системы) называют нулем станка,
который иногда может совпадать по всем или нескольким координатам с ис-
ходной точкой.
Систему координат, начало которой сдвинуто относительно нуля станка,
называют рабочей системой координат (рис. 12).
Отсчет координат при задании перемещений в кадре может быть абсо-
лютным (в абсолютных значениях) или относительным (в перемещениях).
При абсолютном отсчете, программируемом с помощью подготовительной
функции G 90, размеры задают относительно начала действующей в кадре
системы координат (станочной или рабочей). Если в кадре задана функция G 53
(она действует на один кадр), то перемещение осуществляется в станочной сис-
теме. При отсутствии в кадре функции G 53 - перемещение задается в одной из
двух рабочих систем координат в зависимости от наличия в программе функции
G 54 или G 55 (см. рис. 12). В этом случае начало рабочей системы координат
относительно нуля станка определяется предварительно заданными в VI зоне
константами (с перфоленты или пульта оператора)

Рис. 12.
Системы
координат,
используемые
при
подготовке
управляющих
программ: R ■
координата исходной точки

С помощью функции G 92 начало рабочей системы координат можно


перенести в любую точку в пределах рабочего пространства, для чего необхо-
димо запрограммировать кадр с функцией G 92 и координатами, величины ко-
торых являются координатами текущего положения в новой рабочей системе
координат в момент ее оформления.
Например, кадр № G 92 ХО YO ПС определяет новую рабочую систему
координат, при этом ноль новой системы координат совпадает с текущим по-
ложением инструмента ( так как X, Y являются координатами инструмента в
новой рабочей системе координат).
Приведем пример использования различных систем координат (см. рис.
12).
№ 101 G 54 X 400000 Y 300000 ПС;
№ 102G92X 100000 Y 100000 ПС;
№ 103 XOY- 100000 ПС;
№ 104 G 55 X 100000 Y 100000 ПС;
№ 105 G 53 X 300000 Y 300000 ПС.
В кадре № 101 инструмент перемещен в точку А (X 400000, Y 300000) в
старой рабочей системе координат 1.
В кадре № 102 формируют новую рабочую систему координат 1 таким
образом, чтобы точка А имела в этой новой рабочей системе координаты -(X
100000, Y 100000).
В кадре № 103 перемещение в точку В (ХО, Y - 100000) осуществляется в
новой рабочей системе координат 1.
В кадре № 104 происходит перемещение в точку С, которая в новой ра-
бочей системе координат 2 имеет значение координат (X 100000, Y 100000).
В кадре № 105 перемещение в точку с координатами (X 300000, Y 300000)
происходит в станочной системе координат
43
Функция G 59 позволяет программно дополнительно сдвинуть ноль ра-
бочей системы координат.
Для отмены дополнительного сдвига нуля цифровые значения соответ-
ствующих координатных слов в кадре, содержащем функцию G 59, задают ну-
лями.
Пример дополнительного сдвига нуля:
№lG59X1000W200nC;
№ 10 G 59X300 WO ПС.
В кадре № 1 установлен дополнительный сдвиг нуля по координате X,
равный 100, а по координате W - равный 200. В кадре № 10 дополнительный
сдвиг нуля по координате X остается равным 300.
В кадре с функцией G 59 можно использовать формальные параметры
для создания нескольких рабочих систем координат, сдвиги нуля которых уста-
новлены заранее (в зоне IY).
Пример.
№ 5 G 59 X + R 10 Y + R 11 ПС;
ч

№ 100 G 59 X + R 12 Y + R 13 ПС;

В кадре № 5 создают рабочую систему координат, сдвиг нуля которой


определяется коррекциями D 10 и D 11, а в кадре № 100 сдвиг для рабочей сис-
темы координат определяется коррекциями D 12 и D 13 (номера формальных
параметров и коррекций совпадают).
При программировании в перемещениях (G 91) размеры задают относи-
тельно системы координат, начало которой помещено в начальную точку теку-
щего кадра.
За оси рабочей (расчетной) системы координат удобно принимать базо-
вые поверхности обрабатываемой заготовки.
4.2.2. Линейная интерполяция (функция G 01 и G 00)

При линейной интерполяции может быть задано не более пяти координат


в одном кадре.
Пример задания линейной интерполяции в абсолютных размерах (рис. 13):
% 1 ПС;
№ 1 G 90 G 01 X 18000 Y 23000 F 500 ПС;
№ 2 X 73500 Y 50000 ПС;
№ 3X52500 Y 10000 ПС;
№4Х 18000 Y23000 ПС;
№5ХОУОМ02ПС.
Задание линейной интерполяции в относительных размерах (см. рис. 13)
% 1 ПС;
№ 1 G 91 G 01 X 18000 Y 23000 F 500 ПС;
№2Х 55500 Y27000ПС;
№ 3 Х-21000 Y-50000 ПС;
№ 4 Х-34500 Y 13000 ПС;
№ 5 X - 18000 Y - 23000 М02 ПС

4.2.3. Круговая интерполяция

Для программирования обработки кругового участка необходимо ука-


зать (в данном или предыдущих кадрах):
- вид задания перемещений (G 90 или G 91);
- направление обхода дуги (G 02, G 03), (рис. 14);
- плоскость обработки (G 17, G 18, G 19);
- координаты конечной точки обрабатываемой дуги относительно начальной
точки дуги (при G 91) или относительно нуля системы координат,
применяемой в данном кадре (при G 90);
- координаты центра круга относительно начальной точки дуги (как при G 91,
так и при G 90), которые обозначают параметры I и J при G 17 (параметры К и
I при G 18 и параметры J и К при G 19);
- скорость подачи (F).
Последовательность задания в кадре вышеуказанных функций или вели-
чин не имеет значения. Обе координаты конечной точки (X и Y при G 17) и обе
координаты центра обрабатываемой дуги относительно начальной точки дуги
45
(I и J при G 17) необходимо задавать явно, т. е. нулевые значения этих величин
в кадре должны обязательно задавать.
Задание круговой интерполяции против часовой стрелки (G 03) в плоскости XY
(G 17) при абсолютных размерах (G 90) представлено на рис. 14

Со
держание кадра:
№ 108 G 90 G 17 G 03 Х50000 Y25000 I - 10000 J - 30000 ПС.
Пример задания круговой интерполяции по часовой стрелке (G 02) в плоскости
XY (G 17) в относительных размерах (G 91) представлен на рис. 15, где Р0 н Рк -
начальная и конечная точки обрабатываемого контура.

Содержание кадра:
№ 100 G 90 G 17 G 02 Х240000 Y2500001 - 40000 J - 50000 ПС. Задание полного
круга в относительных величинах (G 91) представлено на рис. 17.
Содержание кадра:
№ 100 G 91 G 17 G 02 Х0 Y01 - 40000 J - 50000 ПС

Задание линейной и круговой интерполяции с осепараллельной компен-


сацией радиуса инструмента G 43 (G 44) при работе в относительных размерах
(G 91) приведено на рис. 18.
Содержание фрагмента кадров:
% ПС;
№ 10 G 01 G 91 Х200000 G 43 D 01 Y - 300000 F 300 ПС;
№ 20 G 02 G 43 D 01 Х- 300000G D 00 Y- 300000 I 0 J 300000 ПС;
№ 30 Х0 Y0 1500000 J0 ПС;
№ 40 В 00 Х300000 G 44 G 01 Y300000 I 300000 J0 ПС;
№ 50 G 00 G 40 Х200000 Y - 300000 М02 ПС,
где D 01 - радиус инструмента.
Пример определения левой и правой компенсации радиуса инструмента в
случае обработки внешних и внутренних сторон заготовки детали изображен на
рис. 19

4.2.4. Коррекция на длину инструмента и осепараллельная компенсация


радиуса фрезы

Коррекция на длину инструмента и радиус фрезы позволяет компенси-


ровать разницу между фактическим и программируемым размерами инстру-
мента.
Коррекцию на длину инструмента и осепараллельную компенсацию ра-
диуса фрезы программируют при помощи функции G 43 (G 44) и слова D, ко-
торые действуют до отмены и при необходимости записываются перед каждой
корректируемой координатой. При этом знак коррекции определяется функцией
G 43 (G 44), а адрес (номер) величины коррекции определяется словом ДХХ
(коррекции устанавливают при вводе с ленты или с пульта оператора в зоне IV).
При наличии функции G 43 к перемещению в кадре (по данной коорди-
нате) прибавляется коррекция из зоны IV со знаком. При наличии функции G 44
к перемещению в кадре (по заданной координате) прибавляется коррекция из
зоны IV с обратным знаком.
Пример кадра, перемещения которого корректируют функциями G 43 и
G 44, имеет вид
№ 15 G 43 D01 Х-100 G 44 D02 Y 200 ПС.
Если принять, что величины коррекции D01 и D02 соответственно равны
+ 10 и + 20, то к перемещению по координате X (- 100) прибавляется коррекция
+ 10, а к перемещению по координате У(+ 200) прибавляется коррекция - 20. В
результате перемещение по координате X становится равным - 90, а по
координате У - (+ 180).
Функция G 40 отменяет функцию G 43 (G 44) и слово DXX по всем ко-
ординатам. Фактическая отмена (компенсация) введенной коррекции по кон-
кретной координате происходит в том кадре, в котором задается перемещение
по данной координате.
Пример:
% 1 ПС;
№1 G91 G43D0lXl000G44D02Y2000G43D03Z3000nC;
№2G40Xl00nC;
№ 3 Н 200 GC;
№4Z0M02nc,
где D01 = 10; D 02 = 20; D 03 = 30
Коррекция по координате X отменяется (компенсируется) в кадре № 2,
по координате У - в кадре № 3, по координате Z - в кадре № 4.
Вводить коррекцию наклонных линейных участков при помощи функции G 43
(G 44) не рекомендуется. В этом случае лучше использовать функцию
компенсации радиуса инструмента G 41 (G 42)
4.2.5. Задание скорости подачи

Скорость подачи программируют адресом F и цифровой частью, выра-


жающей подачу в мм/мин с точностью до 1 мм/мин.
Например, подача 7500 мм/мин напишется словом F7500, а подача 300
мм/мин - F300.
Максимальная скорость подачи по координатам X, Y, Z равна 7500
мм/мин.
Скорость подачи по координате U (В) - поворотный стол, задают адре-
сом F и цифровой частью, выражающей подачу в градусах в минуту с точно-
стью до одного градуса в минуту.
Например, подача 2,1 об/мин = 2,1 * 350° - 756 °/мин. В кадре УП эту
подачу запишем F 756.
Максимальная скорость подачи по координате U = 20 об/мин (7500). Время
разгона (торможения) стола составляет 0,35 с

4.2.6. Программирование частоты вращения шпинделя


Частоту вращения шпинделя в программе задают в закодированном виде (табл.
9)

9. Код частоты вращения шпинделя


Код S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12
частоты
вращения
шпинделя

Частота 45 68 90 125 180 250 350 500 710 1000 1400 2000
вращения
шпинделя,
мни"

4.2.7. Программирование функции инструмента

Станок оснащен инструментальным магазином на 20 инструментов.


Поворот магазина в указанную позицию происходит по команде М50 ТХХ,
XX -порядковый номер инструмента.
Например, поворот магазина в шестую позицию защищен в кадре сло-
вами М50 Т06.
Вращение магазина осуществляется по кратчайшему пути (автоматически)
4.2.8. Задание вспомогательной функции

Вспомогательные функции задаются словом адреса М и двухзначным


числом (см. табл. 8).

4.2.9. Программирование цикла смены инструмента

При подготовке УП обработки заготовки несколькими инструментами


порядок программирования цикла смены инструмента остается постоянным.
Этот цикл задается в виде подпрограммы, где переменные величины Т и
S выражены через формальные параметры R:
L79;
№ 1 М12 ПС;
№ 2 G 91 Gl G9 Z 125 000 F 7500 ПС;
№ЗМ50ТЯ29ПС;
№4G9Z-125 000ПС;
№5Ml8SR28nC;
№6 Ml7 ПС.
Кадр № 1 — ориентация шпинделя, опускание магазина и разжим инст-
румента.
Кадр № 2 - отвод головки в нулевое положение по координате Z (инст-
румент из шпинделя).
Кадр № 3 - поворот магазина в позицию, указанную в управляющей
программе параметром R 29.
Кадр № 4 - возврат в точку смены инструмента по координате Z (конец
оправки в шпинделе головки).
Кадр № 5 - зажим инструмента, подъем магазина, разориентация шпин-
деля, выбор скорости шпинделя, указанной в основной программе параметром
R28.
Перед сменой инструмента исполнительные органы по координатам X,
Y необходимо вывести по программе в нулевое положение. По координате Z
(см. рис. 10) - в положение смены инструмента (торец шпинделя - на расстоянии
160 мм от центра стола или 125 мм от нулевого положения).

4.2.10. Программирование цикла автоматического учета длины


инструмента

Цикл автоматического учета длины инструмента задают в виде подпро-


граммы:
L78;
№ 1 М90;
№2G91 G1G9Z+R21F1000;
№ 3 М91;
№4 Ml7.
51
Кадр № 1 — подвод датчика «OZ», перемещение шпиндельной головки
на величину Д Z, занесение этой величины в корректор 22, номер которого со-
ответствует находящемуся в шпинделе инструменту.
Кадр № 2 - выход по координате Z торцом шпинделя в точку А, распо-
ложенную на расстоянии 100 мм от плоскости, перпендикулярной оси шпинде-
ля и проходящей через центр стола (см. рис. 10).
Кадр № 3 - отвод датчика «OZ».
Перед обращением к программе автоматического учета длины инстру-
мента исполнительные органы станка по координатам X, Y и Z должны нахо-
диться в нулевых точках.
После выполнения подпрограммы L 78 нуль рабочей системы координат
по оси Z смещается в точку стабилизации. Смещение нуля отменяется после
выполнения кадра «G 28 Z0».
Пример управляющей программы для обработки заготовки детали (см.
рис. 11) на станке ВМ 501 ПМФ 4 приведен в приложении 4. Траектория дви-
жения инструмента показана на рис. 11. В программе предусмотрен учет длины
каждого инструмента.
Назначение корректоров в программе % 1:
R 34 - коррекция по координате Z для первого инструмента;
D 35 —величина радиуса первого инструмента с припуском под предва-
рительную (черновую) обработку;
D 36 - величина радиуса первого инструмента с припуском под оконча-
тельную (чистовую) обработку;
R 37 - коррекция по координате Z для второго инструмента;
D 38 - величина радиуса второго инструмента;
D 39 - коррекция по координате Z для третьего инструмента;
D 40 - величина рабочего перемещения по координате Z для четвертого,
пятого и шестого инструментов;
D 41 — коррекция по координате Z для четвертого, пятого и шестого ин-
струментов;
D 42 - коррекция по координате Z для седьмого инструмента;
D 99 - нулевое значение;
D 28 - скорость вращения шпинделя;
D 29 - номер инструмента.

4.3. Содержание работы


При выполнении данной работы по технологической документации (ОК, КЭ,
РТК), разработанной в лабораторной работе № 3, составляют управляющую
программу обработки заготовки с оформлением ККИ.
При составлении управляющей программы решают задачу кодирования
геометрической, технологической и логической информации