Capítulo 1

A. Gestión Estratégica.
La estructura de este libro se basa en la del Cuerpo de Conocimientos especificado por ASQ
para el Ingeniero Certificado de Confiabilidad. Antes de abordar el Cuerpo de Conocimientos
formal, se necesita una definición de fiabilidad.

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un elemento realice una función requerida
sin fallar bajo condiciones establecidas durante un período de tiempo especificado.

Una declaración de fiabilidad tiene cuatro componentes clave:

• Probabilidad. Por ejemplo, una cadena de distribución puede tener un objetivo de fiabilidad
de .9995. Esto significa que al menos el 99,95 por ciento está funcionando al final del tiempo
indicado.

• Función requerida. Esto debe definirse para cada parte, subconjunto y producto. La
declaración de la función requerida debe indicar o implicar una definición de fallo. Por
ejemplo, la función requerida de una bomba podría estar moviéndose por lo menos 20 galones
por minuto. La definición implícita de fallo se movería menos de veinte galones por minuto.

• Condiciones establecidas. Éstas incluyen condiciones ambientales, condiciones de

mantenimiento, condiciones de uso, condiciones de almacenamiento y movimiento, y
posiblemente otras.

• Período de tiempo especificado. Por ejemplo, una bomba puede estar diseñada para
funcionar durante 10.000 horas. A veces es más apropiado usar alguna otra medida de estrés
que el tiempo. La fiabilidad de un neumático podría ser expresada en términos de millas y la de
un aparato de lavandería en términos de ciclos.

1. BENEFICIOS DE LA INGENIERÍA DE FIABILIDAD

Demostrar cómo las técnicas y métodos de ingeniería

de confiabilidad mejoran los programas, procesos,
productos y servicios. (Síntesis)

Cuerpo de conocimientos I.A.1

Las siguientes son algunas de las influencias que han incrementado la importancia del estudio
de la ingeniería de confiabilidad:

• Los clientes esperan que los productos no sólo cumplan los parámetros especificados
al momento de la entrega, sino que funcionen a lo largo de lo que perciben como una
vida útil razonable.
• A medida que los productos se vuelven más complejos, aumentan los requisitos de
confiabilidad de los componentes individuales. Supongamos, por ejemplo, que un
sistema tiene 1000 componentes independientes que deben funcionar para que el
sistema funcione. Supongamos además que cada componente tiene una fiabilidad del
99,9 por ciento. El sistema tendría una fiabilidad de 0,9991000 = 0,37.
• Un producto poco confiable tiene a menudo peligros de seguridad y salud.
• Los valores de fiabilidad se utilizan en marketing y material de garantía.
• Las presiones competitivas requieren mayor énfasis en la confiabilidad.
• Un número creciente de contratos especifica requisitos de confiabilidad.

El estudio de la ingeniería de confiabilidad responde a cada una de estas influencias al ayudar

a los diseñadores a determinar y aumentar la vida útil de productos, procesos y servicios.

2. INTERRELACIÓN DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Definir y describir la calidad y fiabilidad y cómo se

relacionan entre sí.

(Comprensión)

Cuerpo de conocimientos I.A.2

En la mayoría de las organizaciones, la función de aseguramiento de calidad está diseñada

para mejorar continuamente la capacidad de producir productos y servicios que cumplan o
excedan los requisitos del cliente. En sentido estricto, esto significa, en las industrias
manufactureras, producir piezas con dimensiones que están dentro de la tolerancia. La
ingeniería de calidad debe ampliar esta construcción estrecha para incluir consideraciones de
confiabilidad, y todos los ingenieros de calidad deben tener un conocimiento práctico de la
ingeniería de confiabilidad.

¿Cuál es, entonces, la distinción entre estos dos campos?

• Una vez que un artículo ha sido fabricado con éxito, la función de aseguramiento de
calidad tradicional ha hecho su trabajo (aunque la búsqueda de maneras de mejorar es
continua). El foco principal de la función de confiabilidad en lo que sucede a
continuación. Se buscan respuestas a preguntas tales como:
 - ¿Los componentes fallan prematuramente?
- ¿El tiempo de quemado fue suficiente?
- ¿Es aceptable la tasa de fracaso constante?
- ¿Qué cambios en el diseño, fabricación, instalación, operación o
mantenimiento mejorarían la confiabilidad?
• Otra forma de delimitar la diferencia entre calidad y fiabilidad es observar
cómo se recogen los datos. En el caso de la fabricación, los datos para la
ingeniería de calidad se recogen generalmente durante el proceso de
fabricación. Se miden entradas tales como tensiones, presiones, temperaturas
y parámetros de materia prima.
Se miden los resultados tales como dimensiones, acidez, peso y niveles de
contaminación. Los datos para la ingeniería de confiabilidad generalmente se
recogen después de que se fabrica un componente o producto. Por ejemplo, un
conmutador puede ser conmutado repetidamente hasta que falla, y el número
de ciclos exitosos anotados. Puede funcionar una bomba hasta que su
producción en galones por minuto caiga por debajo de un valor definido y el
número de horas registradas.
• Los ingenieros de calidad y fiabilidad proporcionan diferentes insumos en el
proceso de diseño. Ingenieros de calidad sugieren cambios que permiten que
el artículo se produzca dentro de la tolerancia a un costo razonable. Los
ingenieros de fiabilidad hacen recomendaciones que permiten que el artículo
funcione correctamente durante un período de tiempo más largo.
Los párrafos precedentes muestran que aunque los papeles de calidad y confiabilidad
son diferentes, se interrelacionan. Por ejemplo, en la fase de diseño del producto, tanto
la calidad como la fiabilidad tienen el objetivo de proponer formas rentables de
satisfacer y superar las expectativas del cliente. Esto a menudo obliga a que las dos
funciones trabajen juntas para producir un diseño que funcione correctamente y que se
realice durante un período de tiempo aceptable. Cuando los procesos son diseñados y
operados, los ingenieros de calidad y confiabilidad trabajan juntos para determinar los
parámetros del proceso que afectan el desempeño y la longevidad del producto para
que estos parámetros puedan ser controlados apropiadamente. Una interrelación
similar se mantiene como las especificaciones se desarrollan para el embalaje, envío,
instalación, operación y mantenimiento.
La fiabilidad se verá afectada por el diseño del producto y por los procesos
utilizados en la fabricación del producto. Por lo tanto, los diseñadores de productos y
procesos deben entender y utilizar datos de confiabilidad a medida que se toman las
decisiones de diseño. Generalmente, los datos de fiabilidad anteriores se consideran
en el proceso de diseño cuanto más eficiente y eficaz sea su impacto.
Una vez que se diseña un producto confiable, se utilizan técnicas de ingeniería
de calidad para asegurarse de que los procesos producen ese producto.
3. PAPEL DE LA FUNCIÓN DE CONFIABILIDAD EN LA ORGANIZACIÓN

Demostrar cómo los profesionales de la confiabilidad

pueden aplicar sus técnicas e interactuar eficazmente
con marketing, seguridad y responsabilidad por
productos, ingeniería, fabricación, logística, etc.
(Análisis)

Cuerpo de conocimientos I.A.3

El estudio de la ingeniería de confiabilidad generalmente se realiza principalmente para

determinar y mejorar la vida útil de los productos. Se recopilan datos sobre las tasas de
fallo de los componentes y productos, incluidos los producidos por los proveedores.
Los productos de los competidores también pueden someterse a pruebas de fiabilidad
y análisis.
Las técnicas de fiabilidad también pueden ayudar a otras facetas de una organización:
• El análisis de fiabilidad se puede utilizar para mejorar el diseño del producto.
Las predicciones de fiabilidad, como se analiza en el Capítulo 9, proporcionan
orientación cuando se seleccionan los componentes. Las técnicas de derating,
cubiertas en el Capítulo 8, ayudan a aumentar la vida útil de un producto. Las
mejoras de fiabilidad se pueden realizar a través de la redundancia de
componentes.
• Marketing y publicidad pueden ser asistidos como garantía y otros
documentos que informan las expectativas del cliente se preparan. Las
garantías que no son compatibles con datos de confiabilidad pueden causar
costos adicionales e inflamar la ira del cliente.
• Es cada vez más importante detectar y prevenir o mitigar los problemas de
responsabilidad del producto. Las advertencias y las alarmas deben ser
incorporadas en el diseño cuando los peligros no pueden ser eliminados. Los
productos cuyo fallo puede introducir peligros para la seguridad y la salud
deben ser analizados para su confiabilidad, de manera que se puedan
implementar procedimientos para reducir la probabilidad de que se utilicen más
allá de su vida útil. Como se discutió en el capítulo 2, las tasas de falla
típicamente aumentan en la fase final de la vida de un producto. Los
componentes cuya vida útil es más corta que la del producto deben ser
reemplazados en un horario que se puede determinar a través de técnicas de
ingeniería de confiabilidad.
• Los procesos de fabricación pueden utilizar herramientas de confiabilidad de
las siguientes maneras:
 - Se puede estudiar el impacto de los parámetros del proceso en las tasas de
falla del producto.
- Los procesos alternativos pueden compararse por su efecto sobre la
fiabilidad.
- Los datos de fiabilidad de los equipos de proceso pueden utilizarse para
determinar los programas de mantenimiento preventivo y los inventarios de
piezas de repuesto.
- Se puede evaluar el uso de flujos de proceso paralelos para mejorar la
fiabilidad del proceso.
- La seguridad se puede mejorar a través de la comprensión de las tasas de
falla del equipo.
- Los vendedores pueden ser evaluados más efectivamente.
• Todas las facetas de una organización, incluyendo compras, aseguramiento
de calidad, empaque, servicio de campo, logística, etc., pueden beneficiarse de
un conocimiento de ingeniería de confiabilidad. Una comprensión de los ciclos
de vida de los productos y equipos que utilizan y manejan puede mejorar la
eficacia y la eficiencia de su función.

4. FIABILIDAD EN EL DESARROLLO DE PRODUCTOS Y PROCESOS

Integrar técnicas de ingeniería de confiabilidad con

otras actividades de desarrollo (por ejemplo,
ingeniería concurrente). (Síntesis)

Cuerpo de Conocimientos I.A.4

Algunas implementaciones de ingeniería de confiabilidad han consistido en probar

productos al final de la fase de fabricación para determinar sus parámetros de ciclo de
vida.
En este punto es, por supuesto, demasiado tarde para tener mucho impacto en esos
parámetros.
Las herramientas de ingeniería de confiabilidad ayudan al ingeniero de diseño a
trabajar de manera más eficiente y eficaz de varias maneras:
• Se pueden determinar los valores de tiempo medio entre fallos (MTBF) para
productos existentes y establecer metas razonables.
• Los valores MTBF para componentes y piezas compradas pueden
determinarse.
• Los tipos de fallas y los tiempos de ocurrencia pueden ser anticipados.
• Pueden determinarse tiempos de rotura / quemado óptimos.
• Se pueden establecer recomendaciones para tiempos de garantía.
• Se puede estudiar el impacto de la edad y las condiciones de operación en la
vida del producto.
• Se pueden determinar los efectos de las características de diseño paralelas o
redundantes.
• Las pruebas de vida aceleradas pueden usarse para proporcionar datos de
falla.
• Los datos de fallo de campo se pueden analizar para ayudar a evaluar el
rendimiento del producto.
 • La ingeniería simultánea puede mejorar la eficiencia y la eficacia del
desarrollo de productos programando las tareas de diseño en paralelo en lugar
de secuencialmente.
• La ingeniería de confiabilidad puede proporcionar información a los equipos
individuales sobre las tasas de fracaso de los componentes propuestos.
• Las estimaciones de contabilidad de costos pueden mejorarse mediante el
análisis del costo del ciclo de vida utilizando datos de confiabilidad.
• Cuando la gerencia emplea técnicas de FMEA / FMECA, la ingeniería de
confiabilidad provee información esencial, como se describe en el Capítulo 6.

5. CONSECUENCIA DE FALLA Y GESTIÓN DE LA RESPONSABILIDAD

Utilizar objetivos de responsabilidad y limitación de

consecuencias para determinar criterios de
aceptación de fiabilidad e identificar métodos de
desarrollo y prueba y verificar y validar estos criterios.
(Solicitud)

Cuerpo de Conocimientos I.A.5

El análisis de fiabilidad proporciona estimaciones de la probabilidad de fracaso. El

ingeniero de confiabilidad debe ir más allá de estos cálculos y examinar las
consecuencias del fracaso.
Estas consecuencias típicamente representan costos para el cliente. El cliente
encuentra maneras de compartir estos costos con el productor a través del sistema de
garantía, pérdida de negocios, disminución de la reputación o el sistema de litigios
civiles. Por lo tanto, una importante función de confiabilidad es la anticipación de
posibles fallas y el establecimiento de metas de aceptación de confiabilidad que
limitarán su ocurrencia y los costos consecuentes. Una vez que se han establecido los
objetivos de confiabilidad de los componentes, productos y sistemas, se debe
implementar un protocolo de prueba para proporcionar la validación de que estos
objetivos tendrán un impacto en las tasas de fracaso y las consecuencias asociadas
según lo planeado. Estos objetivos de confiabilidad típicamente imponen
especificaciones al producto. En previsión del inicio de la producción, los ingenieros de
fiabilidad proporcionan procedimientos de prueba adicionales para proporcionar la
verificación de que se cumplen estas especificaciones.
6. PLANIFICACIÓN DE LOS COSTES DEL CICLO DE VIDA

Determinar el impacto de los fallos en términos de

servicio y costo (tangibles e intangibles) a lo largo del
ciclo de vida de un producto.

(Análisis)

Cuerpo de Conocimientos I.A.6

Las técnicas de ingeniería de confiabilidad ayudan a cuantificar el concepto de

"pagarme ahora o pagarme más tarde". El objetivo es determinar el nivel de
confiabilidad que minimizará el costo total del ciclo de vida del producto. El costo del
ciclo de vida de un producto incluye el costo de comprar, operar y mantener el producto
durante su vida útil. En algunos casos, como los productos automotrices, en los que el
cliente rara vez mantiene el producto durante toda su vida útil, los costos asociados
con la depreciación pueden ser tenidos en cuenta en los costos del ciclo de vida.
El costo real de los fracasos es frecuentemente subestimado. Si un
componente de válvula de gas natural de 90 centavos no funciona, el costo puede
superar con creces el costo de reemplazo de 90 centavos.
Los ingenieros de confiabilidad toman la visión a largo plazo y desarrollan
formas rentables de reducir los costos del ciclo de vida. Estos pueden ir desde técnicas
de diseño tales como redundancia y reducción de potencia hasta especificación de
parámetros de fabricación tales como tiempo de quemado.
Mayor fiabilidad a veces significa un mayor costo de fabricación y precio de
venta. Correctamente implementado, sin embargo, el resultado será una disminución
en el costo del ciclo de vida. Considere, por ejemplo, una línea nacional de camiones
que descubrió que su causa más frecuente de tiempo de inactividad del vehículo era la
pérdida de una bombilla de faros. Esto implicó detener el camión en el lado de la
carretera y convocar un vehículo de reparación desde el depósito más cercano de la
compañía. El retraso resultante causó entregas tardías y clientes insatisfechos. La
compañía de camiones determinó que una bombilla mucho más confiable reducía los
costos del ciclo de vida, aunque la nueva bombilla tenía un precio de compra inicial
considerablemente más alto y requirió la adaptación de un transformador elevador para
obtener la tensión requerida. La compañía ahora especifica el bulbo más confiable para
las compras nuevas del carro. En este caso, el fabricante del camión puede ser
criticado por producir un producto que no tiene el coste de ciclo de vida más bajo.
A medida que se toman las decisiones de diseño de componentes y productos,
el ingeniero de confiabilidad puede ayudar a calcular las relaciones costo-beneficio
proporcionando expectativas de vida para varias opciones de diseño.
 7. EVALUACIÓN DE NECESIDADES DE CLIENTES

Describa cómo varios mecanismos de

retroalimentación (por ejemplo, QFD, prototipos,
pruebas beta) ayudan a determinar las necesidades
del cliente y especifican los requisitos de producto y
servicio.

(Comprensión)

Cuerpo de Conocimientos I.A.7

El énfasis actual en escuchar la voz del cliente (COV) se aplica tanto a clientes internos
como externos. No hay sustituto para una comunicación estrecha y cara a cara con
aquellos a quienes se proporcionan productos y servicios. Se pueden usar varias
herramientas para medir las necesidades y deseos de los clientes.
La herramienta más elemental es la encuesta de satisfacción del cliente. Tiene
la ventaja de ser el más simple de usar. Los datos obtenidos de estas encuestas son a
menudo de validez cuestionable debido a la naturaleza no aleatoria de las respuestas.
Otra desventaja de tales encuestas es que tienden a ser reactivas más que proactivas.
Algunos de los productos y servicios más innovadores se desarrollaron en previsión de
las necesidades percibidas y no en respuesta a ellas. Henry Ford, pionero de la
industria automovilística, dijo una vez: "Si hubiera preguntado a la gente lo que quería,
habría dicho 'un caballo más rápido'". Las siguientes técnicas representan intentos de
anticipar la reacción del cliente como parte del proceso de diseño del producto y
servicio.

Prototipos

Este es el proceso de construir un modelo preliminar del producto o servicio con el

propósito de determinar características de diseño, confiabilidad, usabilidad y
reacciones del usuario.
Ejemplos:
• Un proveedor proporciona un modelo de un filtro de aceite propuesto a una
empresa automotriz para que se puedan determinar fácilmente los cambios de
filtro.
• Un fabricante de hardware proporciona una muestra de las bisagras de puerta
propuestas para las pruebas de fiabilidad del laboratorio.
La producción de prototipos proporciona al equipo de diseño un objeto tridimensional
que pueden examinar y, en algunos casos, realizar pruebas de fiabilidad. La principal
desventaja de la creación de prototipos es el costo.
El término prototipado rápido se utiliza a veces para referirse a un prototipo que
se puede producir en un tiempo mucho más corto que el proceso de producción
estándar, que puede incluir trabajo de troquel y fijación. Los investigadores en el campo
señalan, sin embargo, que el proceso de mecanizado real en muchos casos no es muy
rápido. Algunos trabajos actuales se centran en generar códigos informáticos para una
fresadora o máquina de torneado a partir de los datos producidos por un sistema de
diseño asistido por ordenador (CAD). Hasta la fecha, el programa resultante produce
un proceso que tiende a ser muy lento en la ejecución.
Despliegue de la función de calidad

El despliegue de la función de calidad (QFD) proporciona un proceso para planificar

productos y servicios nuevos o rediseñados. La entrada al proceso es la voz del cliente.
El proceso QFD requiere que un equipo descubra las necesidades y deseos de su
cliente y estudie la respuesta de la organización a estas necesidades y deseos. La
matriz QFD ayuda a ilustrar el vínculo entre los COV y los requisitos técnicos
resultantes. Una matriz de despliegue de funciones de calidad consta de varias partes.
No hay una matriz o clave de formato estándar para los símbolos, pero el ejemplo
mostrado en la Figura 1.1 es típico. En la Figura 1.2 se muestra un mapa de las
diversas partes de la Figura 1.1. La matriz se forma llenando primero los
requerimientos del cliente ➀ que se desarrollan a partir del análisis de los COV. Esta
sección incluye a menudo una escala que refleja la importancia de las entradas
individuales. Los requisitos técnicos se establecen en respuesta a las necesidades del
cliente y se colocan en la zona ➁. Los símbolos de la línea superior de esta sección
indican si es mejor (↓) o superior (↑).
Un círculo indica que el objetivo es mejor. El área de relación ➂ muestra la conexión
entre los requisitos técnicos y los requisitos del cliente. Aquí se pueden usar varios
símbolos. Las más comunes se muestran en la Figura 1.1. El área ➃ no se muestra en
todas las matrices QFD. Parcelas de comparación con la competencia para los
requisitos del cliente. Área ➄ proporciona un índice a la documentación relativa a las
actividades de mejora. El área ➅ no se muestra en todas las matrices QFD. Se
compara la comparación con la competencia para los requisitos técnicos. El área ➆
enumera los valores objetivos para los requisitos técnicos. El área ➇ muestra las co-
relaciones entre los requisitos técnicos. Una co-relación positiva indica que ambos
requisitos técnicos pueden ser mejorados al mismo tiempo. Una co-relación negativa
indica que la mejora de uno de los requisitos técnicos hará que el otro peor. Los "pesos
de columna" mostrados en la parte inferior de la figura son opcionales.
Ellos indican la importancia de los requisitos técnicos para satisfacer las necesidades
de los clientes. Los valores en la fila de pesos de columnas se obtienen multiplicando el
valor en la columna "Importancia" en la sección de requerimientos del cliente por
valores asignados a los símbolos en la matriz de relación. Estos valores asignados son
arbitrarios, y en el ejemplo una relación fuerte se asignó a 9, moderado 3, y débil 1.
La matriz completada puede proporcionar una base de datos para el desarrollo
de productos, servir como base para la planificación de mejoras de productos o
procesos, y sugerir oportunidades para introducciones de productos o procesos nuevos
o revisados.
La sección de requisitos del cliente a veces se denomina información de "qué",
mientras que la sección de requisitos técnicos se denomina área de "cómo".
La matriz básica de planificación de productos QFD puede seguirse con
matrices similares para planificar las piezas que componen el producto y para planificar
los procesos que producirán las piezas. Véase la figura 1.3.
Si una matriz tiene más de 25 líneas de voz de clientes, tiende a ser
inmanejable.
El lanzamiento de una versión preliminar de un producto a un grupo restringido
de usuarios ha llegado a ser conocido como prueba beta. Una de las principales
ventajas de esta técnica es la exposición del producto a un público más amplio con
necesidades variadas y niveles de experiencia que pueden detectar fallas que las
pruebas inhouse (alfa) no se cumplen. Se espera que los clientes encargados de los
primeros diseños denuncien buenas y malas características
 Co-relaciones
Positivo
Negativo

Dirección de mejora El objetivo es mejor

Distancia de pestaña

con la competencia
Atractivo de insectos

Tamaño de la jaula
Atracción del cebo
Importancia

Indic. Oxidación
Vida del cebo

Comparación
Peso de jaula
Presión

Quejas
Acción

Animal será atraído 5

2
Cebo

Relleno económico
No atraerá a los insectos 2
Fácilmente arrastrado por
los animales 4
Mecanismo

Seguro para los niños 5

Adecuado para sostener
animales 5
Lanzado fácilmente 4
No dañará a los animales 5
Inoxidable 2
Material

No demasiado pesado 2
Fácil de limpiar 2

Clave de relación
Comparación con la competencia
Fuerte
Moderado
Debiles
0.8 CS

4@5d

10 rn

12 in

1 lb.
25 g

Metas y objetivos
.10
48

La nuestra
Competidores'
Pesos de columna 45 15 18 36 15 54 18 36

Figura 1.1 Ejemplo de una matriz de implementación de la función de calidad (QFD) para una
trampa para animales.

y recomendaciones al equipo de desarrollo. Esto con frecuencia resulta en la

identificación de posibles correcciones y mejoras que pueden ser tenidas en cuenta en
la versión final. Las pruebas beta tienden a ser más importantes con productos
complejos para los que las combinaciones inusuales de circunstancias de uso pueden
no ser vistas por los diseñadores.
 Co-relaciones

Requerimientos técnicos

Comparación Notas de
Requerimientos Matriz de relación con la
del cliente acción
competencia

Comparación con la
competencia

Valores objetivo

Figura 1.2 Mapa con las entradas para la matriz QFD ilustrada en la Figura 1.1.

Cómo Cómo Cómo

Matriz de Matriz de Matriz

planificación planificación de
Qué

Qué

Qué

de de piezas planifica
productos ción del
proceso

Figura 1.3 Secuencia de matrices QFD para la planificación de productos, partes y procesos.
8. GESTIÓN DEL PROYECTO

Interpretar las herramientas y técnicas básicas de

gestión de proyectos, como la gráfica de Gantt, la
gráfica PERT, la ruta crítica, la planificación de
recursos, etc.

(Comprensión)

Cuerpo de conocimientos I.A.8Cuerpo de

Conocimientos I.A.7

Los ingenieros de confiabilidad están involucrados en equipos de proyectos de varias

maneras. Pueden ser llamados a apoyar proyectos de diseño, prestar asistencia a la
selección de proveedores o el modo de falla y análisis de efectos (FMEA), o participar
en otros proyectos donde se necesita su experiencia. En cada caso es esencial
comprender las herramientas de gestión de proyectos.

La gestión de proyectos puede ser una tarea desalentadora para el ingeniero

de fiabilidad porque, además de manipular fórmulas y analizar datos, el director de
proyecto debe encontrar la manera de obtener los mejores esfuerzos de las personas.
Las herramientas descritas en esta sección son las que se emplean con mayor
frecuencia. Los proyectos complejos a menudo utilizan una o más de estas
herramientas, a veces utilizando paquetes de software diseñados para agilizar el
mantenimiento de registros.

Herramientas de Gestión de Proyectos

El diagrama de Gantt para un proyecto de confiabilidad se ilustra en la Figura 1.4. Las

tareas del proyecto se listan en el lado izquierdo del gráfico. La extensión a la derecha
de cada tarea es la

Tarea Número de la semana

A. Finalizar el diseño del prototipo

B. Fabricar prototipo

C. Construir el dispositivo de
prueba
D. Realizar pruebas

E. Analizar datos de prueba

F. Producir informe

Figura 1.4 Ejemplo de un gráfico de Gantt.

 tiempo estimado durante el cual se completará la tarea. La referencia de tiempo se da
en la parte superior de la tabla. En la Figura 1.4, el tiempo se muestra en semanas
desde el inicio del proyecto; una alternativa sería mostrar las fechas reales. Tenga en
cuenta que la tarea C no puede comenzar hasta una semana después de que comience
la tarea B.

El gráfico puede actualizarse durante el proyecto para mostrar el progreso real.

Algunos gráficos de Gantt enumeran los hitos del proyecto además de las actividades.
Los gráficos de Gantt proporcionan un formato eficiente para medir el progreso de un
proyecto, pero las dependencias de tiempo entre las actividades no están tan
delineadas visualmente como lo son en las herramientas a ser discutidas en los
próximos párrafos.

Los siguientes diagramas muestran, con creciente sofisticación, las

dependencias temporales entre las diversas actividades. La Figura 1.5 muestra el
diagrama de red de actividades (AND) para el proyecto de confiabilidad presentado en
la Figura 1.4. Esta figura indica que la tarea A debe competir antes de que se puedan
iniciar las tareas B o C y que estas dos tareas deben completarse antes de que se
pueda iniciar la tarea D, etc.

Aunque los autores difieren en la información que debe contener en varios

diagramas de proyecto, el diagrama de método de ruta crítica (CPM) suele agregar el
tiempo necesario para completar cada tarea. Esta adición facilita la identificación de la
trayectoria crítica.

El camino crítico se define como el conjunto de actividades que requiere el

tiempo más largo. El diagrama de CPM para el proyecto mostrado en la Figura 1.4 se
muestra en la Figura 1.6. En la Figura 1.6 se muestra el camino crítico con flechas en
negrita. Incluye la tarea C

Figura 1.5 Ejemplo de diagrama de red de actividad (AND) para el proyecto mostrado en la
Figura 1.4.
B. Fabricar
el prototipo
(2 semanas)

A. Finalizar D. Realización E. Analizar F. Informe de

el diseño de pruebas (9 los datos de producción
del semanas la prueba (1,5
prototipo (1 semana) semanas)
C. Construir el
semanas)
dispositivo de
(2 prueba (2
semana semanas)
s) semanas)
Figura 1.6 Diagrama CPM del gráfico de gestión de proyectos para el proyecto de confiabilidad
mostrado en la Figura 1.4.
en lugar de la tarea B porque, como se muestra en la Figura 1.4, la tarea C no
comienza hasta una semana después de la tarea B. La longitud de la ruta crítica en
este caso es de 16,5 semanas.
Existen paquetes de software que pueden identificar y calcular la longitud de la
ruta crítica.Una tabla de evaluación y revisión de programas (PERT) proporciona aún
más información sobre el proyecto y sus actividades. El gráfico PERT para el proyecto
de la Figura 1.4 se ilustra en la Figura 1.7. Para cada paso, el gráfico muestra las
primeras y últimas horas de inicio y finalización. Los últimos tiempos son los que se
pueden mantener sin cambiar el tiempo para el camino crítico.
Se dan cinco valores de tiempo para cada tarea. La clave de estos valores se
da en la esquina inferior derecha de la figura 1.7. Los tiempos más tempranos se
determinan usando un paso de izquierda a derecha a través de las tareas del proyecto
que comienzan con el tiempo cero para el tiempo de inicio más temprano para la
primera tarea. El tiempo de finalización más temprano se encuentra agregando el
tiempo requerido para completar la tarea a la hora de inicio más temprana. Tenga en
cuenta que la hora de inicio más temprana para la tarea C es una semana después de
la hora de inicio más temprana para la tarea B, como se indica en la Figura 1.4. Los
últimos tiempos se determinan mediante un pase de derecha a izquierda. El último
tiempo de finalización de la última tarea se define como la longitud de la ruta crítica,
16.5 en este ejemplo. La hora de inicio más reciente para cada tarea se obtiene
restando el tiempo necesario para terminar la tarea desde la última hora de finalización.
El tiempo libre para una actividad se define como

Tiempo de holgura = hora de inicio más reciente - hora de inicio más temprana.

Si se supera la última hora de finalización de una tarea en la ruta crítica, se

rebasará la longitud de la ruta crítica a menos que se pueda disponer una disminución
en un tiempo de tarea posterior.

Primer tiempo de acabado

Hora de inicio más temprana

Nombre de la tarea

Requisito de tiempo de la tarea

Requisito de tiempo de la tarea

Última hora de llegada

Figura 1.7 Tabla PERT para el proyecto que se muestra en la Figura 1.4.
Se ha encontrado que estas herramientas de gestión de proyectos son útiles de varias
maneras:
• Las actividades individuales pueden ser diagramadas.
• Los gráficos pueden ayudar a resumir los proyectos propuestos a los grupos
ejecutivos.
• Los proyectos pueden rastrearse y evaluarse utilizando los gráficos.
• Los informes finales del proyecto pueden hacer referencia a los gráficos como
parte de su documentación.
 Capítulo 2
B. Gestión del Programa de Confiabilidad

1. TERMINOLOGÍA

Identificar y definir términos básicos de fiabilidad

tales como MTTF, MTBF, MTTR, disponibilidad, tasa
de fallos, fiabilidad, mantenibilidad, etc. (Análisis)

Cuerpo de Conocimientos I.B.1

La vida media de un producto es el tiempo promedio hasta el fallo de productos idénticos que
funcionan en condiciones idénticas. La vida media también se conoce como el tiempo esperado
para el fracaso. La vida media se denotea por el tiempo medio al fallo (MTTF) para los
productos no remediables y el tiempo medio entre fallas (MTBF) para los productos reparables.
El ingeniero de fiabilidad debe tener cuidado en el uso de los términos MTBF y MTTF. Estos
términos suelen usarse cuando la distribución de fallas subyacente es la exponencial y la tasa
de fallos es constante. Las relaciones dadas en el resto del capítulo 2 se basan en esta
suposición. MTTF y MTBF se denotan a menudo con la letra m o theta griega (q). "Tiempo", tal
como se utiliza aquí, se refiere a alguna medida de unidades de vida para el producto. En el
caso de productos de automoción, las unidades de vida pueden ser millas. En otros equipos,
las unidades de vida pueden ser ciclos, disparos, etc.

Algunos documentos, por ejemplo, sustituyen a MTBF por MCBF (ciclos medios entre fallas).

Para un conjunto particular de tiempos de fallo, la vida media se obtiene promediando los
tiempos de fallo. Este valor sirve como una estimación para q y se denotea a veces q. Si n
ítems son probados para fallar, la fórmula general es

donde ti son tiempos de falla.

 Diez productos no repetibles seleccionados al azar se prueban hasta el fallo y sus tiempos de falla
en horas son:

Suponga que 100 artículos reparables se prueban durante 1000 horas cada uno y los artículos
fallados se reparan rápidamente y se vuelven a la prueba. Supongamos que 25 fallos ocurrieron
durante la prueba. Entonces,

El ejemplo 2.2 muestra el método de uso si los elementos reparables se reparan y vuelven a
colocar en la prueba.

La fórmula general para la situación en la que una serie de artículos reparables se comprueban
durante un período de tiempo dado con la sustitución inmediata de los elementos fallidos

dónde

n = número de artículos

m = número de horas en la prueba

r = número de fallos

Datos censurados

Existen cuatro tipos de datos de fallo:

1. Tiempos de falla exactos, en los que se conoce el tiempo de fallo exacto. El

ejemplo 2.1 ilustra este tipo de datos.

2. Datos censurados a la derecha, en los que sólo se sabe que el fallo ocurrió o
habría ocurrido después de un tiempo determinado. Esto ocurre si un ítem
sigue funcionando cuando se termina la prueba.
 3. Datos censurados a la izquierda, en los que sólo se sabe que el fracaso
ocurrió antes de un tiempo determinado. Esto ocurre si los artículos no se
comprueban antes de ser probados, pero se examinan periódicamente y se
observa un fallo en el primer examen.

4. Datos censurados por intervalos, en los que sólo se sabe que el fallo ocurrió
entre dos veces. Por ejemplo, si los elementos se comprueban cada cinco
horas y un elemento estaba funcionando a la hora 145 pero había fallado antes
de la hora 150.

Nota para los usuarios de Minitab: Si los datos tienen tiempos de error exactos y datos
censurados a la derecha, utilice las funciones de censura a la derecha de Minitab. Si los datos
tienen tiempos de falla exactos y un variado esquema de censura incluyendo censura a la
derecha, censura a la izquierda y censura por intervalos, utilice las funciones de censura
arbitraria de Minitab.

El tiempo medio de reparación (MTTR) es el tiempo promedio que tarda en devolver el

producto al estado operativo.

La tasa de fracaso es el recíproco de la vida media. La tasa de fracaso se denomina

generalmente por la letra f o la letra griega lambda (λ). Así que

y por supuesto,

La disponibilidad se puede definir como la probabilidad de que un producto sea operable y en

un estado comprometible cuando sea necesario. En otras palabras, es la probabilidad de que
un artículo no haya fallado o no esté siendo reparado. Esta medida tiene en cuenta la fiabilidad
de un elemento y su capacidad de mantenimiento. Otra forma de expresar esto es la proporción
de tiempo que un sistema está en una condición de funcionamiento. Esto se puede escribir
como la fracción

Tiempo total en el que una unidad funcional es capaz de ser utilizada durante un intervalo dado
la longitud del intervalo
Si el producto es reparable y no necesita mantenimiento preventivo, y si la reparación puede
comenzar inmediatamente cuando ocurre un fallo, la disponibilidad puede definirse como

Una fórmula más general para la disponibilidad se puede escribir como la relación del valor
medio del tiempo de actividad de un sistema a la suma de los valores medios de tiempo de
actividad y tiempo de inactividad: