MONOGRÁFICO

ÍNDICE ESQUEMÁTICO
DEDICATORIAS
AGRADECIMIENTOS
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... I
JUSTIFICACIÓN Y PROPÓSITO DE LA INVESTIGACIÓN............................................. II
ANTECEDENTES DEL ESTUDIO.......................................................................................... III
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................. IV
OBJETIVOS................................................................................................................................. V
VARIABLES E INDICADORES .............................................................................................. VI
DISEÑO METODOLÓGICO ................................................................................................. VII
1. CAPITULO I. MARCO TEÓRICO
1.1. Aspectos generales de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .............................................. 1
1.1.1. Reseña histórica de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ........................................... 1
1.1.2. Ubicación geográfica de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .................................... 2
1.1.3. Filosofía empresarial ................................................................................................. 3
1.1.4. Servicios que ofrece la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......................................... 4
1.1.5. Proceso de creación de tela en la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .......................... 7
1.1.6. Estructura Organizacional de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......................... 12
1.1.7. Análisis FODA........................................................................................................ 13
1.2. Maquinarias y equipos existentes en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ...................... 14
1.3. Historia y evolución de los generadores de vapor.......................................................... 19
1.4. Aspectos generales de las calderas ................................................................................. 21
1.4.1. Clasificación de las calderas ................................................................................... 21

1.4.2. Terminología utilizada en el manejo de calderas .................................................... 21
1.4.3. Elementos y componentes de las calderas .............................................................. 23
1.5. Fundamentos de la combustión ...................................................................................... 25
1.5.1. Sustancias más comunes presentes en los productos de la combustión.................. 26
1.5.2. Tipos de combustión ............................................................................................... 26
1.6. Balance de energía ......................................................................................................... 27
1.6.1. Conceptos básicos relacionados con el balance de energía .................................... 28
1.6.2. Ecuación general del balance de energía ................................................................ 29
1.7. Función y tipos de Intercambiadores de Calor ............................................................... 29
1.7.1. Tipos de intercambiadores de calor según su construcción .................................... 30
1.8. Operaciones de los intercambiadores de calor ............................................................... 32
1.8.1. Intercambiador de calor de flujo paralelo ............................................................... 32
1.8.2. Intercambiador de calor de contraflujo ................................................................... 33
1.8.3. Intercambiador de calor de flujo cruzado ............................................................... 34
1.9. Aplicación del Intercambiador de Calor como Economizador ...................................... 34
1.9.1. Diseño de un Economizador ................................................................................... 35
1.10. Principio de Pareto...................................................................................................... 37
2. CAPITULO II. EVALUACIÓN DE LA EXISTENCIA Y SITUACIÓN ACTUAL DE LA

PRODUCCIÓN DE VAPOR EN LA EMPRESA TEJIDOS DEL SOL, S.R.L.
2.1. Análisis del consumo energético y costos actuales en las áreas de la empresa Tejidos del
Sol, S.R.L. ................................................................................................................................. 38
2.2. Situación actual de la Caldera No. 1 instalada en la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .. 46
2.3. Sistema actual del combustible de operación (Bunker) de la Caldera No.1 de la empresa
Tejidos del Sol, S.R.L. .............................................................................................................. 47
2.4. Sistema actual del agua de alimentación para Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol,
S.RL. 49
2.5. Distribución actual de la línea de vapor en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ............ 51
2.6. Rendimiento actual de la Caldera No.1 sin Economizador ............................................ 54
2.7. Análisis FODA de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ................... 55
3. CAPITULO III. PROPUESTA DE INSTALACIÓN DE UN ECONOMIZADOR PARA

LA OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE EN LA CALDERA No. 1 DE
LA EMPRESA TEJIDOS DEL SOL, S.R.L.
3.1. Aspectos generales de la propuesta .................................................................................... 56
3.2. Elección del economizador ............................................................................................ 57
3.3. Características del economizador que se propone instalar en la Caldera No.1 de la

empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ................................................................................................ 58
3.3.1. Características térmicas del acero inoxidable 316L ................................................... 61
3.3.2. Capacidad térmica del economizador que se propone instalar en la Caldera No.1 de la
empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ................................................................................................ 62
3.4. Eficiencia de la Caldera No.1 con el economizador Cleaver Brooks CCE-08A ........... 65
3.4.1. Consumo de combustible y producción de vapor ................................................... 65
3.4.2. Ahorro de combustible ............................................................................................ 67
3.4.3. Variación del rendimiento en la Caldera No.1........................................................ 68
3.4.4. Levantamiento de la instalación del economizador en la Caldera No.1 de la empresa

Tejidos del Sol, S.R.L. ........................................................................................................... 71
3.5. Logística de instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A en la Caldera No.1
de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ....................................................................................... 72
3.5.1. Compra del economizador ...................................................................................... 73
3.5.2. Compra de tuberías y accesorios para la instalación .............................................. 73

3.5.3. Personal para mano de obra .................................................................................... 74
3.5.4. Momento oportuno para la instalación ................................................................... 74
3.5.5. Proceso de instalación ............................................................................................. 74
3.5.6. Prueba del economizador ........................................................................................ 75
3.6. Resumen de la propuesta ................................................................................................ 76
4. CAPITULO IV. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA
4.1. Inversión necesaria para la propuesta............................................................................. 78
4.2. Determinación de los beneficios de la propuesta ........................................................... 79
4.3. Costos operacionales de la propuesta ............................................................................. 83
4.4. Flujo neto........................................................................................................................ 84
4.5. Tiempo de retorno de la inversión.................................................................................. 85
CONCLUSIONES.................................................................................................................... VIII
RECOMENDACIONES ............................................................................................................ IX
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................... X
ANEXOS ...................................................................................................................................... XI
GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................................................. XII

ÍNDICE DE IMÁGENES
Imagen 1. Ubicación geográfica de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......................................... 2

Imagen 2. Muestra de tela Jersey. ................................................................................................... 5
Imagen 3.Muestra de tela Pique. ..................................................................................................... 6
Imagen 4. Muestra de tela Rib. ....................................................................................................... 7
Imagen 5. Diagrama del proceso de fabricación de tela en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ..... 9
Imagen 6. Diagrama representativo de las máquinas utilizadas en el proceso de fabricación de tela
y el área de calderas de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L........................................................... 10
Imagen 7. Esquema de proceso en el área de calderas de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ..... 11
Imagen 8. Organigrama de la estructura organizacional de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .. 12
Imagen 9. Gráfica de vapor saturado y sobrecalentado. ............................................................... 23
Imagen 10. Intercambiador de calor tipo carcaza y tubo. ............................................................. 31
Imagen 11. Intercambiador de calor tipo plato. ............................................................................ 32
Imagen 12. Intercambiado de calor de flujo paralelo. .................................................................. 33
Imagen 13. Intercambiador de calor de contraflujo. ..................................................................... 33
Imagen 14. Intercambiador de calor de flujo cruzado. ................................................................. 34
Imagen 15. Sistema de agua de alimentación con Economizador. ............................................... 35
Imagen 16. Diagrama de combustible de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. 48
Imagen 17. Diagrama del agua de alimentación de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol,
S.R.L. ............................................................................................................................................ 50
Imagen 18. Diagrama de la distribución de la línea de vapor. ...................................................... 53
Imagen 19. Economizador Cleaver Brooks CCE. ........................................................................ 59
Imagen 20. Economizador Cleaver Brooks con las puertas abiertas. ........................................... 59
Imagen 21. Diagrama del sistema de agua de alimentación de la Caldera No.1 con economizador
instalado. ....................................................................................................................................... 60
Imagen 22. Tubo aletado de acero inoxidable 316L. .................................................................... 62
Imagen 23. Diagrama de instalación del economizador CCE en la Caldera No.1. ...................... 71
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Análisis FODA. .............................................................................................................. 13
Tabla 2. Listado de máquinas tejedoras rectilíneas. ..................................................................... 14
Tabla 3. Listado de máquinas tejedoras cilíndricas. ..................................................................... 15
Tabla 4. Listado de máquinas de tintura. ...................................................................................... 16
Tabla 5. Datos de la máquina exprimidora. .................................................................................. 17
Tabla 6. Datos del horno de secado. ............................................................................................. 17
Tabla 7. Datos de la máquina compactadora. ............................................................................... 18
Tabla 8. Datos de las calderas instaladas en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......................... 18
Tabla 9. Análisis de consumo eléctrico y costos. ......................................................................... 40
Tabla 10. Análisis del consumo de combustible y costos. ............................................................ 42
Tabla 11. Comparación de consumo energético total. .................................................................. 43
Tabla 12. Análisis con el método de Pareto. ................................................................................. 44
Tabla 13. Parámetros generales de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......... 46
Tabla 14. Parámetros del combustible en operación. ................................................................... 47
Tabla 15. Parámetros del agua de alimentación............................................................................ 49
Tabla 16. Listado de máquinas que utilizan vapor. ...................................................................... 51
Tabla 17. Análisis FODA de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .................. 55
Tabla 18. Comparación de las características técnicas del economizador Cleaver Brooks CCE-08A
con los parámetros de la Caldera No.1. ........................................................................................ 57
Tabla 19. Especificaciones del economizador que se propone instalar en la Caldera No.1. ........ 58
Tabla 20.Composición y características térmicas del acero inoxidable 316L. ............................. 61
Tabla 21. Compilación de datos necesarios para los cálculos de capacidad térmica. .................. 63
Tabla 22. Levantamiento de la instalación del economizador CCE. ............................................ 72
Tabla 23. Presupuesto para la instalación del economizador. ...................................................... 78
Tabla 24. Situación de consumo actual vs. costos actuales. ......................................................... 79
Tabla 25. Situación de consumo con economizador vs. costos con economizador. ..................... 79
Tabla 26.Análisis de ahorro en consumo y costos. ....................................................................... 81
Tabla 27. Relación entre costo actual, inversión y beneficios. ..................................................... 82
Tabla 28. Costo operacional del economizador. ........................................................................... 83
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Consumo de energía eléctrica por áreas....................................................................... 40
Gráfica 2. Costo del consumo de energía eléctrica por áreas. ...................................................... 41
Gráfica 3. Total de costos de consumo energético. ...................................................................... 44
Gráfica 4. Diagrama de Pareto. ..................................................................................................... 45
Gráfica 5. Consumo actual vs. consumo con economizador (GL). .............................................. 68
Gráfica 6. Comparación del rendimiento de la Caldera No.1 antes y después del economizador.
....................................................................................................................................................... 70
Gráfica 7. Costos actuales vs. costos con la propuesta. ................................................................ 80
Gráfica 9. Flujo neto. .................................................................................................................... 84
DEDICATORIAS
A Dios
Por su infinita bondad y amor que me ha dado en todos los momentos de mi vida, por ser mi
sustento y mi guía en este largo camino, por haberme permitido llegar hasta este punto dándome
la capacidad, la fuerza y la determinación para hacerle frente a todos los problemas durante mis
estudios.
A mi familia
A mis padres (Juan Mejía y Elisa Rivera), mis hermanos (Joan y Fabián Mejía) y mi hermana
(Leslie Mejía) por su apoyo incondicional en los momentos de duda, desesperación y felicidad,
por infundir en mí el deseo de lucha y de superación. A mis abuelos porque la fortuna más grande
es tenerlos conmigo, por siempre confiar en mí. A mi tíos/as, mi primos/as en especial a la familia
Ruan Rivera por extender una mano de ayuda cuando más lo necesite, por sus consejos y aliento
en mis momentos de debilidad.
A mi novia
Lorenny Moreta por ser un gran soporte y motor de empuje para poder llegar hasta la meta, por
su actitud de ayuda y comprensión, por darme ánimos para salir adelante y por su amor.
A mis amigos
Los melones, Moisés Gómez, Eddy Díaz, Garibaldi Lorenzo, Eduardo Thomas, Gialys Moreta,
familia Aquino Pimentel, familia Glass Peña, familia Rodríguez Fortuna, familia Willmore Ozuna,
familia Spencer Bautista, Por su gran motivación y apoyo que siempre me han brindado, gracias
por permitirme contar con ustedes. A la iglesia en general por sus oraciones constante y ferviente
que me han ayudado a mantenerme en pie.
A mis maestros
Por compartir sus conocimientos y por impulsar el desarrollo de nuestra formación profesional.
Por aquellos que marcaron cada etapa de nuestro camino universitario, y que me ayudaron en
asesorías y dudas presentadas en la elaboración de este trabajo de grado.
A mis compañeros de esta investigación
Tomás Minaya y Domingo Ortiz por sus esfuerzos para el logro de su carrera y de este proyecto,
por apoyarnos mutuamente, valió la pena luchar juntos por una meta, si bien ha de terminar esta
etapa me queda la satisfacción de haber compartido con personas tan valiosas como ustedes, les
doy las gracias por su apoyo.
A todos aquellos que participaron directa o indirectamente en la elaboración de este trabajo de
grado y en mi desarrollo como profesional. ¡Gracias!
Juan Javier Mejía Rivera

DEDICATORIAS
A Dios, por ser el director de mi vida y permitirme ver cada día que ÉL tiene el control de todas
las cosas.
A Caridad De La Cruz Cueto, mi esforzada y amada madre, quien se ha interesado por

conducirme en el camino correcto desde mi temprana edad.
A Zacarías De La Cruz, abuelo ejemplar y preocupado por el bienestar de sus hijos.
A mi tía Lucy De La Cruz, por su fiel ayuda y apoyo en todo el trayecto de mi carrera profesional.
A mi tío Antonio De La Cruz, por ser ente motivador y brindar su apoyo en todo momento.
A mi tía Nancy De La Cruz, siempre dispuesta a ayudar y apoyar en lo que sea necesario.
A mi tía Elizabeth De La Cruz, por su ayuda e incondicional apoyo.
A mi tío Adalberto De La Cruz, por su ayuda y apoyo.
A mi tía Kenia De La Cruz, por su apoyo siempre.
A mis primos, Henry Araujo, Johanna De La Cruz, Ramcy Martínez, Jahn Michael Martínez,
Antony De La Cruz y Onice De La Cruz, porque de una u otra forma me han ayudado y apoyado
en el transcurso de mi vida.
A Pura Altagracia Rosario, por formar parte activa en mi cuidado y crianza desde temprana edad.
A Ramón Martínez, por la oportunidad de poner en práctica parte de los conocimientos

adquiridos en la carrera y brindar apoyo.
A mi novia Ivonne Mariel M. Baltazar, por su preocupación, ayuda y apoyo incondicional.
Tomás G. Minaya De La Cruz

DEDICATORIAS
A nuestro señor “Dios Todopoderoso”, el cual mereceré todo mi amor, honra y honor. Sin su
amor no sería nadie y no hubiese podido adquirir cada una de las habilidades y fortaleza que hoy
he obtenido. También por darme la fuerza de lograr una más de mis metas, ya que solo él sabe
todo lo que se pasó en el transcurso de estos 4 años. Su misericordia y su poder hizo que me
levantara, cada vez que pensaba que no podía más. Sin duda, puedo decir que, si él no está a mi
lado, nada lograría.
A mis padres, el señor “Domingo Ortiz Sánchez” y la señora “Leónidas Santana Benítez”, por
ser el motivo de mi inspiración, sino fuese por su inmensa ayuda tanto directa como indirecta no
hubiese podido alcanzar este peldaño. Agradezco en especial a mi madre ya que fue quien tomo
unos segundos de su valioso tiempo para sentarse conmigo, y analizar profundamente la fortalezas
y habilidades desarrollada por mi persona y llegar a la conclusión de establecer que mi mayor
fortaleza está en la carrera que hoy estoy cursando.
Al señor “Rudy Feliciano” por contribuir en mi desarrollo personal, y ayudarme de una manera
extraordinaria, al tomarme de la mano y luchar junto a mis padres y a mí para poder inicial mi
trascurso de estudios superior.
Al señor “Esteban Villegas” por acogerme de una forma especial y quererme como su hijo. Sin
la aportación de sus ideas y su ayuda mutua no hubiese podido desarrollar los trabajos y entregarlo
a tiempo. También le doy la gracia por haber puesto su confianza en mi persona, concederme el
honor de trabajar junto, obteniendo así mi primera experiencia laboral.
A mi “Familia” por confiar siempre en mí, y brindarme todo el apoyo del mundo. En especial a
mi tía “Carmen Dilia Ortiz Sánchez” por sus valiosos consejos y su grato aprecio, a mi tío
“Mario Santana Benítez” por estar siempre en la disposición de ayudarme en cualquier problema
y ayudarme a tener buena presencia física, a mi tía “Ana Mercedes Benítez” por ser quien perdía
el control con cada una de mis travesuras y siempre estaba preocupándose por que este todo bien.
En fin, a mis “Familiares” sin excluir a ningunos ya que cada uno de ellos han puesto su granito,
para formar mi felicidad.
Al señor “Ciprian García Márquez” no solo por ser mi profesor y enseñarme dentro del curso,
sino también por creer en mí, ser mi jefe de trabajo y preocuparse no solo en su trabajo. sino en el
desarrollo tanto personal como laboral. Nunca olvidare la frase que nos enseñó a decir “no es hacer
el trabajo por hacerlo, sino tener la calidad que muestra tu verdadera personalidad”.
A mis “Amigos” ya que de una forma u otra han contribuido en el desarrollo de mi persona, no
me gustaría mencionar a nadie en especial, para no causar enemistad. Pero agradezco
inmensamente a “Lisandro M. Rivera ramos”, ya que ha sido esa persona que me ha ayudado
tanto en el desarrollo de esta meta y también en mi vida amorosa ha puesto su granito de arena.
Pido disculpa a un sin número de persona, que han contribuido en mi desarrollo. Pero la lista es
muy larga y el espacio es muy corto.
Domingo Ortiz Santana
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, agradecemos al Dios Todopoderoso, Rey de reyes y Señor de Señores, por su
protección y dirección en este largo camino y permitirnos alcanzar una más de nuestras metas
personales en esta tierra.
A nuestros familiares, por su incondicional apoyo a pesar de las dificultades.
A nuestros asesores Ing. Antonio Ariel Mota Villar M. Eng. y el Ing. Rubén Darío Ramos Ciprian
M. Eng. por su dedicación de tiempo y sus aportes dentro y fuera del horario de clases para la
correcta elaboración del presente trabajo de investigación.
A la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. en la persona del Ing. Jesús Silvestre, por abrirnos las puertas
desde un principio y colaborar con nosotros para realizar esta investigación en medio de sus
labores, permitiéndonos realizar tantas visitas como fue necesario. También a todo el personal
administrativo y a los encargados de mantenimiento.
Al Ing. Ciprian García Márquez, por su motivación y apoyo hacia nosotros y nuestros compañeros.
Al compañero Esteban Villegas, por su fiel apoyo en cada paso de la carrera y su disposición a
ayudar en lo que estuviera a su alcance.
INTRODUCCIÓN
Las calderas son máquinas térmicas que desde su invención han formado parte importante en las
industrias, ya que el vapor producido por estas máquinas es útil para calentar otros fluidos
utilizados en un proceso de fabricación, para generar electricidad a través de un ciclo Rankine,
entre otras aplicaciones. Estas máquinas requieren diversos componentes y dispositivos auxiliares
que le ayudan a cumplir su función de manera eficiente, es decir, obteniendo mayores resultados
de trabajo con la misma cantidad de energía entrante, o en el caso contrario, obteniendo los mismos
resultados de trabajo utilizando menor cantidad de energía entrante. El manejo de forma eficiente
de las calderas es inversamente proporcional a los costos de operación de las mismas, por lo tanto,
mientras mayor sea la eficiencia de una caldera, menor será su costo de operación, ya que esta
aprovecha al máximo sus recursos energéticos.
El enfoque del presente trabajo de investigación es la PROPUESTA DE INSTALACIÓN DE UN

ECONOMIZADOR PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE EN
LA CALDERA No.1 DE LA EMPRESA TEJIDOS DEL SOL, S.R.L. El economizador es uno de
los componentes auxiliares para las calderas, es decir, que no es indispensable en el proceso de
generación de vapor, pero sirve para hacer dicho proceso de manera más eficiente, ya que se
aprovecha la energía existente en los gases producto de la combustión (que antes eran
desperdiciados) para elevar la temperatura de la alimentación de agua de esta caldera, de esta forma
la máquina emplea menos combustible para una misma cantidad de Kg/h de vapor producido.
La generación de vapor actualmente en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., es de 9, 390 Kg/h de
vapor saturado, y para esto el consumo de combustible Bunker (Fuel Oil) de la Caldera No.1 es de
20.83 GL/h con el agua de alimentación entrando a una temperatura promedio de 66 °C. La
operación de la Caldera No.1 actualmente representa el 64% de los costos por consumo energético
de la empresa, ya que ésta, aparte de combustible también utiliza energía eléctrica para su
funcionamiento constante de 24 horas durante 5 días por semana (20 días por mes).
I
Este trabajo ha sido desarrollado a través de cuatro capítulos donde se desglosan cada uno de los
detalles relacionados con la propuesta. Estos capítulos son:
CAPITULO I: en este capítulo se conoce la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., y se exponen todos
los elementos teóricos que sustentan la presente investigación.
CAPITULO II: este capítulo abarca la condición actual de consumo energético de la empresa y
desarrolla las condiciones en la que trabaja actualmente la Caldera No.1.
CAPITULO III: es en este capítulo donde se expone detalladamente la propuesta de instalación

del economizador para la Caldera No.1.
CAPITULO IV: finalmente en este capítulo se realiza el análisis económico que determina la
rentabilidad de la propuesta.
JUSTIFICACIÓN Y PROPÓSITO DE LA INVESTIGACIÓN
A pesar de su antigüedad, actualmente grandes y pequeñas industrias hacen uso de los generadores
de vapor conocidos como calderas, para llevar a cabo parte importante e indispensable en su
proceso de producción. La empresa Tejidos del Sol, S.R.L., no es la excepción. Como industria
textil, requiere gran uso de vapor para realizar satisfactoriamente sus funciones en la fabricación
de telas, por tal motivo, se ha analizado su proceso de producción de vapor y se ha observado la
oportunidad de optimizar el mismo, instalando un intercambiador de calor que funcionará como
economizador para la Caldera No. 1 que tienen instalada, aprovechando la temperatura de los gases
de escape de la misma caldera, esto ayudará a obtener como resultado, una reducción en el
consumo de combustible por kilogramo de vapor generado, ya que al entrar el agua a la caldera
próximo a su temperatura de ebullición, esta necesitará menos tiempo para evaporarla y por lo
tanto menos combustible para la misma cantidad de agua, además se puede obtener un vapor con
menos humedad. Este vapor más seco, a su vez, será más eficiente en el proceso para el cual se
requiere en la fábrica.
El propósito de la presente investigación es observar la situación actual de la Caldera No.1 en la

empresa Tejidos del Sol S.R.L., realizar los cálculos apropiados para determinar la transferencia
de calor en el economizador seleccionado y el levantamiento para la instalación del mismo,
presentar todos los detalles acerca de la propuesta y finalmente analizar su rentabilidad.
II
ANTECEDENTES DEL ESTUDIO
En el proceso de realización de este trabajo de investigación, fueron visitadas bibliotecas de

universidades de la República Dominicana, con el objetivo de encontrar investigaciones realizadas
anteriormente sobre el tema en estudio, que guarden relación con el presente trabajo. Los
resultados fueron los siguientes:
Antecedente Nacional No.1
Institución: Universidad Central del Este (UCE)

Título: Propuesta para mejorar la eficiencia en la producción de vapor en la Caldera No. 1 de la
Empresa César Iglesias, S.A., San Pedro de Macorís, República Dominicana.
Fecha: Año 2014
Sustentantes: Br. Robert Alfredo Roberto Salomón, Br. Rafael Pijuán Hernández, Br. Wilmer
Ramón De La Cruz Sabino.
Conclusión:
Normalmente el flujo de vapor es mucho más rápido en las tuberías de distribución de vapor que
en el equipo mismo, pueden alcanzar velocidades de hasta 30 m/s (100 ft/s). A estas velocidades,
cuando el área transversal de una sección de la tubería está completamente llena de agua, facilita
la generación de olas de condensado que serán transportadas en la tubería a gran velocidad
(proyectil de agua) lo que genera el golpe de ariete, el cual puede causar daño humano, así como
al equipo, tubería y válvulas. Las velocidades del flujo en líneas de vapor son más elevadas, por
lo tanto, hay que tomar en cuenta durante la toma de decisiones relativas a la ubicación y el diseño
de las instalaciones de trampeo.
Recomendación:
Se sugiere establecer lineamientos para mantener todas las líneas de tuberías de la Caldera No. 1
en perfecto estado, dando seguimiento a estos criterios:
Realizar ubicaciones de trampeo con una distancia de cada 30 a 50 metros en la línea de vapor.
Proveer de soporte en inclinación adecuada a la tubería de vapor.
Realizar trampa de operación intermitente con la finalidad de realizar contramedidas para limitar
la erosión en tuberías en retorno de condensado.
En las bibliotecas visitadas no se obtuvieron resultados relacionados con instalación de

economizadores para los Antecedentes Nacionales.
A través de la navegación en internet, en búsqueda de investigaciones sobre el tema en estudio
realizadas fuera de la República Dominicana, fueron encontradas las siguientes:
III
Antecedente Internacional No.1, realizada en Guayaquil – Ecuador.
Institución: Escuela Superior Politécnica del Litoral

Título: Diseño termo-hidráulico de una caldera para recuperar la energía de los gases de escape de
una turbina de gas.
Fecha: Año 2010
Sustentante: Fabrizzio Andrés Mena Cáceres y Lucy Vanessa Silva Salgado.
Conclusiones:
Con el modelo matemático desarrollado y en base a los resultados obtenidos se considera que, el
diseño de la caldera propuesta aprovecha en gran medida los gases calientes provenientes y aún
disponibles de una turbina a gas.
En base a los resultados obtenidos se concluye que, con el diseño establecido se puede generar
vapor de agua sobrecalentada, ya sea para la utilización en una turbina de vapor, o en cualquier
proceso industrial según sea requerido.
Antecedente Internacional No.2, realizada en Veracruz – México.
Institución: Universidad Veracruzana

Título: Análisis energético de Caldera bagacera marca Babcock & Wilcox: propuesta de
instalación de Economizador.
Fecha: Año 2012
Sustentante: Cynthia Mercedes Ruiz Labourdette.
Conclusión:
Las principales pérdidas, dentro del diagnóstico energético se registran en los gases de combustión
emitidos al medio ambiente, que para el caso particular de la caldera bagacera en estudio ascienden
a 37.63% de la energía total del bagazo. Lo cual nos da una idea de tratar de reducir el contenido
de humedad del combustible; con la implementación de un secador de bagazo en el cual los gases
de combustión secarán al bagazo a la salida del tándem de molinos, o la temperatura de emisión
de los gases de chimenea con la utilización de un economizador de flujo cruzado a contracorriente
en el que se aumentara la temperatura de agua de alimentación mejorando la eficiencia de la misma
y reduciendo el consumo del combustible.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Durante años la industria textil ha representado parte importante en la economía a nivel mundial,
debido a que genera gran cantidad de empleos directos e indirectos. La empresa Tejidos del Sol,
S.R.L., se incluye dentro de este tipo de industria, ya que se dedica a la fabricación de telas a partir
de hilo como materia prima. Hasta el momento, la manera más rentable para la industria textil de
obtener la energía en forma de calor para llevar a cabo sus procesos, es con la utilización de
generadores de vapor, mejor conocidos como calderas.
El uso de las calderas se hace indispensable para completar satisfactoriamente el proceso de

fabricación de las telas. Estas máquinas térmicas requieren de combustibles para su
funcionamiento, lo que significa que la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., enfrenta un consumo
continuo de 20.83 GL/h de combustible Bunker (Fuel Oil) para cumplir con sus labores.
A través de varias visitas realizadas a la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., y una serie de recorridos
dentro de la planta conociendo los diferentes procesos y exclusivamente el proceso de producción
de vapor, se ha observado la oportunidad de optimizar el consumo de combustible en este último.
La problemática observada radica principalmente en que la generación de vapor no puede

ausentarse en la planta, porque su uso es indispensable en el proceso de acabado de la tela, y sin
este proceso es imposible entregar el producto terminado a los clientes. El vapor es utilizado
específicamente en las máquinas de tintura, horno de secado y plancha industrial, por lo tanto,
como la planta de proceso opera 24 horas por 5 días, la generación de vapor mensualmente requiere
de RD$ 930,101.66 que representa el 64% de los costos por consumo energético de la fábrica, en
el uso de 19,334.40 Kwh/mes de energía eléctrica y la energía química de 10,000 GL/mes de
combustible Bunker (Fuel Oil), ya que la caldera trabaja por el mismo periodo de tiempo que la
planta de proceso.
En el proceso de generación de vapor se observó que el agua utilizada para la alimentación de la

Caldera No.1 entra aproximadamente de 20 a 30 oC por debajo del punto de ebullición del agua,
mientras que los gases producto de la combustión en la misma caldera (también conocidos como
gases calientes o gases de escape) se liberan directamente a la atmósfera con una temperatura
promedio de 168.4 oC.
IV
Después de haber analizado las informaciones presentadas anteriormente, surgen las siguientes
interrogantes acerca de las mismas:
1. ¿Cómo se puede optimizar el consumo de combustible en la Caldera No.1 trabajando

continuamente?
2. ¿De qué forma es posible aumentar la temperatura del agua de alimentación para la Caldera
No.1?
3. ¿Qué técnica resulta conveniente para aprovechar la temperatura de los gases de escape
antes de ser liberados a la atmósfera?
4. ¿El vapor generado está siendo transportado de forma eficiente hacia las máquinas que lo
utilizan?
5. ¿Cuáles serían los costos y beneficios de instalar un Precalentador para el agua de
alimentación de la Caldera No.1?
OBJETIVOS
Objetivo general
Realizar una propuesta rentable de optimización de combustible para la Caldera No.1 de la

empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Objetivos específicos
1. Determinar la forma de optimizar el consumo de combustible en la Caldera No.1.
2. Evaluar la forma de aumentar la temperatura del agua de alimentación para la Caldera

No.1.
3. Seleccionar la técnica conveniente de provechar la temperatura de los gases de escape de

la Caldera No.1 antes de ser liberados a la atmosfera.
4. Analizar la eficiencia de transporte del vapor generado hacia las máquinas que lo utilizan.
5. Elaborar un análisis costo-beneficio de la propuesta.
V
VARIABLES E INDICADORES
Este es el desglose de las acciones y elementos a considerar para desarrollar de manera apropiada los objetivos especificados
anteriormente.
Preguntas de Objetivo Variable Definición de la Escala de

Medición Indicadores
investigación Específico Correspondiente Variable Medición
¿Cómo se puede Determinar la Forma de Optimizar el Calculo de
optimizar el forma de optimizar el consumo de consumo por
consumo de optimizar el consumo de combustible se tonelada de vapor.
combustible en la consumo de combustible en la refiere a lograr Comparación de
Caldera No.1 combustible en Caldera No.1. que el uso del técnicas de
Determinación Ordinal
trabajando la Caldera No.1. combustible sea optimización de
continuamente? de forma eficiente consumo.
o dé los mejores Comparación de
resultados consumo inicial
posibles. con el alcanzado.
VI
¿De qué forma es Evaluar la forma Forma de Aumentar la Comparación de
posible aumentar la de aumentar la aumentar la temperatura del agua tecnologías de
temperatura del agua temperatura del temperatura es hacer que el agua intercambio de
de alimentación para agua de del agua de tenga mayor cantidad calor.
Numérica-
la Caldera No.1? alimentación Evaluación alimentación de energía térmica. Temperatura del
Racional
para la Caldera para la agua de
No.1. Caldera No.1. alimentación de la
caldera.
¿Qué técnica resulta Seleccionar la Técnica Técnica conveniente Cantidad de calor

conveniente para técnica conveniente se refiere a un transferido por los
aprovechar la conveniente de de aprovechar conjunto de gases de escape.
temperatura de los aprovechar la la temperatura procedimientos o Temperatura de
gases de escape antes temperatura de de los gases de recursos favorables los gases de
de ser liberados a la los gases de Selección escape de la que se usan para escape. Ordinal
atmósfera? escape de la Caldera No.1. transferir la Temperatura del
Caldera No.1 temperatura de gases agua de
antes de ser de escape a un fluido alimentación de la
liberados a la de manera efectiva y caldera.
atmosfera. eficiente. Cálculos.
¿El vapor generado Analizar la eficiencia Eficiencia de Eficiencia de Índice de
está siendo de transporte del transporte del transporte se refiere eficiencia.
transportado de forma vapor generado hacia vapor a la capacidad para Delta de
eficiente hacia las las máquinas que lo generado. realizar o cumplir temperatura
máquinas que lo utilizan. adecuadamente la del vapor.
Numérica-
utilizan? Análisis función de trasladar Presencia de
Cualitativa.
el vapor hasta su condensado
destino en el vapor.
manteniendo su Cálculos.
energía térmica lo
más alta posible.
¿Cuáles serían los Elaborar un análisis Análisis costo- Análisis costo- Cotizaciones.
costos y beneficios de costo-beneficio de la beneficio de la beneficio es el Presupuestos.
instalar un propuesta. propuesta. estudio económico Análisis
Precalentador para el en que se comparan económico. Numérica-
Elaboración
agua de alimentación los costos del PRI. Racional
de la Caldera No.1? proyecto con las Monto de
ganancias que este inversión.
genera.
DISEÑO METODOLÓGICO
Tipo de estudio
Para la realización del presente trabajo de investigación fueron empleados diferentes tipos de
estudios:
 Estudio descriptivo. En este trabajo de investigación se analiza y detalla el proceso de

producción de vapor de la Caldera No.1 en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., y los
subsistemas que lo componen, como el sistema de combustible, sistema de alimentación
de agua y líneas de vapor.
 Estudio deductivo. Este trabajo de investigación realiza los procedimientos y cálculos

necesarios para la comprobación de los beneficios que se supone obtendrá la empresa
Tejidos del Sol, S.R.L., con la instalación de un Economizador en la Caldera No.1.
Universo o población a estudiar
La presente investigación se llevará a cabo en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., la cual cuenta
con diversas áreas como son: Almacén, Tejeduría, Calderas, Tintura, Acabado y Oficinas.
Tomando en cuenta las diferentes máquinas y equipos existentes en cada área de la empresa, se
establece un total aproximado de 40 máquinas y equipos.
Muestra
Caldera No.1 marca Cleaver Brooks, modelo CB600-200, con capacidad de 200 BHP.
Unidad de análisis
 Temperatura y flujo de gases de escape.

 Temperatura y presión del agua de alimentación.
 Consumo de combustible.
 Temperatura y presión de operación de la caldera.
 Líneas de vapor.
 Rendimiento de la caldera.
VII
Criterios de inclusión y exclusión
 Inclusión. Se incluye la Caldera que se encuentra actualmente en operación, que en este

caso es la Caldera No.1.
 Exclusión. Caldera No.2, Máquinas tejedoras, Máquinas teñidoras, Exprimidora, Horno

de secado, Planchadora y Compactadora.
Fuentes de la investigación
Primarias: entrevistas al personal operario y de mantenimiento, mediciones de temperatura y

fotografías.
Secundarias: libros, manuales, trabajos y artículos.
Diseño de Técnicas y procedimientos para la recolección y tabulación de datos
Cuestionarios, tabla de datos de las máquinas y lectura de instrumentos de medición.
Materiales y equipos
 Termómetro infrarrojo.
 Apuntes.
 Computadoras.
 Fotografías.
 Smartphones.
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1.1. Aspectos generales de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
1.1.1. Reseña histórica de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
El Grupo 3MT inicia sus operaciones con la empresa TEJIDOS DEL SOL fundada el 20 de
Octubre del 1988. Apertura con un pequeño equipo de colaboradores y dos máquinas de
fabricación de tejido de punto.
Al pasar de los años y ajustándose a los cambiantes mercados, la empresa crece hacia el área de
confección con las empresas de servicio de corte y confección, 3MT ENTERPRISES y
MILENIUM ASSEMBLY. Luego, se incorporan los programas de paquete completos. En el año
1994 el Grupo 3MT decide lanzar su propia marca: RIO® Ultra Cotton, con la cual le abre camino
a una línea de productos diversos de alta calidad entre los cuales se encuentran prendas de vestir
como T-shirts, Polo Shirts, Tank tops, V-Necks, A-shirts, entre otros.1
Mediante la Resolución No. 07-07, del 18 de Julio del 2007, el consejo nacional de Zona Franca
de Exportación (CNZFE), otorgó a Tejidos del Sol el permiso de clasificación, amparándose en la
Ley 56-07, que declara de prioridad nacional los sectores pertenecientes a la cadena textil,
confección y accesorios; pieles, fabricación de calzados y manufacturas de cuero. Esta ley, en su
Artículo Segundo, exonera a las empresas incluidas en los sectores mencionados anteriormente,
del pago de Impuesto sobre la Transferencia de Bienes Industrializados y Servicios (ITBIS), por
la importación y/o compra en el mercado local de los insumos, materias primas, maquinarias,
equipos y servicios establecidos en el Artículo Tercero de la misma ley. También quedan
exoneradas estas empresas, del pago de Impuesto sobre la Renta (ISR), los activos y demás
impuestos establecidos por la Ley 11-92 del 11 de mayo de 1992 y sus modificaciones.
Tejidos del Sol S.R.L., quien en su entonces se denominaba Sociedad Anónima (S.A.), el 07 de
Junio del 2010, los accionistas deciden adoptar la modalidad de Sociedad de Responsabilidad
Limitada (S.R.L.), para cumplir con los requerimientos de la Ley 479-08 y sus modificaciones,
sobre Sociedades Comerciales y Empresas Individuales de Responsabilidad Limitada.
1
Tejidos del Sol, S.R.L. (2016). Acerca de nosotros. La Romana, R.D.
1
Tejidos del Sol S.R.L. produce en la sala de máquinas de tejer single Jersey, Pique, Rib, Lycra y
cuellos de punto acumulado, la planta puede procesar aproximadamente 100,000 Kg de tela de
algodón 100% por mes, en el rango de 120-250 gr/m2 (3.5-7.4 Oz/yd2), lo que les permite ofrecer
a sus clientes la venta del producto terminado y otros sub servicios como el de Tejeduría o Tintura.
Hoy cuenta con una innovadora fábrica textil con salón climatizado en el área de tejeduría,
modernas y eficientes máquinas de tintura y acabado del tejido y más de 25 módulos de costura
que confeccionan diversas prendas de vestir para satisfacer las necesidades de sus clientes a nivel
nacional e internacional.
1.1.2. Ubicación geográfica de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La empresa Tejidos del Sol S.R.L. se encuentra ubicada en la Avenida Gregorio Luperón, en la
parte oeste de la provincia La Romana, región Este de la República Dominicana.
Imagen 1. Ubicación geográfica de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Fuente: Google Maps.
2
1.1.3. Filosofía empresarial
Visión
Ser el líder nacional en la fabricación y confección de tejidos de punto orientados a brindar calidad,
servicio y competitividad de forma integral en el uso de nuestros productos y servicios, de modo
que, podamos desarrollar la viabilidad comercial que nos permita establecernos como la primera
opción de satisfacción del consumidor, siempre sujetos a las normas de calidad y medio ambiente
y a los más estrictos estándares de producción.2
Misión
Brindar a todos nuestros clientes soluciones con experiencias positivas que le permitan apreciar
nuestra calidad, compromiso y dedicación a satisfacer todas sus necesidades y requerimientos.
Valores
Creemos en nuestros valores en los cuales nos afianzamos para realizar nuestra labor de forma
efectiva:
 Liderazgo.
 Responsabilidad.
 Seguridad.
 Respeto.
 Honestidad.
2
Tejidos del Sol, S.R.L. (2016). Filosofía empresarial. La Romana, R.D.
3
1.1.4. Servicios que ofrece la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Los servicios ofrecidos por la Empresa Tejidos del Sol S.R.L. son la confección y tintura de telas
de alta calidad, los tipos de telas varían según los porcentajes de hilos que se coloquen en las
máquinas tejedoras. Los productos terminados (telas) son fabricados con las siguientes hilazas:
 Tejido con hilo 30/1 --- 135-155 gr/m2

Estas son importadas de la India y Estados Unidos, ya que nuestro país no cuenta con las
condiciones climáticas para el cultivo de este algodón.
Tipos de tela
Jersey. El jersey genera por los lados, mallas que se presentan ininterrumpidamente en todas las
columnas, y por una superficie rugosa al revés, formada por los arcos y pies de las mallas a las que
suele denominarlas como gusanillos. Las principales características de este diseño son que el
derecho y el revés de la tela son muy reconocibles, su facilidad para el estirado tanto en dirección
vertical como horizontal, su finura y su bajo peso. 3
 Jersey Cardado 20/1

 Jersey OpenEnd 22/1
 Jersey Licrado 30/1
 Jersey Tryblend 20/1
A continuación, se presenta una muestra del tipo de tela descrito anteriormente.
3
Hernández Leonardo, P.K., Familia Cedeño, V.B., Hidalgo Herrera, A.G. (2015). Propuesta para la implementación
de un plan de gestión y logística en la lubricación de las áreas de Tejeduría, Tintorería y Acabado de la empresa
Tejidos del Sol S.R.L. (Tesis de grado). Universidad Central del Este.
4
Imagen 2. Muestra de tela Jersey.
Fuente: imagen tomada por los sustentantes.
Pique. Es un tejido fraccionado de doce en doce hilos, normalmente usado con hilo de algodón,
que se caracteriza porque la mitad de los hilos levantados de cada sección cambia alternativamente
en cada pasada.4
 Pique 20/1
 Pique 22/1
4
5
Imagen 3.Muestra de tela Pique.
Rib. El rib se obtiene en una máquina rectilínea de doble montura. En la misma pasada se forman
mallas de derecho y mallas de revés. De acuerdo a la disposición de las agujas, el diseñador puede
producir una serie de variantes en el ancho del cordoncillo y/o la separación entre los mismos,
obteniéndose variantes denominadas rib 1x1, rib 2x2. Las características del tejido rib, son su
facilidad para el corte y confección de prendas, debido a que no se curva por estar compensada y
se estira a lo ancho. Generalmente se utiliza en cuellos, collaretas, puños, etc.5
5
6
Imagen 4. Muestra de tela Rib.
Crudo. Los tejidos crudos son los hilados crudos sin blanquear, teñir ni estampar.
Producto terminado. Tela con terminación, es decir, con tintura.
1.1.5. Proceso de creación de tela en la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
El proceso de creación de la tela inicia con la recepción de la materia prima en el almacén de

recibo. En este se conservan los materiales necesarios para la fabricación de los diferentes
productos que ofrece la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. Este es un almacén cerrado y relativamente
seco, donde se reciben productos tales como: hilo de algodón.
La hilaza es la materia prima principal que da la razón de existencia a la empresa Tejidos del Sol
S.R.L., ya que es el nombre que recibe el hilo utilizado en la producción de los diferentes tipos de
tela.
7
Teniendo hilo en almacén y sabiendo el tipo de tela que se va a realizar, se procede al departamento
de Tejeduría, donde se encuentran dos tipos de tejedoras, una cilíndrica para la producción de la
tela y otra lineal para la producción de cuellos y mangas, una vez terminado el proceso de tejido,
resulta lo que se denomina “crudo”, que no es más que la tela sin teñir y sin tratamiento.
Acabado el proceso de tejeduría, se tienen los rollos de crudo, los son preparados por lotes para
empaquetarlos y despacharlos o en el caso contrario enviarlos al departamento de Tintorería para
el siguiente proceso.
Al llegar los lotes al departamento de Tintorería, se les da tratamiento de blanqueo para remover
el esmalte de los hilos, pelusas, entre otras impurezas de los tejidos.
Si es petición del cliente agregar color a la tela ordenada, se tiñe del color deseado en las máquinas
de tintura, para luego llevarlo al departamento de Acabado.
En el departamento de acabado se exprime y suaviza la tela con un producto llamado Alpha Soft,
al finalizar esta parte del proceso se lleva al horno de secado.
El horno de secado se encarga de extraer toda la humedad existente en la tela, para luego proceder
a la máquina que se encarga de plancharla y compactarla para que no se encoja la tela cuando se
lave la prenda que será confeccionada, esta misma máquina dobla la tela para el empacado, se pasa
y se revisan imperfecciones para empacarlas.
Si son por pedido de la compañía 3MT, se recorta la tela con patrones de distintos tamaños para
enviarlas a San Pedro de Macorís donde serán confeccionadas las prendas.
Los sobrantes de tela luego del corte con los patrones, se comprimen en una maquina compactadora
hidráulica para su posterior venta.
El área de calderas se utiliza para abastecer la demanda de vapor de las máquinas tintoreras, la
exprimidora, el horno de secado, y la plancha industrial.
8
El siguiente diagrama muestra simbólicamente el proceso de fabricación de tela realizado actualmente en la empresa Tejidos del Sol,
S.R.L:
Imagen 5. Diagrama del proceso de fabricación de tela en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Fuente: elaborado por los sustentantes.
9
El siguiente diagrama muestra de forma gráfica las máquinas utilizadas en el proceso de fabricación de tela realizado actualmente en
la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., y al mismo tiempo presenta el área de calderas y su distribución:
Imagen 6. Diagrama representativo de las máquinas utilizadas en el proceso de fabricación de tela y el área de calderas de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
10
El siguiente diagrama presenta el proceso seguido en el área de calderas en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.:
Imagen 7. Esquema de proceso en el área de calderas de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
11
1.1.6. Estructura Organizacional de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La estructura organizacional de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L., es por departamentalización matricial y por producto, ya que se
basan en la elaboración de los productos, donde se realizan supervisiones directas del personal para un mejor desarrollo del trabajo sin
tener inconvenientes con los demás encargados a la hora de tomar alguna decisión.
PRESIDENTE
GENERAL
GERENTE DE GERENTE
PLANTA ADMINISTRATIVO
ENC. SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE ENCARGADO DE SEGURIDAD E RECURSOS ADMINISTRADOR GERENTE

MANTENIMIENTO TEJEDURIA ACABADO CALIDAD HIGIENE HUMANOS BASE DE DATOS FINANCIERO
ENCARGADO DE ENCARGADO DE SUPERVISOR DE DPTO. SERVICIO ENCARGADA DE ENCARGADA DE

SUPERVISOR
TURNO TURNO CALIDAD AL CLIENTE FACTURACION CONTABILIDAD
DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
MECANICOS TEJEDORES TINTORES QUIMICOS
DE VENTAS DE COMPRAS
DPTO. ALMACEN
Y DESPACHO
Imagen 8. Organigrama de la estructura organizacional de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Fuente: facilitado por la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
12
1.1.7. Análisis FODA
El análisis FODA es la herramienta utilizada para conocer la situación general de la empresa

atendiendo a una serie de indicadores. A continuación, se presenta una tabla que presenta los
resultados:
FORTALEZAS (F) OPORTUNIDADES (O)

 Variedad de productos.  Desarrollo a nivel mundial.
 Local propio.  Aumento de la publicidad.
 Servicios y productos  Aumentar la cantidad de
personalizados para empleados.
distribuidores.  Mejorar la seguridad
Situación externa
Situación interna
 Excelente ambiente laboral. industrial en la empresa.

 Buen servicio al cliente.
DEBILIDADES (D) AMENAZAS (A)
 Pocos equipos de seguridad  Otras empresas textiles en
industrial para sus empleados. el mercado nacional e
 Poca organización en las internacional.
diferentes áreas de producción.  Gran probabilidad de
 Poco personal. accidentes laborales.
 Falta de un estricto programa  Entrada de nuevas empresas
de mantenimiento para los textiles al mercado.
equipos.
 Poca señalización de
seguridad.
Tabla 1. Análisis FODA.
13
1.2. Maquinarias y equipos existentes en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La empresa Tejidos del Sol, S.R.L., actualmente cuenta con una gran variedad de maquinarias y
equipos utilizados para llevar a cabo su proceso, a continuación, se presentan algunas tablas con
una breve descripción de las mismas en las diferentes áreas de la empresa.
En el área de Tejeduría la empresa cuenta con la instalación de las siguientes máquinas:
MÁQUINAS TEJEDORAS RECTILÍNEAS PARA CUELLOS Y MANGAS

Marca Modelo No. Serie No. Máquina Volt. Operación
Scomar A-80 4938 21 220
Scomar A-80 4899 22 220

Scomar A-80 4848 23 220
Scomar A-80SE5PE 84900 24 220
Scomar A-110 10353 25 220
Scomar A-80 Export 10171 26 220
Scomar A-80 Export 5295 27 220
Tabla 2. Listado de máquinas tejedoras rectilíneas.
Fuente: facilitado por la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
De acuerdo con la Tabla 2, la empresa actualmente tiene instalada siete máquinas tejedoras
rectilíneas de marca Scomar, de los modelos A-80, A-80SE5PE, A-110 y A-80 Export, las cuales
operan al mismo voltaje de 220V. Estas son las encargadas de producir la tela para cuellos y
mangas que son del tipo de tela Rib, utilizada en la confección de los Polo-shirts.
A continuación, se tabulan los detalles del resto de máquinas existentes en el área de Tejeduría,
las cuales son de forma cilíndrica.
14
MÁQUINAS TEJEDORAS CILÍNDRICAS DE PRODUCCIÓN GENERAL
Marca Modelo No. Serie No. Máquina Volt. Motor
Operación (HP)
Vanguard 4SJ4VC1 5114472 2 220 7.5
Supreme
Vanguard 2SR2V1 49835 4 220
7.5
Supreme
Vanguard 2SR2/H12 52070 20 220
7.5
Supreme
Vanguard 2SR2V1 49840 41 220
7.5
Supreme
Vanguard 2SR2V1 49857 42 220
7.5
Supreme
Vanguard 2SR2V1 49858 43 220
7.5
Supreme
Vanguard 2SR2V1 49834 44 220
7.5
Supreme
Vanguard 4SJ4HAC12 52065 51 220
7.5
Supreme
7.5
Supreme
7.5
Supreme
7.5
Supreme
7.5
Supreme
Terrot S-269 89110459 3 380 7.5
Terrot S-269 89210460 5 380 7.5
Terrot S-1108 24674 14 380 7.5
Terrot S-1108 24675 15 380 7.5
Fukahama SH-2SFA 8515 7 380 5
Fukahama SH-BFA 9840 10 380 5
Fukahama SH-BFA 9839 11 380 5
Fukahama SH-B1R2 9841 12 380 5
Tabla 3. Listado de máquinas tejedoras cilíndricas.
15
La Tabla 3 muestra la información general de las 22 máquinas tejedoras que se encargan de
producir los demás tipos de telas que ofrece la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., como son del tipo
Jersey y Pique en todos los grados existentes de acuerdo al grosor del hilo.
Actualmente la empresa tiene instalada tres marcas diferentes de estas máquinas tejedoras, que
son: Vanguard Supreme (modelos 4SJ4VC1, 2SR2V1, 2SR2/H12, y 4SJ4HAC12), Terrot
(modelos S-269 y S-1108) y Fukahama (modelos SH-2SFA, SH-BFA y SH-B1R2). Las máquinas
de la marca Vanguard Supreme operan a un voltaje de 220V, mientras que las Terrot y Fukahama
operan a 380V.
En el área de Tintura la empresa cuenta con la instalación de las siguientes máquinas:
MÁQUINAS TEÑIDORAS DE TELA

No. Volt. Motores
Marca Modelo No. Serie
Máquina Operación (HP)
Sclavos Venus Smart AT2 02-2A-2214 1 460 9
Sclavos Venus Smart HT4 03-4A-2296 2 460 6
Sclavos Venus Smart AT4 02-4A-5830 3 460 6

Tabla 4. Listado de máquinas de tintura.
En la Tabla 4 se encuentran las informaciones generales de las máquinas encargadas de aplicar el

color deseado a los diferentes tipos de telas que ya han sido elaboradas por las máquinas tejedoras.
Las tres máquinas de tintura que actualmente se utilizan en la empresa son de la marca Sclavos
(modelos Venus Smart AT2, Venus Smart HT4 y Venus Smart AT4) y operan a un voltaje de
460V.
16
En el área de Acabado la empresa cuenta con la instalación de las siguientes máquinas:
EXPRIMIDORA
Volt.
Marca Modelo No. Serie Potencia (KW)
Operación
Corino ST4A 202/08 220 26
Tabla 5. Datos de la máquina exprimidora.
En la Tabla 5 aparecen los datos de la máquina que se encarga de exprimir la tela una vez que
termina su proceso en las máquinas de tintura. Como se observa en la tabla, la empresa solo tiene
instalada una máquina que realiza esta función, la cual es de marca Corino, modelo ST4A, opera
a un voltaje de 220V y tiene una potencia nominal de 26 KW.
HORNO DE SECADO
Volt.
Operación
Calator Ruckh Hdt Ultra V/2 2-99130 220 223.8
Tabla 6. Datos del horno de secado.
La Tabla 6 contiene los datos generales de la máquina encargada de secar la tela que se ha
producido. De acuerdo con la tabla, en la empresa solo existe una máquina encargada de cumplir
esta función. Es un horno de secado de la marca Calator Ruckh, modelo Hdt Ultra V/2, la cual
opera a un voltaje de 220V y tiene una potencia nominal de 223.8 KW.
En el área de Compactado la empresa cuenta con la instalación de la siguiente máquina:
17
COMPACTADORA
Volt.
Operación
Ferraro Comptex Easy F-P1500 5295 460 10.9
Tabla 7. Datos de la máquina compactadora.
La máquina que presenta la Tabla 7, se encarga de compactar los restos de tela para luego ser
vendidos por paquetes. La empresa actualmente solo tiene una máquina que realiza este trabajo, la
cual es de la marca Ferraro, modelo Comptex Easy F-P1500, opera a un voltaje de 460V y tiene
una potencia nominal de 10.9 KW.
En el área de Calderas la empresa cuenta con la instalación de las siguientes máquinas:
CALDERAS
Capacidad Presión
Marca Modelo No. Serie Tipo
(Kg/h) (PSI)
Cleaver-Brooks CB 600-200 L-96264 9,390 Pirotubular 150
Cleaver-Brooks CB 200-200 L-96265 9,390 Pirotubular 150
Tabla 8. Datos de las calderas instaladas en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
En la Tabla 8 se puede observar la descripción general de las dos calderas que actualmente están
instaladas en la empresa. Estas son de la reconocida marca Cleaver-Brooks (modelos CB 600-200
y CB 200-200), con capacidad de generación de 9,390 Kg/h de vapor, de tipo Pirotubular, con una
capacidad nominal de 150 PSI (ver anexo 9).
18
1.3. Historia y evolución de los generadores de vapor
La primera realización de una máquina de vapor fue la máquina de fuego, empleada para bombear
agua y caracterizada por no tener mecanismos móviles, patentada el 25 de julio de 1698, presentada
a la Royal Society en 1699 y construida en 1702 por Thomas Savery. La segunda fue la construida
diez años después por el plomero y vidriero de Dartford John Calley según los planos y
especificaciones de su conciudadano Thomas Newcomen, herrero y predicador. Cuando tenía casi
40 años, Newcomen empezó a estudiar la máquina de Savery, y como éste ya tenía el privilegio
de invención, él y Calley se pusieron de acuerdo con Savery para una nueva patente conjunta, que
obtuvieron en 1705.
Estas máquinas se caracterizaron desde un punto de vista termotécnico, por operar con el vacío
producido por el vapor, según la idea de crear el vacío condensando vapor, avanzada en 1681 por
Denis Papin. En la máquina concebida inicialmente, el enfriamiento del cilindro se efectuaba por
el exterior y para impedir escapes la parte superior del émbolo estaba revestida de cuero y cubierta
de agua procedente del depósito, a fin de tener un buen cierre.
Las máquinas de Newcomen tuvieron gran éxito y en 1729 ya se usaban en Alemania, Austria,
Bélgica, Francia, Hungría y Suecia. En 1750 llegó a las colonias americanas, la primera para una
mina de cobre en Newark y en 1774 se instaló en Kronstadt, para vaciar los diques de varada en la
nueva base naval de Catalina la Grande de Rusia. Su robustez era tal que la última máquina
desmantelada lo fue en 1934, en Parkgate, después de más de un siglo de funcionamiento. En
España se instalaron las primeras máquinas, también para bombear diques, en los Arsenales del
Ferrol y de La Carraca (Cádiz), existiendo planos de las mismas de 1813.
La tercera ya fue la culminación de la máquina de vapor atmosférica, la de James Watt construida

más de medio siglo después de la de Newcomen, pero también pensada inicialmente para la
extracción de agua de las minas de carbón británicas, inundadas por el agua subterránea. Este tercer
tipo de máquina, fue fruto de la primera aplicación práctica del conocimiento del calor latente
descubierto por Joseph Black. Watt provenía de una familia de maestros, fabricantes de
instrumentos y contratistas. Tenía una educación clásica completa y se destacó en geometría. A
los diecisiete años fue enviado a Glasgow para trabajar como aprendiz en la fabricación de
instrumentos matemáticos.
19
En 1764, en el taller de la Universidad. donde Watt efectuaba las reparaciones de los instrumentos
científicos de la misma, Black encomendó a Watt que arreglase una vieja máquina de Newcomen
que pertenecía a la Universidad. Después de analizarla detalladamente, Watt llegó a la conclusión
de que el defecto estaba en la caldera. Watt demostró que la caldera era pequeña para las exigencias
que le imponía la aplicación que se le quería dar. El éxito que obtuvo al resolver este problema le
animó a dedicarse a estudiar el problema general de la economía y el rendimiento de una máquina
térmica.
Los cálculos de Watt indicaban que sólo un tercio del total del vapor que se consumía en la
máquina de Newcomen era utilizado para el objeto que se pretendía darle: llenar el cilindro y
producir vacío. Concluyó que se podía salvar la situación mediante un diseño adecuado de la
máquina. Watt patentó en enero de 1769, con el título Nuevo método para reducir el consumo de
vapor y combustible en las máquinas de fuego un recipiente separado para condensar el vapor
durante la carrera descendente del pistón, y un tubo con una válvula que conectaba el recipiente al
cilindro de vapor; mediante este sistema podía conservar el cilindro y el émbolo a la temperatura
del vapor entrante y reducir, de forma considerable, la cantidad requerida de agua puesto que con
este sistema el único calor a eliminar era el calor latente de condensación de vapor consumido. Así
inventó el condensador de mezcla, aunque había que tomar alguna medida para evacuar tanto el
vapor condensado como el agua de enfriamiento inyectada y el aire acumulado en el condensador.
En la generación que siguió a Watt, dos personajes se destacaron por sus contribuciones a la
Termotecnia en sus dos vertientes, calor y frio. El norteamericano Oliver Evans, y el inglés,
Richard Trevithick. Estos inventaron el generador de alta presión y en el caso del segundo, además,
el generador de tubos de humos que ha llegado hasta nuestros días.
Los generadores de tubos de humo se mostraron extremadamente peligrosos, pues la ebullición

estancada, favorecía la producción de incrustaciones y los excesos de flujo térmico, causaban el
fallo de la chapa y el consiguiente estallido por despresurización súbita. Esta configuración
limitaba la capacidad de producción al no poderse superar valores de flujo de calor relativamente
bajos. Esto provocó intentos de disminuir la cantidad de agua en la caldera, así como de hacerla
circular por la misma, a fin de facilitar el enfriamiento de sus paredes. De esta forma surgieron los
generadores de tubos de agua que permitieron la convección forzada y, más adelante, aprovechar
el efecto termosifón. La primera patente de este tipo fue la de William Blakey en 1774.
20
1.4. Aspectos generales de las calderas
Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado para generar vapor
saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual
el fluido originalmente en estado líquido, se calienta cambiando de estado.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato a presión en donde el calor procedente de

cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de transporte
en fase líquida o vapor.6
1.4.1. Clasificación de las calderas
Las calderas tienen distintas formas de clasificarse, estas pueden ser por su uso, por su presión,
por su material de fabricación, etc., pero en esta ocasión el enfoque será directamente por el
contenido en sus tubos, estas pueden ser:
 Acuotubulares: son aquellas en las que el fluido de trabajo se desplaza a través de tubos
durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones de salida y gran capacidad de generación.
 Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente, y es

atravesado por tubos por los cuales circula fuego y gases producto de un proceso de
combustión.
1.4.2. Terminología utilizada en el manejo de calderas
Algunas de las palabras y términos propios utilizados en el manejo de calderas son las siguientes:
 Agua de alimentación: es el agua de entrada que alimenta el sistema, generalmente agua

de pozo o agua de ríos. Las condiciones que debe cumplir esta agua son las siguientes:
6
Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP1. (1981). Calderas, economizadores, precalentadores de agua,
sobrecalentadores y recalentadores de vapor. Recuperado de:
http://www.instalacionesindustriales.es/normativa/recipresion/ITC-MIE-AP/MIE-AP-01.html
21
a) Debe ser clara, con la turbidez inferior a 10 ppm. Cuando esta turbidez es superior, debe
ser sometida a filtración.
b) Debe estar totalmente exenta de dureza no carbónica.
c) La dureza total no debe exceder de 35 ppm.
d) Debe estar prácticamente exenta de aceites.
e) Debe estar prácticamente exenta de oxígeno.
f) Debe tener un bajo contenido de sílice.
 Agua de condensado: es el agua que proviene del cambio de estado del vapor generado
por la caldera, una vez que ha cumplido con su trabajo en el proceso para el cual se utiliza,
esta se extrae del estanque condensador y representa la calidad del vapor.
 Vapor seco: es también llamado vapor sobrecalentado y es el vapor que se le ha agregado

más energía después de ser generado “saturado” por la caldera, es decir, que al aumentar
la temperatura del vapor saturado se logra eliminar toda la humedad que contiene el mismo,
este es vapor de óptimas condiciones.
 Vapor saturado: es el vapor que produce la caldera regularmente con arrastre de gotitas
de agua producto de las burbujas que rompen la superficie de agua calentada dentro de la
caldera. Este vapor contiene un porcentaje significativo de agua en estado líquido.
 Presión de operación: es la presión que mantiene la caldera constantemente cuando está

en funcionamiento. Esta presión puede variar en ocasiones, como resultado de la variación
de la demanda de vapor en el proceso que lo utiliza.
 Flujo de vapor: es la cantidad de masa vapor por unidad de tiempo que produce la caldera
y circula en las líneas de vapor que llegan hasta las máquinas que lo requieren.
 Flujo de Combustible: es la cantidad de masa combustible por unidad de tiempo que

circula desde los tanques de almacenamiento hacia el quemador de la caldera.
22
La imagen siguiente muestra una gráfica del comportamiento del agua con relación a las variables
“presión y temperatura:
Imagen 9. Gráfica de vapor saturado y sobrecalentado.

Fuente: Compañía Especialista en Vapor. (2016). Tipos de vapor de agua. Recuperado de:
http://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html
1.4.3. Elementos y componentes de las calderas
Las calderas poseen un conjunto de elementos y componentes que ayudan a su buen

funcionamiento y a cumplir con las exigencias del proceso donde se utiliza el vapor producido por
la misma, estos son:
 Condensador: es un intercambiador de calor que se encarga de cambiar a fase líquida el

vapor generado por la caldera, que ha realizado trabajo en un proceso.
 Estanque de acumulación: es el recipiente que acumula y distribuye a las líneas el vapor

generado por la caldera.
23
 Desaireador: es el componente utilizado para expulsar el oxígeno disuelto que acompaña
al agua de alimentación de la caldera, evitando así la posibilidad de corrosión en los
componentes metálicos del interior de la caldera.
 Purga de fondo: es el compartimiento que permite la evacuación de lodos y material

concentrado en el fondo de la caldera productos de la baja calidad en el agua de
alimentación.
 Purga de superficie: es el compartimiento que permite la evacuación de sólidos disueltos

desde el nivel de agua de la caldera para evitar incrustaciones en las líneas de vapor.
 Hogar: es el compartimiento donde se lleva a cabo el proceso de combustión en la caldera,

este es el alma de combustión del sistema.
 Combustible: es cualquier material capaz de liberar energía en forma de calor cuando

reacciona con el oxígeno (habitualmente el contenido en el aire) transformando su
estructura química. Supone la liberación de una energía de su forma potencial a una forma
utilizable. En general, se trata de sustancias susceptibles a quemarse.
 Agua de calderas: es el agua extraída de pozos o ríos y sometida a tratamiento para la

posterior alimentación de la caldera, sus características dependen de los ciclos de
concentración y el tratamiento que se le da.
 Ciclos de concentración: es el número de veces que se concentra el agua de que ya fue

evaporada y es condensada para ser introducida nuevamente en la caldera.
 Alcalinidad: nivel de salinidad expresada en ppm de CaCO3 que confiere una

concentración de iones carbonatos e hidróxilos que determina el valor de pH de
funcionamiento de una caldera, generalmente desde 10,5 a 11.5.
24
 Precalentador de aire: es un componente que extrae de los gases de escape la valiosa
energía que llega a la chimenea sin ser utilizada, calentando así el aire utilizado en la
combustión del sistema.
 Economizador: el economizador sirve para elevar considerablemente la temperatura del

agua de alimentación utilizando la energía no aprovechada de los gases de escape de la
Caldera, esto contribuye a su ahorro de combustible.
1.5. Fundamentos de la combustión
La combustión se basa en la reacción química exotérmica de una sustancia o mezcla de sustancias

llamada combustible con el oxígeno. Es característica de esta reacción la formación de una llama,
que es la masa gaseosa incandescente que emite luz y calor, que está en contacto con la sustancia
combustible.
La reacción de combustión puede llevarse a cabo directamente con el oxígeno o bien con una
mezcla de sustancias que contengan oxígeno, llamada comburente, siendo el aire atmosférico el
comburente más habitual.
La reacción del combustible con el oxígeno origina sustancias gaseosas entre las cuales las más
comunes son CO2 y H2O. Los resultados de la combustión se denominan en forma genérica
productos, humos o gases de combustión.
Es importante destacar que el combustible solo reacciona con el oxígeno y no con el nitrógeno, el
componente más abundante del aire. Por lo tanto, el nitrógeno del aire pasará íntegramente a los
productos de combustión sin reaccionar.
25
1.5.1. Sustancias más comunes presentes en los productos de la combustión
 CO2: el dióxido de carbono es un gas ignífugo, inodoro e incoloro. Este se desprende de la

combustión completa de combustibles orgánicos.
 H2O como vapor de agua: el hidrógeno contenido en el combustible se une con el oxígeno
del aire para formar agua que sale junto a los gases de combustión como vapor.
 N2: el nitrógeno es el elemento principal en el aire. Este gas incoloro, inodoro e insípido,
no toma parte en la combustión, pasa por el quemador como inerte y se conduce calentado
a la chimenea.
 O2: el oxígeno no utilizado en el proceso de combustión (si hay exceso de aire) aparece
como parte de los gases de combustión y es una medida de la efectividad de la combustión.
Se utiliza para calcular las pérdidas en los gases de combustión y el contenido de dióxido
de carbono.
 CO: el monóxido de carbono es un gas incoloro, inodoro e insípido que se desprende de

todos los combustibles orgánicos. Son las combustiones incompletas del carbono las
causantes del desprendimiento de CO. Este gas es sumamente tóxico.
 Carbono en forma de hollín: es el resultado visible de la combustión incompleta del

combustible orgánico.
 SO2: el anhídrido sulfuroso es un gas incoloro que se produce por la oxidación completa
de las materias orgánicas que contienen azufre.
1.5.2. Tipos de combustión
Combustión completa. Ocurre cuando las sustancias combustibles reaccionan hasta el máximo
grado posible de oxidación. En este caso no habrá presencia de sustancias combustibles en los
productos o humos de la reacción.
26
Combustión incompleta. Se produce cuando no se alcanza el grado máximo de oxidación y hay
presencia de sustancias combustibles en los gases o humos de la reacción.
Combustión estequiométrica o teórica. Es la combustión que se lleva a cabo con la cantidad

mínima de aire para que no existan sustancias combustibles en los gases de reacción. En este tipo
de combustión no hay presencia de oxígeno en los humos, debido a que este se ha empleado
íntegramente en la reacción.
Combustión con exceso de aire. Es la reacción que se produce con una cantidad de aire superior
al mínimo necesario. Cuando se utiliza un exceso de aire, la combustión tiende a no producir
sustancias combustibles en los gases de reacción. En este tipo de combustión es típica la presencia
de oxígeno en los gases de combustión. La razón por la cual se utiliza normalmente un exceso de
aire es hacer reaccionar completamente el combustible disponible en el proceso.
Combustión con defecto de aire. Es la reacción que se produce con una menor cantidad de aire
que el mínimo necesario. En este tipo de reacción es característica la presencia de sustancias
combustibles en los gases o humos de reacción.
1.6. Balance de energía
El balance de energía al igual que el balance de materia es una derivación matemática de la "Ley
de la conservación de la energía" (Primera Ley de La Termodinámica), es decir "La energía no se
crea ni se destruye, solo se transforma". El balance de energía es un principio físico fundamental
al igual que la conservación de masa, que es aplicado para determinar las cantidades de energía
que es intercambiada y acumulada dentro de un sistema.
La velocidad a la que el calor se transmiten depende directamente de dos variables: la diferencia

de temperatura entre los cuerpos calientes y fríos y superficie disponible para el intercambio de
calor. También influyen otros factores como la geometría y propiedades físicas del sistema y, si
existe un fluido, las condiciones de flujo.
27
1.6.1. Conceptos básicos relacionados con el balance de energía
Sistema: es cualquier masa de material o parte de equipo especificado arbitrariamente. Un sistema

se define relacionándolo con una frontera. Un sistema por el cual no hay transferencia de masa se
denomina sistema cerrado o sistema sin flujo, en contraposición a un sistema con flujo, en el cuál
se permite el intercambio de masa se le denomina sistema abierto. Toda masa o equipos externos
al sistema definido se designan como entorno. Al resolver un problema se debe definir claramente
el sistema y su entorno.
Propiedad: es la característica de una materia la cual se puede medir, como volumen, presión,
temperatura etc., o que se puede calcular. Las propiedades pueden ser:
 Propiedad extensiva: es aquella cuyo valor depende de la cantidad de material y es aditiva,

por ejemplo: el volumen y la masa son propiedades extensivas.
 Propiedad intensiva: es aquella cuyo valor no es aditivo y no varía con la cantidad de

material, por ejemplo: temperatura, presión, densidad.
Estado: es el conjunto de propiedades de los materiales en un momento dado. El estado de un

sistema no depende de la forma o la configuración del sistema sino sólo de sus propiedades
intensivas como la temperatura, la presión y la composición.
Dos propiedades son independientes una de la otra, si existe por lo menos una variable de estado
del sistema en la que una propiedad varíe y la otra se mantenga fija.
Trabajo: es una forma de energía que representa una transferencia entre el sistema y el entorno.
En general se manifiesta por presentar una fuerza mecánica. El trabajo no es posible almacenarlo
debido a que es una energía en tránsito.
Calor: se define como la parte del flujo total de energía a través de la frontera de un sistema que
se debe a una diferencia de temperatura entre el sistema y su entorno, es decir un tipo de energía
en tránsito. El calor es positivo cuando se transfiere al sistema y la transferencia puede ser por
convección, conducción o radiación.
28
Proceso adiabático: proceso en que no hay intercambio de calor, el sistema está aislado. También
puede considerarse como adiabático el proceso, si el calor transferido es muy pequeño o cuando
el proceso ocurre con tal rapidez que no hay tiempo de transferir calor.
Calor específico: se utiliza este término para indicar la capacidad calorífica expresada con base a
la unidad de masa.
1.6.2. Ecuación general del balance de energía
El balance de energía para un sistema que pasa por cualquier proceso, se puede expresar de la
siguiente forma:
El cambio de energía neto (aumento o disminución) en la energía total de un sistema en el curso
de un proceso es igual a la diferencia entre la energía total que entra y la energía total que sale en
el desarrollo de ese proceso.
Representado esto de forma matemática se obtiene lo siguiente:
𝐶𝐸𝑡 = 𝐸𝑒𝑛𝑡 − 𝐸𝑠𝑎𝑙
Donde,
CEt: Cambio en la energía total del sistema.
Eent: Energía total que entra en el sistema.
Esal: Energía total que sale del sistema.
Con este cálculo es posible obtener el balance energía en un sistema.
1.7. Función y tipos de Intercambiadores de Calor
Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos fluidos, o
entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. En los sistemas mecánicos, químicos,
nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a
otro. Los intercambiadores de calor son los dispositivos que permiten realizar dicha tarea.
29
Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los intercambiadores de calor, es
necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un adecuado desempeño.7
Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor se encuentran
las siguientes:
 Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

 Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
 Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
Es necesario tener en cuenta que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con
mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura.
En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto entre ellos, el calor es
transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos
fluidos en contacto térmico con las paredes metálicas que los separan.
1.7.1. Tipos de intercambiadores de calor según su construcción
La construcción de los intercambiadores de calor está incluida en alguna de las dos categorías
siguientes: carcaza y tubo o plato.
Carcaza y tubo
Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor llamado carcaza.

El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye
en el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los tubos,
el fluido interno es separado del fluido externo de la carcaza por la(s) placa(s) del tubo. Los tubos
se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello adecuado.
7
Jaramillo, O.A. (2007). Intercambiadores de Calor. Centro de Investigación en Energía. Universidad Nacional
Autónoma de México.
30
En sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con
mayor presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más
baja se circula del lado de la cáscara.8
Imagen 10. Intercambiador de calor tipo carcaza y tubo.

Fuente: Revista sobre el diseño y la optimización de los Intercambiadores de Calor de Tubo y Coraza
Plato
Consiste de placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío. Los líquidos
calientes y fríos se alternan entre cada una de las placas y los bafles dirigen el flujo del líquido
entre las placas. Ya que cada una de las placas tiene un área superficial muy grande, las placas
proveen un área extremadamente grande de transferencia térmica a cada uno de los líquidos. Por
lo tanto, un intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un
intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es debido a que las placas
proporcionan una mayor área que la de los tubos. El intercambiador de calor de plato, debido a la
alta eficacia en la transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la
misma capacidad de intercambio de calor. Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no
se utiliza extensamente debido a la inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una
de las placas. Debido a este problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado solamente
para aplicaciones donde la presión es pequeña o no muy alta.9
8
9
31
Imagen 11. Intercambiador de calor tipo plato.
Fuente: CALOR, I. (2016). Researchgate.net.
1.8. Operaciones de los intercambiadores de calor
1.8.1. Intercambiador de calor de flujo paralelo
Existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo externo o de la carcaza,
ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el
mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se
transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura, las temperaturas
de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el otro la
aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe quedar claro que el fluido con
menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.10
10
32
Imagen 12. Intercambiado de calor de flujo paralelo.
Fuente: Flujo paralelo. (2016). Cie.unam.mx. Desde http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/node8.html
1.8.2. Intercambiador de calor de contraflujo
Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección, pero en sentido
contrario. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos. Ya que el fluido
con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde entra
el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura
del fluido de entrada. En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el
intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más
baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor en el
intercambiador.
Imagen 13. Intercambiador de calor de contraflujo.
Fuente: Río, M. & Río, M. (2016). Ingeniería y Mantenimiento. Desde http://ingeymantenimiento.blogspot.com/
33
1.8.3. Intercambiador de calor de flujo cruzado
En el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye de manera perpendicular
al otro fluido, es decir, uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa alrededor
de dichos tubos formando un ángulo de 90◦. Los intercambiadores de flujo cruzado son
comúnmente utilizados donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene un
fluido pasado por el intercambiador en dos fases.
Imagen 14. Intercambiador de calor de flujo cruzado.

Fuente: Flujo cruzado. (2016). Cie.unam.mx. Recuperado de:
http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/node10.html
1.9. Aplicación del Intercambiador de Calor como Economizador
Los economizadores recuperan la energía de los humos, antes de ser evacuados a la atmósfera, y
son necesarios para obtener una alta eficiencia en la caldera. Los economizadores recuperan parte
de esa energía precalentando el agua de alimentación de la Caldera. Los economizadores reducen
la posibilidad de que se presenten choques térmicos y grandes fluctuaciones en la temperatura del
agua de alimentación de la Caldera.
Las características principales de los economizadores son:

 Aplicables en casi todas las calderas acuotubulares y humotubulares.11
 Son posibles plazos de amortización sumamente cortos < 2 años.
11
Economizador. (2016). Saacke.com. Recuperado de: http://www.saacke.com/es/productos/modulos-de-
modernizacion-see/economizador/
34
 Reducción de las pérdidas a través de gases de escape de hasta el 6%.
 Fácil de instalar.
 Utilizable para gas natural, fuel oil liviano y fuel oil pesado.
A continuación, se muestra una imagen representativa de la ubicación de un Economizador:
Imagen 15. Sistema de agua de alimentación con Economizador.

Fuente: Calderas de agua, vapor, condensación, aceite térmico y biomasa. (2016). Recuperado de:
http://www.sermate.es/calderas.htm
1.9.1. Diseño de un Economizador
En el diseño de un Economizador se debe considerar una baja pérdida de carga. Las velocidades
del agua en un Economizador generalmente fluctúan entre 0,3 a 1,5 m/s, permitiendo mantener la
pérdida de carga del equipo por debajo del 5% de la presión de trabajo de la caldera. Las
velocidades de los productos de la combustión a través del Economizador están limitadas por la
pérdida de carga y las características abrasivas de la ceniza presente en estos gases. A modo de
referencia para el caso de las calderas que utilizan carbón, se recomiendan velocidades de 9 a 11
m/s.
Las fórmulas que rigen la transferencia de calor en un Economizador son las siguientes:
35
Calor transferido en el Economizador
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝐷𝑇𝑀𝐿
Donde,
Q: calor transferido en el Economizador.
U: coeficiente global de transferencia de calor en el Economizador.
A: superficie de calefacción del Economizador.
DTML: diferencia de temperatura media logarítmica.
Calor transferido al agua
𝑄𝑎 = ṁ𝑎 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝐷𝑇
Donde,
Qa: calor transferido al agua.
ṁa: flujo másico de agua de alimentación.
Cp: calor específico del agua.
DT: diferencia de temperatura del agua entre la entrada y salida del Economizador.
Calor recuperado de los productos de la combustión
𝑄𝑔 = ṁ𝑔 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝐷𝑇
Donde,
Qg: calor recuperado de los productos de la combustión.
ṁg: flujo másico de productos de la combustión.
Cp: calor específico de los productos de la combustión.
DT: diferencia de temperatura de los productos de la combustión entre la entrada y salida del
Economizador.
36
1.10. Principio de Pareto
El principio de Pareto se enuncia diciendo que el 80% de los problemas están producidos por un
20% de las causas. Entonces lo lógico es concentrar los esfuerzos en localizar y eliminar esas pocas
causas que producen la mayor parte de los problemas.12
El diagrama de Pareto presenta, en orden decreciente, la contribución relativa de cada elemento al

efecto total. Dicha contribución relativa puede basarse en la cantidad de sucesos, en el costo
asociado con cada elemento u otras mediciones de impacto sobre el efecto. Se usa bloques para
indicar la contribución relativa de cada elemento. Se emplea una curva de frecuencias acumuladas
para indicar la contribución acumulada de los elementos.13
12
Ruiz-Falcó Rojas, Arturo. (2009). Herramientas de calidad. Universidad Pontificia Comillas Madrid.
13
Instituto Uruguayo de Normas Técnicas. (2009). Herramientas para la mejora de la calidad.
37
CAPITULO II
EVALUACIÓN DE LA EXISTENCIA Y SITUACIÓN ACTUAL
DE LA PRODUCCIÓN DE VAPOR EN LA EMPRESA TEJIDOS
DEL SOL, S.R.L.
2.1. Análisis del consumo energético y costos actuales en las áreas de la empresa Tejidos
del Sol, S.R.L.
Conociendo las diferentes maquinarias y equipos que posee la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., se
ha calculado y tabulado el consumo energético promedio y el costo de las diferentes áreas donde
se encuentran instaladas estas máquinas. A continuación, se presentan los resultados:
Conociendo la potencia promedio de cada una de las máquinas de la empresa, y sabiendo que
normalmente trabajan 24 horas, cinco días por semana, tomando en cuenta la tarifa establecida por
la Superintendencia de Electricidad de la República Dominicana14, que entró en vigencia a partir
de Abril 2016 (ver anexo 19), se ha calculado el consumo eléctrico de las diferentes áreas y el
costo del mismo, de la siguiente manera:
Datos: Con los datos conocidos se puede calcular el consumo

diario por área, de la siguiente forma:
Potencia en Tejeduría: 53.11 Kw
Potencia en Tintura: 27.59 Kw Consumo diario por área en Kwh/día
Potencia en Acabado: 56.55 Kw Fórmula: 𝐶𝑑 = 𝐾𝑤 ∗ ℎ/𝑑í𝑎
Potencia en Calderas: 40.28 Kw
Cd: consumo diario.
Horas de trabajo: 24
Kw: Potencia.
Días de trabajo: 5
Costo Kwh en MT: RD$7.81 h/día: horas de trabajo por día.
𝐶𝑑 𝑇𝑒𝑗𝑒𝑑𝑢𝑟í𝑎 = 53.11 ∗ 24 = 1,274.64 𝐾𝑤ℎ/𝑑í𝑎
𝐶𝑑 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 27.59 ∗ 24 = 662.16 𝐾𝑤ℎ/𝑑í𝑎
𝐶𝑑 𝐴𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 = 56.55 ∗ 24 = 1,357.20 𝐾𝑤ℎ/𝑑í𝑎
𝐶𝑑 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎𝑠 = 40.28 ∗ 24 = 966.72 𝐾𝑤ℎ/𝑑í𝑎
14
Empresa Distribuidora de Electricidad del Este. (2016). Tarifa Vigente establecida por la Superintendencia de
Electricidad de la República Dominicana. Recuperado de: http://www.edeeste.com.do/index.php/servicios/tarifa-
vigente/
38
Con los resultados obtenidos anteriormente, se puede calcular el consumo mensual, de la siguiente
forma:
Consumo mensual por área en Kwh/mes
Fórmula: 𝐶𝑚 = 𝐶𝑑 ∗ 𝑑/𝑚𝑒𝑠
Cm: consumo mensual.

Cd: consumo diario.
d/mes: días de trabajo por mes.
Nota: como la empresa solo trabaja cinco días a la semana y un mes normalmente se compone de cuatro semanas, los
cálculos serán realizados en base a 20 días laborables por mes.
𝐶𝑚 𝑇𝑒𝑗𝑒𝑑𝑢𝑟í𝑎 = 1,274.64 ∗ 20 = 25,492.80 𝐾𝑤ℎ/𝑚𝑒𝑠

𝐶𝑚 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 662.16 ∗ 20 = 13,243.20 𝐾𝑤ℎ/𝑚𝑒𝑠
𝐶𝑚 𝐴𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 = 1,357.20 ∗ 20 = 27,144 𝐾𝑤ℎ/𝑚𝑒𝑠
𝐶𝑚 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎𝑠 = 966.72 ∗ 20 = 19,334.40 𝐾𝑤ℎ/𝑚𝑒𝑠
Conociendo el consumo mensual, entonces es posible calcular el costo mensual por consumo en
las diferentes áreas, sabiendo que la tarifa actual del Kwh para media tensión se encuentra en RD$
7.81. Este cálculo se realiza de la siguiente forma:
Costo mensual por consumo en cada área en RD$

Fórmula: 𝐶𝑡 = 𝐶𝑚 ∗ 𝑅𝐷$ /𝐾𝑤ℎ
Ct = costo mensual por consumo.
Cm: consumo mensual.
RD$ Kwh: Precio del Kwh actual.
𝐶𝑡 𝑇𝑒𝑗𝑒𝑑𝑢𝑟í𝑎 = 25,492.80 ∗ 7.81 = 𝑅𝐷$ 199,098.77

𝐶𝑡 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 13,243.20 ∗ 7.81 = 𝑅𝐷$ 103,429.39
𝐶𝑡 𝐴𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 = 27,144 ∗ 7.81 = 𝑅𝐷$ 211,994.64
𝐶𝑡 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎𝑠 = 19,334.40 ∗ 7.81 = 𝑅𝐷$ 151,001.66
39
Tabulando los resultados anteriores, se presenta de la siguiente forma:
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y COSTOS

Área Consumo (Kwh/mes) Costo (RD$)
Tejeduría 25,492.80 199,098.77
Tintura 13,243.20 103,429.39
Acabado 27,144 211,994.64
Calderas 19,334.40 151,001.66
Tabla 9. Análisis de consumo eléctrico y costos.
Fuente: elaborado por los sustentantes con informaciones facilitadas por la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Es posible analizar el consumo y el costo de la energía eléctrica en cada área de la empresa, en los
datos que conforman la Tabla 9 de este trabajo de investigación. En esta tabla se observa que el
área de mayor consumo eléctrico es la de Acabado, por lo tanto, también es el área que representa
el mayor costo por energía eléctrica solamente, a esta le sigue el área de Tejeduría, luego el área
de Calderas y por último el área de Tintura. Para una mejor interpretación de los datos tabulados
anteriormente, se realizan las siguientes gráficas:
Consumo (Kwh/mes)
30,000.00
25,000.00
20,000.00
15,000.00
10,000.00
5,000.00
0.00
Tejeduría Tintura Acabado Calderas
Consumo (Kwh/mes) 25,492.80 13,243.20 27,144 19,334
Gráfica 1. Consumo de energía eléctrica por áreas.

40
La Gráfica 1 representa mediante barras, el consumo eléctrico mensual de las áreas de la empresa,
donde es posible apreciar que la barra representante del área de Acabado es la de mayor altura
respecto a las demás, seguida por la de Tejeduría, Calderas y la más pequeña representa el área de
Tintura.
Costo (RD$)
250,000.00
200,000.00
150,000.00
100,000.00
50,000.00
0.00
Costo (RD$) 199,098.77 103,429.39 211,994.64 151,001.66
Gráfica 2. Costo del consumo de energía eléctrica por áreas.

De igual forma, la Gráfica 2 representa mediante barras el costo por consumo eléctrico mensual
de las áreas de la empresa, esta segunda gráfica es proporcional a la primera, ya que se observa el
mayor costo en el área de mayor consumo eléctrico que como fue mencionado anteriormente es el
área de Acabado, y continúa sucesivamente con el área de Tejeduría, Calderas y Tintura.
Observando los resultados tabulados y graficados anteriormente, es notable que el primer lugar en
consumo de energía eléctrica y costos pertenece al área de Acabado, mientras que el tercer lugar
lo ocupa el área de Calderas, sin embargo, las Calderas no solo requieren de energía eléctrica para
su funcionamiento, sino que también necesitan energía química de los combustibles, lo cual se
debe incluir también en el costo de operación. A continuación, se realizan los cálculos de costos
por consumo de combustible mensual y se comparan nuevamente los resultados con los
presentados anteriormente.
41
Sabiendo que el consumo de combustible de la Caldera No.1 instalada en la empresa es de 20.83
GL/h de Bunker (Fuel Oil), que la empresa recarga mensualmente los tanques de combustible con
10, 000 galones, que trabajan 24 horas por cinco días a la semana y atendiendo al precio por galón
de combustible establecido por el Ministerio de Industria y Comercio de la República
Dominicana15, en la semana del 25 de Junio al 1 de Julio 2016, se realizan los siguientes cálculos
para determinar el costo mensual por consumo de combustible:
Datos: Con los datos conocidos se puede calcular el costo

mensual de consumo de combustible, de la siguiente
Consumo por hora: 20.83 GL/h forma:
Compra mensual: 10,000 GL Costo mensual por consumo de combustible
Precio por galón: RD$ 77.91 Si la empresa mensualmente recarga los tanques de
Horas de trabajo: 24 combustible con 10,000 galones, entonces el costo
mensual por consumo de combustible es calculado de la
Días de trabajo: 5 siguiente forma:
Nota: como la empresa solo trabaja cinco días a la semana y un mes normalmente se compone de cuatro semanas, los
cálculos serán realizados en base a 20 días laborables por mes.
Fórmula: 𝐶𝑠𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = 𝐺𝐿 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝑅𝐷$ /𝐺𝐿
Cst consumo mensual: costo del consumo mensual en RD$.

GL mensuales: galones mensuales.
RD$/GL: precio por galón de combustible.
𝐶𝑠𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = 10,000 ∗ 77.91 = 𝑅𝐷$ 779,100
Resumiendo los datos anteriores, se crea la siguiente tabla:
CONSUMO DE COMBUSTIBLE Y COSTO

Área Combustible Consumo (GL/mes) Costo (RD$)
Calderas Bunker (Fuel Oil) 10,000 779,100.00
Tabla 10. Análisis del consumo de combustible y costos.
Fuente: elaborado por los sustentantes con informaciones facilitadas por la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
15
Ministerio de Industria y Comercio. (2016). MIC - Precios de Combustibles. Recuperado de:
http://www.mic.gob.do/direcciones/hidrocarburos/precios-de-combustibles.aspx
42
En la Tabla 10 se encuentran de forma resumida los datos sobre el costo por consumo de
combustibles en el área de calderas de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Si se tabulan nuevamente los costos de consumo para la operación de las máquinas, teniendo en
cuenta que solo el área de calderas requiere de energía eléctrica y combustible simultáneamente
para su funcionamiento, se obtienen los siguientes resultados:
COSTOS DE CONSUMO ENERGÉTICO

Costo en Energía Costo en Total de Costos
Área
Eléctrica (RD$) Combustibles (RD$) (RD$)
Tejeduría 199,098.77 0.00 199,098.77
Tintura 103,429.39 0.00 103,429.39
Acabado 211,994.64 0.00 211,994.64
Calderas 151,001.66 779,100.00 930,101.66
Tabla 11. Comparación de consumo energético total.
La Tabla 11 muestra claramente los factores que influyen directamente en los costos de operación
de la empresa en cuanto a energía se refiere. Indiscutiblemente el área de calderas es la de mayor
incidencia en los costos totales, ya que esta, aparte de consumir energía eléctrica, también consume
combustibles fósiles para su operación constante, y es en este último que se encuentra el costo
mayor para su funcionamiento. Como se observa en la tabla, en las áreas de Tejeduría, Tintura y
Acabado no figura ningún costo por combustible, solo en el área de calderas.
Para una mejor interpretación de los datos tabulados anteriormente, se realiza la siguiente gráfica:
43
Total de Costos (RD$)
1,000,000.00
900,000.00
800,000.00
700,000.00
600,000.00
500,000.00
400,000.00
300,000.00
200,000.00
100,000.00
0.00
Total de Costo 199,098.77 103,429.39 211,994.64 930,101.66
Gráfica 3. Total de costos de consumo energético.
En la Gráfica 3 se observa el gran margen de diferencia que existe entre los costos totales por
consumo de energías en las diferentes áreas de la empresa. Es notable que el área de Calderas
genera el mayor costo energético en la empresa.
A continuación, se hace uso del método 80/20 de Pareto para conocer exactamente los porcentajes
que representan los costos totales en cada área de la empresa. Los resultados obtenidos fueron los
siguientes:
Total de costos Total de costos Porcentaje %

Área
(RD$) acumulados % Acumulado
Calderas 930,101.66 930,101.66 64% 64%
Acabado 211,994.64 1,142,096.30 15% 79%
Tejeduría 199,098.77 1,341,195.07 14% 93%
Tintura 103,429.39 1,444,624.46 7% 100%
Total 1,444,624.46 100%
Tabla 12. Análisis con el método de Pareto.
44
Los resultados del análisis con el método de Pareto en la Tabla 12 muestran claramente que solo
el área de Calderas representa más del 50% de los costos de operación por energía. A esta sola
área se le atribuyen exactamente el 64% de los costos, mientras que el área de Acabado representa
solo el 15%, el área de Tejeduría representa un 14% y por último el área de Tintura representa solo
un 7%. En el diagrama de Pareto se presentan estos resultados gráficamente.
Diagrama de Pareto
120%
100%
100% 93%
79%
80%
64%
60%
40%
20%
0%
Calderas Acabado Tejeduría Tintura
% 64% 15% 14% 7%
Acumulado 64% 79% 93% 100%
Gráfica 4. Diagrama de Pareto.

La Gráfica 4 presenta el diagrama de Pareto, con la comparación de los porcentajes por áreas
representados por barras y los porcentajes acumulados representado por la línea.
Luego de conocer todos los detalles presentados anteriormente, se ha considerado la oportunidad

de llevar a cabo el presente trabajo de investigación enfocado en la optimización del consumo de
combustible en el área de calderas, exclusivamente en la Caldera No.1, ya que actualmente es la
que se mantiene en operación constante. Como fue observado en las tablas y gráficas, el
combustible utilizado en esta área, es lo que provoca que sea el área de mayor incidencia en los
costos de operación por energía.
45
2.2. Situación actual de la Caldera No. 1 instalada en la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La empresa Tejidos del Sol, S.R.L. actualmente cuenta con el funcionamiento de la Caldera No.
1, marca Cleaver-Brooks, modelo CB600-200, la cual arranca en gas propano (GLP) y luego
mantiene su operación con Bunker (Fuel Oil), que es un combustible pesado. Esta trabaja
normalmente 24 horas, cinco días por semana (ver anexo 10).
El gas propano utilizado para el arranque de la Caldera No.1 es almacenado en dos cilindros de
100 Lb cada uno, mientras que el Bunker (Fuel Oil) es almacenado en dos tanques con capacidad
de 6,000 galones cada uno, para un total de 12,000 galones, los cuales son recargados cada 20 días
aproximadamente con 10,000 galones.
PARÁMETROS GENERALES DE LA CALDERA No.1

Presión Presión de Temperatura Vapor
Capacidad Combustible
máxima operación de operación producido
(BHP) de operación
(PSI) (PSI) (oC) (Kg/h)
Bunker
200 150 125 135 9,390
(Fuel Oil)
Tabla 13. Parámetros generales de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La Tabla 13 contiene los datos generales de operación de la Caldera No.1 de la empresa, en esta
se observa que la caldera tiene una capacidad máxima de presión de 150 PSI, sin embargo, es
operada a 125 PSI y se mantiene a una temperatura de operación promedio de 135 oC.
46
2.3. Sistema actual del combustible de operación (Bunker) de la Caldera No.1 de la
El combustible almacenado en dos tanques de 6,000 galones es dirigido a un pequeño tanque de

reserva y desde allí es bombeado a un precalentador que utiliza del mismo vapor generado por la
Caldera No.1 a una temperatura promedio de 135 oC, luego del precalentador, parte del
combustible es atomizado en el quemador para mantener la llama y la parte restante es dirigida de
vuelta al precalentador y al tanque de reserva (ver anexo 7 y 8).
PARÁMETROS DEL COMBUSTIBLE

Temperatura de Presión de Poder calorífico
Presión de Consumo
entrada entrada inferior
salida (PSI) (GL/h)
(oC) (PSI) (KJ/Kg)
135 40 20 20.83 42,800
Tabla 14. Parámetros del combustible en operación.
En la Tabla 14 se pueden observar los datos de operación del combustible Bunker (Fuel Oil) en la
Caldera No.1 de la empresa. Esta muestra que el combustible es precalentado a 135 oC
aproximadamente, entra al quemador con una presión de 40 PSI y la parte restante sale con 20 PSI.
La caldera tiene un consumo de 20.83 galones por hora.
Para una mejor comprensión de este sistema de combustible, a continuación, se presenta el

diagrama del mismo:
47
Imagen 16. Diagrama de combustible de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
48
2.4. Sistema actual del agua de alimentación para Caldera No.1 de la empresa Tejidos
del Sol, S.RL.
El agua utilizada en la Caldera No.1 se extrae de un pozo ubicado en las cercanías de la empresa
y luego se somete a tratamiento con sistema de ablandadores para eliminar las impurezas.
Terminado el tratamiento esta agua es almacenada en un tanque denominado “tanque de agua

blanda” y en una cisterna donde también se deposita parte del vapor condensado, desde la cual, es
bombeada a otro tanque donde se mezcla con la parte restante del vapor condensado antes de ser
impulsada a la caldera por un motor de 5HP.
El tanque de condensado carece de aislamiento y se mantiene a una temperatura promedio de 80

o
C, el agua de alimentación entra a la Caldera No.1 a una temperatura promedio de 66 oC.
PARÁMETROS DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

Temperatura en Presión de Temperatura de Flujo
Motor
tanque bomba entrada (GPM)
impulsor (HP)
(oC) (PSI) (oC)
80 60 66 5 24
Tabla 15. Parámetros del agua de alimentación.
La Tabla 15 almacena los datos generales de la condición actual del agua de alimentación a la
Caldera. Como en ella se muestra, el tanque de condensado se mantiene a una temperatura
promedio de 80 oC, el agua es impulsada a una presión de 60 PSI por una bomba de 5 HP y entra
finalmente a una temperatura promedio de 66 oC.
Para una mejor comprensión de este sistema de agua de alimentación, a continuación, se presenta
el diagrama del mismo:
49
Imagen 17. Diagrama del agua de alimentación de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
50
2.5. Distribución actual de la línea de vapor en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., produce vapor saturado, el cual es utilizado
por 6 máquinas que conforman el proceso de acabado de la tela, estas son:
MÁQUINAS QUE TRABAJAN CON VAPOR

Cantidad Marca Modelo Área
1 Sclavos Venus Smart AT2 Tintura
1 Sclavos Venus Smart HT4 Tintura
1 Sclavos Venus Smart AT4 Tintura
1 Corino ST4A Acabado
1 Calator Ruckh Hdt Ultra V/2 Acabado
1 Ferraro Comptex Easy F-P1500 Acabado
Tabla 16. Listado de máquinas que utilizan vapor.
Estas máquinas realizan las siguientes funciones:
 Máquinas Sclavos del área de tintura: en estas se le da a la tela el color deseado por el
cliente con la mezcla de reactivos determinados por el laboratorio, esta mezcla se realiza
con agua cerca del punto de ebullición. El vapor es utilizado para calentar el agua necesaria
en este proceso a través de intercambiadores de calor que poseen las máquinas en su interior
y también para la mezcla de los reactivos colorantes en una tina (ver anexo 1).
 Máquina Corino del área de acabado: esta cumple la función de exprimir la tela una vez
que sale de las máquinas de tintura, al mismo le aplica un producto suavizante a la tela
llamado Alpha Soft. El vapor se utiliza para realizar la mezcla del producto suavizante en
una tina.
51
 Máquina Calator Ruckh del área de acabado: en esta máquina se le extrae toda la
humedad a la tela para dejarla totalmente seca, el vapor es utilizado para recorrer
intercambiadores de calor, los cuales aumentan la temperatura interior del horno y con la
ayuda de ventiladores llega el calor a la tela por convección (ver anexo 4).
 Máquina Ferraro en el área de acabado: esta es una plancha industrial que deja la tela
totalmente desarrugada y doblaba en la parte final del proceso, el vapor se utiliza como
medio de calor para esta plancha (ver anexo 5).
Para una mejor comprensión de esta distribución en la línea de vapor, a continuación, se presenta
el diagrama del mismo:
52
Imagen 18. Diagrama de la distribución de la línea de vapor.
53
2.6. Rendimiento actual de la Caldera No.1 sin Economizador
El rendimiento actual sin economizador de la Caldera No. 1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.,
fue calculado utilizando la fórmula de “rendimiento de una caldera”, en base a los parámetros
actuales de la misma, dentro de los cuales se encuentra la temperatura promedio del agua de
alimentación (T1) con 66 oC, la temperatura promedio del vapor generado (T2) con 135 oC, el flujo
másico de combustible (ṁ comb) con 18.86 x 10-3 Kg/s y el flujo promedio de vapor generado (ṁ
vapor) con 2.61 Kg/s. También fue consultada una tabla de propiedades de combustibles y algunas
tablas de entalpía de agua y vapor (ver anexo 21). A continuación, se desarrollan los cálculos:
Cálculo de rendimiento de la Caldera No.1

Datos:
ṁ vapor∗(h₂−h₁)
Fórmula: 𝜂 =
ṁ vapor: 2.61 Kg/s (ṁ comb)(𝑃𝐶𝐼)
ṁ comb: 18.86 x 10-3 Kg/s Donde:
h1: 2,619.18 KJ/Kg ṁ vapor: flujo másico de vapor, Kg/s.
h2: 2,725.54 KJ/Kg ṁ comb: flujo másico de combustible, Kg/s.
PCI: 42,800 KJ/Kg
h1: entalpía del agua de alimentación, KJ/Kg.
T1: 66 oC
h2: entalpía del vapor, KJ/Kg.
T2: 135 oC
PCI: poder calorífico inferior del combustible, KJ/Kg.
Insertando cada valor en la fórmula se obtiene:

2.61 𝐾𝑔/𝑠 ∗ (2,725.54 − 2,619.18)𝐾𝐽/𝐾𝑔
𝜂= ∗ 100
(18.86 ∗ 10−3 Kg/s)(42,800 𝐾𝐽/𝐾𝑔)
277.60 𝐾𝐽/𝑠
𝜂= ∗ 100
807.21 𝐾𝐽/𝑠
𝜂 = 0.3439 ∗ 100
𝜂 = 34.39 %
Observando el resultado de los cálculos, se determina que el rendimiento actual de la Caldera No.1
sin economizador es de 34.39 %. El rendimiento ideal para estas máquinas es de 60 % -70 %.
54
2.7. Análisis FODA de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
FORTALEZAS (F) OPORTUNIDADES (O)

 Marca reconocida en el  Corrección de fugas.
mercado.  Reforzar aislamientos.
 Mantiene su disponibilidad de  Reducir costos de
uso 24 horas. operación.
Situación externa
Situación interna
 Satisface las necesidades de  Aprovechar la temperaturas

producción. de los gases de escape.
 Puede trabajar con más de un
combustible.
DEBILIDADES (D) AMENAZAS (A)
 Fugas de combustible.  Perder disponibilidad por
 Fugas de agua. vida útil.
 Deterioro en aislamientos.  Retrasar la producción.
 Representa el mayor costo de  Aumento de precio de
operación en la empresa. combustibles.
 Desperdicio de temperatura en
los gases de escape.
Tabla 17. Análisis FODA de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La Tabla 17 muestra el análisis realizado a la Caldera No.1, sobre los diferentes factores que
ayudan a obtener una idea clara de su condición actual.
Luego de conocer todos los detalles acerca de las diferentes áreas de la empresa Tejidos del Sol,
S.R.L., exclusivamente en el área de calderas, después de analizar los datos presentados
anteriormente, se hace la siguiente propuesta a la empresa para la optimización del consumo de
combustible de operación de la Caldera No.1.
55
CAPITULO III
PROPUESTA DE INSTALACIÓN DE UN ECONOMIZADOR

PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE
COMBUSTIBLE EN LA CALDERA No. 1 DE LA EMPRESA
TEJIDOS DEL SOL, S.R.L.
3.1. Aspectos generales de la propuesta
La propuesta que a continuación será desarrollada tiene como finalidad, optimizar el consumo de
combustible en la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., para obtener un ahorro de
combustible por kg/h de vapor generado, sin la necesidad de agregar otro dispositivo, equipo o
máquina que requiera el uso de alguna fuente de energía externa para su funcionamiento, sino que,
se propone el aprovechamiento de los gases residuales de la misma caldera, a través de un
economizador. La instalación de este equipo recuperador de calor (economizador), eleva
considerablemente la temperatura del agua de alimentación que se bombea a esta caldera, lo que
implicará menos tiempo de trabajo de la máquina y, por lo tanto, menor uso de combustible para
generar la misma cantidad de kg/h de vapor.
El procedimiento de la propuesta, será desarrollado realizando los siguientes pasos:
1. Presentar las características y la capacidad del economizador. Es en este paso donde se

detallan las características y se calcula la capacidad de transferencia de calor del
economizador.
2. Conocimiento de la eficiencia de la caldera con economizador. En este paso se calcula el

efecto del economizador en la eficiencia de la caldera.
3. Levantamiento de la instalación. En este paso se realizan las mediciones y cotizaciones

necesarias para la instalación del economizador.
4. Logística de la instalación. En este paso se detalla el procedimiento de la instalación del

economizador en la caldera desde la compra hasta la puesta en funcionamiento.
A continuación, se les da seguimiento a estos cuatro pasos para el desarrollo de la propuesta.
56
3.2. Elección del economizador
La Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., requiere de un economizador que pueda
trabajar bajo las condiciones de operación de esta caldera, presentadas en el capítulo 2 de este
trabajo de investigación. La empresa Cleaver Brooks (fabricante de la Caldera No.1) también
fabrica y distribuye equipos recuperadores de calor (economizadores, entre otros) compatible con
las calderas de su misma marca. Después de investigar acerca de los economizadores Cleaver
Brooks, tomando en cuenta los parámetros de operación de la Caldera No.1, se encontró que el
economizador tipo CCE-08A posee las características técnicas que a continuación se comparan
con los parámetros de operación de la Caldera No.1:
Economizador Cleaver Brooks CCE-08A Caldera Cleaver Brooks CB600-200

Potencia de la caldera ≤ 250 HP Potencia 200 HP
Presión de diseño de la
150 PSI-200 PSI Presión de diseño 150 PSI
caldera
Circulación de agua 20-30 GPM Circulación de agua 24 GPM
Gas natural, Fuel Bunker
Combustible de la caldera Combustible
Oil #2, Fuel Oil #6 (Fuel Oil #6)
Máximo contenido de Contenido de azufre en el
azufre permitido en el 3% combustible 2.09%
combustible
Tabla 18. Comparación de las características técnicas del economizador Cleaver Brooks CCE-08A con los
parámetros de la Caldera No.1.
Observando las características técnicas del economizador Cleaver Brooks CCE-08A presentadas
en la Tabla 18 con respecto a los parámetros de la Caldera No.1, se determina que este
economizador cumple con las características necesarias para funcionar en esta caldera, por lo tanto,
se propone que sea instalado en la misma.
57
3.3. Características del economizador que se propone instalar en la Caldera No.1 de la
Para el caso particular de la Caldera No.1, se propone la instalación de un economizador cilíndrico

tipo CCE, diseñado y fabricado por la empresa Cleaver Brooks bajo los estándares de construcción
de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, conocida por sus siglas en inglés como
ASME. La siguiente tabla muestra las especificaciones generales de este economizador:
Marca Cleaver Brooks

Modelo CCE-08A
Dirección de flujo Vertical (solamente)
Diámetro 18 pulg. – 45.72 cm
Altura 21.5 pulg. – 54.61 cm
Peso 150 Lbs – 68.18 Kgs
Filas de tubos 10
Tubos por filas 1
Diámetro de tubos 1 pulg – 25.4 mm
Aletas en tubos 4 – 5 aletas/pulg.
Altura de aletas 0.5 pulg.
Material de construcción Acero inoxidable 316L
Tabla 19. Especificaciones del economizador que se propone instalar en la Caldera No.1.
Fuente: Cleaver Brooks. (2010). Guía de productos, economizadores estándar.
La Tabla 19 presenta de forma general las especificaciones del economizador Cleaver Brooks,
modelo CCE-08A que se propone instalar en la Caldera No.1. En los datos de la tabla se puede
apreciar que este modelo de economizador cilíndrico solo admite flujo en dirección vertical, posee
10 filas de tubos en su interior, cada fila contiene un tubo aletado de 1 pulgada y el material de
construcción utilizado es el acero inoxidable 316L, debido a su alta resistencia a la corrosión.
Las siguientes imágenes muestran el economizador Cleaver Brooks CCE que se propone instalar
en la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
58
Imagen 19. Economizador Cleaver Brooks CCE.
Fuente: Cleaver Brooks. (2016). CCE Economizer. Recuperado de: http://cleaverbrooks.com/Products-and-

Solutions/Heat-Recovery/Stack-Economizer/CCE/Index.aspx
Imagen 20. Economizador Cleaver Brooks con las puertas abiertas.
Fuente: Cleaver Brooks. (2016). CCE Economizer. Recuperado de: http://cleaverbrooks.com/Products-and-

Solutions/Heat-Recovery/Stack-Economizer/CCE/Index.aspx
El siguiente diagrama muestra la ubicación de la instalación del economizador CCE en la

Caldera No.1.
59
Imagen 21. Diagrama del sistema de agua de alimentación de la Caldera No.1 con economizador instalado.
60
3.3.1. Características térmicas del acero inoxidable 316L
Es importante conocer las características térmicas del material de construcción del economizador,
ya que el trabajo de este equipo es precisamente la transferencia de calor entre dos fluidos en
movimiento y su material constructivo juega un papel protagónico en el proceso. Como indica la
Tabla 19 de este trabajo, el material utilizado en la construcción del economizador Cleaver Brooks,
modelo CCE-08A, es el acero inoxidable de grado 316L. La siguiente tabla reúne las características
de este material, que son competentes con la propuesta que se desarrolla:
Acero inoxidable 316L

Carbono 0.03 % Max.
Manganeso 2 % Max.
Silicio 1 % Max.
Composición química
Cromo 16 – 18 %
Níquel 10 – 14 %
Molibdeno 2–3%
Calor específico a 20 °C 500 J/Kg · °C
100 °C 16 W/ m · °C
Conductibilidad térmica
150 °C 21 W/m · °C
Tabla 20.Composición y características térmicas del acero inoxidable 316L.
Fuente: Irestal Group. (2016). Tablas técnicas del acero inoxidable.
En la Tabla 20 se presenta la composición química del acero inoxidable grado 316L y las
características térmicas principales de este material. La adición de un 2 – 3 % de molibdeno a esta
aleación metálica, incrementa la resistencia a la corrosión general y mejora la resistencia a la
corrosión por picaduras en soluciones cloradas. Los bajos contenidos de carbono presentes en el
acero 316 L previenen la sensibilización, y por consiguiente, la corrosión intergranular. 16
16
Thyssen Krupp. (2016). Acero Inoxidable 316L. (Ficha técnica). Recuperado de:
http://www.mexinox.com.mx/documents/316L_Ficha_Tecnica.pdf
61
La siguiente imagen muestra la forma de los tubos aletados del economizador Cleaver Brooks,
modelo CCE:
Imagen 22. Tubo aletado de acero inoxidable 316L.
Fuente: Hangzhou Fin Tube Pipe Industrial Co., Ltd. (2015). Tubo aletado del acero inoxidable de la aleta del láser
316/316L. Recuperado de: http://spanish.spiralfinnedtube.com/sale-4008663-316-316l-laser-fin-stainless-steel-
finned-tube-for-condensing-boilers-1-5mm-wall.html
3.3.2. Capacidad térmica del economizador que se propone instalar en la Caldera

No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Para determinar la capacidad de transferencia de calor en el economizador, se debe tomar en cuenta

los parámetros de operación planteados en los apartados 2.2, 2.3 y 2.4 del presente trabajo de
investigación y considerar que se desea elevar la temperatura del agua de alimentación de 66 °C a
100 °C, al mismo tiempo se desea reducir la temperatura de los gases de escape de 168.4 °C a
117.2 °C.
La siguiente tabla contiene los datos que serán necesarios utilizar en los cálculos que se desarrollan
más adelante:
62
Flujo másico de gases de escape 2,766.93 Kg/h – 0.769 Kg/s
Flujo másico de agua de alimentación 5,443.2 Kg/h – 1.512 Kg/s
Flujo másico de combustible 67.90 Kg/h – 18.86 x 10-3 Kg/s
Temperatura entrada de gases de escape al economizador
168.4 °C
(T1)
Temperatura salida de gases de escape del economizador
117.2 °C
(T3)
Temperatura entrada de agua al economizador (T2) 66 °C
Temperatura salida de agua del economizador (T4) 100 °C
Calor específico de los gases de escape 6.196 KJ/Kg · °C
Calor específico del agua 4.18 KJ/Kg · °C
Conductibilidad del acero inoxidable 316L a 150 °C 21 W/m · °C
Diámetro exterior de los tubos del economizador 1 pulg. – 25.4 mm
Diámetro interior de los tubos del economizador 15/16 pulg. – 23.75 mm
Longitud total de tubos del economizador 47.5 ft – 14.5 m
Tabla 21. Compilación de datos necesarios para los cálculos de capacidad térmica.
La Tabla 21 agrupa los datos importantes que se requieren para calcular el calor que se transfiere
en el economizador y realizar el balance térmico en el economizador (ver anexo 25 y 26).
A continuación se desarrollan los cálculos pertinentes sobre la propuesta:
63
Calor transferido en el economizador
El calor transferido en el economizador se puede obtener empleando las siguientes fórmulas:

°𝑞 𝑎𝑔𝑢𝑎 = (ṁ ∗ 𝐶𝑝) ∗ (𝑇4 − 𝑇2)
°𝑞 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = (ṁ ∗ 𝐶𝑝) ∗ (𝑇1 − 𝑇3)
Donde,
°q = potencia térmica (Kw)
ṁ = flujo másico Kg/s
Cp = calor específico KJ/Kg*°C
T1 y T2 = temperatura de entrada (°C)
T3 y T4 = temperatura de salida (°C)
Tomando los datos correspondientes de la Tabla 20, entonces para los gases de escape se obtiene:
°𝑞 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = (0.769 ∗ 6.196) ∗ (168.4 − 117.2)

= (4.765)(51.2)
°𝑞 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 243.97 𝐾𝑤
Mientras que para el agua de alimentación se obtiene:
°𝑞 𝑎𝑔𝑢𝑎 = (1.512 ∗ 4.18) ∗ (100 − 66)

= (6.320)(34)
°𝑞 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 214.88 𝐾𝑤
64
Balance térmico del economizador
Si se relacionan estos dos resultados, se obtiene como resultado el rendimiento o eficiencia del
economizador:
°𝑞 𝑎𝑔𝑢𝑎
ᶯ= ∗ 100
°𝑞 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
214.88
ᶯ= = 0.8807
243.97
= 0.8807 ∗ 100
ᶯ = 88.07 %
3.4. Eficiencia de la Caldera No.1 con el economizador Cleaver Brooks CCE-08A
3.4.1. Consumo de combustible y producción de vapor
La instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A en la Caldera No.1, enviando el agua
de alimentación a 100°C a la Caldea No.1, implica una reducción en el consumo de combustible
y a su vez un aumento en el flujo de vapor, ya que, al entrar el agua más caliente a la caldera, ésta
la evapora con mayor rapidez.
Si la Caldea No.1 produce 2.61 Kg/s de vapor con el agua de alimentación entrando a 66 °C,
entonces, si esta agua entra a 100 °C la producción se elevaría a 3.95 Kg/s.
El consumo de combustible es calculado de la siguiente forma:
ṁ𝑣(ℎ2 − ℎ1)
Datos ṁ𝑐 =
𝑃𝐶𝐼 ∗ 𝑛
ṁv = 3.95 kg/s.
Donde,
h1: 2,675.6 KJ/Kg.
h2: 2,725.54 KJ/Kg. ṁc = flujo de combustible, (kg/s).
PCI: 42,800 KJ/Kg. ṁv = flujo de vapor, (kg/s).

n: 28.5
h1: entalpía del agua de alimentación, (KJ/Kg).
h2 = entalpia del vapor, (KJ/Kg).
65
PCI = poder calorífico inferior del combustible, (KJ/Kg).
n = rendimiento.
Aplicando valores a la fórmula anterior, se obtiene lo siguiente:
3.95(2,725.54 − 2,675.6)
ṁ𝑐 =
42,800 ∗ 28.5
197.26
ṁ𝑐 =
1,219,800
ṁ𝑐 = 16.17 x 10-3 Kg/s
Para llevar este resultado de flujo de segundos a horas, se multiplica por 3,600 que representan los
segundos que contiene una hora, el resultado es el siguiente:
ṁ𝑐 = 16.17 x 10-3 * 3600
ṁ𝑐 = 58.21 𝐾𝑔/ℎ
Para conocer la cantidad de galones por hora que se consumen, se divide el resultado anterior entre
la densidad del combustible, de la siguiente manera:
58.21𝐾𝑔/ℎ
ṁ𝑐 =
3.26 𝐾𝑔/𝐺𝑙
El consumo por día se obtiene multiplicando el resultado anterior por las 24 horas, de la siguiente
forma:
ṁ𝑐 = 17.86 𝐺𝑙 ⁄ℎ ∗ 24 ℎ
ṁ𝑐 = 428.64 𝐺𝑙 ⁄𝑑í𝑎
66
EL consumo mensual se obtiene multiplicando el resultado anterior por los 20 días al mes que
opera la Caldera No.1., de la siguiente manera:
ṁ𝑐 = 428.64 𝐺𝑙 ⁄𝑑í𝑎 ∗ 20 𝑑í𝑎𝑠
ṁ𝑐 = 8,572.8 𝐺𝑙 ⁄𝑚𝑒𝑠
3.4.2. Ahorro de combustible
Comparando los resultados de consumo de combustible sin economizador con los resultados de
consumo de combustible con economizador obtenidos en el apartado 3.3.1 (apartado anterior) se
determina el ahorro de galones de combustible por hora, por día y por mes, realizando las
siguientes operaciones:
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 𝐺𝑙 ⁄ℎ sin 𝑒𝑐𝑜 − 𝐺𝑙 ⁄ℎ 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜
Aplicando valores se obtiene:
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 20.83 − 17.86
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 2.97 𝐺𝑙/ℎ
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 𝐺𝑙 ⁄𝑑í𝑎 sin 𝑒𝑐𝑜 − 𝐺𝑙 ⁄𝑑í𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 499.92 − 428.64
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 71.28 𝐺𝑙/𝑑í𝑎
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠 = 𝐺𝑙 ⁄𝑚𝑒𝑠 sin 𝑒𝑐𝑜 − 𝐺𝑙 ⁄𝑚𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠 = 9,998.4 − 8,572.8
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠 = 1,425.6 𝐺𝑙/𝑚𝑒𝑠
67
La siguiente gráfica muestra la comparación entre el consumo de combustible actual y el consumo
que se obtiene con la instalación del economizador:
Consumo actual vs. consumo con economizador (GL)
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
Hora Día Semana Mes Año
Consumo actual (GL) 20.83 499.92 2,499.60 9,998.40 119,980.80
Consumo con economizador (GL) 17.86 428.64 2,143.20 8,572.80 102,873.60
Gráfica 5. Consumo actual vs. consumo con economizador (GL).
En la Gráfica 5 se puede observar la comparación entre el consumo de combustible actual y el

consumo de combustible con el economizador. Analizando la gráfica es posible notar que la
disminución de consumo se refleja mejor anualmente.
3.4.3. Variación del rendimiento en la Caldera No.1
En el capítulo 2 de este trabajo de investigación fue calculado el rendimiento de la Caldera No.1

sin el economizador, cuyo resultado fue de 34.39%, en esta ocasión será calculado el rendimiento
con el nuevo consumo de combustible que se obtiene a partir de la instalación de economizador
Cleaver Brooks CCE-08A. a continuación se desarrollan los cálculos:
68
Datos
2.61 𝐾𝑔/𝑠 ∗ (2,725.54 − 2,619.18)𝐾𝐽/𝐾𝑔
ṁv = 3.95 kg/s. 𝜂= ∗ 100
(16.17𝑥10−3 Kg/s)(42,800 𝐾𝐽/𝐾𝑔)
ṁc = 16.17 x 10-3 Kg/s.
277.60 𝐾𝐽/𝑠
h1: 2,675.6 KJ/Kg. 𝜂= ∗ 100
692.07 𝐾𝐽/𝑠
h2: 2,725.54 KJ/Kg.
𝜂 = 0.4011 ∗ 100
PCI: 42,800 KJ/Kg.
𝜂 = 40.11 %
Con este resultado se determina que la instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A
produce un aumento en la eficiencia de la Caldera No.1 por la reducción de 18.86 x 10-3 Kg/h a
16.17 x 10-3 Kg/h en el flujo de combustible y el aumento de 66 °C a 100 °C en la temperatura del
agua de alimentación.
El porcentaje de rendimiento aumentado por la instalación del economizador, es posible

determinarlo realizando la siguiente operación:
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝑒𝑛𝑑. con 𝑒𝑐𝑜 − 𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑠𝑖𝑛 𝑒𝑐𝑜
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 40.11% − 34.39%
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 5.72%
Este resultado indica que la instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A, produce un
aumento de 5.72% en el rendimiento de la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. Los
economizadores regularmente producen un aumento ideal en el rango de 5% - 6%, lo que indica
que este caso es aceptable.
La siguiente gráfica muestra la comparación entre el rendimiento actual y el rendimiento con el

economizador en la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.:
69
Rendimiento de la Caldera No.1
41.00%
40.00% 40.11%
39.00%
38.00%
37.00%
36.00%
35.00%
34.39%
34.00%
33.00%
32.00%
31.00%
Rendimiento actual Rendimiento con economizador
Gráfica 6. Comparación del rendimiento de la Caldera No.1 antes y después del economizador.
La Gráfica 6 indica que la Caldera No.1 obtiene un considerable aumento de rendimiento con la
instalación del economizador en su sistema de alimentación de agua. Este aumento de rendimiento
a su ve indica un mejor aprovechamiento de la energía que se compra en combustible Bunker (Fuel
Oil) para producir el vapor que utiliza la planta de proceso en sus diferentes funciones en la
70
3.4.4. Levantamiento de la instalación del economizador en la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
La instalación del economizador CCE en la Caldera No.1 se debe realizar como muestra el siguiente diagrama:
Imagen 23. Diagrama de instalación del economizador CCE en la Caldera No.1.
71
Para llevar a cabo la instalación del economizador en la Caldera No. 1, es necesario tomar en
cuenta todos los materiales que se requieren en la misma. Estos son presentados en la siguiente
tabla:
Cantidad Descripción Especificaciones

1 Economizador Marca Cleaver Brooks, modelo CCE-08A.
4 Tirantes tensores metálicos Acero de 5/8” de diámetro.
14 ft Tubería metálica Hierro galvanizado de 2” de diámetro.
18.5 ft Tubería metálica Hierro galvanizado de 1 1/2 ” de diámetro.
4 ft Tubería metálica Hierro galvanizado de 1” de diámetro.
3 Codo para tubería metálica Hierro galvanizado de 2” de diámetro.
1 Codo para tubería metálica Hierro galvanizado de 1 1/2” de diámetro.
2 Codo para tubería metálica Hierro galvanizado de 1” de diámetro.
1 Reductor copa metálico Hierro galvanizado de 2” a 1 1/2” de diámetro.
1 Reductor copa metálico Hierro galvanizado de 1” a 2” de diámetro.
2 Válvulas de bola Acero inoxidable de 1” de diámetro.
Tabla 22. Levantamiento de la instalación del economizador CCE.
En la Tabla 22 figuran los componentes principales que son necesarios para la inserción del
economizador CCE en el circuito de agua de alimentación de la Caldera No.1. A parte de estos
componentes, es necesario responsabilizar a un equipo de colaboradores que tengan los
conocimientos necesarios y la experiencia para la instalación de este economizador.
3.5. Logística de instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A en la Caldera

No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L.
Para la instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A en la Caldera No.1 deben
realizarse los siguientes pasos:
72
3.5.1. Compra del economizador
Para la compra del economizador debe acudirse al representante de la marca Cleaver Brooks más
cercano. En el caso particular de la Republica Dominicana, la marca Cleaver Brooks es
representada por la compañía SIDASA DOMINICANA, S.A., ubicada en la ciudad de Santo
Domingo (capital de la República Dominicana).
La empresa Tejidos del Sol, S.R.L., debe realizar una orden de compra del economizador Cleaver
Brooks CCE-08A a la compañía SIDASA DOMINICANA, S.A. la cual se encarga de realizar los
trámites pertinentes para la importación del equipo vía marítima, ya que es un producto que no
posee gran demanda en el mercado Dominicano y por lo tanto la compañía no lo tiene almacenado
en su domicilio en Santo Domingo. La entrega del equipo a través de este proceso es realizada
entre 15 y 17 semanas contadas a partir de la fecha de recepción de la orden de compra y recepción
del primer pago. El equipo hace entrada al país de destino (República Dominicana) a través del
Puerto Río Haina. El transporte, la descarga, y el movimiento del equipo desde el puerto a su
ubicación de operación final es responsabilidad de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. (Ver anexo
24).
3.5.2. Compra de tuberías y accesorios para la instalación
Una vez realizada la importación del economizador al país (República Dominicana), debe
procederse a la compra de los demás componentes que involucra la instalación del economizador,
tales como: tuberías para la trasportación del agua, accesorios para las tuberías y válvulas. Estos
pueden ser encontrados en uno de los centros ferreteros de La Romana o de lo contrario se debe
acudir a uno de estos centros en Santo Domingo. Esta compra debe realizarse luego de haber
asegurado la llegada del economizador al país, esto para evitar el maltrato, deterioro o congestión
de espacios en la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., ya que la llegada del economizador se toma de
cuatro a cinco meses. (Ver anexo 22).
73
3.5.3. Personal para mano de obra
La compañía SIDASA DOMINICANA, S.A., también ofrece el servicio de instalación y posterior

mantenimiento de los equipos que comercializa. Puede acudirse a sus servicios ya que poseen la
experiencia en el área, en el caso contrario, puede responsabilizarse al personal de mantenimiento
de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., para que a través de manuales de instalación del
economizador, lleven a cabo dicha instalación ellos mismos.
De cualquier modo, debe ser solicitado el servicio de una grúa telescópica y una grúa de canasta
para realizar la instalación satisfactoriamente (ver anexo 23).
3.5.4. Momento oportuno para la instalación
Como ha sido mencionado anteriormente en el presente trabajo de investigación, la empresa

Tejidos del Sol, S.R.L., regularmente opera 24 horas por cinco días a la semana, lo que indica que
se tienen dos días de descanso en el área de acabado de producción y, por lo tanto, no se requiere
el funcionamiento de la Caldera No.1 durante esos dos días, este sería entonces, el momento
oportuno para llevar a cabo la instalación del economizador, ya que esta no requiere de un largo
periodo gracias a la facilidad de instalación del equipo, y de esa forma tampoco se ve afectada la
producción.
En el momento que la Caldera No.1 es apagada para entrar en los dos días de receso, se debe
esperar algunas horas hasta que los sistemas de la misma se encuentren a una temperatura
adecuada, que permita llevar a cabo el proceso de instalación de forma exitosa. Una vez que se
haya enfriado todo el sistema, entonces debe iniciar la acción.
3.5.5. Proceso de instalación
Para agilizar el proceso, parte del personal de trabajo debe encargarse de la chimenea de la Caldera
No.1, mientras que la otra parte del personal debe encargarse de desinstalar las tuberías que se ha
determinado que deben ser sustituidas e instalar las nuevas.
74
El personal que trabajará en la chimenea debe utilizar la grúa de canasta para que una persona
pueda atar la parte superior de la chimenea a la grúa telescópica y de esta manera sostener todo el
cuerpo de la chimenea durante el tiempo de trabajo, esto evitará el colapso de la misma, ya que el
economizador debe ser ubicado justo en la salida de los gases de la caldera, y por lo tanto, debe
ser retirada 21.5” de la parte inferior del cuerpo de la chimenea para introducir el economizador
en ese espacio.
Teniendo la chimenea bien asegurada, entonces se procede a cortar la misma con un equipo de
oxicorte. Deben realizarse dos cortes para retirar la parte de la chimenea que será sustituida por el
economizador.
Luego de realizar los cortes pertinentes en la chimenea, se posiciona el economizador encima de

la salida de gases de escape de la Caldera No.1 de forma concéntrica. En este paso se debe asegurar
que el economizador quede nivelado y luego entonces se procede a su fijación mediante soldadura.
Por último, se ubican los tirantes en el economizador que deben estar anclados a las vigas de acero
existentes en el techo del área de calderas. Teniendo el economizador y la chimenea bien
asegurados, entonces la persona que es elevada en la grúa de canasto se procede a desatar la
chimenea de la grúa telescópica y ambas grúas pueden retirarse.
Por otra parte, el personal que trabajará con las tuberías, debe retirar las tuberías de 2” que van
desde la descarga de la bomba hasta la entrada de agua de Caldera No.1. Una vez retiradas las
tuberías, deben proceder a medir y cortar los nuevos tubos de 1 ½” y 1” que luego serán instalados.
Teniendo el economizador, las tuberías y las válvulas en su lugar, se deben realizar las conexiones
entre estos para culminar la instalación y pasar a la etapa de prueba del equipo.
3.5.6. Prueba del economizador
Durante el arranque inicial y antes de que pueda aplicarse calor de combustión al economizador,
deben asegurarse de que el agua fluya por el economizador.17
NOTA: Cleaver Brooks requiere que el líquido esté fluyendo por el economizador en todo
momento, esto para evitar daño al equipo a causa de sobrecalentamiento de escape de chimenea.
Al arrancar la caldera en frío, se deben tomar precauciones para asegurarse de que haya agua
17
Cleaver Brooks. (2008). Manual de operación para economizadores CRE / CCE / C2X.
75
fluyendo por el economizador. Es necesario asegurarse de que exista suficiente flujo para evitar
acumulación de temperatura y presión innecesarias dentro del lado de líquido del economizador.
Cuando la caldera alcance la presión de vapor de operación del sistema y comience a aceptar agua
de alimentación, puede reanudar la operación normal.18
Tomando en cuenta estas observaciones, entonces se procede al arranque de la Caldera No.1 para
la prueba del equipo en funcionamiento.
Aprovechando la condición del equipo en su estado como nuevo debe aprovecharse para anotar y
registrar lo siguiente:
1. Temperaturas de entrada y salida de agua.

2. Temperaturas de entrada y salida de gases de escape.
Esta información proveerá un punto de referencia en caso de una futura falla en el equipo.
3.6. Resumen de la propuesta
Luego de haber cumplido con cada uno de los 4 pasos presentados en la introducción de este
capítulo para el desarrollo de la propuesta, se procede a realizar el siguiente resumen:
Se propone la instalación de un economizador Cleaver Brooks modelo CCE-08A para optimizar

el consumo de combustible en la Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., con tubos
aletados de acero inoxidable 316L con alta resistencia a los efectos de corrosión causados por el
contenido azufre en el combustible Bunker (Fuel Oil).
Para llevar a cabo la instalación, es necesario realizar los seis pasos siguientes:
1. Realizar la orden de compra del economizador a la compañía SIDASA DOMINCANA,

S.A.
2. Cuando se tenga el economizador a mano, realizar la compra de las tuberías y accesorios
que serán instalados.
18
Cleaver Brooks. (2008). Manual de operación para economizadores CRE / CCE / C2X.
76
3. Selección de personal para llevar a cabo la mano de obra en la instalación y alquiler de
grúa telescópica y grúa de canasto.
4. Esperar entrar en los dos días de paro semanales del departamento de acabado para evitar
retrasos con los clientes.
5. Instalar el economizador CCE en la Caldera No.1.
6. Realizar prueba de funcionamiento del economizador.
Los principales beneficios obtenidos por la instalación del economizador CCE en la Caldera No.1
son los siguientes:
1. Aumento de la temperatura del agua de alimentación de 66 °C a 100 °C.

2. Reducción del consumo anual de combustible de 119,980.8 GL a 102, 873.6 GL para un
ahorro de 17,107.2 GL.
3. Mayor aprovechamiento de la energía del combustible.
4. Aumento de la eficiencia de la Caldera No.1 de 34.39% a 40.11 % para un 5.72%.
Luego de conocer los detalles de la propuesta de instalación de un economizador en la Caldera

No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., en el siguiente capítulo se desarrolla el análisis
económico de la misma.
77
CAPITULO IV
ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA
4.1. Inversión necesaria para la propuesta
La inversión necesaria para la instalación del economizador Cleaver Brooks CCE-08A en la

Caldera No.1 de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., con el objetivo de optimizar el consumo de
combustible de esta caldera, se muestra en la siguiente tabla:
Cant. Descripción Monto en US$ Monto en RD$

1 Economizador Cleaver Brooks 40,000.00 1,836,000.00
1 Tubo de hierro galvanizado 2” 33.93 1,557.60
1 Tubo de hierro galvanizado 1 ½” 30.85 1,416.00
1 Tubo de hierro galvanizado 1” 18.51 849.60
3 Codo de hierro galvanizado 2” 12.53 575.25
1 Codo de hierro galvanizado 1 ½” 2.37 108.56
2 Codo de hierro galvanizado 1” 2.79 127.92
1 Reducción copa galvanizada 2 x 1 ½” 2.01 92.04
1 Reducción copa galvanizada 2 x 1” 1.68 77.05
2 Válvula de bola 1” 67.87 3,115.20
2 Alquiler de grúas 608.17 27,915.12
6 Mano de obra 130.72 6,000.00
4 Horas de prueba (puesta en marcha) 141.27 6,491.48
Costo total 41,056.39 1,884,491.84
Tabla 23. Presupuesto para la instalación del economizador.
Fuente: elaborado por los sustentantes con los montos de las cotizaciones realizadas.
La Tabla 23 desglosa el presupuesto para la instalación del economizador Cleaver Brooks en la

Caldera No.1, el cual indica que la inversión necesaria es de US$ 41,056.39 lo que es igual a RD$
1,884,491.84 de acuerdo con la tasa de cambio emitida por el Banco Central de la República
Dominicana19 (ver anexo 20). El mayor costo de la inversión pertenece a la compra del
economizador.
19
Banco Central de la República Dominicana. (2016). Tasas de cambio para compra de divisas convertibles
correspondientes al lunes 25 de Julio de 2016. Recuperado de:
http://www.bancentral.gov.do/tasas_cambio/TMC4001.PDF
78
4.2. Determinación de los beneficios de la propuesta
La determinación de los beneficios por la instalación del economizador dependerá directamente

de la reducción del consumo de combustible Bunker (Fuel Oil) en la Caldera No.1 de la empresa
Tejido del Sol, S.R.L.
Actualmente la empresa tiene la siguiente situación de consumo:
Energía combustible Costo

Consumo (GL)
(MJ)* (MBTU)* (US$) (RD$)
Hora 20.83 2,906.12 2,754.47 35.36 1,622.87
Día 499.92 69,746.88 66,107.29 848.56 38,948.88
Semana 2,499.6 348,734.4 330,536.43 4,242.79 194,744.4
Mes 9,998.4 1,394,937.6 1,322,145.17 16,971.19 778,977.6
Año 119,980.8 16,739,251.2 15,865,748.87 203,654.27 9,347,731.2
*Megajoule y MegaBTU debido a las grandes cifras numéricas
Tabla 24. Situación de consumo actual vs. costos actuales.
Con la instalación del economizador la situación de consumo sería la siguiente:

Consumo (GL)
Hora 17.86 2,491.39 2,361.38 30.32 1,391.47
Día 428.64 59,793.36 56,673.12 727.44 33,395.28
Semana 2,143.2 298,966.8 283,365.6 3,637.2 166,976.4
Mes 8,572.8 1,195,867.2 1,113,462.4 14,548.8 667,905.6
Año 102,873.6 14,350,406.4 13,601,548.8 174,585.6 8,014,867.2
Tabla 25. Situación de consumo con economizador vs. costos con economizador.
79
Las Tabla 24 y 25 presentan un antes y un después de la situación de consumo de combustible y
costos en la Caldera No.1. Es evidente que la instalación del economizador representa una
reducción en el consumo de combustible y por lo tanto una reducción en los costos.
A continuación se muestra la gráfica correspondiente a la comparación de los costos actuales vs.

los costos con la propuesta en pesos dominicanos:
Costos actuales vs. costos con la propuesta (RD$)
10,000,000.00
9,000,000.00
8,000,000.00
7,000,000.00
6,000,000.00
5,000,000.00
4,000,000.00
3,000,000.00
2,000,000.00
1,000,000.00
0.00
Hora Día Semana Mes Año
Costos actuales RD$ 1,622.87 38,948.88 194,744.40 778,977.60 9,347,731.20
Costos con la propuesta RD$ 1,391.47 33,395.28 166,976.40 667,905.60 8,014,867.20
Gráfica 7. Costos actuales vs. costos con la propuesta.
En la gráfica 7 se puede notar la progresiva diferencia de los costos con la propuesta con respecto
a los costos actuales. La reducción se aprecia mejor en los costos anuales.
Realizando la diferencia entre la Tabla 24 y la Tabla 25 para determinar los ahorros totales en
galones de combustible, energía utilizada y costos se obtiene el siguiente resultado:
80
Consumo (GL)
Hora 2.97 414.73 393.09 5.04 231.4
Día 71.28 9,953.52 9,434.16 120.96 5,553.6
Semana 356.4 49,767.6 47,170.8 604.8 27,768
Mes 1,425.6 199,070.4 188,683.2 2,419.2 111,072
Año 17,107.2 2,388,844.8 2,264,198.4 29,030.4 1,332,864
Tabla 26.Análisis de ahorro en consumo y costos.
La Tabla 26 presenta los ahorros que genera la instalación del economizador en la Caldera No.1
por hora, día, semana, mes y año. De acuerdo con esta tabla el ahorro anual de consumo será de
17,107.2 galones, para un ahorro de RD$ 1,332,864.
Para determinar el porcentaje de ahorro anual que genera la propuesta, se procede de la siguiente
forma:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎

%𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 𝑥 100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
Aplicando valores a esta fórmula se obtiene:
1,332,864
%𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 𝑥 100
9,347,731.2
%𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 14.26%
81
Considerando que la empresa Tejidos del Sol, S.R.L., gasta anualmente RD$ 9,347,731.2 en la
compra de combustible Bunker (Fuel Oil) para la operación de la Caldera No.1 y que la instalación
del economizador en esta caldera ahorrará anualmente RD$ 1,332,864 lo que representa un 14.26%
de ahorro en compra de combustible, se crea la siguiente tabla:
Variable Descripción Precio US$ Precio RD$ Total US$ Total RD$
Consumo Bunker
1.69/GL 77.91/GL 203,654.27 9,347,731.2
actual (Fuel Oil)
Economizador 40,000.00 1,836,000.00
Tuberías y
176.15 8,085.24
accesorios
Inversión 41,056.39 1,884,491.84
Alquiler de grúas 608.17 27,915.12
Mano de obra 130.72 6,000.00
Puesta en marcha 141.27 6,491.48
Beneficios Ahorro del
obtenidos 14.26% anual en
1.69/GL 77.91/GL 29,030.4 1,332,864
por la compra de
propuesta combustible
Tabla 27. Relación entre costo actual, inversión y beneficios.
En la Tabla 27 se puede observar la relación entre el costo actual de compra de combustible, la

inversión necesaria para la instalación de economizador y el beneficio económico obtenido por la
instalación.
82
4.3. Costos operacionales de la propuesta
El economizador Cleaver Brooks tipo CCE que se propone instalar en la Caldera No.1 no requiere
del uso de ninguna fuente de energía externa para su funcionamiento, tampoco posee partes
móviles que requieran un monitoreo y mantenimiento constante, por tal motivo el fabricante lo
considera libre de mantenimiento.20
Pero considerando que la Caldera No.1 opera con combustible Bunker (Fuel Oil), el cual es un
combustible residual y pesado que cuando es quemado puede generar incrustaciones de hollín, y
como la caldera opera 24 horas por cinco días a la semana, se recomienda una inspección semestral
en el núcleo de transferencia de calor para retirar las incrustaciones que se hayan acumulado y
asegurar que la transferencia ocurra de manera efectiva. La siguiente tabla desglosa los costos
generados por este servicio:
Frecuencia Mano de obra Descripción Costo anual (RD$)

Inspección y limpieza
Cada 6 meses 1 10,000.00
del economizador
Tabla 28. Costo operacional del economizador.
La Tabla 28 presenta el costo operacional del economizador. De acuerdo con la tabla solo sería
necesario pagar RD$ 5,000 a una persona dos veces al año para asegurar que el núcleo de
transferencia de calor del equipo se encuentre en óptimas condiciones.
20
Cleaver Brooks. (2008). Manual de operación para economizadores CRE/CCE/C2X.
83
4.4. Flujo neto
El flujo neto indica las ganancias que genera la propuesta una vez restados los costos de operación,
es decir, es el ahorro anual. A continuación, se presenta la gráfica correspondiente a es te flujo:
Gráfica 8. Flujo neto.
En la gráfica 9 se muestra el flujo neto de la propuesta tres años. En este se puede ver una vez
realizada la inversión de RD$ 1,884,491.84 en el año 0, cada año siguiente se genera un ingreso
de RD$1,322,864.00.
84
4.5. Tiempo de retorno de la inversión
Cuando se realiza una inversión sin importar la magnitud, nunca se debe ignorar el conocimiento
del tiempo en que dicha inversión será recuperada y al mismo tiempo a partir de qué momento las
entradas se comportan realmente como ganancias.
Este periodo de tiempo de retorno de la inversión se puede determinar empleando la siguiente

fórmula:
𝐶𝑖
𝑇𝑅𝐼 =
𝐴𝑎
Donde,
TRI: tiempo de retorno de la inversión (años).
Ci: Costo de la inversión.
Aa: ahorro anual.
El ahorro anual es determinado restando los costos operacionales al ahorro obtenido con la
instalación del economizador:
𝐴𝑎 = 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
Aplicando valores a esta fórmula se obtiene:
𝐴𝑎 = 𝑅𝐷$ 1,332,864.00 − 𝑅𝐷$ 10,000.00
𝐴𝑎 = 𝑅𝐷$ 1,322,864.00
Aplicando los valores correspondientes a la fórmula anterior se obtiene:
85
𝑅𝐷$ 1,884,491.84
𝑇𝑅𝐼 = = 1.4 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑅𝐷$ 1,322,864.00
Este resultado indica que la inversión de RD$ 1,881,246.1 que genera un ahorro de RD$
1,327,864.00 anualmente, se recupera en el período de un año y cuatro meses, lo cual indica que
la propuesta de instalación del economizador Cleaver Brooks tipo CCE en la Caldera No.1 de la
empresa Tejidos del Sol, S.R.L., es rentable.
86
CONCLUSIONES
Al finalizar este trabajo de investigación, luego de haber realizado una exhaustiva búsqueda de
información a nivel científico y de campo, se ha llega do a las siguientes conclusiones:
 Una forma conveniente de optimizar el consumo de combustible en la Caldera No.1 de la

empresa Tejidos del Sol, S.R.L., es con la instalación de un economizador el cual eleva la
temperatura del agua de alimentación ayudando de esa forma a que la caldera requiera
menos energía del combustible que utiliza para evaporar el agua.
 Con la instalación del economizador Cleaver Brooks tipo CCE, la Caldera No.1 necesitará
414.73 MJ de energía menos de lo que utiliza actualmente.
 El economizador ayudará a ahorrar anualmente 17,107.2 galones de combustible Bunker

(Fuel Oil) lo cual se traduce en un ahorro económico de RD$ 1,322,864 al año, que a su
vez significa un 14.26% menos de costo operacional en la Caldera No.1.
 La Caldera No.1 puede aumentar el 5.72% de su rendimiento con la adición del

economizador a su sistema de alimentación de agua.
 La inversión de RD$ 1,884,491.84 es recuperable en menos de dos años gracias al ahorro

que representa el economizador en la compra de combustibles anualmente, razón por la
cual que se establece que la propuesta es totalmente rentable para la empresa Tejidos del
Sol, S.R.L.
 Debido a la facilidad de instalación del economizador Cleaver Brooks tipo CCE, todo el
proceso puede llevarse a cabo en un día de trabajo.
 La entrada de agua a la Caldera No.1 con mayor temperatura (gracias a la función del
economizador) provoca también un aumento de 1.34 Kg/s en el flujo de vapor, ya que la
caldera evapora el agua en menos tiempo.
VIII
RECOMENDACIONES
Luego de haber realizado el presente trabajo de investigación, se hacen las siguientes

recomendaciones:
 Instalar un economizador para optimizar el consumo de combustible en la Caldera No.1,

ya que en esta investigación se ha determinado que es rentable para la empresa.
 Evaluar la posibilidad de instalar un economizador para optimizar el consumo de

combustible en la Caldera No.2. Esto ayudará cuando esté en operación a que el consumo
de combustible no sea alterado.
 Aislar las tuberías de la línea de agua de alimentación y completar el aislamiento en las

partes no aisladas de la línea de vapor, esto ayudará a disminuir las pérdidas de calor en el
transporte de estos fluidos y al mismo tiempo a tener un mejor aprovechamiento del calor
que poseen.
 Analizar los beneficios que se sumarían al área de calderas si se instala también un

precalentador de aire en las dos calderas.
 Revisar el sistema de agua, combustible y vapor para detectar fugas y corregirlas de

inmediato. Esto también aporta al uso eficiente de los recursos utilizados para mantener las
calderas en funcionamiento.
IX
BIBLIOGRAFÍA
1. Thyssen Krupp. (2016). Acero Inoxidable 316L. (Ficha técnica). Recuperado de:
http://www.mexinox.com.mx/documents/316L_Ficha_Tecnica.pdf
2. Hernández Leonardo, P.K., Familia Cedeño, V.B., Hidalgo Herrera, A.G. (2015). Propuesta para
la implementación de un plan de gestión y logística en la lubricación de las áreas de Tejeduría,
Tintorería y Acabado de la empresa Tejidos del Sol S.R.L. (Tesis de grado). Universidad Central
del Este.
3. García Pérez, J. (2014). Diseño y cálculo de una planta de cogeneración en la cantera las
Margaritas, Colmenar de oreja. (Tesis de grado). Madrid, España.
4. Domínguez Cerdeira, J.M., Santiago Cid, J., Uceda Martínez J., Garrido Otaola, P., Lahoz
Pequerul, J., Almeida J. (2012). Guía básica de calderas industriales eficientes. Madrid,
España.
5. Ruiz-Falcó Rojas, Arturo. (2009). Herramientas de calidad. Universidad Pontificia Comillas

Madrid.
6. Cleaver Brooks. (2008). Manual de operación para economizadores CRE/CCE/C2X. Estados

Unidos.
7. Jaramillo, O.A. (2007). Intercambiadores de Calor. Centro de Investigación en Energía.

Universidad Nacional Autónoma de México.
8. Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía. (2007). Diseño y cálculo del

aislamiento térmico de conducciones, aparatos y equipos. Madrid, España.
9. Yunus A. Cengel. (2006). Termodinámica 5ta Ed. Mc Graw Gill. México.
X
ANEXOS
XI
Anexo 1. Máquina de tintura.
Anexo 2. Entrada de vapor en máquina de tintura (intercambiador de calor).

Anexo 3. Paila de preparación de colores para máquina de tintura.
Anexo 4. Secado de tela blanca en el horno.

Anexo 5. Planchado de tela.
Anexo 6. Tela terminada y empacada.

Anexo 7. Tanques de combustible Bunker (Fuel Oil).
Anexo 8. Tanque de reserva y bomba de combustible Bunker (Fuel Oil).

Anexo 9. Área de calderas.
Anexo 10. Caldera No.1.

Anexo 11. Salida de vapor de la Caldera No.1.
Anexo 12. Salida de gases de escape de la Caldera No.1.

Anexo 13. Indicador de temperatura de gases de escape de la Caldera No.1.
Anexo 14. Tanque de condensado de la Caldera No.1.

Anexo 15. Medidor de temperatura en el tanque de condensado de la Caldera No.1.
Anexo 16. Medidor de presión de la Caldera No.1.

Anexo 17. Mirilla de nivel de agua de la Caldera No.1.
Anexo 18. Tanque de agua blanda.

Anexo 19. Tarifa vigente de energía eléctrica.
Fuente: Empresa Distribuidora de Electricidad del Este. (2016). Tarifa Vigente establecida por la Superintendencia
de Electricidad de la República Dominicana. Recuperado de: http://www.edeeste.com.do/index.php/servicios/tarifa-
vigente/
Anexo 20. Tasa de cambio del dólar.
Fuente: Banco Central de la República Dominicana. (2016). Tasas de cambio para compra de divisas
convertibles correspondientes al lunes 25 de Julio de 2016. Recuperado de:
http://www.bancentral.gov.do/tasas_cambio/TMC4001.PDF
Tabla de vapor y agua saturada según la temperatura
Anexo 21. Tabla de vapor y agua saturada.

Fuente: Tablas y Diagramas Termodinámicos. Recuperado de:
http://www.ehu.eus/mmtde/materiala/tablas%20y%20diagramas.pdf
Anexo 22. Cotización de tuberías y accesorios.
Fuente: Ferretería Detallista S.A. (2016). Departamento de ventas. La Romana, R.D.
Anexo 23. Cotización de alquiler de grúas.
Fuente: MATEIROSA, S.R.L. (2016). Departamento de ventas. La Romana, R.D.
Anexo 24. Cotización de economizado Cleaver Brooks.
Fuente: SIDASA DOMINICANA, S.A. (2016). Departamento de ventas. Santo Domingo, R.D.
Continúa…
Anexo 25. Cálculo del flujo másico de los gases de combustión.
Para realizar este cálculo primero se utiliza la fórmula de “gasto de gases de combustión” que se
presenta a continuación:
12.01 ∗ 𝑆
[(44.01 ∗ 𝐶𝑂2 + 32 ∗ 𝑂2 + 28.02 ∗ 𝑁2 + 28.01 ∗ 𝐶𝑂) (𝐶 + 32.07 )]
𝑊𝑔 =
(𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2)
[12.01 ∗ ]
100
Donde,
Wg: gasto de gases secos (Kg gas/Kg comb).
CO2: dióxido de carbono en los gases de escape (10.5 %).
O2: oxígeno en los gases de escape (2 %).
N2: nitrógeno en los gases de escape (78 %).
C: carbono en el combustible (86 %).
S: azufre en el combustible (2.09 %).
CO: monóxido de carbono en los gases de escape (0.009 %).
Sustituyendo los valores en la fórmula se obtiene:
12.01∗0.0209
[(44.01∗0.105+32∗0.02+28.02∗0.78+28.01∗0.00009)(0.86+ 32.07
)]
Wg = (0.00009+0.105)
[12.01∗ 100
]
Wg = 40.75 Kg gas/Kg comb
Para determinar el flujo de gases por hora se multiplica el valor anterior por el flujo de combustible:
ṁ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 40.75 𝐾𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ 67.90 𝐾𝑔⁄ℎ
ṁ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 2,766.93 𝐾𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄ℎ
Dividiendo este resultado entre 3,600 se obtiene el flujo en Kg/s:
ṁ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 2,766.93⁄3,600 = 0.769 𝐾𝑔⁄𝑠

Anexo 26. Tabla de poder calorífico de diferentes sustancias.
Fuente: Calor y temperatura. Recuperado de: http://es.slideshare.net/iaespino/calor-y-
temperatura-3422013
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Caldera: es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado para generar vapor
saturado.
Combustible: es cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida de forma violenta
con desprendimiento de calor.
Diagrama: es una representación gráfica de las relaciones que tienen los diferentes elementos en
las instalaciones existentes o próximas a realizar.
Economizador: es un dispositivo mecánico de transferencia de calor que calienta un fluido hasta

su punto de ebullición, sin pasar de él. Hacen uso de la entalpía en fluidos que no están lo
suficientemente calientes como para ser usados en una caldera.
Energía: es la capacidad que posee la materia para producir cambios la cual se manifiesta de varias
formas como calor, luz, etc.
Flujo másico: es la magnitud que expresa la variación de la masa en el tiempo.
GPM: galones por minuto. Es una unidad de medida de caudal de flujo.
Máquina: es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar,

dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo con un fin determinado.
Vapor: es aquel gas que se puede condensar por presurización a temperatura constante o por
enfriamiento a presión constante.
Vapor generado: este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante,
en la cual el fluido originalmente en estado líquido, se calienta cambiando de estado.
Optimización: realizar las acciones necesarias para obtener un mayor rendimiento en una
máquina.
Propuesta: es un proyecto o idea que se presenta a alguien para que lo evalúe y manifieste su
aprobación o desacuerdo.
Quemador: es el dispositivo de la caldera utilizado para quemar combustible líquido, gaseoso o
ambos (excepcionalmente también sólido) y producir calor generalmente mediante una llama.
Rendimiento: utilidad de una máquina con relación a lo que se gasta en ella y lo que produce.
Temperatura: es una magnitud referida a las nociones comunes de calor medible mediante
un termómetro.
Transferencia de calor: fenómeno que ocurre ante la presencia de una diferencia de temperatura
entre dos fluidos o cuerpos. Dicha transferencia ocurre desde el fluido o cuerpo con mayor
temperatura hacia el de menor temperatura.

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ÍNDICE ESQUEMÁTICO

JUSTIFICACIÓN Y PROPÓSITO DE LA INVESTIGACIÓN............................................. II

ANTECEDENTES DEL ESTUDIO.......................................................................................... III

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................. IV

VARIABLES E INDICADORES .............................................................................................. VI

DISEÑO METODOLÓGICO ................................................................................................. VII

1. CAPITULO I. MARCO TEÓRICO

1.1. Aspectos generales de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .............................................. 1

1.1.1. Reseña histórica de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ........................................... 1

1.1.2. Ubicación geográfica de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. .................................... 2

1.1.3. Filosofía empresarial ................................................................................................. 3

1.1.6. Estructura Organizacional de la Empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......................... 12

1.1.7. Análisis FODA........................................................................................................ 13

1.3. Historia y evolución de los generadores de vapor.......................................................... 19

1.4. Aspectos generales de las calderas ................................................................................. 21

1.4.1. Clasificación de las calderas ................................................................................... 21

1.4.3. Elementos y componentes de las calderas .............................................................. 23

1.5. Fundamentos de la combustión ...................................................................................... 25

1.5.1. Sustancias más comunes presentes en los productos de la combustión.................. 26

1.5.2. Tipos de combustión ............................................................................................... 26

1.6. Balance de energía ......................................................................................................... 27

1.6.1. Conceptos básicos relacionados con el balance de energía .................................... 28

1.6.2. Ecuación general del balance de energía ................................................................ 29

1.7. Función y tipos de Intercambiadores de Calor ............................................................... 29

1.7.1. Tipos de intercambiadores de calor según su construcción .................................... 30

1.8. Operaciones de los intercambiadores de calor ............................................................... 32

1.8.1. Intercambiador de calor de flujo paralelo ............................................................... 32

1.8.2. Intercambiador de calor de contraflujo ................................................................... 33

1.8.3. Intercambiador de calor de flujo cruzado ............................................................... 34

1.9. Aplicación del Intercambiador de Calor como Economizador ...................................... 34

1.9.1. Diseño de un Economizador ................................................................................... 35

1.10. Principio de Pareto...................................................................................................... 37

2. CAPITULO II. EVALUACIÓN DE LA EXISTENCIA Y SITUACIÓN ACTUAL DE LA

2.6. Rendimiento actual de la Caldera No.1 sin Economizador ............................................ 54

3. CAPITULO III. PROPUESTA DE INSTALACIÓN DE UN ECONOMIZADOR PARA

3.1. Aspectos generales de la propuesta .................................................................................... 56

3.2. Elección del economizador ............................................................................................ 57

3.3. Características del economizador que se propone instalar en la Caldera No.1 de la

3.3.1. Características térmicas del acero inoxidable 316L ................................................... 61

3.4.1. Consumo de combustible y producción de vapor ................................................... 65

3.4.2. Ahorro de combustible ............................................................................................ 67

3.4.3. Variación del rendimiento en la Caldera No.1........................................................ 68

3.4.4. Levantamiento de la instalación del economizador en la Caldera No.1 de la empresa

3.5.1. Compra del economizador ...................................................................................... 73

3.5.2. Compra de tuberías y accesorios para la instalación .............................................. 73

3.5.4. Momento oportuno para la instalación ................................................................... 74

3.5.5. Proceso de instalación ............................................................................................. 74

3.5.6. Prueba del economizador ........................................................................................ 75

3.6. Resumen de la propuesta ................................................................................................ 76

4. CAPITULO IV. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA

4.1. Inversión necesaria para la propuesta............................................................................. 78

4.2. Determinación de los beneficios de la propuesta ........................................................... 79

4.3. Costos operacionales de la propuesta ............................................................................. 83

4.4. Flujo neto........................................................................................................................ 84

4.5. Tiempo de retorno de la inversión.................................................................................. 85

GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................................................. XII

Imagen 1. Ubicación geográfica de la empresa Tejidos del Sol, S.R.L. ......................................... 2

Juan Javier Mejía Rivera

A Caridad De La Cruz Cueto, mi esforzada y amada madre, quien se ha interesado por

A Zacarías De La Cruz, abuelo ejemplar y preocupado por el bienestar de sus hijos.

A mi tía Elizabeth De La Cruz, por su ayuda e incondicional apoyo.

A mi tío Adalberto De La Cruz, por su ayuda y apoyo.

A mi tía Kenia De La Cruz, por su apoyo siempre.

A Ramón Martínez, por la oportunidad de poner en práctica parte de los conocimientos