Anteproyecto Monografia IE

FORMATO 01
Universidad Pedagógica
PROPUESTA DE PROYECTO PARA TRABAJO DE GRADO
y Tecnológica de Colombia
MODALIDAD: MONOGRAFÍA
Aprobado Comité Curricular Acta No. 25 de 2015 Escuela de Ingeniería
Página 1 de 8 Electromecánica
1. FECHA DE PRESENTACIÓN: dd - mm - aaaa
2. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO
TITULO:
IMPLEMENTACION Y PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE GESTION DE LA

ENERGIA PARA LA EMPRESA SEDERURGICA NACIONAL (SIDENAL) EN LA
PLANTA DE ACERIA BASADO EN LA NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC-
50001
PROPONENTE (S):
KEVIN HERNÁNDEZ JAIME CÓDIGO: 201020005
DIRECTOR: ______________________________________________________
LINEA DE PROFUNDIZACION: energía y medio ambiente
3. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Con el incremento diario de la industrialización y la automatización a nivel global también

se presentan incrementos en la contaminación del medio ambiente afectando no solo a
las partes que rodean están zonas industrializadas, por este motivo organismos como el
ONUDI (organización de las naciones unidas para el desarrollo industrial) promovieron el
desarrollo de un sistema para el control de la energía y el uso apropiado de las fuentes
que se explotan para convertir en energía. La norma ISO 50001 surge como un sistema
para conseguir la mejora continua del funcionamiento energético, temiendo en cuenta la
eficiencia energética seguridad energética, consumo y uso de esta energía. Basada en
la estructura y aplicación de las normas de calidad (ISO 9001) y ambiental (14001) portal
índole la norma ISO 50001 es de implementación voluntaria y no cuenta con metas
cuantitativas para su implementación.1
1
ISOTOOLS. Iso 50001.gestion de la eficiencia energética con la iso 50001. [articulo online].septiembre 2013
1
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A mediados de 2017 en la reunión anual del ministerio de energías limpias, en su octava

reunión, el foro internacional avanzó en torno al tema del manejo e implementación de
energía limpias y el modelo de modificación que presenta la norma de sistemas de
gestión de la calidad ISO 50001:2011 con respecto a sus beneficios de implementación,
en base a esto los encargados de la revisión de la norma afirman que las modificaciones
a las que está expuesta incluyen el mejor acople de las normas como un sistema único
(iso-90001 iso-14001 e iso-50001) afirmando que la implementación de la norma en más
de 12000 organizaciones “ha transformado la manera en que las organizaciones
gestionan su energía, ofreciendo a las empresas un enfoque integral para mejorar
continuamente el rendimiento energético, la sostenibilidad y su línea de fondo”. 2
En la siderúrgica nacional SIDENAL los procesos automatizados para el procesamiento

de chatarra involucran maquinas eléctricas así como combustión por medio de gas, aire
y oxigeno pero el consumo de tales materias eléctricas y químicas no es registrado de
manera detallada o seccionada por lo cual un cambio brusco en el consumo de alguna
maquina o sección entre otros problemas no es perceptible a simple vista. Por tal razón
la empresa decide poner en marcha un plan estratégico para controlar mejor los recursos
con los que cuenta y si es posible disminuir costos en el consumo a largo plazo
3.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
La productividad es la relación que tiene el empresario para medir los recursos que
invierte en su industria y el resultado que puede aprovechar. Por lo que cualquier sistema
que pueda ayudar a la productividad y seguridad de la industria se convierte en un
requisito que se debe implementar.
Teniendo en cuenta que la productividad y la calidad son bases importantes en el

desarrollo de una empresa se debe plantear una interrogante ¿Cuál es el sistema o
mecanismo de control adecuado para el seguimiento del consumo y posible mejora en el
aprovechamiento de la energía utilizada en la siderúrgica nacional SIDENAL?
2
ISOTOOLS. Iso 50001.herramienta clave para la acción climática en clean energy ministerial. [articulo online]. junio 2017
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4. JUSTIFICACIÓN
Como parte de la visión de la empresa en el desarrollo de los sectores económicos,

ambientales y de responsabilidad social se toma la decisión de implementar un sistema
de gestión de la energía para el aprovechamiento óptimo de cada recurso con el que se
cuenta en materia energética, esto también para demostrar el compromiso de SIDENAL
con la producción de aceros de excelente calidad bajo normas y procesos en pro del
desarrollo de la región.
Por otra parte el sistema de gestión de la energía es una herramienta eficaz para el control
del consumo energético que con el tiempo se verá reflejado en eficiencia productiva y
ahorro monetario, no obstante es un proceso que debe desarrollarse de la mano de la
rama de mantenimiento y proyectos de la empresa esto debido a que en una etapa más
desarrollada del sistema de gestión de la energía más exactamente la etapa de
verificación conlleva en si a un análisis de los primeros resultados de la línea base para
mirar las posibles mejoras en los focos de consumos excesivo de los recursos primarios
para la productividad de la empresa
El desarrollo de un sistema de gestión de la energía involucra un gran rango de

oportunidades de aprendizaje y desarrollo de habilidades propias de un ingeniero
electromecánico debido a que el sistema de gestión de la energía abarca todo tipo de
energías como eléctrica, mecánica, química, eólica etc. También contempla la
documentación, control y normativas de las mismas. Haciendo que el proceso de
implementación del sistema de gestión de la energía sea en gran parte un proceso de
campo o de inclusión en la industria , por otra parte un proceso administrativo orientado
al seguimiento de los consumos energéticos y las posibles adaptaciones a los procesos
de producción para el mejoramiento continuo, de lo último vale la pena mencionar que el
sistema de gestión de la energía se basa y complementa con los sistema de gestión de
la calidad, del sistema de gestión de la seguridad y el medio ambiente. Por lo cual el
sistema de gestión de la energía es un proceso de PHVA (planificar, hacer, verificar,
actuar) o lo que se denomina un proceso de mejora continua.
La industria como campo de aplicación es el medio de desarrollo de los ingenieros y por

tanto estructura la formación y la visión que cada uno de los ingenieros ha tomado a lo
largo de su carrera, lo que quiere decir que sin importar la afinidad de la carrera el
ingeniero se somete a un aprendizaje continuo debido a que el mismo campo de
aplicación le exige que con lo que ya conoce incorpore un pensamiento analítico e
investigativo para solucionar situaciones reales aun sin que la causa de esta situación
sea del completo entendimiento para el ingeniero
.
3
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5. OBJETIVOS
5.1. OBJETIVO GENERAL
Implementar y documentar el sistema de gestión de la energía basado en la norma

técnica colombiana NTC-ISO 50001:2011 para la acería de la siderúrgica nacional
SIDENAL
5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar fuentes de energía de la acería

 Identificar procesos, equipos, personas y sistemas que intervienen en el uso
significativo de la energía en la acería
 Determinar el desempeño energético de todos los equipos y procesos de la acería
 Evaluar el uso y el consumo pasado y presente de la energía en la acería
 Identificar e implementa los requisitos legales que están vinculados al uso de la
energía en la acería
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6. MARCO REFERENCIAL
6.1. ESTADO DE ARTE
El desarrollo industrial siempre ha generado un incremento en el consumo de la energía

y su dual desaprovechamiento, esto sumado al deterioro medioambiental da inicio a la
urgencia de crear sistemas de control del aprovechamiento energético.
Con el fin de dar solución a esta problemática surge la necesidad de incorporar la gestión
de la energía como un campo para el desarrollo de normas internacionales por lo cual la
oficina de las naciones unidas para el desarrollo industrial (ONUDI) planteo una solicitud
de regularización internacional ante la organización internacional de normalización (ISO),
con base a la normativa ya impuesta en algunos países como estados unidos (ANSI/MSE
2000:200),Dinamarca (DS 2403:2001),España (UNE 216391:2007) entre otros, líderes
en automatización industrial.
En 2008 la organización internacional de normalización (ISO) promueve la creación de

un comité de proyecto ISO/PC 242 encabezado por el instituto estadounidense de
estándares (ANSI) y de la asociación brasilera de normas técnicas (ABNT) y en 2011 con
la participación de 44 países miembros de ISO y 14 países en calidad de observadores
fue presentada la norma ISO 50001:2011 sistemas de gestión de la energía.
En Colombia a partir del 2007 se viene aplicando una metodología para el

aprovechamiento y las buenas prácticas en el uso de la energía fomentado por la
investigación y el desarrollo de expertos de Colciencias, la unidad de planeación minero
energética (UPME) y universidades. En cabeza del instituto colombiano de normas
técnicas y certificación (ICONTEC), en el 2011 se lanza la NTC-ISO 50001 sistemas de
gestión de la energía. Requisitos con orientación para su uso. Basada en la norma
internacional con el mismo nombre.
6.2. MARCO TEÓRICO
Como base de partida para el desarrollo y posterior divulgación del presente trabajo de
grado con modalidad de monografía, se deben aclarar los procesos y sistemas que hacen
parte de la implementación de un sistema de gestión de la energía
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6.2.1. SISTEMAS DE GESTION DE LA ENERGIA. REQUISITOS CON ORIENTACION

PARA SU USO NTC-ISO 50001
La norma ISO-NTC 50001 da una orientación a las organizaciones para el control y

óptimo aprovechamiento de los recursos energéticos que interfieren en la producción,
teniendo en cuenta que se denomina energía a toda las fuentes de aprovechamiento y
transformación de materia como lo son la energía eléctrica, energía química por medio
de combustibles, vapor, calor, aire comprimido y cualquier otro tipo similar
La implementación del sistema de gestión de la energía es independiente del tamaño de

la organización por lo cual los parámetros, metas y propósitos difieren de una
organización a otra sin importar que las anterior mente expuestas cuenten con la misma
actividad productiva, por lo que el sistema de gestión de la energía puede demorar más
o menos de una empresa a otra dependiendo de la complejidad de los sistemas que se
manejen y diversas variables que también dependen de la organización. El modelo con
el que fue diseñado el sistema de gestión de la energía es similar al que se plantea para
el desarrollo de los sistemas de gestión de la calidad (ISO 9001:2008), sistema de gestión
ambiental (ISO 14001:2004). Por lo cual implementa un método denominado ciclo de
mejora continua que proyecta un funcionamiento continuo de planificar, hacer, verificar y
actuar que como manifiesta la norma (NTC-ISO 50001)se pueden definir como:
Planificar: llevara cabo la revisión energética establecer la línea base, los indicadores de
desempeño energético (IDE), los objetivos, las metas y los planes de acción necesarios
para lograr los resultados que mejoran el desempeño energético con la política energética
de la organización
Hacer: implementar planes de acción gestión de la energía
Verificar: realizar el seguimiento y la medición de los procesos y de las características

clave de las operaciones que determinan el desempaño energético en relación a las
políticas y objetivos energéticos e informar sobre los resultados
Actuar: tomar acciones para mejorar en forma continua el desempeño energético y el

sistema de gestión de la energía
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Figura 4. Ejemplo del esquema del proceso
Fuente: norma técnica colombiana NTC-ISO 50001
Los indicadores de desempeño energético son valores cuantitativos y son propios de

cada organización por lo cual dependen de las metas y objetivos propuestos en la política
energética. El sistema de gestión de la energía es una herramienta practica para que
cada organización se muestre como líder en el manejo de la energía eficientemente y en
el aprovechamiento posterior de recursos derivados de la utilización de estas materias
por lo cual se puede evaluar su conformidad por medio de auto inspecciones (auditorías
internas) o por medio de la certificación del sistema por medio de organizaciones externas
especializadas para tal motivo (auditorías externas)
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6.2.2. PROCESO DE FABRICACION DE ACERO

El proceso de fabricación del acero se clasifica en dos grandes grupos dependiendo del
material para el procesamiento del acero: fabricación de acero a partir de minerales o
fabricación de acero a partir de chatarra. En el entendido para el desarrollo del presente
documento monográfico se especifica el proceso de fabricación de acero a partir de
chatarra
6.2.2.1. Fabricaciones de acero a partir de chatarra
En el siglo XIX la fabricación de partes metálicas de acero por el desarrollo de la

industrialización y la siderurgia integral dejo un alto desecho de partes inutilizables y
obsoletas para el propósito que habían sido creadas (chatarras) por lo tanto este material
se utiliza para la fabricación de acero en base al reciclaje, en este sentido depende
necesariamente del horno y de la oxidación para convertir la materia prima en acero
Figura 4. Líneas de procesos de acero a partir de chatarra
Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte I. Acería Eléctrica
Los procesos de transformación del acero se basan en el mismo funcionamiento pero

cuando se trabaja con chatarra se ahorra el proceso de convertir las materias primas a
un compuesto ferroso con alto índices de carbono y por supuesto tiempo por lo cual al
tener mesclas de acero tratado (chatarra) se procede a purificar de nuevo sus
características
Cuando se trata de un horno cubilote se refiere a un horno en posición vertical que

garantiza la expulsión de los gases de combustión y su control por otro lado mientras el
horno está en proceso de fusión no se puede intervenir con fundición liquida por lo cual
no se pueden agregar ningún adicción como oxidantes o materiales de afino
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Figura 4. Representación gráfica de un horno de cubilote
El horno EOF o energy optimizing furnace (horno de optimización energética) es un horno

de combustión que aprovecha el calentamiento del aire para hacer la combustión con el
combustible gaseoso y los gases que se desprenden se someten a un proceso de
recalentamiento para el aire comprimido que se le inyecta de nuevo al sistema por lo
tanto el horno tiene dimensiones particularmente notables asiendo que su ancho y largo
sean más grandes que la profundidad con la que cuenta
Figura 4. Representación gráfica de un horno EOF
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El horno por arco eléctrico puede subdividirse en los hornos de corriente continua o de
corriente alterna, que a su vez depende de la posición de los electrodos para el caso
específico y no abarcar en la clasificación detallada de cada clase se abordara el horno
de arco eléctrico con tres electrodos este horno es de corriente alterna trifásica.
la fusión de la chatarra se hace a través del arco que se crea entre los electrodos de
grafito y la materia de fundición, el punto de fundición del acero es de 1600 grados Celsius
por lo cual los electrodos deben alcanzar los 3000 grados Celsius, para que se pueda
hacer una transferencia de calor a través del arco de forma indirecta y por otra parte por
la resistividad de la escoria ionizada esto como parte del efecto joule, para usos eficientes
de energía y menos desgaste de los refractarios los electrodos deben sumergirse en el
acero líquido
Figura 4. Representación gráfica de un horno de arco eléctrico
6.2.3 RUTAS DEL ACERO
Cuando el acero sale de su proceso de afino para tener las condiciones especificadas
para cada función se debe dar forma o consistencia por lo cual es pasado a una cuchara
de colada a menos de que ya esté en esta (horno cuchara) y puede seguir cuatro
procesos
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 Colada en lingotera : es el proceso arcaico o antiguo para la formación de

palancones el proceso consiste en dejar fluir el acero líquido en una lingotera u
conjunto de pequeñas lingoteras para formar palancones de grandes dimensiones
donde pueden seguir a ser devastados para la formación de palanquillas o en la
forja libre donde se forman grandes piezas como cigüeñales y árbol de levas de
grandes motores marinos
 Colada en molde de arena : en este proceso el acero líquido se deja fluir el acero
líquido en moldes de arena que puede ser aglutinada con bentonita o aglomeradas
con resina sintética después de que el acero se ha solidificado y enfriado se rompe
el molde y por medio de oxicorte pulidoras o demás equipos de desbaste para
darle las dimensiones exacta para la pieza este método es el más utilizado para la
formación de grandes piezas
 Colada continua :es el método más nuevo o resiente para la solidificación del acero
y el principal método de fabricación este método deja que el acero líquido caída
en un molde sin fondo de nominado lingoteras las cuales solidifican el acero a
dimensiones propias del producto semiterninado la diferencia abarca que el flujo
del acero solo se detiene cuando se acaba el acero de la cuchara que vierte el
acero
6.2.3.1. Cucharas de colada
Las cuchara para la colada son una parte primordial en el proceso de fabricación de acero
ya que son estas las encargadas del transporte del acero y en ocasiones la directamente
involucradas en proceso de afino, son grandes recipientes metálicos constituidas de
chapas de acero dulce de 10 a 50 mm de espesor deben tener más capacidad que el
horno debido a que también deben soportar excedentes como la escoria su revestimiento
interno debe ser con ladrillos refractarios silicolumininosos (elevado contenido de alúmina
30 a 42 %) esto para que puedan resistir altas temperaturas y además que no les afecte
el ataque por parte de la escoria, las cucharas de colada se pueden clasificar
dependiendo :
 Según disposición, cilindro vertical o cilindro horizontal ( cuchara tambor)

 Según forma de vaciado, parte superior o en el fondo
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Figura 4. Representación gráfica de una cuchara de colada

(con buzas vástago válvula deslizante)
Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte II. Colada del acero
6.2.3.2 temperaturas de la colada
Una parte importante para la fabricación de acero es la temperatura a la cual se funde el

acero esto debido a que una temperatura por debajo del punto de fusión implica desgaste
innecesario de la cuchara por los lobos (sedimentos de chatarra no fundida) y problemas
de fluidez en la artesa de colado (tundish) y el exceso en la temperatura ocasiona
desgastes innecesarios en los refractarios, la cuchara y consumos elevados de energía.
La determinación de la temperatura de fusión del acero depende de la aleación, si no son

aleados el porcentaje de carbón que contiene determina la temperatura de fusión y en
acero aleados el porcentaje de los elemento de la aleación disminuyen la temperatura de
solidificación con respecto a acero con el mismo contenido de carbono, la temperatura
de la cuchara al momento de recibir la colada también es importante debido que debe
disminuirse la humedad de los refractarios para evitar que se formen burbujas de
hidrogeno que pueden aparecer en la palanquilla o los elementos colados y también para
evitar la solidificación del acero en la cuchara, este proceso se hace a través de
combustión de gas con oxígeno puro o aire. La colocación de las mamparas (conjunto de
calentamiento de las cucharas) puede ser vertical invertida donde la cuchara esta boca
abajo y el quemador se sitúa en el suelo, vertical directa en la tapa que se sella la cuchara
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se monta el quemador haciendo que se logre un sello más hermético y posición

horizontal en donde el quemador está situado perpendicularmente a la cuchara.
6.2.3.3. Colada continúa
el acero se hace fluir por orificios de lingoteras sin fondo que le dan dimensiones al acero
del semiproducto a producir dependiendo el tipo de formación se determina el producto
que se puede sacar , la palanquilla secciones de producción larga y los palancones
permiten obtener secciones planos en la laminación la colada continua es el proceso
siderúrgico que proporciona la mayor producción de acero en la actualidad por lo que
está basado en dos principios mutuamente vinculado pero de funcionamiento
independiente un primer proceso de llenado ininterrumpido y un descenso paulatino por
las lingoteras.
La colada continua es un proceso que se basa en un proceso de producción dependiendo

del contenido de la cuchara de colada por lo cual el proceso de colada continua que
involucra no solo una cuchara sino un sistema de cucharas es conocido como colada
secuencial
 Descripción del proceso
Para empezar el proceso de colada continua se debe as4egurara que la oxidación del
acero sea completa o la correcta para evitar que la solidificación del acero no se lleve a
cabo en perfectas condiciones como superficies liquidas (espesor de la pared superficial
del acero minúsculo), desulfuración completa del acero para evitar cualquier obstrucción
completa de la buza de la cuchara también parta evitar grietas y defectos tanto
superficiales como internos en el semiproducto (palanquilla o palancones) y por ulti9mo
es importante mantener la temperatura del acero levado debido a las perdidas térmicas
Por lo cual se puede hacer mediante agitado inductivo de argón
E proceso empieza el cerrar el orificio de la lingoteras con un cabezal metálico que está
unido a un conjunto de barras metálicas de longitud equivalente a la distancia entre la
lingotera y la extracción de las barras llamadas barras falsas luego se abre la busa de la
cuchara para que el acero líquido fluya por la artesa o tundish y caiga a las lingoteras que
se llenan debido al taponamiento de las barras falsas cuando el fluyo del tundish es
suficiente para el proceso y el acero que se encuentra encapsulado en las lingoteras se
solidifica mediant5e vibración y por enfriamiento directo o primario de un circuito cerrado
se saca las barras falsas y pegado al cabezote metálico sale el acero.
Mediante el descenso del acero desde las lingoteras a los rodillos de extracción el acero
esta solidificado exteriormente en su centro el acero se encuentra en estado líquido el
acero debe estar en su mayor parte solidificado cuando llegan a los rodillos de extracción
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por que estos también sirven para enderezar, para este efecto la solidificación se lleva a
través de refrigeración de chorros de agua a presión denominado refrigeración
secundaria luego se extrae pasa a enfriamiento por aire y se corta a medidas
determinadas.
Figura 4. Representación gráfica de MCC (máquina de colada continua)
Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte II. Colada del acero
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6.2.4 SIDERURGICA NACIONAL “SIDENAL”
6.2.4.1. LA EMPRESA
Siderúrgica nacional “SIDENAL” es una de las 5 siderúrgicas más importantes del país
empresa totalmente colombiana que produce aceros de alta calidad totalmente
colombianos cuenta con una producción de 250.000 toneladas de acero anuales en un
proceso de mejora continua con el fin de lograr la mejor calidad en el acero y la eficiencia
de todos los recursos primarios todo esto a favor de un desarrollo socioeconómico de la
región 3
La empresa cuenta con su planta principal en la ciudad de Sogamoso en donde se realiza

los procesos de producción de acero y laminación, la planta sucursal de Tocancipa es la
encargada del trefilado y la elaboración de la malla electrosoldada, en Sogamoso
SIDENAL como parte de un conglomerado ha impulsado la creación de una empresa de
transporte para la eficiencia de trasporte hacia los clientes y para la generación de
nuevos empleos por lo cual la empresa brinda más de 700 empleos directos.
Figura 4. Presentación principal de la acería
Fuente: página web siderúrgica nacional SIDENAL
La empresa cuenta con una misión de desarrollo regional reflejado en la producción

eficiente de su principal recurso de producción como es la chatarra y cuidado ambiental
promoviendo proyectos de aprovechamientos en residuos no ferrosos además pretende
ampliar su catálogo de productos y el cubrimiento de los mismos en el territorio nacional
3
Escritores revista dinero sección regiones. Sidenal: la gran empresa boyacense que lucha en un mercado complejo. EN: revista
dinero. Agosto, 2017.
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FORMATO 01
haciendo parte de un modelo de empresa basada en el desarrollo sustentable y

sostenible
6.2.4.2. Producción de acero
Figura 4. Proceso de producción del acero
El proceso de producción de acero comienza con el desarrollo de la materia prima en

este caso de la chatarra en SIDENAL además de la chatarra recolectada por la compra
a pequeños recicladores de la región también se lleva a cabo el proceso de
desintegración que es el despiece total de la partes de un vehículo y su proceso de
aprovechamiento, este proceso debe hacerse por una organización avalada y con
certificación, mediante resolución administrativa número 400 del 25 de septiembre de
2008 la secretaria de movilidad autoriza a SIDENAL como empresa certificada en el
proceso de desintegración de automotores particulares públicos y de carga cumpliendo
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con la respectiva normativa nacional a la que cada proceso está sometida. Por tal motivo
la desintegración o mejor conocida como chatarrización se lleva a cabo en las
instalaciones de la planta de Tocancipá
Después de que se lleva a cabo la desintegración los metales se trasladan a la planta de

tratamiento en Sogamoso donde con el resto de chatarra son convertidas en piezas muy
pequeñas y separadas en materiales ferrosos y materiales no ferrosos este proceso se
realiza por medio de la fragmentadora que en principio básico funciona moliendo la
chatarra y por medio de electroimanes separa los materiales ferrosos que son los que
proveen la mejor calidad para la fabricación del acero
El siguiente paso es la transformación de la chatarra en acero este proceso se lleva a

cabo en el horno de arco eléctrico que para el caso de SIDENAL es trifásico con tres
electrodos de grafito la chatarra es colocada junto a ferroaleaciones y compuestos como
cal cálcica y dolomítica que hacen las veces de oxidantes para que la combustión elimine
elementos no deseados en el acero como Si, Mn, P, V, Al, Ti y excesos de carbono por
ende es en el horno donde se le da la composición química que forma un acero micro
aleado, este proceso se llama el pre afino. El proceso siguiente es la basculación del
acero a las cucharas de transporte, estas son introducidas en el horno cuchara que
cuenta con tres electrodos de grafito para que el acero no se solidifique y es en el horno
cuchara donde se le da las composiciones exactas de cada elemento al acero para que
sea un acero de condiciones de calidad óptima y que cumplan con la normativa a la que
cada producto debe someterse
el proceso de la acería culmina en la máquina de colada continua donde el acero que es

transportado por las cucharas es extraído por las toberas que caen al tundish y forman
hilos de acero líquido que cae a las lingoteras que tienen un circuito de refrigeración
denominado primario que solidifica el acero en forma de barras cuadradas pero solo en
la parte exterior, la barras cuadradas o palanquillas van siendo evacuadas por mesas de
rodillos y cortado en diferentes longitudes, la longitud y el diámetro de cada palanquilla
depende del producto que se extraiga de las mismas.
La palanquilla sale de la acería y debe enfriarse para su transporte luego es llevada al

proceso de laminación donde la palanquilla es llevada hasta 1300 grados Celsius para
que se pueda moldear por lo que es dirigida por un tren de rodillos que a su vez la pasan
por unos moldes llamados cajas que van reduciendo su diámetro dependiendo la
especificación del producto el último paso de estas varillas de acero es el enfriamiento
controlado en las mesas de enfriamiento que posteriormente redirige la varilla a mesas
de corte donde se sacan las longitudes especificadas del cliente
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FORMATO 01
El proceso de figurado se lleva a cabo con especificaciones de los clientes aquí es donde
la varilla ya desbastada y a diámetro adecuado se dobla y forman en máquinas
mecánicas de control computarizados llamadas estribadoras automáticas.
6.2.4.3. Compromiso medioambiental
SIDENAL como líder en emprendimiento del cuidado ambiental mejora en sus procesos
para la disminución de emisiones atmosféricas por lo que cuenta con un plan de manejo
ambiental aprobado por la corporación autónoma regional de Boyacá CORPOBOYACA
mediante acto administrativo número 1982 del 6 de julio de 2011con el debido permiso
para la emisión de gases atmosféricos.
Entre las acciones que SIDENAL ha tomado para el mejoramiento de los procesos y la
disminución de emisiones atmosféricas se cuenta con una fragmentadora con capacidad
de 150 toneladas hora que brinda una chatarra libre de materiales no ferrosos que
disminuye la producción de emisiones atmosféricas el proceso de fundición cuenta con
un proceso controlado para emisión de gases por lo cual la empresa invirtió en tres
depuradores que drenan todo el material particulado que se origina dentro de la nave de
la acería y los deposita en mangas para posterior mente ser transportadas a celdas de
control en la actualidad se estudia el aprovechamiento de este residuo final denominado
finos, por esto SIDENAL se convirtió en la primera empresa certificada por la calidad del
aire y las bajas emisiones de emisiones atmosféricas. En 2012 en conjunto con
Colciencias y grupo investigativos de la UPTC nace el proyecto RYCE (reciclaje y
conservación ecológica) que es el aprovechamiento de las materias no ferrosas que son
separadas en el proceso de fragmentación en este ámbito se utilizan procesos de
separación por tubos de Eddy y pirolisis para la fabricación de aceites combustibles
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Figura 4. Proceso de producción del acero
7. ALCANCES Y LIMITACIONES
7.1 alcances
El presente proyecto modalidad monografía está basado en la implementación y guía de

la norma nacional colombiana NTC-ISO 50001:2001 esto reafirma el compromiso por la
alta gerencia y su interés en mejorar la manera en que se aprovechan los recursos
energéticos de la empresa, por tal razón se implementarán documentos requeridos para
la implementación del sistema de gestión de la energía por lo cual se cuenta con el apoyo
de personal operario, administrativo y directivo de la empresa igualmente sustentado por
planos eléctricos, planos de instalaciones e información detallada y antecedentes
existentes
7.2 limitaciones
El sistema de gestión de la energía es un proyecto que hasta ahora empieza en la

empresa SIDENAL por lo cual el fundamento principal se llevara en la parte donde se
realiza la fundición y transformación de la chatarra en acero denominada acería, también
se debe aclarar que el proceso de mejora continua de la norma ISO 50001 plantea un
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FORMATO 01
modelo a seguir por lo que la viabilidad de certificación es un proceso que involucra la

vinculación completa de todos los procesos de la empresa y no se incluye como aspecto
propuesto para este proyecto.
Figura 4. Ubicación satelital de la aceria
Fuente: Google maps
En segunda instancia debido a que el sistema de gestión de la energía se implementara

en una empresa real la información que se dará en el contexto del trabajo será veraz pero
no involucra que la información presentada sea lo más detallada, esto en cumplimiento
del reglamento interno de trabajo que la siderúrgica nacional SIDENAL hace constar
como guía de trabajo para todos sus empleados.
8. DISEÑO METODOLÓGICO
8.1 METODOLOGÍA PROPUESTA
(Enuncie el método a seguir para el desarrollo del trabajo y el objeto de estudio. Describa
las técnicas e instrumentos y/o equipos a través de las cuales se realizará la recolección
de la información (entrevistas, cuestionarios, test, pruebas) y su análisis. Debe haber
congruencia entre la metodología y la modalidad del trabajo de grado)
El desarrollo del proyecto con modalidad de monografía que se plantea continuación se

desarrollara una metodología combinando el método cuantitativo y el método cualitativo,
partiendo del entendido que el método cuantitativo es el análisis de muestreo y pruebas
investigativas que arrojan datos y valores y el método cualitativo es el método que le da
20
FORMATO 01
la razón o la solución a preguntas relacionadas con el que?, para qué?, por qué?, entre
otras, haciendo este ultimo un método explicativo e explorativo
8.2 FASES DEL PROYECTO
En concordancia con la orientación para el uso de la norma internacional expuesta en la

norma técnica colombiana NTC-ISO 50001 se debe seguir un proceso de mejora
continua que se basa en el proceso PHVA planificar hacer verificar y actuar por lo cual
se describe cada proceso como fases del proyecto
En primera instancia debe ser la alta dirección la que tome la decisión de implementación
para el sistema de gestión de la energía por lo cual se establece una política energética
un delegado y grupo encargado de la implementación del sistema de gestión de la
energía también tiene otras responsabilidades que se mencionaran con el desarrollo del
proyecto, en la política energética se implementan las metas, procesos, alcance y limites
que se pretenden alcanzar con el sistema de gestión de la energía
8.2.1. Planificación energética
El proceso de planificación es el primer paso que se debe plantear para el desarrollo del
sistema de gestión de la energía en este proceso se reconoce el estado actual de la
empresa con respecto a sus fuentes energéticas y los procesos que tienen relación con
el aprovechamiento energético toda la planificación energética debe ser documentada
entre otras cosas que se deben tener en cuenta en la planificación energética están
 recolección de los requisitos legales que se relacionan con las actividades de la
empresa
 revisión energética que debe ser la recolección de información del consumo así
como la clasificación de áreas de uso significativo de la energía el método de
recolección de datos o mediciones debe ser documentada
 líneas de base energética en esta línea se debe recolectar el análisis del consumo
actual y pasado basados en un tiempo prudencial de recolección de datos con la
misma se puede determinar el cambio en el aprovechamiento energético
 indicadores de desempeño energético los cuales son independientes de cada
organización o empresa y con los cuales se planteara el seguimiento , medición
apropiados para el desempeño
 objetivos metas y planes de acción en gestión con base en toda la planificación la
empresa debe plantear metas y objetivos que tengan concordancia con la política
21
FORMATO 01
energética así mismo se deben tener y mantener planes de acción para alcanzar
estas metas y objetivos
8.2.2. Implementación y operación
El paso que la norma sugiere que se debe implementar es el hacer que se relaciona con
la implementación y puesta en marcha de todo el sistema de gestión de calidad en forma
de documentación y dependiendo de cada empresa se puede llevar a la par con la parte
operativa de la planificación entres las responsabilidades y acciones que se deben llevar
a cabo en el proceso de hacer se resalta
 competencia, formación y toma de conciencia. La empresa debe asegurar que

cada persona encargada o relacionada con el aprovechamiento de la energía en
las diferentes actividades debe ser calificada y la idónea para el proceso que
realiza en nombre de la empresa
 comunicación de cada factor concerniente al sistema de gestión de la energía debe
estar al alcance de cada persona involucrada en actividades relacionadas con el
aprovechamiento de la energía, exceptuando todo requisito que se considere
como privado de la organización como la política energética y los índices de
desempeño energético entre otros
 documentación, en este sentido se debe registrar, documentar o mantener
información concerniente al sistema de gestión de la energía de manera física o
virtual pero debe ser controlada y actualizada a medida el sistema se amplié o
cambie
 control operacional en este sentido se debe llevar el control de todas las acciones
de mantenimiento que involucran las actividades de aprovechamiento energético
para asegurarse que efectúan en condiciones específicas en concordancia con la
política energética
8.2.3. Verificación
Para el proceso verificar se siguen lineamientos de análisis medición y seguimiento de

las acciones ya propuestas (usos significativos de la empresa, índices de desempeño
energético, eficiencia en los planes de acción) así como la selección de un tiempo
prudencial para el seguimiento de las mismas
Se debe planificar auditorías internas en las se debe constatar la eficacia de la

implementación del sistema de gestión de la energía y su aporte al desempeño energético
entre otras responsabilidades que tiene la auditoria interna se encuentra la revisión de
los requisitos legales y el cumplimientos de los mismos
22
FORMATO 01
Por última instancia se debe tener un control de los requisitos esenciales para demostrar
el cumplimiento de los requisitos del sistema de gestión de la energía así como las
inconformidades referentes al incumplimiento de uno o más requisitos y su respectiva
acción correctiva u preventiva dependiendo la potencialidad de la inconformidad
8.2.4 Revisión por parte de la dirección
Es el proceso denominado actuar en donde la dirección revisa el sistema de gestión de

la energía de la empresa y se debe asegurar su conveniencia y eficacia continuas por lo
tanto el resultado de la revisión de la dirección debe dar como resultados los posibles
cambios a la estructura de la política energética el desempeño energético los indicadores
de desempeño energético objetivos metas y otros elementos que afecten el proceso de
mejora continua
8.3 RECURSOS
(Defina los recursos indispensables y suficientes para la realización de las diferentes

actividades. Según aplique indique personal involucrado en el desarrollo del proyecto,
especifique maquinaria y equipos necesarios, etc.)
8.3.1 Recursos Humanos:

8.3.2 Maquinaria y equipos:
8.3.3 Servicios Técnicos:
8.3.4 Recursos Físicos o Locativos:
8.3.5 Salidas de Campo:
8.3.6 Recursos Bibliográficos:
8.3.7 Otros, especifique:
8.4 PRESUPUESTO
(Indique los costos establecidos para los recursos definidos en el numeral anterior. Los
costos estimados deben ser razonables y accesibles.)
Tabla ¿?. Presupuesto general para el desarrollo del proyecto

DESCRIPCION VALOR FUENTE DE
FINANCIACION
Recursos Humanos *************** *************
Maquinaria y equipos ******* ***************
Servicios Técnicos ******* ***************
************ ********* ***********
TOTAL *******
23
FORMATO 01
9. CRONOGRAMA
La descripción de las actividades a desarrollar en el proyecto se deriva del análisis e

interpretación que se saca de la norma NTC-ISO 50001 y teniendo en cuenta que el
desarrollo del proyecto implica una parte práctica real, las actividades asumidas para este
anteproyecto podrían cambiar o sumarse otras actividades que en el desarrollo del
sistema de gestión de la energía se tomen como indispensables o la dirección prescinda
de ellas
La siguiente tabla describe la actividad relacionada a un número y su proceso vinculado

al sistema de gestión de la calidad como un proceso de mejora continua PHVA
Tabla 1. Actividades de cronograma y descripción

actividad descripcion proceso asociado
a la actividad
1 conocimiento de la politica energetica base planificar
2 reconocimiento de la planta
3 estructuracion formato de cuadro de cargas
4 revision energetica
5 revision marco legal
6 creacion de formato de consumo contadores
7 Implementación de linea base
8 implementación de metas objetivos e IDE
Tabla 2. Actividades de cronograma y descripción
actividad descripcion proceso asociado a

la actividad
9 competencia formacion y toma de conciencia hacer
10 cominicacion
11 documentacion
12 control operacional
13 analisis de lineamientos de medicion verificar
14 auditorias internas
15 verificacion e inconformidades
16 revision por parte de la direccion actuar
17 reorganizacion de politica energetica
24
FORMATO 01
Tabla 3. Cronograma general para el desarrollo del proyecto
2018
ACTIVIDAD MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Tabla 4. Cronograma general para el desarrollo del proyecto
2018
ACTIVIDAD MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
12
13
14
15
16
17
25
FORMATO 01
10. BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFÍA
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMATIZACION Y CERTIFICACION. Sistemas de

gestión de la energía .requisitos con orientación para su uso. NTC-ISO 50001. Bogotá
D.C.: El instituto, 2011.
DE ELIO, Susana. ENRIQUEZ, José Luis. FERNANDEZ, Daniel y TREMPS, Enrique.

Acería Eléctrica. Monografías sobre tecnología del acero parte I. Madrid.: Universidad
Politécnica de Madrid.2009
DE ELIO, Susana. ENRIQUEZ, José Luis. FERNANDEZ, Daniel y TREMPS, Enrique.

Colada del Acero. Monografías sobre tecnología del acero parte II. Madrid.: Universidad
Politécnica de Madrid.2009
PRECIADO, Yesika Lorena. Diseño del sistema de gestión de la seguridad y salud en el

trabajo sg-sst para la empresa giga ingeniería integral s.a.s. trabajo de grado ingeniería
industrial. Sogamoso: universidad pedagógica y tecnológica de Colombia. Sede seccional
Sogamoso. Escuela de ingeniería industrial, 2017. 71 p.
DIAZ, José María. Sistema de gestión de la energía en una planta de ácido sulfúrico.
Trabajo de fin de grado para la obtención del título de graduado en ingeniería química.
Madrid: univer4sidad politécnica de Madrid. Escuela técnica superior de ingenieros
industriales, 2017. 180 p.
11. COMENTARIOS DEL DIRECTOR

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
VISTO BUENO DEL DIRECTOR: __________________________________________
12. APROBACIÓN DE LA PROPUESTA
Lector:__________________________________________
Lugar y fecha de radicado de la evaluación:
Secretaría de Escuela. Duitama, ____ de _________ de 201_
26

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FORMATO 01

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3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

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6.2. MARCO TEÓRICO

6.2.1. SISTEMAS DE GESTION DE LA ENERGIA. REQUISITOS CON ORIENTACION

La norma ISO-NTC 50001 da una orientación a las organizaciones para el control y

La implementación del sistema de gestión de la energía es independiente del tamaño de

Hacer: implementar planes de acción gestión de la energía

Verificar: realizar el seguimiento y la medición de los procesos y de las características

Actuar: tomar acciones para mejorar en forma continua el desempeño energético y el

Figura 4. Ejemplo del esquema del proceso

Fuente: norma técnica colombiana NTC-ISO 50001

Los indicadores de desempeño energético son valores cuantitativos y son propios de

6.2.2. PROCESO DE FABRICACION DE ACERO

6.2.2.1. Fabricaciones de acero a partir de chatarra

En el siglo XIX la fabricación de partes metálicas de acero por el desarrollo de la

Figura 4. Líneas de procesos de acero a partir de chatarra

Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte I. Acería Eléctrica

Los procesos de transformación del acero se basan en el mismo funcionamiento pero

Cuando se trata de un horno cubilote se refiere a un horno en posición vertical que

Figura 4. Representación gráfica de un horno de cubilote

Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte I. Acería Eléctrica

El horno EOF o energy optimizing furnace (horno de optimización energética) es un horno

Figura 4. Representación gráfica de un horno EOF

Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte I. Acería Eléctrica

Figura 4. Representación gráfica de un horno de arco eléctrico

Fuente: Monografías sobre tecnología del acero. Parte I. Acería Eléctrica

6.2.3 RUTAS DEL ACERO

 Colada en lingotera : es el proceso arcaico o antiguo para la formación de

6.2.3.1. Cucharas de colada

 Según disposición, cilindro vertical o cilindro horizontal ( cuchara tambor)

Figura 4. Representación gráfica de una cuchara de colada

6.2.3.2 temperaturas de la colada

Una parte importante para la fabricación de acero es la temperatura a la cual se funde el

La determinación de la temperatura de fusión del acero depende de la aleación, si no son

se monta el quemador haciendo que se logre un sello más hermético y posición

6.2.3.3. Colada continúa

La colada continua es un proceso que se basa en un proceso de producción dependiendo

 Descripción del proceso

Figura 4. Representación gráfica de MCC (máquina de colada continua)

6.2.4 SIDERURGICA NACIONAL “SIDENAL”

La empresa cuenta con su planta principal en la ciudad de Sogamoso en donde se realiza

Figura 4. Presentación principal de la acería

Fuente: página web siderúrgica nacional SIDENAL

La empresa cuenta con una misión de desarrollo regional reflejado en la producción

Secretaría de Escuela. Duitama, de _____ de 201_