Cenizas de arroz y caña de azúcar como material
puzolánico
Romero, Luis. Rodríguez, Dairo
Lromerovela@uniminuto.edu.co
Drodrigu159@uniminuto.edu.co
UNIMINUTO
Resumen
El cemento es el material más utilizado durante
décadas para la construcción de obras civiles,
siendo así por su proceso la materia prima más
contaminante. Por este motivo surge la necesidad
de reemplazar estas propiedades del concreto por
aditivos que garanticen la mitigación de estos
impactos ambientales, sin que modifiquen sus
propiedades físicas ni mecánicas sino por el
contrario, se pretende que de mejoras a ellas;
Desechos orgánicos como la cascarilla de arroz,
el bagazo de la caña de azúcar y la cáscara de
maíz presentan una gran cantidad de Sílice
(propiedad que el cemento adiciona al concreto)
pero que no son aprovechados y por el contrario
son desechos que también contaminan el
ambiente.
En este artículo se recolectó información para
comparar las propiedades de las cenizas de arroz
y el bagazo de caña de azucar como material
puzolánico, con el fin de conocer los resultados
ya encontrados por gran variedad de autores y de
esta manera llegar a saber qué es lo que aún no se
a analizado de estos residuos orgánicos y darle
una mejor disposición.
Introducción
La obtención de cascarilla de arroz en Colombia
se ha ido incrementando enormemente, en
especial en la región de Orinoquía, con una
particularidad en el departamento de Casanare en
donde a mitad del año 2013 se produjo alrededor
de 426,580 toneladas y 423,359 toneladas a
mitad del año 2014. (DANE 2015). Por otra
parte, el bagazo de caña de azucar se obtiene
luego de cortar el cultivo, eliminar totalmente las
hojas del tallo y pasarlo por un proceso de
molienda con la finalidad de extraer el jugo para
la fabricación de panela o alimentos autóctonos
de cada región. El bagazo actualmente se usa
para fabricar papel o como combustible para las
calderas en los trapiches, además es un buen
proveedor de energía lo que permite obtener su
ceniza en la misma zona donde se realiza la
molienda. Según (FIESP/CIESP, 2001) por cada
tonelada de bagazo se obtienen 25 Kg de ceniza,
anualmente se producen 1.5 millones de
toneladas de caña de azúcar, lo que arroja cerca
de 375 millones de toneladas de bagazo que al ser
incinerados dan 15 millones de toneladas de
ceniza anual. Todos estos desechos orgánicos no
tienen una disposición final, se dejan en lugares
específicos para posteriormente ser incinerados,
generando así contaminación al medio ambiente.
Cada tonelada de arroz genera en término medio
200 kg de cáscara que luego de quemada da lugar
a unos 40 kg de ceniza.En general la quema de
las cenizas se realiza sin control de temperatura,
lo que da como resultado una ceniza en la que
parte de la microestructura es cristalina y no
amorfa, que es el caso ideal para favorecer la
actividad puzolánica. (Giaccio, Zerbino, Tobes,
López, Isaia y Rodríguez, 2006)
El uso de cenizas de cáscara de arroz (CCA)
como otras adiciones minerales (cenizas
volantes, microsílice, escorias de alto horno, etc.)
Ha obtenido ventajas técnicas, económicas y
ambientales. Cuando la CCA se produce por
combustión controlada (Mehta, 1994). Se genera
una puzolana altamente reactiva que puede
provocar incrementos de resistencia desde
edades tempranas. Bajo condiciones de quema no
controlada se produce una puzolana de menor
calidad, denominada CCA residual.
Se han realizado numerosas investigaciones
sobre el uso de CCA residual pero aún no existe
disponibilidad del producto en el mercado
sudamericano. Esto ocurre en parte porque para
mejorar las propiedades es necesario incorporar
un proceso de optimización que básicamente
consiste en una molienda adecuada para
favorecer la actividad puzolánica. Otras
dificultades para el empleo de la CCA en
hormigones y otros materiales con cemento
portland se relacionan con aspectos estéticos
dado que la presencia de carbono residual
confiere al hormigón una coloración oscura.
(Giaccio, Zerbino, Tobes, López, Isaia y
Rodríguez, 2006). Las cenizas acumuladas que
poseen características puzolánicas se han
convertido en una buena forma de trabajar la
construcción social para los países que buscan su
desarrollo económico. Las puzolanas más usadas
actualmente son las tobas y las cenizas
volcánicas.
Existen estudios recientes por diferentes
universidades a nivel nacional, entre ellas la
Universidad Nacional de Colombia sede Palmira,
que demuestran que los desechos de la industria
azucarera poseen propiedades con alta actividad
puzolánica, debido a su alto contenido de sílice
(SiO2); se trata de la ceniza de bagazo de caña de
azúcar, aunque dicha puzolanidad depende del
grado de temperatura al que los residuos sean
quemados, con un rango de 400 a 800 grados
centígrados se consideran cenizas de alta calidad
para materializarlas en un compuesto capaz de
suplir las características mecánicas que rigen el
concreto.
Mediante la ceniza de estos desechos orgánicos
se pretende sustituir el cemento en un porcentaje
como agregado. En otras investigaciones se han
utilizado las cenizas mediante procesos térmicos
y químicos, encontrando un incremento en la
resistencia a flexión de 4.57%. También se han
utilizado estas cenizas como agregado en
morteros y como resultado se han ido obteniendo
morteros ligeros, pero de baja resistencia
mecánica de 9.58%. (Satish, Vikrant & Kavita,
2013).
Método.
Para obtener información que complementara el
artículo de revisión se realizó una recolección de
artículos en diferentes revistas indexadas donde
se logró identificar una extensa variedad de
procesos y experimentos que se llevaron a cabo
en estudios planteados por autores de todo el
mundo; con el objetivo de comparar la
valorización puzolánica de cenizas de arroz y
caña de azucar.
Discusión
Las puzolanas son materiales silicosos o
silicoaluminosos con un alto nivel de estructura
amorfa que al ser molidos finamente reaccionan
a temperatura ambiente con el hidróxido de
calcio, reacción que sucede cuando se hidrata el
cemento para formar compuestos cementantes
como los silicatos cálcicos hidratados. (Cordeiro,
Toleiro, Tavares, 2008). Las puzolanas se pueden
clasificar según su origen como naturales o
artificiales, las primeras tienen constantemente
una estructura amorfa y gran finura, gracias a
esto se obtienen su reactividad presentada en
depósitos volcánicos como en rocas
sedimentarias bioquímicas. Las puzolanas
artificiales se obtienen de desechos de procesos
industriales como la combustión de carbón y la
producción del acero. La biomasa que se obtiene
en procesos industriales como la molienda del
arroz y la caña de azucar se consideran como
puzolanas mixtas, aunque su origen es natural,
debe pasar por un proceso de tratamiento para
utilizarla como adición al cemento. (Hewlett,
1997).
En la fabricación del cemento se incrementan
algunas adiciones de procesos agroindustriales
de sus mismos desechos, es el caso del bagazo de
la caña de azucar y la cascarilla de arroz, que al
controlar su combustión se transforman en
materiales con sílice amorfa de muy alta
reactividad si se separan los materiales
carbonosos. (Nair, Fraaij, Klaassen, 2008). De
los dos productos mencionados la ceniza de
cascarilla de arroz es la que tiene mayor cantidad
de sílice amorfa. (Cordeiro, Toleiro, Tavares,
2012).
(Camargo, Higuera, 2017) presentan en una de
sus investigaciones una metodología
experimental, realizando diferentes ensayos de
laboratorio para conocer el comportamiento y las
propiedades mecánicas del concreto hidráulico,
modificado con el 5%, 15% y 30% de sustitución
de cemento por ceniza, teniendo en cuenta la
norma INVIAS 2013. Adicionalmente, se
emplean técnicas de análisis como la Difracción
de Rayos X (DRX) y el Microscopio Electrónico
de Barrido (MEB), para conocer la composición
mineralógica y morfología de la ceniza, el
cemento utilizado y los especímenes fabricados
para los diferentes tipos de ensayos a
compresión, flexión y tracción indirecta.
La cascarilla del arroz se sometió a un proceso de
calcinación a temperaturas de +/- 800°C por
medio de un horno durante un periodo de una
hora (Vásquez, 2000). La ceniza de arroz
obtenida mostró una composición con alto
contenido de óxido silicio (91.4%) de acuerdo
con el análisis de DRX.
(Guzmán, Gutiérrez y Amigó, 2011) Presentan
en una de sus investigaciones una evaluación de
la hoja de caña de azúcar calcinada bajo
condiciones controladas para obtener ceniza
reactiva (con propiedades puzolánicas). La
ceniza se caracterizó mediante técnicas analíticas
e instrumentales como Difracción de Rayos X
(DRX), Fluorescencia de Rayos X (FRX),
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), la
evaluación de la puzolanicidad de la ceniza de
hoja de caña (CHC) obtenida mediante una
combustión de la hoja a temperaturas inferiores a
427 ºC y una calcinación controlada hasta una
temperatura máxima de 700 ºC con un tiempo de
permanencia de dos horas a la misma
temperatura. Como resultado obtuvieron que la
ceniza de hoja de caña de azúcar sí contiene una
significante presencia de material amorfo y un
alto porcentaje de sílice (81,0%).
(Águila, Sosa) Presentan en una de sus
investigaciones la caracterización para un suelo
arenoso, La composición mineralógica se
determinó mediante difractometría de rayos-x.
se realizaron ensayos de resistencia a la
compresión inconfinada, de resistencia a la
tracción por compresión diametral y de
durabilidad. Además del suelo natural, se
consideraron tres mezclas: suelo+15% de
CCA+5% de cal, suelo+20% de CCA+5% de cal
y suelo+20% de CCA+10% de cal.
Obteniendo como resultados que los
difractogramas de rayos x, al cabo de 28 días de
cura, se forman productos cementantes cuando
reaccionan los iones de calcio de la cal con la
sílice amorfa de la CCA. Estos productos son los
responsables de la estabilización del suelo
arenoso.
La RCI de las mezclas aumenta al aumentar el
contenido de CCA y de cal y el tiempo de cura,
siendo el valor máximo de 276 kPa,
correspondiente a la mezcla
suelo+20%CCA+10%Cal con 56 días de cura, 20
veces mayor que para el suelo natural. La razón
de aumento es mayor para los tiempos de cura
más bajos, siendo sus valores mayores cuanto
más CCA y cal son adicionados. Un mayor
contenido de CCA proporcionaría suficiente
sílice amorfa para las reacciones con la cal,
mientras que el aumento del contenido de cal,
además acelera estas reacciones proporcionando
mayor RCI en las edades prematuras.
(Bengochea, López, Castillo y Gaona) Presentan
los primeros resultados de experiencias por
combustión controlada de cáscaras de arroz
tendientes a determinar el comportamiento
térmico de este material, y los productos
obtenidos a distintas temperaturas, con el fin de
su aplicación industrial. En una primera etapa
caracterizaron el material original mediante
difractometría de rayos X y se estudió su
comportamiento térmico mediante análisis
térmico diferencial (DTA) y análisis
termogravimétricos (TG,DTG). Por
difractometría de Rayos X, se determinó la
presencia de celulosa y sílice amorfa.
Posteriormente se lo sometió aun ataque ácido
con ácido nítrico que posee la capacidad de
romper la cadena de celulosa. El material
resultante fue caracterizado nuevamente por
difractometría de rayos X determinándose solo la
presencia de sílice amorfa. Los análisis térmicos
por su parte reflejan que se producen cambios de
fase muy pronunciados a distintas temperaturas.
En la curva DTA se observan una serie de efectos
endotérmicos y exotérmicos a 310ºC, 390ºC,
440ºC, 490ºC y 520ºC de temperatura, atribuidos
a las reacciones sufridas por la celulosa durante
la pirólisis y que confirman que la brusca pérdida
de peso es debida a los procesos de
deshidratación, depolimerización,
descomposición y condensación sufrida por la
celulosa.
Como resultado confirman que la cáscara de
arroz posee 20% de sílice amorfa. La calcinación
de la cáscara de arroz hasta 800º C inclusive
produce un residuo de sílice amorfa. Desde 900º
C el residuo silíceo es cristalino, y la polimorfía
es tridimita 20H. Se puede considerar que entre
400ºC y 500ºC es la menor temperatura a la que
se puede obtener sílice amorfa y que no queden
vestigios de carbono residual.
Conclusiones
Se verificó que las cenizas de cascarilla de arroz
y de hoja de maíz se pueden utilizar como
sustitutos parciales del cemento Pórtland en la
elaboración de concretos ordinarios.
Las adiciones de ceniza de cascarilla de arroz
provocan incrementos en la resistencia a la
compresión, siendo el porcentaje ideal de
sustitución de 20 %
Además se pudo apreciar una mejoría en la
estabilidad química y la durabilidad del cemento
cuando se le añade ceniza, lo cual aumenta la
factibilidad del empleo de ésta en elementos que
estarán sometidos a ambientes agresivos.
Como aspecto negativo se apreció que la adición
de ceniza al cemento provoca una demanda
mayor de agua para el amasado de la mezcla, lo
cual tiende a disminuir su resistencia mecánica.
Idalberto Águila, Milena Sosa, (dic. 2008)
La resistencia de diseño a flexión para la mezcla
con cemento Concretera (4.21MPa) se cumplió
para las muestras patrón (4.27MPa) y las
muestras con sustitución del 5% (4.69MPa), por
lo tanto hay factibilidad técnica de utilizar la
ceniza de la cascarilla del arroz como reemplazo
de cemento en la producción de concreto
hidráulico, aunque las muestras con sustitución
de 15% y 30% no hayan cumplido. (Camargo,
Higuera, 2017).
Las muestras con sustitución del 5% presentaron
un comportamiento mecánico superior a las
muestras patrón en los ensayos de resistencia a la
compresión, tracción indirecta y flexión, por lo
tanto se evidencia el aporte en la resistencia de la
ceniza de cascarilla del arroz, sin embargo para
los porcentajes de sustitución del 15% y 30% se
genera una pérdida significativa de resistencia y
no pueden ser usados para la fabricación de
concreto hidráulico para pavimento rígido.
(Camargo, Higuera, 2017).
El proceso de calcinación más adecuado para
obtener una ceniza con alto grado de amorficidad
es donde se realiza una combustión de la hoja a
temperaturas menores de 427 ºC y una
calcinación controlada a una temperatura
máxima de 700 ºC con un tiempo de permanencia
de dos horas. (Guzmán, Gutiérrez, Amigó 2011).
Los diferentes métodos que aplicaron indicaron
que la ceniza de la hoja de caña de azúcar
presenta actividad puzolánica a porcentajes de
adición inferiores al 40%.
El máximo incremento resistente por efecto de la
puzolanicidad se obtiene entre el 10 y el 20% de
adición de ceniza de hoja de caña.
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