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SEGÚN LA HISTORIA
Dice la tradición que hace aproximadamente 2500 años, un herrero griego de nombre
Glaukos, que vivía en la ciudad de Khios, invento la forma de soldar el hierro tal como se
muestra en la figura A.1
FIG A.1 La práctica de la soldadura por forjado continuo sin sufrir cambio alguno hasta
hace alrededor de unos 200 años, cuando la invención de los modernos procedimientos de
soldadura, dio paso a medios de eficiencia creciente para unir placas o perfiles metálicos.
La primera en desarrollarse como tal, fue la soldadura de arco electico en (Rusia 1885) a la
que siguió muy rápidamente la soldadura oxiacetilénica (Francia 1895) a tal punto de
conocer todos los métodos de soldadura que conocemos hoy en día en la actualidad y que
aun se siguen desarrollando.
Es importante tener en cuenta que antes de hacer una unión, es necesario que la
soldadura o material que se usara para soldar “moje” por así decirlo, los metales básicos o
muy bien los metales base que formaran la unión a desear tal cual como se muestra en la
figura 1.1.
Lo curioso de este proceso es que, al momento de hacer la soldadura, se forma una unión
intermolecular entre la soldadura y el metal donde las moléculas de la soldadura penetran
la estructura del metal base para formar una estructura sólida, totalmente metálica.
Es muy importante tener presente lo que se llama como “Tensión de la superficie” ya que
la misma es aquella capa delgada que se ve sobre la superficie de la soldadura derretida.
Casi siempre, los contaminantes de la soldadura pueden incrementar o disminuir la tensión
de la superficie el cual tiene como consecuencia el incremente de la temperatura, pero este
efecto es pequeño comparado al efecto de la oxidación causante.
Durante este proceso, se pueden usar diversos tipos de dispositivos para obtener el calor
necesario, con o sin ayuda de presión o bien la presión necesaria para fundir los bordes del
metal en una forma controlada y monitoreada por el operador.
Por lo general, los procedimientos de soldaduras tienen clasificaciones ya que los mismos
suelen ser diferentes y cada proceso no es igual al otro.
1) Soldadura por Gas: La soldadura por gas también conocida como soldadura a la llama,
se caracteriza por utilizar una llama de intenso calor a altas temperaturas producida por la
combinación de un gas combustible con aire u oxígeno. Estos gases combustibles por lo
general son el acetileno, el gas natural, el propano y el butano.
Una de sus principales ventajas es que este proceso de soldadura tiene como el sentido
peculiar de tener un bajo costo y una alta capacidad en cuanto a movilidad de equipo. La
única desventaja es el tiempo prolongado que causa este proceso para que los materiales
se enfríen.
Existen varios mecanismos para la transferencia de metal. Dos (de muchos) ejemplos
incluyen:
1. Tensión Superficial Transferica: Una gota de metal fundido toca el baño de metal
fundido y se dibuja en ella por la tensión superficial.
Ahora, en el proceso de soldadura por arco, es importante que el soldador cuente con un
electrodo adecuado, sujeta a un dable de tierra a la pieza de trabajo donde luego se ajustara
la corriente eléctrica para provocar lo que se le conoce como el “salto del arco”, es decir,
para crear una corriente intensa que salte entre el electrodo y el metal y en seguida a esto,
mover el electrodo a lo largo de las líneas de unión del metal que se está soldado, dando
suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal.
Para hacer este tipo de soldadura hay que cumplir ciertos requerimientos, uno de ellos
es que todos los electrodos así como las superficies del metal a soldar, deben estar
totalmente libres de todo tipo de contaminación, así como grasa, por, humedad y defectos
en la superficie una vez hecho esto, es necesario conocer la relación de intensidad y tensión
que se brindaran en el trabajo, generalmente se necesita una tensión comprendida entre
40 y 110V; casi siempre esta tensión va descendiendo hasta valores intermedios
comprendidos entre los 15 y 35V pero para esto es necesario tener una fuente de poder
que te brinde lo V deseados, esta fuente se le conoce como maquina de soldar y la misma
se caracteriza por tener tomas de voltajes de 220 a 380V con línea a tierra. Los cambios de
polaridades siempre se harán cuando la maquina se encuentre inactiva o apagada, en caso
contrario es recomendable abstener a realizar este proceso.
Existen varios procedimientos de soldadura de arco, por ejemplo, la “soldadura por arco
de carbón” es una de las primeras técnicas de este tipo de soldadura. En este proceso se
establece un arco entre un electrodo de carbón puro donde la pieza de trabajo estará
conectada a tierra y una vez en el proceso los electrodos de carbón, no se consumirán en el
trabajo, pero es necesario tener un metal de aporte para realizar la soldadura, en caso
contrario se recurrirá a un cambio por electrodos metálicos. En la actualidad, este proceso
de arco carbón, se aplica principalmente para cortar o ranurar metales.
Ahora una vez desarrollado este método de soldar, rápidamente le siguió el método
llamado “soldadura por arco metálico”, el cual consta con una varilla de metal consumible
como electrodo el cual su recubrimiento se le llama “fudente” donde una vez caliente, el
fudente se evapora, formando una barrera protectora en torno al arco y la soldadura así
como también ayuda a corregir problemas de estabilización del arco. Anteriormente eso no
pasaba ya que los electrodos metálicos eran totalmente desnudos y sin protección
Existen muchos tipos de soldadura de arco, así como lo son la soldadura de arco tungsteno
con gas, la soldadura de arco sumergido, la soldadura con hidrogeno atómico y la soldadura
de arco con plasma, pero los procesos desarrollados al principio de este punto son los mas
comunes en la industria.
GASES DE PROTECCION
Los gases de protección protegen la zona de soldadura de los gases atmosféricos, como el
oxígeno, el nitrógeno, el dióxido de carbono y el vapor de agua. Según el material que se
esté soldando, estos gases atmosféricos pueden reducir la calidad de la soldadura o
dificultar su proceso. Gas de protección TIG Como ya sugiere el nombre del proceso, por
regla general, la soldadura TIG utiliza gases inertes.
Los gases de protección están estandarizados en UNE-EN 439 y según la norma llevan las
denominaciones l1, l2 e l3. El gas de protección que más se utiliza en la soldadura TIG es el
argón (I1). El grado de pureza debe ser como mínimo de 99,95%. En metales con excelente
conductividad térmica, como el aluminio o el cobre, también se utiliza helio (I2). Si el helio
es el gas de protección, el arco voltaico estará más caliente. Pero sobre todo, el calor entre
el núcleo y el borde del arco voltaico se distribuye con mayor homogeneidad. El uso de helio
puro en soldaduras TIG es raro y se limita a casos especiales; en cambio, desde hace algunos
años, se utilizan cada vez más las mezclas de argón y helio (I3) con 25, 50 o 75% de helio.
De este modo, por ejemplo, con estructuras de aluminio más gruesas, se reduce la
temperatura de calentamiento previo necesaria para lograr una penetración suficiente. En
muchos casos, también se puede aumentar la velocidad de soldadura. En la soldadura TIG
de aceros inoxidables de cromo-níquel, también se utilizan mezclas de argón/hidrógeno
(R1), aunque para evitar los poros, el contenido de hidrógeno debe ser inferior al 5%. El
caudal de gas de protección dependerá del diámetro de la boquilla de gas y de la corriente
de aire circundante. Para el argón, como valor de referencia, se puede partir de un caudal
volumétrico de 5-10 l/min.
Grupo R
El grupo R contiene mezclas de argón e hidrógeno con efecto reductor. Además de argón y
helio, los gases del Grupo R1 se utilizan para soldaduras TIG y de plasma, mientras que los
gases del subgrupo 2, con mayor contenido de hidrógeno (H), se usan para corte de plasma
y protección de raíces (mezcla de hidrógeno y nitrógeno).
Grupo I
El Grupo I contiene los gases inertes. Entre ellos, argón (Ar), helio (He) y mezclas de argón
y helio. Se emplean para soldaduras TIG, MIG y de plasma y para protección de raíces.
Grupo M
El gran grupo M, que a su vez se subdivide en M1, M2 y M3, aúna gases de mezcla para la
soldadura MAG. Cada grupo se divide en 3 o 4 subgrupos. Los gases se clasifican de M1.1 a
M3.3 de acuerdo con su comportamiento de oxidación, es decir, M1.1 es el menos oxidante
y M3.3 el de mayor oxidación. El componente principal de estos gases es el argón, y en
componentes activos, se mezclan el oxígeno (O) o el dióxido de carbono (CO2) o el oxígeno
y el dióxido de carbono (gases de tres componentes).
Grupo C
En el rango de gases para soldadura MAG, el Grupo C incluye dióxido de carbono puro y una
mezcla de dióxido de carbono y oxígeno. Esto último no es relevante en Alemania. Los gases
del Grupo C son los de mayor oxidación, ya que el CO2 se descompone con la alta
temperatura del arco voltaico, produciendo monóxido de carbono y grandes cantidades de
oxígeno.
Grupo F
Por último, el grupo F incluye nitrógeno (N) y una mezcla de nitrógeno e hidrógeno. Ambos
gases se pueden usar para formar y cortar plasma.
Además del comportamiento de oxidación, con la composición del gas también cambian
las propiedades eléctricas y físicas en la zona del arco voltaico y, en consecuencia, las
propiedades de soldadura. Por ejemplo, si se añade helio al argón, mejorarán la
conductividad térmica y la retención térmica de la atmósfera del arco. En ambos casos, el
resultado es un arco voltaico de mayor contenido energético y, por ende, un mejor
comportamiento de penetración. La mezcla de los componentes activos en los gases de
mezcla conduce, entre otros, a una formación de gotas más fina cuando se funde el hilo de
soldadura. También mejora la transferencia de calor en el arco voltaico.
EQUIPOS DE PROTECCION
Los quipos de protección para soldadura mejor conocidos como “Elementos de Protección
Personal” (EPP), son equipos o dispositivos para ser utilizados por el soldador durante su
jornada de trabajo. Lo protegen de enfermedades profesionales ante la presencia de riesgos
específicos que no pueden ser aislados o eliminados, aumentando su seguridad y salud en
el trabajo.
+ Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas al manipular las piezas metálicas calientes.
C) Protección de pies y piernas: Bota en cuero tipo soldador: Con puntera de acero para
proteger los pies de la posible caída de piezas o elementos pesados que puedan causar
daño. Traen caña alta sin cordones para evitar el atrape de proyecciones de la soldadura.
APLICACIONES
Las fuentes de poder, son la fuente de corriente eléctrica que mantiene el arco durante la
soldadura. Existen en variados tipos y tamaños. Las dos fuentes de poder básica son las
fuentes de poder de amperaje constante y las fuentes de poder de voltaje constante. Hay
máquinas soldadoras que son una combinación de estos dos tipos básicos, pero no son
comunes. Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al arco con
electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbón (torch y soldadura), y para la
soldadura de puntos. Se puede usar con procesos en los cuáles el alambre es alimentado en
forma automática, tales como: Arco Sumergido o Soldadura automática protegida con gas,
pero solamente si se usa un alimentador de alambre que controle el voltaje en forma
automática. Las fuentes de poder de amperaje constante, producen un efecto de
"Drooping" en la curva de Volt/Amper, que no es exactamente constante, pero que se
mantiene indiferente bajo diferentes largos de arco. A medida que la carga aumenta, la
salida disminuye hasta que el arco se estabiliza. Si el terminal de trabajo y el de electrodo
se juntan, en tal caso el amperaje es máximo y el voltaje cae a 0. El soldador puede controlar
el voltaje al variar el largo del arco. Si aumenta el largo del arco aumentará el voltaje y
disminuirá ligeramente el amperaje, lo mismo sucederá cuando se disminuya el voltaje, que
aumentará el amperaje, este fenómeno permite al soldador controlar la cantidad de calor
con que está soldando. Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante,
mantienen casi un voltaje constante, cualquiera que sea el amperaje. Este sistema se usa
en soldaduras automáticas o semi-automáticas con un alimentador continuo de alambre, y
son solo de corriente continua. Las fuentes de poder de voltaje constante tienen una curva
volt/amper plana. La velocidad con que se derrite el alambre es directamente proporcional
con la cantidad de amperes que la máquina producirá. Un alimentador de alambres controla
la velocidad del alambre y un control del voltaje selecciona el voltaje que el soldador estime
adecuado
REFERENCIAS
https://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/cuales-son-los-diferentes-tipos-
de-soldadura
https://www.lincolnelectric.com/es-mx/support/process-and-theory/Pages/arc-welding-
detail.aspx
http://www.carburos.com/Industries/Construction/construction-Metal-
Fabrication/product-list/tig-welding-construction-
etalfabrication.aspx?itemId=2FC7BE63910343A88F7D52B49D70D163
https://www.ewm-
group.com/es/fachwissen/schutzgase.html?fbclid=IwAR3zu7a7OZzcvDh-
W3Vdc8p1vAyBfhIcOCzhpacHy1eo-y6Ck0tlMtOu5rE
https://sparkweld.wordpress.com/2016/11/28/elementos-de-proteccion-personal-epp-
para-el-
soldador/amp/?fbclid=IwAR26QkZGdMmknhAqr07mRoQDfF0v187aNxBeUIHiffCFurhTNw
E3MtlcYtc
http://www.mailxmail.com/curso-soldadura-arco-manual-electrico-fundamentos/fuentes-
poder-soldadura