Informe Proyecto Final

Ingeniería Mecánica
En Mantenimiento
Industrial
ESTUDIO Y PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE
OPERACIÓN EN LINEA PRODUCTIVA DE ASERRADERO
MADERAS PRODIMA SPA
NOMBRE: Luis Medel
Carlos Montecinos
Claudio Tapia
CARRERA: Ingeniería Mecánica en mantenimiento Industrial
ASIGNATURA: Preparación y Evaluación de Proyectos
PROFESOR: Mauricio Rojas
FECHA: 13-07-2019
Estudio y propuesta de mejoramiento de línea productiva aserradero
1.1 CONTENIDO
ESTUDIO Y PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE OPERACIÓN EN LINEA
PRODUCTIVA DE ASERRADERO ..............................................................................................1
1.1 CONTENIDO ............................................................................................................... 2
1.2 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 4
1.3 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO ................................................. 4
1.4 METODOLOGÍA ......................................................................................................... 5
1.5 ANTECEDENTES ....................................................................................................... 6
1.5.1 Antecedentes De La Organización. ....................................................................... 7
1.5.2 Visión Y Misión De La Organización................................................................... 7
1.6 MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 7
2 PROBLEMÁTICA ...............................................................................................................8
2.1 Formulación del problema ............................................................................................ 8
2.2 Propuesta de solución ................................................................................................. 11
2.3 Justificación ................................................................................................................ 11
3 OBJETIVOS .......................................................................................................................12
3.1 Objetivo general ......................................................................................................... 12
3.2 Objetivos específicos .................................................................................................. 12
4 DESARROLLO DEL PERFIL DEL PROYECTO ............................................................13
4.1 Estudio de mercado .................................................................................................... 13
4.1.1 Mercado Nacional ............................................................................................... 13
4.1.2 Mercado internacional ......................................................................................... 14
4.2 Estudio técnico ........................................................................................................... 15
4.2.1 Tamaño del Proyecto ........................................................................................... 16
4.3 Descripción del proceso de Aserradero. ..................................................................... 16
4.4 Estudio organizacional ............................................................................................... 20
4.4.1 Descripción De Áreas En General. ..................................................................... 20
4.4.2 Organigrama ........................................................................................................ 21
4.5 Estudio legal ............................................................................................................... 22
4.6 Estudio ambiental ....................................................................................................... 22
4.7 Estudio económico. .................................................................................................... 24
4.7.1 Inversión Inicial................................................................................................... 24
4.7.2 Costos Sin Proyecto y con Proyecto. .................................................................. 25
4.7.3 Costos sin proyecto ............................................................................................. 26
4.7.4 Costo con proyecto .............................................................................................. 26
Preparación y evaluación de proyectos Página 2

4.8 Ingresos sin Proyecto y con Proyecto. ........................................................................ 26

4.8.1 Tabla de Ingresos Sin Proyecto ........................................................................... 27
4.8.2 Tabla de Ingresos Con Proyecto ......................................................................... 27
4.9 Antecedentes económicos de los diferentes estudios ................................................. 28
4.9.1 Procesos relevantes del Proyecto ........................................................................ 28
4.9.2 Balance de la Empresa ........................................................................................ 29
4.9.3 Indicadores de Producción. ................................................................................. 30
4.10 Construcción de flujo de caja del proyecto ............................................................. 30
4.10.1 Flujo de Caja Sin Proyecto .............................................................................. 30
4.10.2 Flujo de Caja Con Proyecto (Crecimiento de un 3%) ..................................... 31
4.10.3 Flujo de Caja Diferencial. ................................................................................ 32
4.11 Evaluación económica del proyecto ....................................................................... 33
5 DIAGRAMA Y ESQUEMA DEL PROYECTO A REALIAZAR ....................................34
6 ACTIVIDADES A REALIZAR (Carta Gantt) ...................................................................35
7 RESULTADOS ESPERADOS ...........................................................................................37
8 CONCLUSIONES Y FACTORES DE RIESGOS .............................................................37
9 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................38
10 APÉNDICES.......................................................................................................................39

1.2 INTRODUCCIÓN
Con el notable aumento del número de aserraderos que hay en la región, se hace indispensable
para los dueños de estos poder mantener a sus clientes y aumentar sus volúmenes de producción
para estar por sobre el nivel de la competencia y así estar a la vanguardia del rubro.
Maderas Prodima SPA, empresa aserradora de la región del Maule, ubicada en la ciudad de
Talca, se ve en la necesidad de realizar una optimización de su producción, para poder optar a
mejores niveles productivos de dimensionado de madera, con lo cual abastece a sus clientes,
quienes actualmente han incrementado sus pedidos y sus exigencias en cuanto a los niveles de
calidad de los productos que adquieren en esta empresa.
Como todo sistema ya puesto en marcha se debe tener una evaluación, que permita calificar la
instalación y funcionamiento de éste. Sin embargo, Maderas Prodima SPA desde que se ha
instalado dicho sistema de dimensionado, no lo ha evaluado.
1.3 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO
Alcances
El estudio será realizado en Maderas Prodima SPA, la cual realiza dimensionados de madera
tales como tablas de cielo, piso, tinglado, entre otros. El proyecto abarcará, la evaluación del
mejoramiento, enfocado en el aumento de productividad de la línea aserradora y el aumento de
seguridad para operarios, disminuyendo la tasa de errores de corte y accidentabilidad.
Además, se realizará mejoras en las instalaciones donde se encuentran ubicados los equipos,
tales como tableros eléctricos, cableado, seguridad e higiene.

Limitaciones
El aserradero no cuenta con un historial de equipos, ni con datos numéricos de productividad
de los años de funcionamiento.
No se cuenta con suficientes recursos técnicos ni económicos como para la renovación de toda
la línea productiva.
Los costos se incrementan al momento de pensar en máquinas nuevas, debido a que es necesario
la construcción de nueva infraestructura del establecimiento para protección climática y buen
funcionamiento de la maquinaria.
1.4 METODOLOGÍA
Una vez estudiados y obtenidos los conocimientos previos para una mayor comprensión,
se puede comenzar con el diagnostico a la empresa, enfocándose en el problema que esta presenta.
Es posible que el rendimiento no sea el óptimo, y debido al tiempo de ejecución del proyecto,
en los siguientes capítulos se evaluaran los siguientes aspectos.
 Ausencia de Parámetros de funcionamiento
Es importante entregar la eficiencia y el real rendimiento del sistema, ya que con esto se pueden
tomar decisiones a largo plazo.
 Diseño
Establecer el diseño con un mayor rendimiento con sus características, para que pueda ser utilizado
como esquema y punto de inicio para posibles instalaciones en las otras plantas. Con esto, se
analizará las mejoras pertinentes que tiene el sistema actual.

1.5 ANTECEDENTES
Maderas Prodima SPA. Es una empresa ligada directamente a la industria del aserrío en Chile,
que desarrolla labores de dimensionado de maderas en diversas medidas. Con domicilio en parcela
12, lote 1, sector la obra, camino a san clemente.
Esta empresa tiene una trayectoria de 5 años en el rubro, abasteciendo a sus clientes de
productos madereros.

1.5.1 Antecedentes De La Organización.
Nombre de la Empresa: Madera Prodima SpA.
Rut: 76.861.315-k.
Razón social: Madera Prodima SpA.
Giro: Procesadora de Madera y Productos Derivados.
Representante legal: Víctor Sánchez.
Dirección: Parcela 12, Lote 3, sector La Obra. Talca.
Comuna: Talca
Región: Del Maule
1.5.2 Visión Y Misión De La Organización.
Visión: Perdurar en El tiempo manteniendo estándares de seguridad, calidad y productividad.
Misión: Establecerse como empresa líder en venta de maderas y productos derivados.
1.6 MARCO TEÓRICO
Industria del Aserrío en Chile
La industria del aserrío y su principal producto, la madera aserrada, reúnen una serie de
características que le otorgan al rubro un gran atractivo para la actividad económica de cualquier
país. En el caso del sector forestal chileno esta industria es lejos la más numerosa en unidades
productivas, concentrando en el año 2015 un total de 1.090 aserraderos que se encontraban
trabajando, lo que representa el 85,8% del total de aserraderos identificados por el VII Catastro a
la Industria Forestal Primaria, realizado por INFOR en el año 2016.

Tales unidades productivas se encuentran distribuidas en todas las regiones del centro y sur del
país, desde la Región de Valparaíso hasta la Región de Magallanes; solo la macro región norte no
cuenta con aserraderos y eso se debe fundamentalmente a la nula disponibilidad de recursos
forestales maderables en la zona y las limitantes de costo que representa el transporte de madera
en trozos desde las regiones productoras. Así, las grandes unidades productivas de madera aserrada
se concentran en las regiones de la zona centro sur –Maule, Biobío y Araucanía– asociadas
principalmente a los recursos forestales de plantaciones de pino radiata.
2 PROBLEMÁTICA
2.1 Formulación del problema
El aserradero PRODIMA SPA, con domicilio en parcela 12 lote 1, sector la obra, camino a San
Clemente, tiene una trayectoria de alrededor de 5 años en el rubro, produciendo sus cortes
madereros en variadas dimensiones para los diversos clientes a los cuales abastece con sus
productos.
PRODIMA SPA consta con un equipo de trabajo que está compuesto de 12 trabajadores, los
cuales rotan entre las diversas máquinas que se encuentran en funcionamiento durante el proceso
productivo.
Durante los últimos años de funcionamiento de esta organización, sus pedidos de producto han
ido en aumento, viéndose así en la necesidad de aumentar sus capacidades y velocidades
productivas, para poder abastecer a sus clientes con las cantidades requeridas por estos.
Actualmente los equipos se encuentran funcionando al máximo de sus capacidades, pero esta
no es suficiente, por lo cual se solicita por parte de su dueño la optimización de su línea productiva,

la cual consta de diversos equipos que realizan tareas de forma independiente para poder llevar la
materia prima a su producto final.
Bajo esta necesidad es que nació la idea de este proyecto, el cual consiste en analizar la
posibilidad de cambiar todos los equipos de la línea productiva enfocada en el dimensionado de
madera, por maquinas totalmente nuevas, las cuales tendrán la capacidad de aumentar nuestro
ingreso, debido que se tendrá una mayor capacidad de producción (alrededor de 3000 pulg. por día
de producto final), contrarrestando los números que hoy en día se alcanzan por los activos actuales,
los que bordean las 1200 pulg. por día. Por otro lado, y no menos importante, tenemos una
disminución en los costos de operación de la línea de producción, ya que se necesitará menos mano
de obra para la operación de la línea productiva, por ende, los costos por remuneración de la
empresa se verán reducidos, así también, los costos variables asociados a la producción.
También se mejorará una arista trascendental en las empresas, como lo es la calidad del
producto final entregado a los clientes, ya que actualmente existe un porcentaje de merma de los
diferentes productos muy alto, esto puede ser porque no se logra un dimensionado preciso del
producto, o derechamente la tecnología utilizada hoy en día no es la adecuada para la realización
de un trabajo de calidad. Esto se traduce nuevamente en ingresos, porque la línea productiva
tendría menos perdida de materia prima mal procesada que no cumple con los estándares de
dimensionado correcto, además se debe considerar la oportunidad como empresa de darse a
conocer en el rubro del aserrío por alcanzar un estándar de calidad muy alto de sus maderas
dimensionadas. Lo que se puede traducir a través del tiempo en un alza en la demanda de sus
productos.

Adicionalmente tenemos el problema de seguridad, debido a que los equipos actualmente en
funcionamiento no realizan sus tareas óptimamente, poniendo en riesgo la integridad física de los
operarios que en ellas desenvuelven sus labores.

2.2 Propuesta de solución
El propietario de las instalaciones, solicita lo siguiente:
“Evaluar las posibles soluciones que lleven a su línea productiva a un aumento, con una
velocidad superior a la actual y con los estándares de seguridad correspondientes para proteger la
integridad de sus operarios”.
Como primera y única solución para este proyecto se le dará enfoque a la opción de adquisición
de las maquinarias de la línea completa de producción, el cual estará dotada de los niveles de
seguridad requeridos, junto con la velocidad de producción más elevada para obtener cortes
precisos y mayor producción, para así disminuir las pérdidas producidas por los cortes y por los
no cumplimientos productivos ante la demanda que se está generando.
2.3 Justificación
Uno de los factores de mayor impacto está enfocado a la seguridad de las instalaciones, ya que
en un periodo de 6 meses se han producido 3 accidentes en uno de los equipos de corte,
produciendo daños a la integridad física de operarios que prestan sus servicios en este proceso
productivo.
La empresa tiene la necesidad de estandarizarse para estar a la altura de sus competidores y
poder prestar un servicio de buen nivel a sus consumidores, entregándoles un producto más preciso
a las necesidades de quien lo requiera, reduciendo así las devoluciones de producto mal
dimensionado o con errores de corte producto del estado y la precisión de las maquinas que tiene
en operación.

3 OBJETIVOS
3.1 Objetivo general
Aumentar el nivel productivo de la línea de dimensionado, determinando la mejor opción para
llevar a cabo, y mejorando así también los estándares de seguridad para disminuir los niveles de
accidentabilidad que presenta actualmente la empresa.
3.2 Objetivos específicos
 Optimizar el aprovechamiento de la madera.
 Aumentar la capacidad de producción del proceso de aserrado.
 Estudio de mercado.
 Estudio técnico.
 Estudio Organizacional.
 Estudio legal.
 Estudio ambiental.
 Estudio económico.
 Flujo de Caja.
 Cálculos de VAN/TIR.
 Realizar una comparativa de 2 soluciones.
 Realizar una proyección de los resultados para realizar una comparativa con la situación
actual.

4 DESARROLLO DEL PERFIL DEL PROYECTO
4.1 Estudio de mercado
4.1.1 Mercado Nacional
CONSUMO DE MADERA EN TROZAS POR INDUSTRIA FORESTAL, TOTAL PAÍS
(miles de m3 ssc)
PULPA TROZAS TROZAS

PULPA MADERA TABLEROS OTROS
AÑO TOTAL QUÍMICA ASERRABLES PULPABLES ASTILLAS
MECÁNICA ASERRADA Y CHAPAS (2)
(1) EXPORTACIÓN EXPORTACIÓN
2010 34.559,6 1.274,6 11.484,8 12.245,6 3.535,2 2,8 24,4 5.656,0 336,2
2011 39.151,3 829,3 14.745,4 13.175,0 3.867,4 42,9 0,2 6.091,8 399,2
2012 39.075,2 1.214,4 14.339,6 13.825,8 3.514,5 5,7 - 5.731,9 443,4
2013 41.040,3 911,9 15.627,2 15.025,2 3.846,8 7,8 - 5.183,4 438,1
2014 42.590,4 568,7 16.171,8 15.611,2 4.388,9 27,6 - 5.422,3 399,8
2015 43.634,2 808,8 15.944,8 16.421,3 4.771,4 24,4 - 5.372,8 290,8
2016 44.556,0 748,1 15.164,8 16.642,0 4.813,6 39,8 - 6.825,9 321,8
2017 45.769,7 737,9 16.495,4 16.075,6 4.429,5 140,8 - 7.543,6 346,9
Fuente: INFOR.
(1) No incluye el consumo de astillas provenientes de aserradero.
(2) Incluye trozos para postes y polines; cajas y cajones; pallets; bins y madera hilada. El consumo de trozos para
postes y polines comienza a registrarse a partir de 1999. A partir del año 2015 los trozos para "Otros productos"
(trozos debobinables para cajas y cajones, bins y madera hilada) se incluyen en tableros y chapas.

4.1.2 Mercado internacional
MONTO DE LAS EXPORTACIONES FORESTALES POR AÑO, SEGÚN PRODUCTO
(US$ millones FOB)
PRODUCTO 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
MADERA EN TROZAS 1,1 3,0 2,1 3,3 13,0 26,3 9,8
Trozas aserrables 1,1 3,0 2,1 3,3 13,0 26,3 9,8
Pino radiata 0,8 2,6 0,3 1,9 9,5 23,3 9,5
Otras especies 0,3 0,5 1,8 1,4 3,5 3,0 0,4
MADERA ASERRADA (1) 575,9 709,3 556,7 548,4 552,4 636,9 206,2
Pino radiata 572,0 704,3 552,4 546,1 549,2 634,0 205,4
Otras especies 3,9 5,0 4,3 2,3 3,1 2,9 0,7
TABLEROS Y CHAPAS 493,6 577,2 561,1 543,3 489,3 640,2 182,7
Contrachapados 253,4 327,7 349,5 348,3 310,7 440,4 125,9
Chapas y Tulipas 10,0 13,4 20,2 17,8 17,5 18,8 6,6
Obs.: Año 2019 incluye datos hasta Abril correspondiente a la última actualización vigente.
Fuente: INFOR.

4.2 Estudio técnico
Instalaciones correspondientes a ½ hectárea de terreno, compuestas por un galpón de 42 mts x
12 mts, en el cual se encuentran operando las máquinas que componen la línea productiva en
estudio. Cuenta con una zona con baños y camarines, una oficina, una bodega y zonas de acopio,
ya sea para materia prima (troncos) como para desechos y productos dimensionados.
Bosquejo e instalaciones
Ubicación específica de Instalaciones

4.2.1 Tamaño del Proyecto
El proyecto contempla el reemplazo de la línea completa de equipos, ya que con los equipos
actuales se limita la capacidad productiva que tiene el área. Si este proyecto es viable tendría una
inversión de $ 92.120.000 (Neto, según cotización). En base a lo anterior se evaluará con la
situación de la empresa que tiene hoy en día y que se detallaran dentro del estudio económico los
cuales serán a 10 años de evaluación, siendo importante destacar que la empresa considera como
aceptable todo proyecto que recupere el capital invertido en menor periodo posible tras la puesta
en marcha.
4.3 Descripción del proceso de Aserradero.
Descortezador: El proceso de aserradero comienza en el descortezador el cual cumple la
función de quitar la corteza a los trozos quitándole hasta un 90% de esta aproximadamente. Esta
máquina es operada desde un centro de comando por un operador. Esta máquina descorteza los
rollizos con cuchillos que giran como hélice alrededor del rollizo y que funcionan por presión
neumática la cual es cambiada de acuerdo al diámetro del rollizo a procesar entre mayor sea el
diámetro del rollizo menor será la presión a utilizar y a menor diámetro mayor presión. La acción
de descortezado no dura más de 10 segundos entre un rollizo y otro para lo cual 3 rodillos piñas
en la entrada empujan el rollizo hacia el interior de la máquina y 3 más reciben el rollizo en la
salida de la maquina mientras que en su interior posee 6 rodillos piñas que permiten su paso por la
maquina ya que estos ayudan al avance de los rollizos. Por otra parte, los rollizos entran por una
mesa de alimentación que da a la cancha de acopio, en la cual los rollizos son depositados por un
cargador frontal, luego estos avanzan hasta el unitizador, el cual cumple la función de subir uno a
uno los rollizos hasta una cinta transportadora que los lleva a la entrada de la maquina en donde
son recibidos por los 3 rodillos que presionan el rollizo y hacen que avance hacia el interior de la

máquina. En la salida los rollizos son recibidos por 3 rodillos que los extraen de la máquina para
ser depositados en una cinta transportadora que posteriormente los lleva a otro buzón con
unitizador y que corresponde a la maquina sierra doble.
Sierra Huincha Principal: Esta máquina tiene como función obtener una semibasa con dos
caras planas y dos cantos muertos. Esta máquina es operada desde un centro de comandos por un
operador. En esta máquina los rollizos son llevados por el unitizador uno a uno hacia un
posicionador de rollizos o centrador en donde se decide la mejor posición para realizar el corte y
aprovechar de manera efectiva el rollizo de madera, posterior al posicionado el rollizo es llevado
por una cadena de avance y 1 rodillo cargador que presiona el rollizo evitando desplazamiento
lateral de este, hasta el contacto con dos sierras huinchas verticales que realizan un corte
simultaneo para la obtención de una semibasa y dos lampazos laterales, (ver figura n°5). Tras pasar
por las sierras huinchas la semibasa obtenida sigue avanzando por la cadena y presionada por 3
rodillos cargadores ubicados en la salida de la máquina, estos llevan la semibasa hasta los rodillos
helicoidales de transferencia hacia la mesa de alimentación de la sierra circular múltiple, mientras
que los lampazos son depositados en una mesa con cadenas de arrastre que llevan estos a una cinta
transportadora que posteriormente los deposita en la mesa de alimentación de la desdobladora.
Sierra Múltiple: Esta máquina es operada desde un centro de comandos por un operador
designado. Esta máquina cumple la función de obtener el máximo aprovechamiento de la semibasa
obtenida en el subproceso anterior, mientras que las piezas de madera a obtener dependerán del
programa de producción entregado diariamente. El proceso de esta máquina empieza por su mesa
de alimentación donde son depositadas las semibasas, cuando estas llegan a la mesa son separadas
por ganchos de retención y descarga, para que vayan pasando una a una a las espadas
posicionadoras donde se centra la semibasa dejando el láser indicador en el centro de la semibasa

para así dejar la medula en la pieza central, luego se bajan las espadas posicionadoras para permitir
su avance por medio de rodillos, esta máquina posee también un sistema anti retroceso que impiden
que la semibasa se vuelva hacia atrás. En su interior tiene 3 rodillos cargadores que permiten su
avance y que llevan la semibasa hacia el contacto con las sierras y a la vez impiden que se mueva
con el contacto de estas. Las sierras que se utilizan están montadas en un eje donde son colocadas
con los dientes en dirección anti horaria estas son sujetadas por guías y separadores que varían
cada vez que se cambia el programa para ajustar su ancho a las dimensiones mencionadas y
descritas en los programas de producción. En la salida, las piezas son llevadas por una cinta
transportadora hacia la mesa de trasferencia a Despuntadores.
Huincha re aserradora: cumple la función de obtener el máximo aprovechamiento de los
lampazos. Su proceso empieza en la mesa de alimentación en donde son depositados los lampazos
luego estos avanzan por la mesa y suben por el unitizador luego el operador los posiciona dejando
la cara plana del lampazo hacia la mesa de apoyo, los lampazos son llevados por una cadena de
avance hacia el contacto con las sierras huinchas y ayudados por un rodillo cargador que presiona
el lampazo impidiendo que este se mueva, en la salida posee 3 rodillos cargadores que alinean las
piezas de madera en dirección a la mesa de apoyo evitando que estas se salgan de la cadena de
avance, las piezas obtenidas de este subproceso son depositadas en una mesa de transferencia a
canteadoras.
Canteadora: Esta máquina cumple la función de redimensionar la madera en su ancho, su
proceso empieza por la mesa de alimentación donde son dejadas las piezas de madera obtenidas
por la desdobladora, estas piezas llegan al unitizador y el operador va posicionando manualmente
las piezas en la cadena de avance colocando la parte de la pieza con canto muerto hacia arriba,
luego otra cadena lleva estas hacia el escáner optimizador que define de manera automática el

ancho más apropiado para las piezas de madera, en la salida posee 4 rodillos cargadores que
sostienen las piezas cuando son trasportadas por la cadena de salida de la Canteadora, después de
extraídas las piezas de madera son llevadas hasta una cinta trasportadora que las deposita en la
mesa de alimentación de despuntadores, cabe decir que los restos de canto muerto van cayendo
hacia una cinta que lleva todos los desechos de madera hasta el astillador. Además, el operador de
esta máquina tiene el control de la mesa en donde son depositados los lampazos obtenidos
anteriormente por la sierra huincha principal y que son arrastrados mediante cadenas hasta una
cinta transportadora que los lleva hacia la mesa de alimentación de la desdobladora.
Despuntadores: Los despuntadores son los encargados de dejar las piezas del largo óptimo y
eliminando la parte no utilizable de la pieza, esto ya que puede poseer canto muerto, medula,
grietas, mancha azul u cualquier otro defecto que posean las piezas de madera. Generalmente las
medidas de largos van desde 1000mm hasta 4225mm, aquí llegan las piezas obtenidas por la sierra
circular múltiple, canteadora, también aquí se retornan las piezas con exceso de canto muerto en
el largo y que pueden ser redimensionadas hasta una pieza de menor ancho o también lampazos
pequeños dejados por la sierra circular múltiple, aquí las piezas van llegando por la mesa de
alimentación hasta el unitizador que lleva una a una las piezas hasta la mesa de avance de
despuntadores, después de despuntadas las piezas van saliendo por una mesa inclinada que lleva
todas las piezas de madera hasta la mesa de clasificación.
Mesa De Clasificación: En este punto del proceso es donde las piezas de diferentes escuadrías
se van clasificando según su espesor, ancho, y largo esto se hace manualmente, en donde las piezas
clasificadas se van dejando en carros hasta formar paquetes, que después son retirados por un
cargador frontal que ordena los paquetes en distintos lugares del patio verde.

4.4 Estudio organizacional
4.4.1 Descripción De Áreas En General.
Área Recepción: Está compuesto por;
 La recepción de trozos.
 Acopio de trozos en cancha.
 Clasificación de trozos según diámetro.
Área Aserradero: Está compuesto por;
 Aserradero.
 Patio verde que es donde se almacena la madera verde que sale del aserradero.
 Estaker donde se empalilla la madera verde para el proceso de secado.
Área de Re manufactura: Está compuesto por;
 Re manufactura.
 Empaquetado de blanks.
 Carga de camiones.

4.4.2 Organigrama
Jefatura
Secretaria
Supervisor
Operador 1 Operador 2 Operador 2
Colero Colero Colero
Ayudante Ayudante Ayudante

4.5 Estudio legal
4.6 Estudio ambiental
Ruido
Los Dispositivos mecánico de transporte, corte fresado, cepillado y aspiración de polvo
empleados en la industria de la madera producen ruidos. Este hecho se acentúa cuando, a causa de
condiciones climáticas, se construyen aserraderos abiertos.
Dado que los emplazamientos suelen estar ubicados en función del lugar de procedencia de la
materia prima, es decir alejados de los núcleos poblados, los trabajadores de las empresas son,
primeramente, los afectados por el ruido, por lo que debería ser obligatorio el uso de los protectores
para el oído. En instalaciones y equipos nuevos deberían atenderse a que las herramientas sean lo
más herméticas posible y reducir de este modo la emisión de ruidos.
Otras repercusiones negativas sobre el operario de la maquina proviene de las vibraciones. En
la construcción de los fundamentos de las instalaciones debería prestarse atención a la reducción
de las mismas.
Emisiones de polvo
En el mecanizado de la madera se producen, además de los ruidos, emisiones de polvo. En el
aserradero la madera se separa con generación de virutas. Al tratarse casi siempre de madera fresca
y de fibras saturadas, las emisiones de polvo en estos casos tienen una importancia relativamente
pequeña, haciendo innecesaria la incorporación de filtros de tela o de desempolvadores húmedos.
En el caso de que las virutas de aserrado se almacenen al aire libre, deberán aplicarse las medidas
de precaución frente a las fracciones pequeñas de material que quedan a disposición del viento.

La formación de polvo tiene gran relevancia en el mercado de la madera. En estos lugares, la
calidad y la cantidad de polvo son diferentes a las que se producen en los aserraderos. Ante todo,
es importante la finura del polvo, expresada mediante el tamaño granulado y su distribución.
Los polvos finos son, obviamente, más difíciles de eliminar que los gruesos y representan una
carga mayor para la salud de las personas, en especial en los casos de las partículas que pueden
penetrar en los pulmones. La producción de polvo fino es superior en los procesos de lijado que
en los de mecanizado con arranque de viruta.
Mediante la inhalación de polvo de madera, en especial el polvo de madera dura, se pueden
absorber sustancias perjudiciales para la salud y ocasionar graves enfermedades. Deberán
averiguarse previamente los riesgos específicos derivados para la salud y adoptarse las medidas de
seguridad correspondientes.
Emisiones gaseosas
Como ya se ha mencionado las industrias mecanizadoras de la madera se encuentran con
frecuencia en lugares aislados, por lo que los trabajadores de la misma son los principales afectados
por las posibles emisiones gaseosas de las calderas.
Sin embargo, se debe considerar que el aprovechamiento de los residuos de aserrín y virutas
para ser incinerados en las calderas genera emisiones de óxido de azufre y óxido de nitrógeno a la
atmosfera, problema que en muchas regiones del orbe ha contribuido al origen e incremento de
lluvias acidas.
Existen evidencias de que el empleo de aserrín como combustibles para la alimentación de
caldera emite dióxido de carbono a la atmosfera, contribuyendo de esta forma al efecto
invernadero.

Residuos solidos
La industria del aserrío se caracteriza por su diversidad. Una situación que resulta muy común
a cualquier unidad de producción lo constituye la generación de volumen de lampazos, astillas,
desechos de madera, corteza y aserrín. Generalmente estos residuos son empleados como materia
prima para otras Industrias (Madera aglomerada, Calderas, etc.) y en algunos casos se aprovechan
para la generación de calor y eventualmente de energía eléctrica.
Se debe agregar además residuos sólidos de alta toxicidad a las borras proveniente del baño anti
mancha compuesta principalmente de aserrín, tierra y las soluciones de biosidas mencionadas
anteriormente. Los volúmenes dependen del tipo de aserradero y de los procesos productivos y sus
impactos sobre el suelo, agua, flora y fauna son de gran magnitud cuando estos residuos no son
manejados apropiadamente.
Además, las actividades de mantención de un aserradero generan una serie de residuos sólidos
tales como envases de solventes, aceites, grasas y elementos de limpieza de maquinarias. Estos
residuos se consideran sólidos, ya que su manejo implica almacenarlos en contenedores seguros y
sellados, ya que constituyen elementos peligrosos inflamables.
4.7 Estudio económico.
4.7.1 Inversión Inicial
Para iniciar el proyecto es necesario poder realizar distintos tipos de inversiones con la
finalidad de dejar en óptimo funcionamiento la nueva línea de maquinarias, para lo cual se
contemplan obras civiles para el anclaje de la maquinaria, montaje eléctrico que deben canalizar
hacia las máquinas que se van a instalar, como también el cambio de estructura de cielo con lo
cual cuenta actualmente.

Dentro de la inversión se consideran los costos que se tendrán con el proyecto que se quiere
implementar teniendo en cuenta que la inversión es por adquirir la línea completa de máquinas,
más los costos asociados a su implementación dentro de la empresa y estos ascienden a.
$114.970.000.
Los costos que se detallan a continuación hacen referencia a dos escenarios, el primer escenario
corresponde a la situación actual y el segundo escenario corresponde a los costos con la
implementación del proyecto.
Costos de Inversión.
LINEA DE CORTE
DESCORTESADOR (EUROMAT) $ 9.500.000
CARRO HUINCHA (EUROMAT) $ 7.200.000
HUINCHA BANCO (EUROMAT) $ 17.300.000
HUINCHA COMPARTIDORA (EUROMAT) $ 15.000.000
SIERRA MULTIPLE EUROMAT (EUROMAT) $ 16.990.000
LINEA DE REPROVECHAMIENTO
CANTEADORA EUROMAT (EUROMAT) $ 5.980.000
HUINCHA (EUROMAT) $ 7.800.000
REASERREADORA (EUROMAT) $ 5.500.000
EXTRACTORES (EUROMAT) $ 5.600.000
CINTA TRANSPORTADORA (EUROMAT) $ 4.100.000
OBRAS CIVILES - INSTALACION ELECTRICA $ 22.000.000
TOTAL $ 116.970.000
4.7.2 Costos Sin Proyecto y con Proyecto.
Los costos actuales en relación a la línea que se desea reemplazar ascienden a $ 68.662.068
anuales, con el proyecto se pretende disminuir los costos a $ 59.438.566 logrando una disminución
de $9.223.502 aproximadamente.

4.7.3 Costos sin proyecto
Costos variables
Remuneraciones -$ 41.311.419
Honorarios -$ 2.077.446
Movilizacion y colacion -$ 4.190.465
Leyes sociales -$ 615.627
Gastos generales -$ 38.615
Combustibles y lubricantes -$ 5.146.148
Impuesto especifico -$ 882.348
Total -$ 54.262.068
Costos fijos
Arriendos -$ 14.400.000
Total -$ 68.662.068
4.7.4 Costo con proyecto
Costos variables
Remuneraciones -$ 33.049.135
Honorarios -$ 2.077.446
Movilizacion y colacion -$ 3.352.372
Leyes sociales -$ 492.502
Gastos generales -$ 38.615
Combustibles y lubricantes -$ 5.146.148
Impuesto especifico -$ 882.348
Total -$ 45.038.566
Costos Fijos
Arriendos -$ 14.400.000
Total -$ 59.438.566
4.8 Ingresos sin Proyecto y con Proyecto.
Los Ingresos de la línea de producción actual ascienden a $ 460.800.000, en comparación
a los Ingresos de la línea con proyecto que suman $ 1.152.000.000, lo cual nos da un aumento
en los ingresos anuales de $ 691.200.000.

4.8.1 Tabla de Ingresos Sin Proyecto
TABLA DE INGRESO POR VENTAS DE ACUERDO

A PRODUCCION Y VENTA DEL PRECIO ACTUAL
AÑO 2018
PRODUCCION EN PULG3 288000
PRECIO DE VENTA EN $ $1.600
TOTAL INGRESO ANUAL $ $460.800.000
4.8.2 Tabla de Ingresos Con Proyecto
TABLA DE INGRESO POR VENTAS DE ACUERDO

A PRODUCCION Y VENTA DEL PRECIO CON PROYECTO
AÑO 2019
PRODUCCION EN PULG3 720000
PRECIO DE VENTA EN $ $1.600
TOTAL INGRESO ANUAL $ $1.152.000.000

4.9 Antecedentes económicos de los diferentes estudios
4.9.1 Procesos relevantes del Proyecto
Se presentan una serie de indicadores relevantes para la obtención de cálculos, que muestra la
mejora en la producción de la línea que se desea reemplazar y que permite saber cuánto podría
disminuir los costos y aumento de los ingresos tras la implementación de la nueva maquinaria,
también se presentan los indicadores de producción para conocer los Pulg. /hora, Pulg. /turno entre
otros. Se Incluye la Sistematización de la información mediante balances de: inversiones, costos y
gastos operacionales, costos y gastos organizacionales, costos de materiales y materias primas,
costos de insumos y gastos generales, y a su vez se mostrarán indicadores de proceso, pero en base
a los ingresos por venta de producto; ingresos/hora de producción, ingresos/turno de producción.

4.9.2 Balance de la Empresa

MADERAS PRODIMA SpA
76.861.315-k 1.000.000
Parcela 12 Lote 3 sector La Obra Talca 1.000.000

Aserrado y Cepilladura de Madera 1.000.000
Balance General
Periodo del 03/05/2018 Al 31/12/2018
It. Cuenta Débitos Créditos Saldo Deudor Saldo Acreedor Activo Pasivo Pérdidas Ganancias
1 CAJA 107.279.321 106.641.572 637.749 0 637.749 0 0 0

2 CLIENTES 148.349.501 84.547.339 63.802.162 0 63.802.162 0 0 0
3 IVA CRÉDITO FISCAL 10.869.782 7.501.934 3.367.848 0 3.367.848 0 0 0
4 PAGOS PROVISIONALES MENSUALES 212.777 0 212.777 0 212.777 0 0 0
5 MATERIAS PRIMAS 6.404.140 2.904.140 3.500.000 0 3.500.000 0 0 0
6 MATERIALES 47.169.185 47.169.185 0 0 0 0 0 0
7 PROVEEDORES 68.453.696 68.453.696 0 0 0 0 0 0
8 ACREEDORES VARIOS 0 22.000.000 0 22.000.000 0 22.000.000 0 0
9 RETENCIÓN DE 2ª CATEGORÍA 80.496 138.496 0 58.000 0 58.000 0 0
10 INSTITUCIONES DE PREVISION 1.577.388 5.151.290 0 3.573.902 0 3.573.902 0 0
11 IMPUESTO UNICO 3.837 7.597 0 3.760 0 3.760 0 0
12 IVA DÉBITO FISCAL 7.525.769 23.686.057 0 16.160.288 0 16.160.288 0 0
13 CAPITAL 0 1.000.000 0 1.000.000 0 1.000.000 0 0
14 VENTAS 225.225 124.663.444 0 124.438.219 0 0 0 124.438.219
15 COSTO DE VENTA 49.973.909 0 49.973.909 0 0 0 49.973.909 0
16 REMUNERACIONES 27.540.946 0 27.540.946 0 0 0 27.540.946 0
17 HONORARIOS 1.384.964 0 1.384.964 0 0 0 1.384.964 0
18 MOVILIZACION Y COLACION 2.793.643 0 2.793.643 0 0 0 2.793.643 0
19 LEYES SOCIALES 410.418 0 410.418 0 0 0 410.418 0
20 GASTOS GENERALES 25.743 0 25.743 0 0 0 25.743 0
21 ARRIENDOS 9.600.000 0 9.600.000 0 0 0 9.600.000 0
22 COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES 3.430.765 0 3.430.765 0 0 0 3.430.765 0
23 IMPUESTO ESPECIFICO 588.232 0 588.232 0 0 0 588.232 0
24 CORRECCIÓN MONETARIA 69 35.056 0 34.987 0 0 0 34.987
Sumas Parciales 493.899.806 493.899.806 167.269.156 167.269.156 71.520.536 42.795.950 95.748.620 124.473.206
Utilidad del ejercicio 28.724.586 28.724.586
Suma Total 493.899.806 493.899.806 167.269.156 167.269.156 71.520.536 71.520.536 124.473.206 124.473.206
Victor Andres Sanchez Navarro - 15078918-4
Art. 100 C.T. : Balance confeccionado Con los Antecedentes Aportados por la Empresa.

4.9.3 Indicadores de Producción.
INDICADORES DE PRODUCCION
INDICADORES PULGADAS
PRODUCCION ANUAL 288000
PRODUCCION MENSUAL 24000
PRODUCCION DIARIA 1200
HORAS DE TURNO 9
4.10 Construcción de flujo de caja del proyecto
4.10.1 Flujo de Caja Sin Proyecto
A continuación, se muestra el flujo de los costos, ingresos y utilidades que se tiene de la empresa en el momento actual.
Detalle Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Venta $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328 $ 186.657.328
Costos de Ventas $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864 $ -74.960.864
Margen Bruto $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464 $ 111.696.464
Costos Fijos $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000 $ -14.400.000
Costos Variables $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068 $ -54.262.068
Utilidad Antes de Impuesto $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396 $ 43.034.396
Impuesto a la Renta (27%) $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287 $ -11.619.287
Utilidad despues de Impuesto $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109
Flujo de Caja Neto $0 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109 $ 31.415.109
Tasa de Descuento 17%
Valor Actual Neto $146.350.541,13

4.10.2 Flujo de Caja Con Proyecto (Crecimiento de un 3%)
A continuación, se muestra la Caja de Flujo con proyecto con un crecimiento de 3% anual.
Venta $ 467.487.915 $ 481.512.552 $ 495.957.929 $ 510.836.667 $ 526.161.767 $ 541.946.620 $ 558.205.019 $ 574.951.169 $ 592.199.704 $ 609.965.695
Costos de Ventas -$ 187.402.158 -$ 193.024.223 -$ 198.814.949 -$ 204.779.398 -$ 210.922.780 -$ 217.250.463 -$ 223.767.977 -$ 230.481.016 -$ 237.395.447 -$ 244.517.310
Margen Bruto $ 280.085.757 $ 288.488.330 $ 297.142.980 $ 306.057.269 $ 315.238.987 $ 324.696.157 $ 334.437.041 $ 344.470.153 $ 354.804.257 $ 365.448.385
Costos Fijos -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000 -$ 14.400.000
Costos Variables -$ 45.038.566 -$ 46.389.723 -$ 47.781.414 -$ 49.214.857 -$ 50.691.303 -$ 52.212.042 -$ 53.778.403 -$ 55.391.755 -$ 57.053.508 -$ 58.765.113
Depreciación de Maquinaria -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387
Depreciación de Obras civiles -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000
Impuesto a la Renta (27%) -$ 56.074.897 -$ 57.978.779 -$ 59.939.778 -$ 61.959.607 -$ 64.040.030 -$ 66.182.867 -$ 68.389.988 -$ 70.663.323 -$ 73.004.858 -$ 75.416.639
Depreciación de Maquina $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387
Depreciación Obras civiles $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000
Inversión Inicial
Equipos -$ 109.623.871
Obras civiles -$ 20.000.000
Instalación eléctrica -$ 8.000.000
Desechos
Venta maquinaria actual $ 22.000.000
Flujo de Caja Neto -$ 115.623.871 $ 164.572.294 $ 169.719.828 $ 175.021.787 $ 180.482.805 $ 186.107.654 $ 191.901.248 $ 197.868.651 $ 204.015.075 $ 210.345.892 $ 216.866.633

-207,24%
Valor Actual Neto $ 734.652.401
Tasa Interna de Retorno 145,43% $0
Rentabilidad sobre la Inversión 635%

4.10.3 Flujo de Caja Diferencial.
Se muestra Tabla comparativa diferencial de los dos casos: Con proyecto vs Sin proyecto.
Venta $ 280.830.587 $ 294.855.224 $ 309.300.601 $ 324.179.339 $ 339.504.439 $ 355.289.292 $ 371.547.691 $ 388.293.841 $ 405.542.376 $ 423.308.367
Costos de Ventas -$ 112.441.294 -$ 118.063.359 -$ 123.854.085 -$ 129.818.534 -$ 135.961.916 -$ 142.289.599 -$ 148.807.113 -$ 155.520.152 -$ 162.434.583 -$ 169.556.446
Margen Bruto $ 168.389.293 $ 176.791.866 $ 185.446.516 $ 194.360.805 $ 203.542.523 $ 212.999.693 $ 222.740.577 $ 232.773.689 $ 243.107.793 $ 253.751.921
Costos Fijos $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Costos Variables -$ 9.223.502 -$ 7.872.345 -$ 6.480.654 -$ 5.047.211 -$ 3.570.765 -$ 2.050.026 -$ 483.665 $ 1.129.687 $ 2.791.440 $ 4.503.045
Depreciación de Maquinaria -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387 -$ 10.962.387
Depreciación de Obras civiles -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000 -$ 2.000.000
Impuesto a la Renta (27%) -$ 39.474.919 -$ 42.108.426 -$ 44.820.938 -$ 47.614.826 -$ 50.492.530 -$ 53.456.565 -$ 56.509.522 -$ 59.654.067 -$ 62.892.948 -$ 66.228.996
Depreciación de Maquina $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387 $ 10.962.387
Depreciación Obras civiles $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000
Inversión Inicial
Equipos -$ 109.623.871
Obras civiles -$ 20.000.000
Instalación eléctrica -$ 8.000.000
Desechos
Venta maquinaria actual $ 22.000.000
Flujo de Caja Neto -$ 115.623.871 $ 119.690.872 $ 126.811.094 $ 134.144.924 $ 141.698.768 $ 149.479.228 $ 157.493.101 $ 165.747.390 $ 174.249.309 $ 183.006.285 $ 192.025.970

-205,80%
Tasa Interna de Retorno 109,20% $0

4.11 Evaluación económica del proyecto
De acuerdo a los cálculos de los flujos de cajas, específicamente el de la evaluación con
proyecto podemos recoger los siguientes valores:
Tasa Interna de Retorno 145,43%
De acuerdo a los resultados obtenidos en la Rentabilidad sobre la Inversión sacada de los datos
obtenidos desde el Flujo de caja (con proyecto), el proyecto presenta mejoras en temas de
seguridad y mejoras en la productividad de la planta, pero en referencia a los costos los cambios
son mínimos al cambiar la línea existente por una nueva sin embargo el cambio se verá reflejado
en el aumento de los ingresos tras aumentar la producción de la planta y que serán significativos
tras la implementación de este proyecto.
En referencia al estudio económico financiero se observa un aumento sustancial de las
ganancias de la empresa tras implementar el proyecto. En donde los ingresos tendrán aun aumento
respecto a los percibidos actualmente y que representan un 3% de crecimiento anual debido al IPC
aproximadamente esto tras el aumento de la producción por el cambio de maquinaria, si bien los
costos aumentan debido a la compra de más materia prima que se justificaría con el aumento de la
producción.

5 DIAGRAMA Y ESQUEMA DEL PROYECTO A REALIAZAR
A continuación, se presenta el diagrama representativo de solución que se quiere implementar
en el proyecto.

6 ACTIVIDADES A REALIZAR (Carta Gantt)


7 RESULTADOS ESPERADOS
Con la realización de este proyecto se pretende dar solución a las falencias que presenta
actualmente el equipo en estudio, tales como seguridad, calidad del producto final, cantidad de
producción por hora/día/mes, dando énfasis principalmente a normativas de seguridad para que el
equipo sea seguro durante su funcionamiento, y así resguardar la integridad de los operarios,
debido a que un accidente en este equipo podría llevar incluso a la muerte a una persona si no se
tienen las medidas necesarias para su correcta operación.
Mejorar la productividad del equipo y disminuir la cantidad pérdidas de producto
dimensionado, debido a la baja precisión de corte que tiene el activo.
8 CONCLUSIONES Y FACTORES DE RIESGOS
Se puede ver a través de la realización del presente que las tareas que aquí se muestran y llevan
a cabo son fundamentales y trascendentales en la ejecución de un proyecto, ya que la etapa de
reinversión nos permite ver la factibilidad que éste tendrá en el futuro y si es conveniente realizarlo
como empresa, ya que esta herramienta de preparación y evaluación de proyectos nos da una
mirada amplia y permite estudiar si se reúnen los requisitos estipulados para poder llevarlo a cabo
y realizarlo de manera correcta.
Pues con esto podemos Disminuir el grado de incertidumbre, sobre las decisiones de invertir
que surgen de la necesidad de apoyar las estrategias y políticas de desarrollo de la empresa.
La existencia de riegos es inherente a cualquier actividad humana en tanto que absolutamente todo
lo que realizamos en la vida está sometido a un determinado grado de incertidumbre. Por ende,
nuestro proyecto no estará ajeno a esta situación.

9 BIBLIOGRAFÍA
https://wef.infor.cl/industria/industria.php (estadísticas forestales)
Trabajo de Titulación presentado como parte de los requisitos para optar al Título de Ingeniero
Forestal. (Universidad Austral de Chile – Facultad de ciencias forestales)
https://www.infor.cl/images/pdf/Industria_Forestal_Primaria_en_Chile_VERSION_FINAL_030
817.pdf
www.sii.cl

10 APÉNDICES
Cotización equipos nuevos

Informe Proyecto Final

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Informe Proyecto Final

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Ingeniería Mecánica

ESTUDIO Y PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE

OPERACIÓN EN LINEA PRODUCTIVA DE ASERRADERO

MADERAS PRODIMA SPA

NOMBRE: Luis Medel

CARRERA: Ingeniería Mecánica en mantenimiento Industrial

ASIGNATURA: Preparación y Evaluación de Proyectos

PROFESOR: Mauricio Rojas

Preparación y evaluación de proyectos Página 2

4.8 Ingresos sin Proyecto y con Proyecto. ........................................................................ 26

Preparación y evaluación de proyectos Página 3

Talca, se ve en la necesidad de realizar una optimización de su producción, para poder optar a

calidad de los productos que adquieren en esta empresa.

instalado dicho sistema de dimensionado, no lo ha evaluado.

1.3 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

mejoramiento, enfocado en el aumento de productividad de la línea aserradora y el aumento de

seguridad para operarios, disminuyendo la tasa de errores de corte y accidentabilidad.

tales como tableros eléctricos, cableado, seguridad e higiene.

Preparación y evaluación de proyectos Página 4

El aserradero no cuenta con un historial de equipos, ni con datos numéricos de productividad

de los años de funcionamiento.

la construcción de nueva infraestructura del establecimiento para protección climática y buen

en los siguientes capítulos se evaluaran los siguientes aspectos.

 Ausencia de Parámetros de funcionamiento

tomar decisiones a largo plazo.

analizará las mejoras pertinentes que tiene el sistema actual.

Preparación y evaluación de proyectos Página 5

12, lote 1, sector la obra, camino a san clemente.

Preparación y evaluación de proyectos Página 6

1.5.1 Antecedentes De La Organización.

Nombre de la Empresa: Madera Prodima SpA.

Razón social: Madera Prodima SpA.

Giro: Procesadora de Madera y Productos Derivados.

Representante legal: Víctor Sánchez.

Dirección: Parcela 12, Lote 3, sector La Obra. Talca.

Región: Del Maule

1.5.2 Visión Y Misión De La Organización.

Visión: Perdurar en El tiempo manteniendo estándares de seguridad, calidad y productividad.

Misión: Establecerse como empresa líder en venta de maderas y productos derivados.

1.6 MARCO TEÓRICO

Industria del Aserrío en Chile

productivas, concentrando en el año 2015 un total de 1.090 aserraderos que se encontraban

la Industria Forestal Primaria, realizado por INFOR en el año 2016.

Preparación y evaluación de proyectos Página 7

cuenta con aserraderos y eso se debe fundamentalmente a la nula disponibilidad de recursos

principalmente a los recursos forestales de plantaciones de pino radiata.

2.1 Formulación del problema

ido en aumento, viéndose así en la necesidad de aumentar sus capacidades y velocidades

Preparación y evaluación de proyectos Página 8

materia prima a su producto final.

posibilidad de cambiar todos los equipos de la línea productiva enfocada en el dimensionado de

producto, o derechamente la tecnología utilizada hoy en día no es la adecuada para la realización

de un trabajo de calidad. Esto se traduce nuevamente en ingresos, porque la línea productiva

dimensionado correcto, además se debe considerar la oportunidad como empresa de darse a

Preparación y evaluación de proyectos Página 9

Adicionalmente tenemos el problema de seguridad, debido a que los equipos actualmente en

operarios que en ellas desenvuelven sus labores.

Preparación y evaluación de proyectos Página 10

2.2 Propuesta de solución

El propietario de las instalaciones, solicita lo siguiente:

integridad de sus operarios”.

no cumplimientos productivos ante la demanda que se está generando.

en un periodo de 6 meses se han producido 3 accidentes en uno de los equipos de corte,

La empresa tiene la necesidad de estandarizarse para estar a la altura de sus competidores y