DEPARTAMENTO DE MECANICA Y ENERGIA

PROCESOS DE MANUFACTURA

INFORME DE LABORATORIO

Operaciones en el Torno

Integrantes:
Kevin Barragán
Luis Gallardo
Darwin Remache

Docente: ING. Nathaly Rea

Latacunga
Marzo – Julio 2019
 Elaboración de un eje mediante la utilización de un torno

1. Objetivos

1.1. Objetivo general

Realizar todos los tipos de procesos de torneado para obtener el eje según el plano indicado.

1.2. Objetivos específicos

 Afilar la herramienta de corte dependiendo del tipo de proceso que se va a realizar.
 Generar el eje según las medidas indicadas en el plano con un error del mas menos
0,1.
 Seguir los pasos definidos para la elaboración del eje y las normas de seguridad.

2. Marco teórico

2.1. Proceso de Torneado

El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de
piezas cilíndricas, cónicas y esféricas, mediante el movimiento uniforme de rotación
alrededor del eje fijo de la pieza.
El torneado es la combinación de dos movimientos: el de rotación de la pieza y el de
avance de la herramienta.

El movimiento de avance de la herramienta puede ser paralelo al eje de rotación de la

pieza, lo que implica que el diámetro de la pieza se verá reducido por el mecanizado.
También es posible que la herramienta avance hacia el centro en el extremo de la pieza.
A menudo, el avance es una combinación de estas dos direcciones y el resultado es una
superficie cónica o curvada. (Sandvik, 2017)

Fig. 1.- Operaciones de Torneado.

Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

2.1.1. Movimiento de Corte (Mc): Movimiento relativo entre la pieza y la

herramienta.
2.1.2. Movimiento de Penetración (Mp): Es el movimiento que acerca la
herramienta al material y regula su profundidad de penetración.
 2.1.3. Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone
bajo la acción de la herramienta nuevo material a separar.
2.1.4. Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad de los puntos de la pieza que
están en contacto con la herramienta, respecto los unos de la otra, o
viceversa. Se mide en m/min. y en las máquinas muy rápidas (rectificadoras)
en m/s.
2.1.5. Avance (a).
2.1.6. Velocidad de avance (amin): Longitud de desplazamiento de la
herramienta respecto a la pieza o viceversa, en la unidad de tiempo
(generalmente en un minuto).
2.1.7. Avance (magnitud) (av): Es el camino recorrido por la herramienta
respecto a la pieza o por la pieza respecto a la herramienta en una vuelta o
en una pasada.
2.1.8. Profundidad de Pasada (p): Se puede definir la profundidad de pasada
diciendo que es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada
pasada. De este movimiento no se estudia su velocidad.
Para el maquinado en el torno se tienen las siguientes operaciones fundamentales:

2.2. Cilindrado
Es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra
de material que se está trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar
de forma que ambos formen un ángulo de 90°, y este último se desplaza en paralelo a la
pieza en su movimiento de avance. (Academic, 2000)

Fig. 2.-Cilindrado.

2.3. Refrendado
El refrendado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta
avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento
rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. (Arukasi, 2005)
 Fig. 3.- Refrentado.

2.4. Chaflanado
Es una operación mediante el cual se hace un chaflán, esto es un corte o rebaje de una
arista de un cuerpo sólido. (Arukasi, 2005)

Fig. 4.- Chaflanado.

2.5. Taladrado
Es la operación que consiste en realizar agujeros circulares en una pieza. El taladrado
en el torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al contrapunto y
avanzándola hacia la pieza. (Arukasi, 2005)

Fig. 5.- Taladrado en torno.

2.6. Roscado
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior y exterior sobre una superficie
cilíndrica. (Arukasi, 2005)
Fig. 6.- Roscado.

Dentro del roscado se tiene:

 Tipo de Rosca. - Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma

geométrica del filo.
 Paso. - Es la distancia que hay entre dos filos consecutivos.

2.7. Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.
(Arukasi, 2005)

Fig. 7.-Ranurado.

De acuerdo a las operaciones anteriormente mencionadas se tiene los siguientes

parámetros de corte. (Arukasi, 2005)

2.8. Parámetros de Corte

Definiciones de Parámetros de Corte:

 Velocidad del husillo. - Es la velocidad de rotación del plato y de la pieza, rpm.

 Velocidad de Corte. - La velocidad de corte es la velocidad superficial m/min, a la
que se desplaza la herramienta por la superficie de la pieza en metros por minuto.
(Sandvik, 2017)

2.9. Velocidad de Corte (Vc)

La velocidad de corte se calcula en función del diámetro, pi y la velocidad del husillo.
𝑉𝑐 = 𝑁 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷
Donde:
Vc= velocidad de corte, m/min.

N= velocidad del husillo, rpm.

D= diámetro, mm.

Fig. 8.- Velocidad de Corte.

2.10. Avance
El avance es el movimiento de la herramienta en relación a la pieza que está girando. Se
trata de un valor clave para determinar la calidad de superficie que se está mecanizando.
(Sandvik, 2017)
2.11. Profundidad de Corte
La profundidad de corte, es la mitad de la diferencia entre el diámetro sin cortar y el
diámetro cortado de la pieza. (Sandvik, 2017)

Fig. 9.- Parámetros de Corte.

Son aceros especiales de alto rendimiento con elevada dureza hasta los 500° C, y elevada
resistencia al desgaste gracias a elementos de aleación como el tungsteno, molibdeno,
vanadio y cromo capaces de formar carburos. Se denominan Aceros HSS. (WordPress,
2005)

Fig. 10.- Buril de acero HSS.

2.12. Selección de Velocidad y Avance

Fig. 11.- Tabla de Avances y Velocidades.

3. Materiales y equipos

3.1. Equipos de protección personal

CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Mandil Usado
originalmente
como prenda de
trabajo

1 Zapatos Para la protección

punta de de los pies.
acero

1 Guantes Completamente
de piel para
trabajos de
metal.

1 Gafas de Para seguridad y

protección productividad en
los ambientes de
trabajo dentro
del laboratorio.

Tabla 1 Equipo de protección personal

3.2. Instrumentos de medición
CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Calibrador Instrumento para

pie de rey calibrar o medir
espesores,
diámetros
interiores y
exteriores y
profundidades
 de objetos
cilíndricos
huecos

1 Galgas de Herramienta
roscas utilizada para
medir el paso de
la rosca de un
tornillo.

1 Regla Instrumento para

medir y trazar
líneas rectas que
consiste en una
barra rectangular
y plana graduada
en centímetros y
milímetros.

Tabla 2 Herramientas Usadas

3.3. Materiales
CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Eje Acero 1018

diámetro de 32
mm

1 Refrigerant Aceite soluble en

e agua para ser
usado en
operaciones de
corte y
maquinado en
tornerías
1 Alzas Ayuda al acople
del buril con el
torno
 1 Buriles Herramienta de
corte necesaria
para el torno

1 Llaves Para ajustar el

hexagonale torno
s

1 Brocha Para limpiar el

exceso de viruta
del torno

1 Marcador Para señalar

medidas
necesarias para
la realización del
trabajo

Tabla 3 Equipos Usados

3.4. Equipos
CANTIDAD NOMBRE DESCRIPCIÓN FIGURA

1 Torno Máquina convencional para el

maquinado de piezas. Elabora piezas
maquinando las piezas mientras
estas rotan en un eje fijo

1 Esmeril Para afilar los buriles que se vayan a

utilizar

Tabla 4Maquinas Herramientas usadas

4. Procedimiento
4.1. Refrentado.
- El refrentado se procede a realizarlo colocando el eje en los mandriles del
torno, hay que considerar tener una buena sujeción del eje ya que esta
operación se la llevará a cabo sin contrapunto.
 - Para colocar el buril es indispensable ponerlo a la altura del contrapunto, para
así garantizar que se tendrá el retiro de material de forma uniforme, para esto
usamos alzas de metal.
- Con un buril HSS afilado a 60° procedemos a retirar 1𝑚𝑚 de material de las
caras del eje.
4.2. Centrado.
- Para el proceso de centrado necesitaremos un porta brocas y una broca de
centro.
- Debemos tener una buena sujeción del eje, colocamos la broca en el porta
brocas y cambiamos el contrapunto por ellas.
- Hay que tener en cuenta que se va a mover de forma lineal la broca hacia el
eje, por lo que no se debe sujetar el avance del contrapunto.
- Encendemos el torno y le hacemos girar a 330 RPM ponemos en contacto la
broca de centro con el eje y realizamos el agujero de centrado.
4.3. Cilindrado (DESBASTE)
- Para el cilindrado de desbaste colocamos el eje en los mandriles del torno,
debemos asegurarnos de que el contrapunto esté colocado adecuadamente.
- Para el cilindrado usaremos un buril HSS de 1⁄2 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 con un afilado a 60°.
- Hay que tener en cuenta las velocidades y avances que serán calculados para
realizar esta operación.
- Para esta operación existe la posibilidad de activar el avance automático del
torno, o en caso de ser necesario se puede hacer un avance manual.
4.4. Ranurado.
- Para esta operación cambiamos el afilado del buril por un afilado para
ranurado en el cual la dimensión del filo cortante es de 2 𝑚𝑚 , con esto
garantizamos tener el acceso a las partes profundas y conseguir los diámetros
requeridos.
- Tomamos las medidas a las cuales se realizaran los ranurados, para esta
operación tendremos un avance en profundidad, por lo que hay que
considerar el uso de refrigerante para garantizar el uso óptimo de la
herramienta de corte.
- Como una consideración extra hay que tener en cuenta el afilado adecuado de
la herramienta para evitar que el eje sufra cargas porque se llegan a diámetros
pequeños que si tiene un contacto con mucho rozamiento con la herramienta
podrían causar el desviamiento del eje.
4.5. Cilindrado cónico.
- Para esta operación hay que considerar el ángulo al cual se tendrá que mover
el carro manual transversal, dependiendo de los parámetros y las dimensiones
a las cuales se desea llegar.
 - Para realizar el retiro del material hay que mover el carro auxiliar del torno
para ir quitando las capas de material necesario.
- Como recomendación para este proceso hay que realizar las pasadas desde el
punto más externo, para evitar así que la herramienta se sobre esfuerce y
llegue a destruirse.
4.6. Chaflanes.
- Es una operación muy similar a la de cilindrado, pero hay que considerar la
longitud del chaflán y el ángulo al cual se debe colocar el carro transversal.
4.7. Redondeados.
- Para esta operación se usara el buril HSS 1⁄2 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 con un afilado a 60°.
- Para realizar esta operación es importante tener en cuenta que se tendrá que
controlar el movimiento del carro principal y el carro transversal del torno de
forma manual.
- Es importante marcar los puntos de referencias para tener las medidas
adecuadas en esta operación.
- Hay que realizar las pasadas de manera análoga al proceso de cilindrado
cónico, es decir las pasadas se realizan de la parte más exterior de la
operación.
4.8. Roscado.
- Para el roscado se debe tener en cuenta el uso de buril HSS 1⁄2 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 con
un afilado a 60°.
- Hay que configurar el torno para roscado, en este caso se deberá tener un
paso de 2.5 por lo que se deberá poner en la configuración CB3.
- Hay que controlar la longitud que se desea roscar, es indispensable estar
atentos para mover la palanca del torno.
- Para esta operación se tienen 2 movimientos, el de avance con retiro de
material y el retorno sin retiro del material.

5. Resultados
La dureza Brinell del material va desde 116 a 126 HBN
Para los cálculos se toma una N recomendada por el docente (Ing. Nathaly Rea) de
𝑚𝑚
330 𝑅𝑃𝑀 y un 𝑓 = 0.25 𝑟𝑒𝑣

Hoja de Procesos
 UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE
SEDE LATACUNGA

Nombre del proceso: desbaste RESPONSABLE: Luis Javier Gallardo Cherrez

HOJA N0: 1 REVISOR: Ing. Nathaly Rea
 MATERIAL: ACERO 1018
MATERIA PRIMA: EJE CIRCULAR de 250mm DE LONGITUD x 32mm DE DIÁMETRO
PROCESOS DE MANUFACTURA

OPERACIÓ OPERACIÓN HERRAMIENTAS/NOMENCLA

ELEMENTAL PARAMETROS CROQUIS DE OPERACION
N T.

Vc 16,58 𝑚/𝑚𝑖𝑛

N
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d)
1 𝑚𝑚
Buril HSS afilado 60° ángulo de
REFRENTADO Vs (fr)
TORNEADO 82,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 incidencia de 𝐵 = 5° con un
(DESBASTE)
ángulo de inclinación de 45°
Tm 11,63 𝑠

𝑊̇ 207,38 𝑊 Imagen 1 Croquis Refrentado (Groveer,2005)

TORNEADO Cilindrado 1 Vc 31.107 𝑚/𝑚𝑖𝑛 Buril HSS afilado 60° ángulo de
(DESBASTE) incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 1 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Tm 181,81 𝑠

Numero 1
de
pasada
s
𝑊̇ 207,38 𝑊
 Imagen 2 Croquis cilindrado (Groveer,2005)

Imagen 3 Inventor 2020

TORNEADO Cilindrado 2 Vc 27.99 𝑚/𝑚𝑖𝑛 Buril HSS afilado 60° ángulo de
(DESBASTE) incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 3 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Tm 246,81 𝑠

Numero 3
de
pasada
s
𝑊̇ 622,14 𝑊
 Imagen 4 Inventor 2020
TORNEADO Cilindrado 3 Vc 23,84𝑚/𝑚𝑖𝑛 Buril HSS afilado 60° ángulo de
(DESBASTE) incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 1 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Tm 65.45 𝑠

Numero 1
de
pasada
s
𝑊̇ 207,38 𝑊
Imagen 5 Inventor 2020
TORNEADO Cilindrado Vc 17,62 𝑚/𝑚𝑖𝑛 Buril HSS afilado 60° ángulo de
4DESBASTE) incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Tm 151,24 𝑠

Numero 4
de
pasada
s
𝑊̇ 1036,9 𝑊

Imagen 6 Inventor 2020

TORNEADO Ranurado1 Vc 18,66 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 54𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 14,54 𝑠

Numero 4
de Imagen 7 Croquis Ranurado (Grobeer,2005)
pasadas
𝑊̇ 829,52 𝑊

Imagen 8 Ranurado 1 (Inventor 2020)

TORNEADO Ranurado 2 Vc 17,62 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 14,54 𝑠

Numero 4
de
pasadas
𝑊̇ 1036,9 𝑊
Imagen 8 Ranurado 2 (Inventor 2020)
TORNEADO Ranurado 3 Vc 18.66 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 6𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
 Tm 14,54 𝑠 Imagen Ranurado 3 (Inventor 2020)

Numero 4
de
pasadas
𝑊̇ 1244,28 𝑊
TORNEADO Ranurado 4 Vc 22,807 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛 Imagen Ranurado 4 (Inventor 2020)
Tm 29,09 𝑠

Numero 4
de
pasadas
𝑊̇ 1036,9 𝑊
TORNEADO Ranurado 5 y Vc 22,81 𝑚 Buril HSS afilado Especial
6 /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
(DESBASTE) de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 8 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚 Imagen Ranurado 5 (Inventor 2020)

/𝑚𝑖𝑛
Tm 14,54 𝑠

Numero 2
de
pasadas
𝑊̇ 1659,04𝑊
TORNEADO Ranurado 7 Vc 22.81 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 2 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 1.45 𝑠 Imagen Ranurado 6 (Inventor 2020)

Numero 1
de
pasadas
𝑊̇ 414,76𝑊
TORNEADO Ranurado 8 Vc 21,77 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 3 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 2,9 𝑠 Imagen Ranurado 7 (Inventor 2020)

Numero 2
de
pasadas
𝑊̇ 622,14 𝑊
TORNEADO Ranurado 9 Vc 20.73 𝑚 Buril HSS afilado Especial
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 con un DCO 2mm ángulo
de incidencia de 𝐵 = 5°
N perpendicular al eje
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 4 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛 Imagen Ranurado 8 (Inventor 2020)
Tm 2.9 𝑠

Numero 2
de
pasadas
𝑊̇ 829.52 𝑊
TORNEADO Cónico 1 Vc 21,77 𝑚 Buril HSS afilado 60°
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
𝐵 = 5° perpendicular al
N cono a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 8,41𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 29,09 𝑠

Numero 5
de
pasadas
𝑊̇ 243.82 W

Imagen Croquis Conico (Groveer,2005)

TORNEADO Cónico 2 Vc 24,88 𝑚 Buril HSS afilado 60°
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
𝐵 = 5° perpendicular al
N cono a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
 Ap (d) 5,87𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 29,09 𝑠

Numero 4
de
pasadas
𝑊̇ 243.82 W

Imagen Conico 1 y 2 (Inventor2020)

TORNEADO Chaflán 1 y 2 Vc 19,8 𝑚/𝑚𝑖𝑛 Buril HSS afilado 60°
(DESBASTE) ángulo de incidencia de
N 𝐵 = 5° perpendicular al
330 𝑟𝑝𝑚 cono a realizar
Ap (d) 1,5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 3,08 𝑠

Numero 1
de
pasadas
𝑊̇ 191.8 W

Imagen Croquis Conico (Groveer,2005)

TORNEADO Chaflán 3 Vc 11,41 𝑚 Buril HSS afilado 60°
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
𝐵 = 5° perpendicular al
N cono a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 1 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 2,05 𝑠

Numero 1
Imagen Chaflán 1 y 2
de
pasadas
𝑊̇ 76.06 W
TORNEADO Redondeado Vc 13,99 𝑚 Buril HSS afilado 60°
1 /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
(DESBASTE) 𝐵 = 5° perpendicular la
N circuferencia a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 1.5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
 Tm 2,05 𝑠

Numero 1
de
pasadas
𝑊̇ 139.95W

Imagen Redondeado 1

Imagen Croquis Redondeado (Groveer,2005)

TORNEADO Redondeado Vc 13,99 𝑚 Buril HSS afilado 60°
2 /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
(DESBASTE) 𝐵 = 5° perpendicular la
N circuferencia a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 1, 5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 3,427 𝑠

Numero 1 Imagen Redondeado 2

de
pasadas
𝑊̇ 233.25.95W
TORNEADO Redondeado Vc 28,51𝑚 Buril HSS afilado 60°
3 /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
(DESBASTE) 𝐵 = 5° perpendicular la
N circuferencia a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 2,5 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 11,44 𝑠

Numero 2 Imagen Redondeado 3

de
pasadas
𝑊̇ 233.25.95W
TORNEADO Redondeado Vc 29,02 𝑚 Buril HSS afilado 60°
4 /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
(DESBASTE) 𝐵 = 5° perpendicular la
N circuferencia a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
 Ap (d) 2 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 29,97 𝑠
− 83,88𝑠

Numero 2
de
pasadas Imagen Redondeado 4 y 5
𝑊̇ 240.08W
TORNEADO Redondeado Vc 20,05 𝑚 Buril HSS afilado 60°
5,6,7 y 8 /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
(DESBASTE) 𝐵 = 5° perpendicular la
N circuferencia a realizar
330 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 6,66 𝑚𝑚

Vs (fr) 82,5 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 23,63𝑠
− 83,88

Numero 5
de
pasadas
𝑊̇ 193.47W

Imagen
TORNEADO Roscado Vc 3,2402 𝑚 Buril HSS afilado 60°
(DESBASTE) /𝑚𝑖𝑛 ángulo de incidencia de
𝐵 = 5° perpendicular la
N circuferencia a realizar
90 𝑟𝑝𝑚
Ap (d) 1,08 𝑚𝑚

Vs (fr) 225 𝑚𝑚
/𝑚𝑖𝑛
Tm 10,66 𝑠

Numero 6
de
pasadas
𝑊̇ 11.67 W

Imagen Croquis Roscado (Groveer,2005)

Imagen Roscado
 5.1. Refrentado.
Para los cálculos se toma una N recomendada por el docente (Ing. Nathaly Rea) de
𝑚𝑚
330 𝑅𝑃𝑀 y un 𝑓 = 0.25 𝑟𝑒𝑣

𝐷𝑖 + 𝐷𝑖 32 + 0
𝐷= = = 16𝑚𝑚 = 0.016𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.016) = 16.58
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 32 − 0
𝑑= = = 16 𝑚𝑚
2 2
Para esta operación se realizará 1 pasada, porque la longitud de la pasada es de 1mm
𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚

𝐿 1
𝑡𝑚 = 16 ∗ = 16 ∗ ∗ 60(𝑠) = 11.63 𝑠
𝑓𝑟 82.5

𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 7776.75 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 207,38 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

5.2. Desbaste
Cilindrado 1
Para un 𝐷 = 30 𝑚𝑚
𝐷𝑖 + 𝐷𝑖 32 + 30
𝐷= = = 31𝑚𝑚 = 0.031𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.031) = 31.107
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
 𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 32 − 30
𝑑= = = 1 𝑚𝑚
2 2
𝑚𝑚 𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 =
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ =
𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚
𝐿 250
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 181.81 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 7776.75 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 207,38 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Cilindrado 2
Para el diámetro de 24 mm que ira desde hasta los 120 mm de largo del eje.
Para un 𝐷 = 24 𝑚𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 24
𝐷= = = 27𝑚𝑚 = 0,027𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.027) = 27,99
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 30 − 24
𝑑= = = 3 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1𝑚𝑚
𝐿 120
𝑡𝑚 = 3 ∗ = 3∗ ∗ 60(𝑠) = 246,81 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 7776.75 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 3 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 622,14 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Cilindrado 3
Para un diámetro de 22 mm que será hasta los 90 mm de longitud del eje.
Para un 𝐷 = 22 𝑚𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 24 + 22
𝐷= = = 23𝑚𝑚 = 0,023𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.023) = 23,84
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 24 − 22
𝑑= = = 1 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚
𝐿 90
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 65,45 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 7776.75 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 207,38 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Cilindrado 4
Para un diámetro de 12mm que será realizado hasta la longitud de 52 mm
Para un 𝐷 = 12 𝑚𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 22 + 12
𝐷= = = 17𝑚𝑚 = 0,017𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.017) = 17,62
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 22 − 12
𝑑= = = 5 𝑚𝑚
2 2
Consideraremos 4 pasadas de:
𝑎𝑝 = 1,25 𝑚𝑚
𝐿 52
𝑡𝑚 = 4 ∗ = 4∗ ∗ 60(𝑠) = 151,24 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1,25 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 9720,93 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 5 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1036,9 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

5.3. Ranurado
Por recomendación del docente (Ing. Nathaly Rea) 𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚

Ranurado 1
Ranurado con un diámetro de 12 𝑚𝑚 ubicado desde los 60𝑚𝑚 hasta los 65𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 22 + 12
𝐷= = = 17𝑚 = 0.017𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.017) = 17.62
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛

𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 22 − 12
𝑑= = = 5 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1,25 𝑚𝑚

Se realizaran 4 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 5
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 14,54 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1,25 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 9720,93 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 5 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1036,9 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 2
Ranurado de 12𝑚𝑚 de diámetro, desde los 85𝑚𝑚 hasta los 90𝑚𝑚 de la longitud
del eje.
 𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 22 + 12
𝐷= = = 17𝑚 = 0.017𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.017) = 17.62
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛

𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 22 − 12
𝑑= = = 5 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1,25 𝑚𝑚

Se realizaran 4 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 5
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 14,54 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1,25 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 9720,93 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 5 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1036,9 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 3
Ranurado de 12𝑚𝑚 de diámetro, desde los 120𝑚𝑚 hasta los 125𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 22 + 14
𝐷= = = 18𝑚 = 0.018𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.018) = 18.66
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛

𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 24 − 12
𝑑= = = 6 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1,5 𝑚𝑚

Se realizaran 4 pasadas para llegar a la medida determinada.

 𝐿 5
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 14,54 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1,5 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 11665,125 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 6 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1244,28 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

Ranurado 4
Ranurado de 20𝑚𝑚 de diámetro, desde los 150𝑚𝑚 hasta los 160𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 24 + 20
𝐷= = = 0.022 𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.022) = 22,807
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛

𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 30 − 20
𝑑= = = 5 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1,25 𝑚𝑚

Se realizaran 4 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 10
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 29,09 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1,25 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 9720,93 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 5 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1036,9 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 5
Ranurado de 14 𝑚𝑚 de diámetro, desde los 185𝑚𝑚 hasta los 190𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 14
𝐷= = = 22𝑚 = 0.022𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.022) = 22.81
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 30 − 14
𝑑= = = 8 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 2 𝑚𝑚

Se realizaran 4 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 5
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 14,54 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 2 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 15553,5 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 8 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1659.04 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 6
Ranurado de 14𝑚𝑚 de diámetro, desde los 235𝑚𝑚 hasta los 240𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 14
𝐷= = = 22𝑚 = 0.022𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.022) = 22.81
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 30 − 14
𝑑= = = 8 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 2 𝑚𝑚
 Se realizaran 4 pasadas para llegar a la medida determinada.
𝐿 5
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 14,54 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 2 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 15553,5 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 8 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 1659.04 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 7
Ranurado de 20𝑚𝑚 de diámetro, desde los 99𝑚𝑚 hasta los 101𝑚𝑚 de la longitud
del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 24 + 20
𝐷= = = 22𝑚 = 0.022𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.022) = 22.81
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 24 − 20
𝑑= = = 2 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 2 𝑚𝑚

Se realizaran 1 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 2
𝑡𝑚 = 1 ∗ =1∗ ∗ 60(𝑠) = 1,45 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 2 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 15553,5 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 2 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 414.76 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 8
 Ranurado de 18𝑚𝑚 de diámetro, desde los 104 𝑚𝑚 hasta los 106𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 24 + 18
𝐷= = = 21𝑚 = 0.021𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.021) = 21.77
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 24 − 18
𝑑= = = 3 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1,5 𝑚𝑚

Se realizaran 2 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 2
𝑡𝑚 = 2 ∗ = 2∗ ∗ 60(𝑠) = 2,90𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1,5 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 11665,125 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 3 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 622.14 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
Ranurado 9
Ranurado de 16 𝑚𝑚 de diámetro, desde los 109 𝑚𝑚 hasta los 111 𝑚𝑚 de la
longitud del eje.
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 24 + 16
𝐷= = = 20 𝑚 = 0.020𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.020) = 20.73
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 24 − 16
𝑑= = = 4 𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 2 𝑚𝑚

Se realizaran 2 pasadas para llegar a la medida determinada.

𝐿 2
𝑡𝑚 = 2 ∗ =2∗ ∗ 60(𝑠) = 2,90 𝑠
𝑓𝑟 82.5
 𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 2 𝑚𝑚 ∗ 0,25 ∗ 31,107 ∗ = 15553,5 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
Potencia total requerida

𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 4 ∗ 7776.75 ∗ 1,6 ∗ = 829.52 𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
5.4. Cilindrado cónico
Cono 1.
Cono que se encuentra desde la longitud de 125 𝑚𝑚 hasta la longitud de 150 𝑚𝑚 en el
eje.
𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚
- Calculo del ángulo para la conicidad:
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓
tan(∝) =
2∗𝐿
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓
∝= 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
2∗𝐿
30 − 12
∝= 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 19.79°
2 ∗ 25
- En vista de que se cambia el sentido de la penetración, debemos calcular la
profundidad total que tendrá el cono.

Figura 12 obtención de la profundidad de corte del cono 1

𝑑 = 8,411 𝑚𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 12
𝐷= = = 21𝑚 = 0.021𝑚𝑚
2 2
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
 𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.021) = 21.77
𝑚𝑖𝑛
Realizaremos 5 pasadas de:

𝑎𝑝 = 1.68 𝑚𝑚
𝐿 20
𝑡𝑚 = 5 ∗ =5∗ ∗ 60(𝑠) = 29.09 𝑠
𝑓 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.68 𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 21.77 ∗ = 9143.4 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 9143.4 ∗ 1,6 ∗ = 243.82 𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
La potencia total consumida en la operación es de:
̇ = 243.82 ∗ 5 = 1.22𝐾𝑊
𝑤𝑇

Cono 2.
Cono que se encuentra desde la longitud de 160 𝑚𝑚 hasta la longitud de 185 𝑚𝑚 en el
eje.
𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚

Figura 13 obtención de la profundidad de corte del cono 2

- Calculo del ángulo para la conicidad:
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓
tan(∝) =
2∗𝐿
𝐷 𝑖 − 𝑑𝑓
∝= 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
2∗𝐿
 30 − 18
∝= 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 13.49°
2 ∗ 25
En vista de que se cambia el sentido de la penetración, debemos calcular la
profundidad total que tendrá el cono.
𝑑 = 5,877 𝑚𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 18
𝐷= = = 24𝑚 = 0.024𝑚𝑚
2 2
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.024) = 24.88
𝑚𝑖𝑛
Se realizaran 4 pasadas de 1.47 mm
𝐿 20
𝑡𝑚 = 4 ∗ =4∗ ∗ 60(𝑠) = 29.09 𝑠
𝑓 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.47 𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 24.88 ∗ = 9143.4 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 9143.4 ∗ 1,6 ∗ = 243.82 𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
La potencia total consumida en la operación es de:
̇ = 243.82 ∗ 4 = 975.28𝑊
𝑤𝑇

5.5. Chaflanado
Chaflán 1 y 2
Chaflán de 3 𝑚𝑚 𝑎 45° que va desde la posición 65 𝑚𝑚 hasta 68 𝑚𝑚 que es similar al
chafaln que va desde la posición 82 𝑚𝑚 hasta 85 𝑚𝑚
𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 20 + 17
𝐷= = = 18,5𝑚 = 0.0185𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.0185) = 19,18
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 20 − 17
𝑑= = = 1,5𝑚𝑚
2 2
 𝑎𝑝 = 1,5 𝑚𝑚
𝐿 4,24
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 3.08 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.5 𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 19.18 ∗ = 7192.5 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 7192.5 ∗ 1,6 ∗ = 191.8 𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

Chaflán 3
Chaflán de 2 𝑚𝑚 𝑎 45° que va desde la posición 0 𝑚𝑚 hasta 2 𝑚𝑚
𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 12 + 10
𝐷= = = 11𝑚 = 0.011𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.011) = 11,41
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 12 − 10
𝑑= = = 1𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚
𝐿 2,82
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 2.05 𝑠
𝑓𝑟 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 11.41 ∗ = 2852.5 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 2852.5 ∗ 1,6 ∗ = 76.06 𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

5.6. Redondeado
Redondeado 1.
Redondeado con 𝑅 = 3 desde la longitud de 52 𝑚𝑚 hasta 55 𝑚𝑚
𝑉𝑐
𝑁= = 330𝑟𝑝𝑚
𝜋𝐷
 𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 15 + 12
𝐷= = = 13,5𝑚 = 0.0135𝑚𝑚
2 2

𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.0135) = 13,995
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 15 − 12
𝑑= = = 1,5𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1.5 𝑚𝑚

Hay que considerar que la longitud total que va a recorrer la herramienta es igual al
perímetro de la semicircunferencia.
𝜋 𝜋∗3
𝐿= ∗𝑟= = 4,7123𝑚𝑚
2 2

𝐿 4,7123
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 3.427 𝑠
𝑓 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.5𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 13.995 ∗ = 5248.125 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 5248.125 ∗ 1,6 ∗ = 139.95𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

Redondeado 2 y 3
Redondeado con 𝑅 = 3 desde la longitud de 90 𝑚𝑚 hasta 93 𝑚𝑚 que es el mismo que
para la posición 117 𝑚𝑚 hasta 120 𝑚𝑚, por lo que se consideraría este tiempo obtenido
por 2 para el tiempo final.
𝑉𝑐
𝑁= = 330𝑟𝑝𝑚
𝜋𝐷
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 24 + 21
𝐷= = = 22,5𝑚 = 0.0225𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.0225) = 23,325
𝑚𝑖𝑛
 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 24 − 21
𝑑= = = 1,5𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1.5 𝑚𝑚

Hay que considerar que la longitud total que va a recorrer la herramienta es igual al
perímetro de la semicircunferencia.
𝜋 𝜋∗3
𝐿= ∗𝑟= = 4,7123𝑚𝑚
2 2

𝐿 4,7123
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 3.427 𝑠
𝑓 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.5𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 23.325 ∗ = 8746.875 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 8746.875 ∗ 1,6 ∗ = 233.25𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠

Redondeado 4.

Redondeado con 𝑅 = 5 desde la longitud de 240 𝑚𝑚 hasta 245 𝑚𝑚

𝑉𝑐
𝑁= = 330𝑟𝑝𝑚
𝜋𝐷
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 25
𝐷= = = 27,5𝑚 = 0.0275𝑚𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.0275) = 28,51
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 30 − 25
𝑑= = = 2,5𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1.25 𝑚𝑚
Hay que considerar que la longitud total que va a recorrer la herramienta es igual al
perímetro de la semicircunferencia.

𝜋 𝜋∗5
𝐿= ∗𝑟 = = 7.86𝑚𝑚
2 2
𝐿 7.86
𝑡𝑚 = 2 ∗ =2∗ ∗ 60(𝑠) = 11.44 𝑠
𝑓 82.5
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.25𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 28.51 ∗ = 9003.125 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 9003.125 ∗ 1,6 ∗ = 240.08𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
La potencia total consumida en la operación es de:
̇ = 240.08 ∗ 2 = 480.16𝑊
𝑤𝑇

Redondeado 5, 6, 7 y 8.
Redondeado de forma que va desde la longitud 190𝑚𝑚 hasta los 199.18
𝑉𝑐
𝑁= = 330𝑟𝑝𝑚
𝜋𝐷
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 30 + 26
𝐷= = = 28𝑚𝑚 = 0.028𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.028) = 29,02
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 30 − 26
𝑑= = = 2𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚

Hay que considerar que la longitud total que va a recorrer la herramienta es igual al
perímetro de la semicircunferencia.

𝜋 𝜋 ∗ 9.18
𝐿= ∗𝑟 = = 14,42𝑚𝑚
2 2
 𝐿 14.42
𝑡𝑚 = 2 ∗ =2∗ ∗ 60(𝑠) = 20.97 𝑠
𝑓 82.5
Hay que considerar que los redondeados de contorno son iguales y son 4 de los mismos,
por lo que el tiempo de maquinado para estos redondeados es 𝑡𝑚 = 20.97 ∗ 4 = 83.88𝑠
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 29.02 ∗ = 7255 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 7255 ∗ 1,6 ∗ = 193.47𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
La potencia total consumida en la operación es de:
̇ = 193.47 ∗ 2 = 386.94𝑊
𝑤𝑇

Redondeado 9 y 10.
Redondeado de forma que va desde la longitud 208.36𝑚𝑚 hasta los 216.64
𝑉𝑐
𝑁= = 330𝑟𝑝𝑚
𝜋𝐷
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 26 + 12.68
𝐷= = = 19.34𝑚𝑚 = 0.01934𝑚
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (330)(𝜋)(0.01934) = 20,05
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (0.25)(330) = 82.5
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 26 − 12.68
𝑑= = = 6.66𝑚𝑚
2 2
𝑎𝑝 = 1.33 𝑚𝑚

Hay que considerar que la longitud total que va a recorrer la herramienta es igual al
perímetro de la semicircunferencia.
Se realizaran un número total de 5 pasadas

𝜋 𝜋 ∗ 4.14
𝐿= ∗𝑟= = 6,50𝑚𝑚
2 2
 𝐿 6.50
𝑡𝑚 = 5 ∗ =2∗ ∗ 60(𝑠) = 23.63 𝑠
𝑓 82.5
Hay que considerar que los redondeados de contorno son iguales y son 4 de los mismos,
por lo que el tiempo de maquinado para estos redondeados es 𝑡𝑚 = 20.97 ∗ 4 = 83.88𝑠
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 1.33𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 20.05 ∗ = 6666.625 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 6666.625 ∗ 1,6 ∗ = 177.78𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
La potencia total consumida en la operación es de:
̇ = 177.78 ∗ 5 = 888.9𝑊
𝑤𝑇

5.7. Roscado
𝑉𝑐
𝑁= = 90 𝑟𝑝𝑚
𝜋𝐷
𝐷𝑖 + 𝑑𝑓 12 + 10.92
𝐷= = = 11,46𝑚 = 0.01146𝑚
2 2
𝐷𝑖 − 𝑑𝑓 12 − 10.92
𝑑= = = 0.54
2 2
𝑚
𝑉𝑐 = 𝑁𝜋𝐷 = (90)(𝜋)(0.01146) = 3.2402
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑁 = (2.5)(90) = 225
𝑚𝑖𝑛
𝐿 40
𝑡𝑚 = = ∗ 60(𝑠) = 10,66 𝑠
𝑓 225
Hay que considerar que son dos roscas, por lo que a este tiempo se le deberá multiplicar
por 2.
𝑚𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚
𝑧̇ = 𝑑 ∗ 𝑓 ∗ 𝑉𝑐 = 0.54𝑚𝑚 ∗ 0.25 ∗ 3.2402 ∗ = 437.427 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚
𝑚𝑚3 𝑁 − 𝑚 1𝑚𝑖𝑛
𝑤̇ = 437.427 ∗ 1,6 ∗ = 11.67 𝑊 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎.
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚3 60𝑠
6. Análisis de resultado
1. Refrentado.
El refrentado es la primera operación desarrollada en el torno para el eje, se pudo
determinar que la velocidad necesario para el torno es de 330 𝑟𝑝𝑚 y se realizará
𝑚𝑚
con un avance de 𝑓 = 0.25 para este proceso hay que considerar los diámetros
𝑟𝑒𝑣
en los cuales se va a realizar toda la operación, tomando como referencia el
diámetro de 32 𝑚𝑚 hasta llegar a 0, hemos llegado a determinar la velocidad de
𝑚 𝑚𝑚
corte que es de 𝑉𝑐 = 16.58 𝑚𝑖𝑛 , usamos una velocidad de avance de 𝑓𝑟 = 82.5 𝑚𝑖𝑛,
además se pudo determinar la profundidad máxima de la operación 𝑑 = 16 𝑚𝑚 ,
sabiendo que se tendrán 16 pasadas de 1 𝑚𝑚, este proceso se llevó a cabo en
11.63 𝑠 , por consiguiente se tuvo que consumir una potencia de 𝑤̇ = 207.38 .

Imagen 1. Proceso de refrentado.

2. Cilindrado (desbaste).
Para esta operación usaremos la velocidad del torno recomendada de 300 𝑟𝑝𝑚, que
será usada en todas las operaciones de cilindrado del eje, para mejor comprensión se
procederá a realizar un cuadro comparativo de los cilindrados realizados, con sus
particularidades. El proceso de cilindrado es uno de los más fáciles, pero hay que tener
en cuenta ciertos aspectos tales como, si se realizará el avance automático o avance
manual, además se deberá considerar que si se realiza el cilindrado con el buril de 60°
recto se tendrá la última cara con la inclinación del buril, por lo que es conveniente girar
el buril hasta posicionarlo tal que una de sus caras sea paralela a la superficie final.

Sección Diámetro 𝑽𝒄 𝒇𝒓 𝒕𝒎 𝒘̇

Toda la 30 mm 𝑚 𝑚𝑚 181.81 𝑠 207,38 𝑊

31.107 82.5
longitud 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
del eje
Desde 0 24 mm 𝑚 𝑚𝑚 246,81 𝑠 622,14 𝑊
27,99 82.5
hasta los 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
120 mm
 Desde los 0 22 mm 𝑚 𝑚𝑚 65,45 𝑠 207,38 𝑊
23,84 82.5
hasta los 90 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
mm
Desde los 0 12 𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 151,24 𝑠 1036,9 𝑊
17,62 82.5
hasta la 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
longitud de
52 mm
Tabla 5 Cilindrado
Como podemos apreciar, los tiempos de maquinado para esa operación dependen
tanto de la longitud que se requiera maquinar, como del avance que se vaya a utilizar.
El tiempo total para esta operación es de:
𝑇𝑚 = 181.81 + 246.81 + 65.45 + 151.24 = 645.31 𝑠 = 10.75𝑚𝑖𝑛
Esta operación representa un porcentaje superior al 40% del tiempo total del
maquinado, ya que requiere de mayores longitudes.

Imagen 2. Cilindrado.
3. Ranurado.
La operación de ranurado es una operación que tiene ciertas dificultades,
principalmente porque se debe realizar un afilado del buril que tenga las
características adecuadas para realizar un ranura optimo, para este proceso se
considerará que la longitud total del filo cortante deberá ser igual a 2 𝑚𝑚, también
debemos considerar que se van a realizar los ranurados a una velocidad de
300 𝑟𝑝𝑚, con lo que podemos obtener diversas velocidades de corte, velocidades
de avance, tiempos de maquinado y potencia requerida para las operaciones, a
continuación detallaremos dichos valores con la siguiente tabla.

Sección Diámetro 𝑽𝒄 𝒇𝒓 𝒕𝒎 𝒘̇
Desde los 14𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 14,54 𝑠 829,52 𝑊
18.66 82.5
60𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
65𝑚𝑚
 Desde los 12𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 14,54 𝑠 1036,9 𝑊
17.62 82.5
85𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
90𝑚𝑚
Desde los 12𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 14,54 𝑠 1244,28 𝑊
18.66 82.5
120𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
125𝑚𝑚
Desde los 20𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 29,09 𝑠 1036,9 𝑊
22,807 82.5
150𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
160𝑚𝑚
Desde los 14 𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 14,54 𝑠 1659.04 𝑊
22.81 82.5
185𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
190𝑚𝑚
Desde los 14𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 14,54 𝑠 1659.04 𝑊
22.81 82.5
235𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
240𝑚𝑚
Desde los 20𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 1,45 𝑠 414.76 𝑊
22.81 82.5
99𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
101𝑚𝑚
Desde los 18𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 2,90𝑠 622.14 𝑊
21.77 82.5
104 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
106𝑚𝑚
Desde los 16 𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚 2,90 𝑠 829.52 𝑊
20.73 82.5
109 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
hasta los
111 𝑚𝑚

Tabla 6 Ranurado
En esta operación es importante determinar cada uno de los tiempos de maquinado,
así como los requerimientos de potencia necesaria que se usará en la máquina, se
puede observar que esta operación es la que más secciones del eje afecta, por lo
que hay que tener en cuenta las medidas requeridas para realizar los procesos
correspondientes, para este proceso el tiempo total requerido es de:
𝑇𝑚 = 14.54 + 14.54 + 14.54 + 20.09 + 14.54 + 14.54 + 1.45 + 2.90 + 2.90
= 123.49 = 2.05 𝑚𝑖𝑛
 Por lo que podemos determinar que a pesar de ser varias operaciones de las mismas
no son operaciones que requieran de mucho tiempo de maquinado, pero sí
requieren de mayor concentración y además más precisión para su realización.

Imagen 3. Ranurado del eje.

Imagen 4. Ranurado del eje.

4. Cilindrado cónico.
Para la operación de cilindrado cónico es indispensable colocar el carrito transversal con el
ángulo de inclinación correspondiente, para esta operación tenemos dos secciones, las
cuales básicamente se diferencian por su ángulo de inclinación, es también primordial
mencionar que el avance ésta ver no se lo realiza con el carro principal, sino, con el carrito
transversal.
Para el análisis de esta operación se tomará en cuenta por secciones, empezando por la
sección que va desde la longitud de 125 𝑚𝑚 hasta la longitud de 150 𝑚𝑚 en el eje.
Lo primero que realizamos es conseguir el ángulo de inclinación que es igual a ∝= 19.79°,
una vez determinado el ángulo procedemos al cálculo de los parámetros de corte,
considerando también que la velocidad del torno será de 𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚 con estas
características se logró determinar también la velocidad de avance que es igual a: 𝑓𝑟 =
 𝑚𝑚
82.5 , además para esta operación se requirió de 29.09 𝑠 en el cual se pudo obtener un
𝑚𝑖𝑛
consumo de 1.22𝐾𝑊.
La segunda que realizamos es conseguir el ángulo de inclinación que es igual a ∝= 13.49°,
una vez determinado el ángulo procedemos al cálculo de los parámetros de corte,
considerando también que la velocidad del torno será de 𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚 con estas
características se logró determinar también la velocidad de avance que es igual a: 𝑓𝑟 =
𝑚𝑚
82.5 𝑚𝑖𝑛, además para esta operación se requirió de 29.09 𝑠 en el cual se pudo obtener un
consumo de 243.82𝑊por pasada, que en la potencia total consumida se llegó a la cantidad
de 975.28𝑊.

Imagen 5. Cilindrado cónico.

 Imagen 6. Cilindrado cónico y chaflanes.
5. Chaflanado
Para la operación de Chaflanado es indispensable colocar el carrito transversal con
el ángulo de inclinación correspondiente, para esta operación tenemos dos
secciones, las cuales básicamente se diferencian por su ángulo de inclinación, es
también primordial mencionar que el avance ésta ver no se lo realiza con el carro
principal, sino, con el carrito transversal.
Para el análisis de esta operación se tomará en cuenta por secciones, empezando
por la sección que va desde la longitud de 60 𝑚𝑚 hasta la longitud de 65 𝑚𝑚 en el
eje.
Lo primero que realizamos es dar el angulo para poner el carro auxiliar para realizar
el chaflan, una vez determinado el ángulo procedemos al cálculo de los parámetros
de corte, considerando también que la velocidad del torno será de 𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚
con estas características se logró determinar también la velocidad de avance que es
𝑚𝑚
igual a: 𝑓𝑟 = 82.5 𝑚𝑖𝑛, además para esta operación se requirió de 3,42𝑠 𝑠 en el cual
se pudo obtener un consumo de 259,5𝐾𝑊.
La segunda que realizamos es conseguir el ángulo de inclinación que solo es al otro
lado para realizar el chaflanado, una vez determinado el ángulo procedemos al
cálculo de los parámetros de corte, considerando también que la velocidad del torno
será de 𝑁 = 330𝑟𝑝𝑚 con estas características se logró determinar también la
𝑚𝑚
velocidad de avance que es igual a: 𝑓𝑟 = 82.5 𝑚𝑖𝑛, además para esta operación se
requirió de 2,05 𝑠 en el cual se pudo obtener un consumo de 243.82𝑊.
 Imagen 7 Chaflanado
6. Redondeado.
En la operación de redondeado se realiza de panera perpendicular al redondeado a
realizar
Se debe realizar de forma manual por lo que se debe tener un buen pulso teniendo en
cuenta los parámetros de corte opetenidos para el redondeado de 52mm a 55mm del eje
Que posee una velocidad de corte de 11,41 m/min velocidad del usillo de 330 dados por el
docente, avance lineal de 82,5 mm/min con u tiempo de maquinado de 2,05s en cada
pasada aproximadamente ya que la longitud no es constante con estos parámetros tiene
una potencia de 139,95 W.
el redondeado de 90 mm a 93 mm del eje y 117 a 120
Que posee una velocidad de corte de 13,99 m/min velocidad del usillo de 330 dados por el
docente, avance lineal de 82,5 mm/min con u tiempo de maquinado de 3,427s en cada
pasada aproximadamente ya que la longitud no es constante con estos parámetros tiene
una potencia de 259,5 W.
el redondeado de 240 mm a 245mm del eje
Que posee una velocidad de corte de 28,51 m/min velocidad del usillo de 330 dados por el
docente, avance lineal de 82,5 mm/min con u tiempo de maquinado de 11,44s en cada
pasada aproximadamente ya que la longitud no es constante con estos parámetros tiene
una potencia de 139,95 W.
Los 4 redondeados de 190 a 235
Que posee una velocidad de corte de 29,02 m/min velocidad del usillo de 330 dados por el
docente, avance lineal de 82,5 mm/min con u tiempo de maquinado de 29,97 en cada
pasada aproximadamente ya que la longitud y la total de 83,88s no es constante con estos
parámetros tiene una potencia de 139,95 W.
 Imagen 8 Redondeado

7. Roscado.
En la operación de roscado en 0mm a 40mm del eje se realiza Un M12x1,25X2 que es un
roscado doble de paso de 1,25 en los cuales se toma en cuenta los para metros de corte
Una velocidad de corte de 3,2402 velocidad del usillo de 90 rpm con una profundidad de
1,08 y se realiza pasadas de 0,2 mm para obtener mejores resultados el avance lineal de
225,mm/min con un tiempo de maquinado de 10,66s en la 6 pasadas realizadas en una
rosca en el segundo roscado se tiene los mismos parámetros pero con u desfaser de 1,25
mm con una potencia de 11,67 W por pasada

Imagen 9 Roscado
7. Conclusiones
 El torneado es un proceso en el cual se generan superficies de revolución por medio
del arranque de viruta en el cual intervienen los parámetros de corte que esta
directamente relacionado con el arranque de viruta, productividad, tiempo de vida de
la herramienta los cuales se tomo en cuenta al realizar las diferente operaciones en el
torno siguiendo el plano y tomar en cuenta los parámetros para realizar de buena
forma .
 El éxito para cada tipo de procesos de torneado es el afilado de la herramienta de
corte en nuestro caso del buril en el cual se debe respetar las dimensiones y angulos
que son los de incidencia, ataque y de filo cortante para tener un buen arranque de
viruta para poder tener mejores condiciones en la operación.
 Cada tipo de proceso de torneado posee su velocidad de corte, su avance y su
profundidad de corte que se debe calcular para obtener los mejores resultados.
 Por ser la primera vez de uso del torno se determinó una velocidad prudente para
mantener y ganar la confianza de la máquina se tiene que seguir el plano y crear una
orden en que se va a realizar cada opoeracion.
8. Recomendaciones
 Usar los equipos de protección personal para proteger al personal
 Tener en cuenta la profundidad máxima de desbaste que el torno pueda soportar para
tener un trabajo rápido y seguro
 Al encender el torno observara que no exista obstrucción el mandril o cualquier parte que
intervenga en la operación
 Afilar los buriles de acuerdo a la operación asignada

9. Bibliografía
Bibliografía

-Academic. (2000). Cilindrado. México: Academic.

-Arukasi. (2005). Principales Operaciones de un torno. España: ND. Sandvik. (2017).
-Tecnología de Mecanizado de Metal. Suecia: Coromant. WordPress. (2005).
-Acero Rápido HSS. México: ND.

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-
5.

Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.

Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.

Madrid: Thomson Editores.
10. Anexos

Anexo 1. Eje terminado

Anexo 2. Cilindrado
Anexo 3. Colocacion del buril