“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“CONSTRUCCIÓN DE TUBERIAS METÁLICAS

PARA AIRE ACONDICIONADO PARA TRES OFICINAS”

INTEGRANTES:
- Padilla Jaque Harlyn Elio.
- Matta Cabana Lenin Cristhian.

DOCENTE:
VICTOR VERA MEZA

CURSO:

Física II
 INTRODUCCIÓN
Este presente informe titulado “construcción de tuberías metálicas para aire
acondicionado para tres oficinas” se desarrolló para el curso de Ing. Materiales con el fin
de darnos a conocer la importancia de tuberías aplicadas en el diseño de una estructura de
aire acondicionado. Sin los sistemas de aire acondicionado, el estilo de vida actual de una
buena parte de la humanidad sería muy distinto, resultaría difícil contar con centros de
cómputo o internet eficientes; o bien, desarrollar grandes edificios o diseños
geométricamente complejos para el funcionamiento de hospitales, fábricas, viviendas o
centros de espectáculo. Afortunadamente el aire acondicionado nos ha permitido
controlar nuestra comodidad, regulando de la humedad y el calor extremo, así como del
riesgo y la incertidumbre del clima. Pero también los sistemas frigoríficos (refrigeradores
o neveras) han sido muy importantes para mantener nuestro estilo de vida moderno y
podríamos seguir mencionando un sin número de aparatos electrodomésticos, pero todos
estos tienen componentes, realizados con ciertos materiales con propiedades ideales para
el su correcto desempeño.

Un equipo de aire acondicionado debe controlar la temperatura y la humedad específica

del aire. Esencialmente consiste en un ventilador inductor de corriente, una unidad de
evaporación (enfriamiento), un calentador y un humidificador donde se pulveriza agua en
el interior del aire.

Conociendo el funcionamiento básico de estos equipos, nos daremos cuenta de la

importancia de acero inoxidable como material idóneo para diversos elementos que
integran estas tecnologías. Sin duda, el uso de acero inoxidable en los sistemas de aire
acondicionado y la refrigeración ha crecido constantemente en los últimos años, y es que
se necesitaba de un material que ayudará a aumentar la eficiencia operativa, y el acero
inoxidable ha estado satisfaciendo esta necesidad con mucha eficacia.
1. OBJETIVOS

 Seleccionar el material idóneo para las tuberías.

 Conocer con detalle de los principios físicos por lo que se rige esta materia.
 Comprender los procesos que se dan en los sistemas.
 Aplicar los conocimientos adquiridos al diseño de sistema.
 Realizar el diseño apropiado de una tubería metálica para aire acondicionado.
 Realizar una buena instalación de tuberías de instalación.
 Llevar a cabo un plan de mantenimiento al sistema de aire acondicionado.
 Conocer las complicaciones con una inadecuada instalación de sistema de tuberías
de ventilación.
 Dar a conocer el costo económico que tiene el proyecto

2. MARCO TEÓRICO

2.1. TUBERÍA PARA AIRE ACONDICIONADO

Una tubería es aquel conducto cuya función es transportan un gas u otros fluidos
también sirve para transportas otro tipo de materiales que bien no son gases o fluidos,
se adecuan a este sistema, como pueden ser: cemento, cereales, entre otros.

Las tuberías de aire son los elementos de una instalación a través de los cuales se
distribuye el aire por todo el sistema; aspiración, unidades de tratamiento de aire,
locales de uso, retorno, extracción de aire, etc. Sus propiedades determinan en gran
parte la calidad de la instalación, al jugar un papel fundamental en determinados
factores, como por ejemplo, el aprovechamiento energético o el comportamiento
acústico de la misma. La normativa de aplicación en vigor para regular las
características que deben cumplir los conductos de distribución de aire, está contenida
en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE), con desarrollo
en sus Instrucciones Térmicas Complementarias (ITE). Una tubería puede ser
construida de diferentes tipos de materiales y de diferentes tipos de formas

2.1.1. TIPOS DE TUBERÍA

2.1.1.1. CONDUCTO DE CHAPA METÁLICA

Se trata de conductos realizados a partir de planchas de chapa metálica (acero

galvanizado o inoxidable, cobre, aluminio…), las cuales se cortan y se
conforman para dar al conducto la geometría necesaria para la distribución de
aire. Puesto que el metal es un conductor térmico, los conductos de chapa
metálica deben aislarse térmicamente. Habitualmente, el material empleado
consiste en mantas de lana de vidrio para colocar en el lado exterior del
conducto. Estas mantas incorporan un revestimiento de aluminio que actúa
como barrera de vapor. También pueden colocarse, en el interior del conducto,
mantas de lana de vidrio con un tejido de vidrio que permite la absorción
acústica por parte de la lana y refuerza el interior del conducto

2.1.1.2. CONDUCTO DE LANA DE VIDRIO

Son conductos realizados a partir de paneles de lana de vidrio de alta densidad,

aglomerada con resinas termoendurecibles. El conducto se conforma a partir
de estas planchas, cortándolas y doblándolas para obtener la sección deseada.
Las planchas a partir de las cuales se fabrican los conductos se suministran
con un doble revestimiento:

La cara que constituirá la superficie externa del conducto está recubierta por
un complejo de aluminio reforzado, que actúa como barrera de vapor y
proporciona estanqueidad al conducto.

La cara que constituirá el interior del conducto, dispondrá de un revestimiento

de aluminio, un velo de vidrio, o bien un tejido de vidrio, según las
características que se deseen exigir al conducto.
 2.1.1.3. CONDUCTOS FLEXIBLES Y SUS LIMITACIONES DE
USO

Se trata de conductos flexibles con forma de fuelle, constituidos generalmente

por dos tubos de aluminio y poliéster entre los cuales se dispone un fieltro de
lana de vidrio que actúa como aislamiento térmico. Están regulados por la
norma UNE-EN13180. El RITE limita su uso a longitudes de 1,2 m debido a
su elevada pérdida de carga y a los problemas acústicos que pueden originar;
por lo que se utilizan principalmente para la conexión entre el conducto
principal de aire y las unidades terminales (difusores, rejillas).

2.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE TUBOS Y TUBERÍAS DE ACERO

2.2.1. TUBOS Y TUBERÍAS SIN COSTURA
2.2.1.1. PROCESO MANNESMANN
El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos
que comprimen externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos
rodillos tienen forma troncocónica y ambos están inclinados un cierto ángulo
respecto la directriz axial de la barra cilíndrica (entre 3° y 6°).
Un rodillo es colocado en la parte superior de la barra y el otro en la inferior
de manera que ambos comprimen la barra. Debido a la rotación de los rodillos
la barra empieza a girar, de esta forma lo que conseguimos son dos fuerzas
transversales de compresión que no se mueven y que actúan sobre una sección
de la barra que está girando. Esta compresión provoca una tracción de la
sección en la zona donde no actúan los rodillos. Si nos colocamos en la
referencia sección de la barra veríamos como todo el perímetro de la misma
está sometida a una fuerza cíclica que se va desplazando por todo el perfil y
cuyo módulo va variando en función del tiempo.
La peculiaridad del proceso Mannesmann es que crea una fuerza cuya función
senoidal carga toda la sección. Estos continuos pasos por tracción y
compresión someten la sección a consecutivos ciclos de histéresis que
terminan por abrir una grieta en el centro de la barra. Este es el punto más
crítico de toda la sección, el que más sufre la fluctuación de esta carga. Como
hemos visto, la sección está sometida a dos cargas opuestas, es en el
diferencial de sección que está en el centro donde todas se encuentran y los
esfuerzos de tracción y de compresión acaban por abrir la grieta.
La forma, la inclinación y el mismo giro de los rodillos induce también el
movimiento longitudinal de la barra. El tamaño del agujero, así como su
acabado lo controla un mandril que atraviesa la barra axialmente.
Actualmente, el proceso Mannesmann es utilizado para diámetros externos
desde 60mm hasta 660mm y espesores desde 3mm a 125mm. La materia
prima toma la forma de tochos redondos de acero, aunque los lingotes
redondos aún se utilizan frecuentemente. Al principio, la materia prima se
hace pasar a través de varias zonas de temperaturas en un horno rotatorio de
calentamiento y se calienta hasta la temperatura de laminación, entre 1250°C
y 1300°C.

2.2.1.2. PROCESO STIEFEL

Se utiliza para tubos de diámetros desde 60mm hasta 406mm con espesores
desde 3mm hasta 40mm. Un tocho redondo de colada continua con diámetro
entre 100mm y 300mm es calentado en un horno giratorio a una temperatura
de laminación de aproximadamente 1280°C. El tocho caliente es perforado
para producir una cáscara de pared delgada. Los dos rodillos de trabajo
presentan forma bicónica y sus ejes están inclinados entre 6° y 12° respecto al
plano horizontal.
2.2.1.3. PROCESO DE LAMINACIÓN CONTINUA SOBRE
MANDRIL
El proceso de laminación continua sobre mandril consiste de entre 7 y 9 trenes
dispuestos estrechamente en trenes de laminación en serie para formar una
línea de laminación. Los trenes de laminación están ubicados a 90° respecto a
sus vecinos adyacentes e inclinados 45° respecto a la horizontal. Cada tren
posee su propio motor impulsor de velocidad variable. Este tipo de proceso
produce un alargamiento de la cáscara hueca sobre una barra de mandril
flotante utilizada como herramienta interna para producir el tubo terminado.
Actualmente, la laminación continua sobre mandril es un proceso de
fabricación de alta productividad que es ampliamente aplicado para tubos sin
costura en el rango de entre 60mm hasta 178mm de diámetro externo y
espesores desde 2mm hasta 25mm, dependiendo del diámetro exterior. La
materia prima utilizada son tochos redondos o más bien hoy en día, tochos de
colada continua hasta diámetros de 200mm.
Primero, la materia prima se calienta en el horno rotatorio hasta la temperatura
de laminación de 1280°C. Seguido de un decapado con agua a alta presión, el
tocho sólido es perforado para producir una cáscara hueca de pared delgada.
En esta operación, la pieza de trabajo es alargada entre 2 a 4 veces su longitud
inicial. Luego, la cáscara hueca es laminada de manera continua sobre una
barra de mandril sin recalentamiento para producir un tubo continuo. En esta
operación se logra un alargamiento máximo del 400%. Finalmente, en un tren
adyacente a la línea de laminación, la barra de mandril es removida del tubo.
En este punto, la temperatura del tubo es de aproximadamente 500°C, en
consecuencia, es recalentado en un horno hasta 980°C.

2.2.1.4. TUBOS POR CONFORMACIÓN EN FRÍO

Los procesos que predominan en este sentido son el de estirado en frío y
laminado a paso de peregrino en frío (transformar una envuelta de tubo en otro
con un par de rodillos cambiando su espesor y diámetro). La forja en frío,
conformado fluido, laminado en frío y otros procesos relacionados con las
operaciones de mecanizado (por ejemplo, bruñido), son menos importantes en
términos de las cantidades producidas y tienden a ser reservados para la
 fabricación de tubos y tuberías para aplicaciones especiales (por ejemplo,
cilindros de barril).
2.2.1.4.1. ESTIRADO EN FRÍO
Existen tres procesos empleados para el estirado en frío de tubos: Estirado
hueco, estacionario o estirado de tapón flotante, y el estirado sobre un
mandril (también conocido como estirado sobre barra). Debido a la falta
de una herramienta interna, en el estirado hueco sólo el diámetro exterior
del tubo es reducido y la superficie exterior es pulida en el troquel, con el
espesor de pared sin sufrir cambios considerables.
En el estirado estacionario, un tapón que está fijado a una barra de mandril
o bien un tapón llamado flotante, forma una abertura anular con la matriz
de bloque a través de la cual se extrae el tubo.
En el estirado sobre mandril, el tubo se extrae a través del troquel con la
ayuda de una barra de mandril insertada, con los diámetros exterior,
interior, y también el espesor de pared, sufriendo reducción.

2.2.2. TUBOS Y TUBERÍAS CON COSTURA

2.2.2.1. PROCESO FRETZ-MOON
En este proceso, la tira de acero en forma de un fleje continuo se calienta a la
temperatura de soldadura en una línea de conformado y soldadura. El soporte
de rodillos de conformado transforma la entrada continua de fleje en un tubo
de costura abierta, cuya circunferencia es ligeramente reducida (por
aproximadamente 3 %) en el soporte de rodillo de presión y soldadura, que
está dispuesto a 90 ° con respecto al anterior soporte. La presión que este
soporte de soldadura produce hace que los bordes sean presionados juntos y
soldados. La estructura de la soldadura se comprime aún más en el siguiente
soporte de rodillos reductores, de nuevo dispuestos a 90°, que sirven para
dimensionar el tubo. Una sierra caliente volante situada aguas abajo de la línea
de soldadura corta el tubo continuo en longitudes individuales que luego son
transportadas a través de lechos de enfriamiento hasta el departamento
determinación de tubos.
2.3. CONECTORES DE DUCTOS_TUBERIAS
Son piezas metálicas que nos permite unir 2 o más ductos sin que afecte la transmisión
de un fluido por miedo de los conductos, existen limitas formas y dimensiones de
conectores que nos facilita en el cambio de dirección y en la vacacione de velocidades.
Estas son:
2.3.1. CONEXIONES CIRCULARES
2.3.1.1. NIPLE
Es una pieza circular de lámina galvanizada para interconexión de ductos.
Fabricado en acero galvanizado en calibres 26, 24 y 22, recomendado según
el diámetro del ducto

2.3.1.2. COPLE

Es una pieza de lámina galvanizada para interconexión y/o sujeción de ductos.

Fabricado en acero galvanizado en calibres 26, 24 y 22 recomendado según el
diámetro del ducto

2.3.1.3. CRUCES

Sección de ducto circular de lámina galvanizada con 2 salidas secundarias

laterales a 90°, utilizada para desviar parte del aire del ducto principal en
sistemas de distribución de aire. Fabricado totalmente en acero galvanizado
G90 en cal.20, cal.22, cal.24 cal.26 cal.28 o cal.30 dependiendo del diámetro.
 2.3.1.4. INJERTOS
Conexión circular de lámina galvanizada con un injerto a 90° del ducto
principal. Fabricado en acero galvanizado en calibres 20, 22, 24 y 26,
recomendado según el diámetro del ducto.

2.3.1.5. CODOS
Codo Circular de lámina galvanizada, para cambios de dirección a 90 grados
en sistemas de ductos circulares. Fabricado en acero galvanizado en calibres
20, 22, 24 y 26, recomendado según el diámetro del ducto.

2.3.2. DERIVACIONES
2.3.2.1. CONEXIÓN TEE:
“T” circular económica de lámina galvanizada para dividir el flujo de aire en
2 direcciones a 90 grados opuestas entre sí.
 2.3.2.2. CONEXIONES CIRCULARES YEO:
“Y” circular de lámina galvanizada para dividir el flujo de aire en 2
direcciones a 45 grados opuestas entre sí.

2.3.3. TRANSFORMADORES
2.3.3.1. CONEXIONES TRC
Transformación concéntrica de lámina galvanizada, para convertir la salida
rectangular del equipo a un sistema circular. Fabricada en acero galvanizado
en calibres 20, 22, 24 y 26, recomendado según las dimensiones del ducto.

2.3.3.2. COMPUERTAS
Son rejillas metálicas de acero galvanizado diseñadas para la reducción de
volumen del aire, esta rejilla o también llamada compuerta también funciona
como conectores de ductos, existen de diferentes formas y tamaños.
2.3.3.3. REJILLA
 Rejilla de retorne: Rejilla de acero para retorno de aire, con aletas
fijas curvas paralelas a la dimensión larga. Fabricada en Acero con
opción a Aluminio (RH)

 Rejilla de inyección: Rejilla de aluminio de doble deflexión para

Inyección de aire con aletas rectas ajustables individualmente,
verticales al frente y horizontales atrás, incluye tornillería para fijación
y sello en el marco para evitar fugas de aire. Fabricada en Aluminio
(Opción en acero modelo EVA).

 Difusores de aire: Los difusores de aire están diseñados para una

distribución homogénea de aire, estos son fáciles de acoplarlas en
cualquier tipo de ductos y son silenciosos.
  Filtros de aire: Filtros metálicos, son unidades capaces de filtrar el
polvo suspendido en el ambiente y los materiales con que están
construidos proveen una gran rigidez y excelente durabilidad ya que
basta con lavarlos* para ser re-utilizados hasta por un periodo de 6
meses (dependiendo de las condiciones de uso).
Los filtros metálicos lavables están fabricados con marco de lámina
galvanizada, tela de aluminio, soportes externos de malla galvanizada
por ambos lados y media filtrante a base de fibra.

2.4. FUNCIONAMIENTO DE AIRE ACONDICIONADO

2.4.1. EN LA PROPIA MAQUINA

En la unidad exterior es donde está el motor o compresor que es el encargado de,

como su propio nombre indica, comprimir el gas. Al comprimirse el gas se
convierte en estado líquido y su temperatura aumenta.

A continuación, es impulsado hacia el condensador, que es el “radiador” que hay

en la máquina exterior. Si tienes aire acondicionado podrás observar lo que se
explica y verás cómo en su funcionamiento esta expulsa aire caliente. Pues bien,
llegado al condensador lo que se hace es robarle calor y este proceso se llama sub-
enfriamiento.

Al robarle calor el gas empieza a convertirse en estado gaseoso (aunque no del

todo) iría una mezcla de gas líquido y gaseoso hasta la válvula de expansión. La
válvula de expansión lo que produce es una pérdida de carga en el refrigerante,
produciendo una bajada de la presión y de la temperatura del gas. Este proceso es
igual que cuando usamos un desodorante en spray. Tenemos un gas líquido y al
presionar el spay se pulveriza y sale frío. Una vez le hemos bajado la presión y la
temperatura al gas este se dirige hacia el evaporador, que es la unidad interior de
nuestro aire acondicionado, allí lo que se hace es calentar el gas y este proceso se
llama sobrecalentamiento. De esta manera es como conseguimos enfriar la
habitación de casa, ya que el gas tiene menor temperatura que el aire de la
habitación. El aire pasa a través del evaporador enfriándose, así conseguimos
enfriar la sala en la que nos encontramos debido a que éste le cede el calor al gas
refrigerante.
Luego ese calor que le hemos robado a la habitación, a través del gas, es absorbido
por el compresor, que a su vez sirve para refrigerar el mismo ya que el gas que le
retorna aun llega frío.

Después de esto el proceso se vuelve a repetir una y otra vez hasta que la
habitación llegue a estar a la temperatura que le estemos pidiendo a nuestro aire
acondicionado, una vez alcanzada la temperatura deseada el termostato hará que
la máquina se pare hasta que vuelva a subir la temperatura de nuevo.

2.4.2. POR MEDIO DE CONDUCTOS

El funcionamiento es simple, la unidad interior se conecta a una red de conductos

de impulsión de aire y (no siempre) a otra red de conductos de retorno de aire. El
equipo no hace más que tomar el aire de la estancia por el conducto de retorno,
enfriarlo/calentarlo e impulsarlo de nuevo por el conducto de impulsión.

“…se conecta a una red de conductos de impulsión de aire y (no siempre) a otra
red de conductos de retorno de aire…”, el motivo de este “(no siempre)” es que
en viviendas es muy común encontrar lo que se suele llamar “retornos a plenum”,
no voy a entrar muy a fondo en esto, si te interesa puedes profundizar en el tema
con el ebook No Solo Splits, fundamentalmente se trata de no conducir el aire de
retorno y dejar que “viaje” por el falso techo de la estancia desde la rejilla de
retorno hasta la máquina, esto no cumple normativa y empeora el funcionamiento
del equipo, pero muchas veces es la única opción

Hay una falsa creencia de que el aire que sale por las rejillas de un sistema de
climatización es aire exterior, esto no es así en la mayoría de los casos, solo en
algunas ocasiones se diseña el sistema para que cierto porcentaje del aire sea “de
renovación” y por lo tanto venga de la calle. Por lo general no vamos a “ventilar”
una estancia encendiendo un equipo de aire acondicionado por conductos.
3. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO A REALIZAR
3.1. MEMORIA DESCRIPTIVA
El presente proyecto corresponde al Sistema de Aire Acondicionado para tres oficinas
Se ha proyectado un sistema de aire acondicionado de expansión directa, del tipo
multi-split de Volumen de Refrigerante Variable (VRV), integrado por unidades
condensadoras enfriadas por aire ubicadas en el techo y unidades evaporadoras tipo
“fan-coil”, instaladas dentro de cada ambiente a acondicionar.
El proyecto contempla sistemas independientes por piso, lo cual tiene la ventaja de
que, en caso la construcción se implemente interiormente en forma parcial, solamente
será necesario instalar los equipos de aire acondicionado correspondientes a los pisos
que se construyan.
Las unidades evaporadoras serán para operar con ductos y se instalarán dentro del
espacio entre la losa del techo y el falso cielo raso, distribuyéndose el aire mediante
ductos metálicos y flexibles.
El aire será descargado a través de difusores adosados a las baldosas del falso cielo
raso, conectándose a los respectivos ductos flexibles mediante cajas fabricadas de
plancha galvanizada aisladas térmicamente.
El retorno de aire se realizará mediante rejillas también adosadas al falso cielo raso,
empleándose el espacio sobre el falso cielo raso, como plenum de retorno.
El refrigerante será distribuido a cada una de las unidades evaporadoras, mediante una
red de tuberías de cobre, aisladas térmicamente con espuma elastomérica de células
cerradas.
Los diámetros de las tuberías de cobre, son referenciales, ya que estos dependen de la
marca de los equipos. Todas las unidades serán para enfriamiento únicamente.
Las unidades condensadoras se instalarán sobre la pared trasera de las oficinas, y se
conectarán a sus respectivas unidades evaporadoras, mediante tuberías de cobre,
flexible, con aislamiento térmico de espuma elastomérica de células cerradas.
Corresponderá a las obras civiles, prever bases de concreto para cada unidad
condensadora. El contratista mecánico deberá prever bases metálicas de ángulo de
fierro, que se colocarán entre la unidad condensadora y las bases de concreto, de
acuerdo a lo recomendado por cada fabricante.
El condensado producido por las unidades evaporadoras como consecuencia del
proceso de des humidificación, de todos los sistemas descritos, se conducirá mediante
tuberías de PVC para agua, hasta la red de desagüe de las oficinas.
La red de tuberías de condensado será prevista por el proyecto de instalaciones
sanitarias.
El control de la temperatura será automático, para lo cual se instalarán termostatos de
pared digitales, con pantalla de cristal líquido.
 3.2. PARÁMETROS DE CÁLCULO
El presente proyecto ha sido desarrollado considerando los siguientes parámetros de
cálculo:
 CONDICIONES DEL AIRE EXTERIOR
Temperatura de Bulbo Seco : 85ºF
Temperatura de Bulbo Húmedo : 75ºF
 CONDICIONES DEL AIRE INTERIOR
Temperatura de Bulbo Seco : 72ºF
Humedad Relativa : 55 (No controlada)
 CALOR LIBERADO POR LAS PERSONAS
Calor Sensible : 245 BTU/h
Calor Latente : 205 BTU/h
 CAUDAL DEL AIRE DE RENOVACIÓN EN OFICINAS
De acuerdo a Norma ASHRAE es 62.1-2007
 CARGA TERMICA POR ILUMINACIÓN : 20 watts/m2
 CALOR LIBERADO POR PC’s : 300 watts

3.3. CÓDIGOS Y NORMAS

El presente proyecto ha sido desarrollado en concordancia con lo establecido por las
siguientes normas:
 ASHRAE (American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning
Engineers).
 SMACNA (Sheet Metal and Air Conditioning Contractors’ National
Association).
 ASTM (American Society for Testing Materials).
 ASME (American Society of Mechanical Engineers)

3.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

3.4.1. UNIDADES CONDENSADORAS
De acuerdo a lo indicado en la Memoria Descriptiva, para el acondicionamiento
de aire de los ambientes se instalarán equipos del tipo Multi-split, cuyas unidades
condensadoras deberán ser capaces de servir a varias unidades evaporadoras, ya
sea en forma simultánea o individualmente, debiendo tener las siguientes
características técnicas:
Las unidades condensadoras a suministrarse serán enfriadas por aire, del tipo
Multi-split de VOLUMEN DE REFRIGERANTE VARIABLE (VRV), dotado de
compresores inverter y control por microprocesadores y deberán ser adecuadas
para operar con refrigerante ecológico (R-410A) y suministro eléctrico a 380V,
60Hz, trifásico.
El ingreso de aire al serpentín de condensación y la descarga de aire caliente, se
realizará por la parte frontal y posterior de la unidad y la descarga de aire se
efectuará por la parte superior.
La impulsión del aire de condensación se realizará por medio de ventiladores
axiales de descarga vertical, accionados directamente por motores eléctricos.
Los ventiladores deberán operar a bajo nivel de ruido y totalmente exentos de
vibraciones.
Las unidades condensadoras se apoyarán sobre rieles de fierro que contarán con
pads de neoprene, para garantizar que no haya transmisión de vibración al piso.
Las obras civiles deberán prever bases de concreto, sobre las cuales se apoyarán
los rieles de fierro.
Cada unidad condensadora contará con compresores herméticos tipo inverter,
accionados por motores de corriente continua de velocidad variable., comandados
por microprocesadores. Los motores de los ventiladores de las unidades
condensadoras, serán también de velocidad variable.
No serán aceptados sistemas tales como el tipo “digital scroll” o con variadores
de frecuencia.
El serpentín de condensación será de tubos de cobre con aletas de aluminio, fijadas
mecánicamente, de alta eficiencia de transmisión de calor.
3.4.2. UNIDADES EVAPORADORAS
3.4.2.1. UNIDAD EVAPORADORA DE TIPO FAN-COIL
Las unidades evaporadoras a suministrarse serán del tipo “Fan Coil” de flujo
horizontal y estarán integradas por un serpentín de evaporación, ventiladores,
bandeja de condensado, gabinete y filtro de aire.
El serpentín de evaporación será de tubos de cobre sin costura, con aletas de
aluminio fijadas mecánicamente.
Los ventiladores serán de álabes múltiples curvados hacia adelante, tipo
“sirocco”, accionados directamente por un motor eléctrico, con suministro
eléctrico a 220V, 60Hz, 1ph. Los ventiladores deberán ser sometidos a un
balanceo estático y dinámico, con el fin de garantizar una operación silenciosa
y exenta de vibraciones anormales.
La bandeja de condensado deberá cubrir toda la parte inferior del serpentín de
evaporación, incluyendo la zona de conexión de las tuberías y de los codos en
“U”. Esta bandeja deberá contar con protección anticorrosiva en su superficie
superior y con aislamiento térmico en su superficie inferior.
El gabinete de la unidad evaporadora, será fabricado de plancha de fierro
galvanizado, con aislamiento térmico interior.
El filtro de aire será del tipo lavable, de fibra sintética de poliéster.
Cada unidad condensadora deberá contar con su respectiva bomba de
condensado incorporada.
 3.4.3. TUBERÍAS DE REFRIGERANTE Y ACCESORIOS
3.4.3.1. TUBERÍAS
Las tuberías de distribución del sistema de refrigeración serán de cobre tipo
“L” sin costura, con especificaciones ASTM B88-41, con extremos para ser
soldados con accesorios normalizados, de las siguientes características:

Diám. Diám. Espesor de la

Nom. Exterior Peso Teórico Permitida (psi)
pared Nom. Tolerancia
(Lb/pie) A 100ºF
(Pulg). (Pulg). (Pulg).

½” 0.625 0.040 0.0035 0.285 740

¾” 0.875 0.045 0.0040 0.455 590
1” 1.125 0.050 0.0040 0.655 510
1 ¼” 1.375 0.050 0.0045 0.885 460
1 ½” 1.625 0.060 0.0045 1.14 430
2” 2.125 0.070 0.0060 1.75 370
2 ½” 2.625 0.080 0.0060 2.48 250

3.4.3.2. ACCESORIOS
Los accesorios, codos 90º, codos 45º, tees, etc., deberán ser de cobre
especificación ASTM-B-88 o bronce fundido, especificaciones ASTM B-62
o forjado, especificaciones ANSI B-16.18. Con sus extremos para soldar tipo
hembra (solded cup end) salvo indicación contraria, pudiéndose indicar algún
extremo del tipo macho o con rosca interior (FPT) o con rosca exterior (HPT).
Todos los accesorios deberán llevar grabados en relieve la marca del
fabricante. El interior de los mismos será liso y no presentará porosidades en
toda su masa.
3.4.4. ALEACIÓN DE SOLDAR
Las uniones se ejecutarán empleando soldadura de cobre fosforoso con 5% de
plata.
Recomendada para temperatura de servicio hasta 250ºF con presiones de trabajo
hidráulico de 150 a 200 PSI a 250ºF y 300 a 500 PSI a 100ºF, grado de fusión de
460ºF, especificado según normas ASTM B-32 grado 5A.
La soldadura tipo alambre de 3/32” y/o 1/8” será presentada en carretes.
Se utilizará la pasta de soldadura recomendada por los fabricantes para el tipo de
soldadura indicada.
 3.4.5. DUCTOS METÁLICOS
Los ductos para la distribución del aire descargado por las unidades evaporadoras
de aire, serán fabricados de plancha de fierro galvanizado, de acuerdo a las
dimensiones y recorridos indicados en los planos.
Los espesores de la plancha galvanizada a emplearse y el tipo de empalme a
emplearse se muestran en la tabla adjunta.

Ancho del Ducto Calibre Empalmes y Refuerzos

Hasta 12” Nº 26 Correderas 1” a máx. - 2.38 m entre centros

13” hasta 30” Nº 24 Correderas 1” a máx. - 2.38 m entre centros
31” hasta 45” Nº 22 Correderas 1” a máx. - 2.38 m entre centros
46” hasta 60” Nº 20 Correderas 1½” a máx. - 2.38 m entre centros
Más de 61” Nº 19 Correderas 1 ½” a máx. - 2.38 m entre
centros con refuerzo ángulo 1” x 1” x 1/8” entre
empalmes.

La fabricación de los ductos se realizará en concordancia con las normas

SMACNA (Sheet Metal and Air Conditioning Contractors’ National Association)
Los ductos serán suspendidos del techo mediante varillas roscadas galvanizadas y
travesaños ranurados de fierro galvanizado, asegurados a las varillas roscadas
mediante tuercas y contratuercas.
3.4.6. AISLAMIENTO TÉRMICO DE TUBERÍAS
Las tuberías de refrigerante serán aisladas con espuma elastomérica de células
cerradas marca Armaflex, Rubatex, Aeroflex o similar, con una densidad de 3
lb/pie3, según norma ASTM D 1667 y una conductividad térmica de 0.25 BTU -
pulg/pie2, - ºF - hr medida a una temperatura de 75ºF, de acuerdo al Standard
ASTM C 177,
El índice de inflamabilidad y generación de humo deberá cumplir con las
exigencias de las normas UL - 94 (Clase VO y con la norma ASTM E 84 (25/50).
Las juntas serán adheridas mediante pegamento de contacto fabricado
especialmente para este fin.
Los tramos de tuberías de cuyo aislamiento térmico se encuentre expuesto al sol,
serán protegidos contra la acción de los rayos ultravioleta, con pintura
especialmente fabricada para este fin.
No se aceptará aislamiento térmico de espuma de polietileno.
 3.4.7. DIFUSORES Y REJILLAS DE RETORNO
Los difusores y rejillas de retorno serán fabricados de plancha galvanizada, con
soldadura por puntos, protegidas con base anticorrosiva (“wash-primer”) y
acabado de esmalte acrílico color blanco.
3.4.8. AISLAMIENTO TÉRMICO DE DUCTOS METÁLICOS
Los ductos de plancha galvanizada, serán aislados térmicamente con mantas de
lana de vidrio de 1” de espesor y una densidad de 1 lb/pie3.
Exteriormente contarán con barrera de vapor de foil de aluminio.
Todas las uniones o juntas del aislamiento térmico, deberán traslaparse por lo
menos en 3 pulgadas y serán unidas mediante cinta autoadhesiva aluminada.
3.4.9. TERMOSTATOS
Los termostatos para el encendido y apagado de los equipos, así como para la
regulación automática de la temperatura de los ambientes acondicionados, serán
adecuados para ser adosados a la pared, digitales y con pantalla de cristal líquido,
de la misma marca que los equipos suministrados y serán compatibles con el
sistema VRV.
La pantalla deberá mostrar tanto la temperatura regulada (“set-point”), como la
temperatura real del ambiente, en grados Celsius.
Deberán contar con un switch que permita seleccionar la función “ON”, con
operación continua del ventilador de la unidad evaporadora o la función “AUTO”,
en la que el ventilador de la unidad evaporadora opere únicamente cuando el
compresor de la unidad se encuentre en funcionamiento.
Las obras civiles preverán una caja galvanizada de 4” x 2” con tubo de PVC de
½” de diámetro para permitir la instalación del termostato.
4. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA

La limpieza y desinfección de los conductos de aire acondicionado del polvo y las

partículas nocivas que se acumulan en ellos es fundamental para mantener una instalación
de aire acondicionado sana y evitar el llamado síndrome de la vivienda enferma.

Existen modernos sistemas de limpieza de los conductos de aire acondicionado que

generalmente aprovechan las entradas o salidas de los conductos del aire (rejillas,
difusores, etc.) para introducir robots mecánicos con distintos sistemas de limpieza, como
cepillos rotativos, aspiración y recogida de residuos, o limpieza por inyección de aire o
agua.

5. VENTAJAS DE UN SISTEMA DE AIRE POR CONDUCTOS

El sistema de conductos de distribución del aire, que en el caso de tratarse de una bomba
de calor puede distribuir tanto calor como frío, tiene la ventaja de que la instalación queda
totalmente integrada en la casa o el local, sin tener aparatos a la vista. Como toda
instalación, tiene una serie de ventajas y de inconvenientes que repasamos en el siguiente
artículo.
En una instalación zonificada cada habitación tiene su propio termostato que se
comunica con una rejilla motorizada. En cuanto se alcanza la temperatura fijada, la rejilla
cierra el paso del aire para no sobre-enfriar la estancia. La rejilla abre en cuanto la
habitación vuelve a necesitar climatización. De esta manera cada espacio recibe la
cantidad justa de frigorías, ahorrando energía y garantizando el confort.

Este sencillo sistema se puede controlar de forma local, a través del termostato situado en
cada zona, o de manera general, integrando toda la instalación en el sistema de
mantenimiento de la vivienda, lo que permite tener un control permanente sobre la
temperatura fijada en cada termostato. Según el estudio del Grupo de Energía de la UMA
mencionado anteriormente, mediante este sistema se puede conseguir un ahorro
energético de hasta el 50% al año.