Balotario Gestión de Mantenimiento

EXAMEN PARCIAL

Problema Nº1
Llamamos mantenimiento oportunista a aquel que combina el mantenimiento correctivo con el mantenimiento
preventivo. ¿Cuándo es aplicable este tipo de estrategia, y cuáles son las dos posibles variaciones de esta
estrategia?

Este tipo de estrategia es aplicable cuando la reparación de un componente requiere desarmar el sistema completo, por lo
que conviene combinar la reparación correctiva del componente con el recambio preventivo de los componentes aledaños.
Existendos posibles variaciones de esta estrategia:
- Realizar tareas preventivas oportunistas tan pronto aparece la falla,
- Posponer las tareas correctivas hasta el próximo overhaul programado.

Problema Nº2
Las auditorias de mantenimiento muestran, en general, que el mantenimiento es visto en el contexto de las
funciones de la empresa como un centro de costos, y concebido con una visión parcelaria. ¿De acuerdo a este
contexto, cuales son los problemas que se resaltan más comúnmente?

Los problemas que se resaltan más comúnmente son: escasez de recursos humanos competentes, insuficiencia en
recursos materiales, falta de un sistema de información capaz de indicar qué hacer, cuando hacerlo y cómo hacerlo.

Problema Nº3
La Gestión de mantenimiento debe fijar objetivos. ¿Cuáles don dichos objetivos, decir si se deben maximizar o
minimizar y que se requiere para cumplir dichos objetivos?

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los activos de la empresa, en las mejores
condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.

Problema Nº4
Un modelo es una abstracción de la realidad que captura la esencia funcional del sistema, con el detalle suficiente
como para que pueda utilizarse en la investigación y la experimentación en lugar del sistema real, con menos
riesgo, tiempo y costos. La gestión de mantenimiento debe fijar objetivos que se lograran a través de una toma de
decisiones que requiere de modelos. ¿Qué modelos son utilizados para la toma de decisiones?

Para la toma de decisiones utilizamos los modelos de costos y confiabilidad

Problema Nº5
La industria requiere medios económicos para monitorear los equipos y procesar la información recolectada. Las
redes inalámbricas representan una esperanza en eliminar la costosa barrera a información de condición
abundante. ¿Cuáles son las tecnologías inalámbricas actuales son las características?

Las tecnologías inalámbricas actuales son: Bluetooth (protocolo IEEE 802.15), Wifi (IEEE
802.11), WiMAX (IEEE 802.16a), Zigbee (IEEE 802.15.4); e IEEE1451.5.
Las características son
Bluetooth tiene un rango limitado a 10 m. Originalmente fue diseñada para operar con teclados y ratones inalámbricos.
Wifi tiene un alcance de unos 100 m y un ancho de banda que alcanza los 55 Mbps.
Zigbee es una tecnología más moderna que Bluetooth y tiene mayor alcance (100 m). Su intención de diseño original es
instrumentación y control en base a redes malladas. Su limitada velocidad de transmisión permite fuentes de alimentación
pequeñas, tales como baterías.
Problema Nº6
La función mantenimiento cubre el conjunto de actividades que deben existir en una planta para obtener un costo
global de mantenimiento mínimo durante la vida prevista para los equipos.Para optimizar la función mantenimiento
es necesario situar esta función en el marco de una función más global llamada función equipos. ¿Cuáles son las
funciones de la función equipos y cuando se dice que está bien manejada?

La función equipos incluye todas las actividades que conciernen a los activos físicos de la empresa.
Ella se descompone en varias funciones:
 mantenimiento;
 inversiones en renovación,
 inversiones de productividad;
 mejoras de equipos;
 desarrollo de nuevos equipos.
La función equipos será bien manejada si hay un presupuesto para cada una de las funciones que la componen, y por tanto
se realizan análisis de necesidades para c/u de ellas.

Problema Nº7
¿Qué es el costo de intervención, Como se descompone, y como se calcula cada uno de ellos?

El costo de Intervención (Ci) son los costos que incluyen los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y
correctivo.
El costo de intervención puede ser descompuesto en:
 Mano de obra interna o externa,
 Repuestos de bodega, o comprados para una intervención;
 Material fungible requerido para la intervención;
Se calcula de la siguiente manera:
El costo de mano de obra interna se calcula con el tiempo gastado en la intervención multiplicado porel costo de HH. La mano de obra
externa se obtiene de la factura, o por las HH que fueron requeridas.
Tanto el material fungible como la amortización de equipos y herramientas de uso general se consideranen el costo horario de
intervención. Este es multiplicado por el tiempo de intervención.
Material fungible y la amortización de equipos y herramientas de uso específico son considerados aparte, tal como si fuesen repuestos.

Problema Nº8
¿Qué es el costo de almacenamiento, y que incluye?

El costo de almacenamiento son los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e insumos
necesarios para la función mantenimiento.
Incluye:
 El interés financiero del capital inmovilizado por el inventario;
 la mano de obra dedicada a la gestión y manejo del inventario;
 los costos de explotación de edificios: energía, mantenimiento;
 amortización de sistemas adjuntos: montacargas, sistema informático;
 costos en seguros;
 la depreciación comercial de repuestos.

Problema Nº9
¿Cuáles son los componentes del costo global?

El costo global de mantenimiento (Cg) es la suma de cuatro componentes:

 costos de intervenciones (Ci);
 costos de fallas (Cf );
 costo de almacenamiento (Ca);
 costo de sobre-inversiones (Csi).
Cg = Ci + Cf + Ca + Csi
Problema Nº10
Los costos de fallas corresponden a las pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de
mantenimiento que haya producido una reducción en la tasa de producción de productos en buen estado. ¿Qué
incluyen la perdida de margen de explotación y porque ocurren los problemas de mantenimiento?

La pérdida de margen de explotación puede incluir aumento de los costos de explotación o una pérdida de negocios.
Los problemas de mantenimiento ocurren por:
 mantenimiento preventivo mal definido;
 mantenimiento preventivo mal ejecutado;
 mantenimiento correctivo efectuado en plazos muy largos, mal ejecutado, realizado con repuestos malos o de baja
calidad.

Problema Nº11
El Balanced Scorecard es una herramienta que permite la transición de una organización hacia una gestión más
estratégica. ¿Cuáles son las cuatro perspectivas en el que el Balanced Scorecard traduce sus estrategias, y que se
preguntarían cada una de ellas?

Las estrategias del Balanced scorecard son

1. financieras (puntos de vista del inversionista) ;
2. cliente ( los atributos de rendimiento valorados por los clientes ) ;
3. los procesos internos (a corto o largo plazo los medios para alcanzar los objetivos financieros y de clientes ) ;y
4. el aprendizaje y el crecimiento (capacidad para mejorar y crear valor).

Problema Nº12
En la gestión de activos, uno de los principios dice “el manejo del equipo es una parte integrante del plan de
operaciones general”. ¿Para qué dicho principio se cumpla que deben incluir los gerentes en su plan de
operaciones?

Los gerentes deben incluir en su plan de operaciones las circunstancias que garanticen este respaldo y cooperación de
parte de todos los departamentos involucrados.

Problema Nº13:
En la curva de la bañera conteste lo siguiente:
¿Cuáles son las acciones correctivas de las fallas aleatorias?
¿Cuáles son las causas de las fallas infantiles y de desgaste?

Las acciones correctivas de las fallas aleatorias son:

 La zona de fallas aleatorias representa una tasa de falla constante respecto al tiempo.
o Errores de mantenimiento / errores humanos
o Fallas debido a naturaleza, daños u objetos desconocidos, ralladuras.
o Mezcla de datos desde 3 o más modos de falla.
o Intervalos entre fallas.
o Over hauls no apropiados.
 La causa de las fallas infantiles representa las fallas debidas a problemas de diseño o ensamble con tasa de falla
decreciente respecto al tiempo. Normalmente se hace un quemado a las unidades durante un tiempo razonable
para eliminar este tipo de fallas al usuario del producto.
 La causa de las fallas por desgaste o envejecimiento representa la zona de tasa de falla creciente cuando el
componente está llegando a su vida útil.
Problema Nº14:
Dibuje una gráfica de una distribución Weibull con datos simulados

Problema Nº15:
¿Cómo interviene los costos de intervención en la mejora de la disponibilidad?

El incremento de la disponibilidad se logra en general con el aumento de los costos de intervención de mantenimiento

Problema Nº16:
Considere el proyecto con sus relaciones de precedencias descriptas en el cuadro siguiente. Construya la red
PERT

Tarea Predecesoras
A -
B -
C A
D B
E A,B

.
Problema Nº17:
Una empresa constructora desea llevar a cabo un proyecto de construcción de casas multifamiliares. La relación
de precedencias que se han definido para el presente proyecto se muestra a continuación. Hacer el diagrama PERT

TABLA DE PRECEDENCIAS
DURACION
ACTIVIDAD COD PRECEDENTE
(días)
Erigir la estructura 1 2 5
Hacer los cimientos 2 ninguno 3
Poner las vigas del techo 3 1 2
revestir el techo 4 3 3
Cableado eléctrico 5 1 4
Tablas de paredes exteriores 6 7 4
Colocar las ventanas 7 1 2
tablas paredes interiores 8 4,6 2
Pintura exterior a interior 9 5,8 3

Problema Nº18:
Una empresa constructora desea llevar a cabo un proyecto de construcción de casas multifamiliares. La relación
de precedencias que se han definido para el presente proyecto se muestra a continuación. Considerando que no
se trabaja sábado ni domingo y que se comienza el lunes 17 de noviembre, cuando se termina la casa.

TABLA DE PRECEDENCIAS
DURACION
ACTIVIDAD COD PRECEDENTE
(días)
Erigir la estructura 1 2 5
Hacer los cimientos 2 ninguno 3
Poner las vigas del techo 3 1 2
revestir el techo 4 3 3
Cableado eléctrico 5 1 4
Tablas de paredes exteriores 6 7 4
Colocar las ventanas 7 1 2
tablas paredes interiores 8 4,6 2
Pintura exterior a interior 9 5,8 3

Del total de días tenemos 28, una semana equivale 5 días por no contar sábado y domingo, tenemos 5 semanas y 3 días,
en total tenemos 38 días calendarios, se termina el 24 de diciembre.
Problema Nº19:
Mostramos el EDT (Estructura de división de trabajo) para el Proyecto Maquina 1. Teniendo a la tabla de
precedencias elaborar el diagrama de red.

TABLA DE PRECEDENCIAS
ACTIVIDAD CODIGO PRECEDENTE
Revisión de la bomba A --
Revisión del sistema eléctrico B --
Revisar el motor C --
Cambio de tub. Y válvulas D A,B
Cambio de cadenas E B,C
Cambio de aceite y filtros F D
Cambio de correas G E
Limpieza General H F,G
Calibración I H

Problema Nº20:
En la tabla de análisis de costos se muestran tiempos y costos normales y límites para el proyecto mostrado con
su red PERT. ¿Cuál es la forma más económica de reducir el tiempo en un día?

Tiempo Costo Tiempo Costo

Actividad normal normal Limite limite
A 3 40 1 80
B 2 50 1 120
C 6 100 4 140
E 4 80 2 130
D 3 60 1 140

Según los datos, el tiempo normal es de 7 días y el costo de 330. Para reducir el proyecto a 6 días se puede acortar
alternativamente las tareas A o E.
Acortar la tarea A en un día cuesta
80 – 40= 20 y 130 – 80= 25
2 2
para la tarea E. Por lo tanto es más barato acortar la tarea A.
Problema Nº21:
¿Cuáles son las limitaciones de las técnicas de revisión y evaluación de programas (PERT)?

Las limitaciones son:

 Las actividades del proyecto deben definirse con claridad, de manera independiente y estable en sus relaciones.
 Las relaciones de precedencia deben ser específicas y seguirse al elaborar la red.
 Las extensiones de tiempo tendrán que ser subjetivas y estar sujetas a márgenes de los administradores que
tienen que ser demasiado optimistas o no suficientemente pesimistas,
 Existe el peligro inherente de destacar demasiado la ruta crítica.

Problema Nº22:
¿Cuáles son las desventajas del método CPM (Critical Path Method)?

 No permite que una actividad inicie hasta que sus predecesores inmediatos terminan.
 Aproximaciones cuestionables que se hacen para estimar la media y la varianza
 Además no toma en cuenta aspectos importantes como la asignación de recursos limitada a las actividad

Problema Nº23:
¿Cómo se relaciona el MTTF con el análisis de Weibull?

Se relacionan mediante las siguientes formulas:

η es el parámetro vida y es igual al tiempo promedio para la falla (Mean Time To Failure
MTTF) cuando β es igual a 1. la relación entre η y el MTTF es la función gamma de β.

η es definida como la edad al cual el 63.2% de las unidades pueden fallar

Problema Nº24:
¿Cuál es la relación entre las distribuciones Exponencial, Normal y Poisson y la distribución Weibull?

 La distribución Exponencial es un caso especial de la distribución Gamma. Cuando en la distribución Gamma alfa=
1, se tiene la distribución exponencial. Esto significa que la suma de variables aleatorias independientes que
tienen una distribución Exponencial Negativa, es a su vez una variable aleatoria con distribución Gamma.
 La distribución Normal es una buena aproximación de la distribución Binomial. Cuando en una distribución
Binomial n tiende a cero, ésta se puede aproximar por una distribución de Poisson.
 La distribución de Poisson describe el número de eventos por unidad de tiempo; la distribución exponencial
representa el tiempo que transcurre entre dos eventos sucesivos. La distribución Exponencial puede derivarse de
la de Poisson.
 La distribución de Weibull es una generalización de la distribución Exponencial. Cuando el parámetro B = 1 en la
distribución de Weibull, se tiene la distribución Exponencial.

Problema Nº25:
¿Por qué se dice que la distribución Log normal no está dentro de la familia Weibull?

Se dice que no es Familia Weibull debido a que la distribución Weibull provee con frecuencia los mejores cálculos de la
vida de los componentes, esto es debido al rango amplio de los parámetros y las familias de distribuciones que cubre.
En cambio la precisión por long normal es escogida para deterioro por sistema de aceleración, materiales no lineales y
velocidades de crecimiento en grietas.
Problema Nº26:
¿Qué se puede calcular cuantitativamente con la distribución Weibull?

Usando la herramienta de Weibull, se puede calcular cuantitativamente:

 Programar y no programar el mantenimiento
 Forzar una modernización
 Inspecciones no destructivas vs. reemplazo de partes
 Mantenimiento correctivo vs. no mantener.
 Diferentes tiempos entre inspecciones programadas.
 Intervalos óptimos del reemplazo.

Problema Nº27:
Del análisis que se propone a continuación
¿Cuáles son los datos precisos necesarios para una distribución Weibull?

Los datos precisos para una distribución Weibull son las “edades” de las partes, componentes o sistemas que fallan, estos
datos pueden ser:

 Tiempos de operación de equipos (horas, días, kilómetros, etc)

 Arranques y paradas
 Lanzamientos de aviones o equipos militares
 Tiempos de almacenamiento
 Ciclos de fatiga
 Ciclos de alto stress
 Altas temperaturas y muchos otros parámetros

Problema Nº28:
¿Cómo intervienen los parámetros η (eta) y B (beta) en la distribución Weibull?

Los parámetros β & η de la distribución weibull son los valores usados para el análisis de vida de los componentes.
La función de distribución Weibull:

Donde:
F(t) = Comulative Distribution Function (CDF)
t = Tiempo de falla η = Característica de vida parámetro escala
β = parámetro forma o pendiente. e = 2.718281828, base del logaritmo natural.

β muestra la clase de falla como son mortalidad infantil, aleatoria, o desgaste, también es llamado el parámetro forma
porque determina la familia o el tipo de distribución.

η es el parámetro vida y es igual al tiempo promedio para la falla (Mean Time To Failure MTTF) cuando β es igual a 1. la
relación entre η y el MTTF es la función gamma de β.
Problema Nº29:
¿Cuál es la diferencia entre optimizar tareas y optimizar decisiones?

Optimizar tareas corresponde a las siguientes funciones:

1.- Eliminar tareas que no añaden valor o que creen problema.
2.- Reducir la ambigüedad de las tareas de mantenimiento.
3.- Evitar la acumulación de tareas.

Optimizar decisiones, se tiene que discutir que enfoque se debe aplicar y las condiciones que se debe elegir un enfoque
con respecto a otros. En la buena práctica tenemos 3 enfoques:
1.- Enfoque basado por Criterio.
2.- Enfoque de Mantenimiento Centrado de confiabilidad (RCM).
3.- Enfoque de Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS).

Problema Nº30:
¿Cuáles son las diferencias entre los enfoques del RCM y FRACAS?

La diferencia entre los enfoques es el siguiente:

El RCM se encarga de definir los controles específicos (tareas de mantenimiento, rediseños, redundancia, repuestos, etc.);
el problema es su proceso por ser lento.
El FRACAS se encarga de registrar datos de fallas, causas y efectos; evalúa con más rapidez y formula una estrategia
optimizada de mantenimiento basada en problemas reales.

Problema Nº31:
¿Cuáles son los criterios para la elaboración del plan de mantenimiento?

Criterios para la elaboración del Plan De Mantenimiento

 No disponemos de recursos necesarios para elestudio de forma previa
 Inicialmente nos basamos en las instrucciones delfabricante (modo básico) o en instruccionesgenéricas según el
tipo de equipo
 Completamos siempre por experiencia de losTECNICOS que trabajan en planta.
 Poner en funcionamiento, el personal se haacostumbrado de revisar los equiposperiódicamente
 Realizar un plan más avanzado basado en elanálisis de fallas de cada uno de los sistemas quecomponen la planta

Problema Nº32:
¿Por qué se considera que el enfoque de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) tiene una gran
motivación en las personas que intervienen en el proceso de revisión?

Se considera que tiene una gran motivación debido a que el personal que está interviniendo en el proceso de la revisión se
siente más identificado y comprometido con su trabajo, nace la idea de capacitarse y sentirse útil y seguro en su puesto de
trabajo, esto lleva a una conocimiento general de la planta en su contexto operacional, también difunde un mejor Trabajo de
grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas de mantenimiento y
a la toma de decisiones

Problema Nº33:
¿Qué es el FRACAS, como son sus reportes y que información deben describir?

Lo que sus siglas en ingles significa Failure Reporting, Análisis and Corrective Action System: FRACAS
Es el sistema de informes de fallas y Acciones correctivas, donde las fallas son reportadas para ser analizadas y para
tomar las acciones correctivas

• Un reporte F.R.A.C.A.S te permite tomar mejores decisiones y mejorar diseños.

• Los datos que ingreses deberán tener la mayor cantidad de detalles que rodean ala falla a fin de encontrar lacausa raíz .
• El reporte F.R.A.C.A.S comienza con el análisis de las historias de órdenes detrabajo y su eficacia depende de la
exactitud de los datos de los informes iníciales que documentan las fallas o defectos
Problema Nº34:
¿Cuáles son los pasos para implementar el FRACAS?

Los pasos para implementar el FRACAS son:

1. Desarrollar un catálogo de los equipos por área de ubicación, sistema del queforma parte, nombre del equipo y
sus componentes.
2. Identificar a los equipos críticos cuyas fallas tienen consecuenciasserias en la eficiencia del negocio
3. Armar un grupo de trabajo conformado por personal conconocimientos sobre el equipo
4. Desarrollar estrategias de mantenimiento

Problema Nº35:
¿Cuáles son los parámetros de monitoreo del Mantenimiento Centrado en la Condición?

Los parámetros de monitoreo pueden ser básicamente de orden mecánico, eléctrico y químico; pero en función del proceso
de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos.

Parámetros Parámetros Parámetros

Mecánicos Eléctricos Químicos
• Vibraciones • Voltaje • Acidez
• Aceleración • Frecuencia • Alcalinidad
• Velocidad • Amperaje • Conductividad
• Caudal • Potencia
• Tensión
• Deformación
• Presión, etc.

Problema Nº36:
¿Cuáles son las ventajas del Mantenimiento Centrado en la Condición?

Las Ventajas del MBC son:

- Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averías.
- Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el máximo ciclo de vida de equipos y maquinarias, y no
producirse recambios innecesarios.
- Incrementa sustancialmente el indicador de confiabilidad de equipos y maquinaria.
- Disminuye el estrés causado por la presencia constante de emergencias.
- Ahorro y disminución del inventario de repuestos.

Problema Nº37:
¿Cuáles son las técnicas y tecnologías del monitoreo de Condición?

Las técnicas de monitoreo las podemos clasificar en:

 Inspecciones de la maquinaria.
 Mediciones de desempeño de la maquinaria.
 Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria.
 Monitoreo de los fluidos.
 Monitoreo de las partículas de desgaste.
Problema Nº38:
¿Cuándo es preferible utilizar al análisis vibracional combinado con la termografía.?Describa el contexto
operacional de dicha planta

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes mientras funcionan
normalmente dentro de una planta de producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo
de las máquinas rotativas.
Las cámaras termográficas por infrarrojos son la primera línea de defensa en un programa de mantenimiento predictivo.
Los cambios de temperatura son un parámetro clave en el control de equipos y, dado que la termografía no necesita
contacto, los técnicos pueden medir rápidamente la temperatura de los equipos sin interrumpir su funcionamiento. La
termografía destaca en la medida de unidades frente a la medida de puntos.

Problema Nº39:
¿Por qué es importante detectar lo antes posible el punto P?

Es muy importante debido que en un mismo modo de Falla podemos tener varios P (falla potencial)-F (punto de falla),
dependiendo de la tecnología que se seleccione, el analista debe seleccionar la tecnología que proporcione el periodo P-F
más largo

Problema Nº40:
¿Cuáles son los factores claves del éxito del programa Mantenimiento Centrado en la Condición?

Los factores Claves del éxito del programa MBC son:

 La selección adecuada de las tecnologías
 Tecnologías dirigidas a la causas de falla y sus síntomas
 Determinación de una adecuada frecuencia de monitoreo
 Habilidad para interpretar los resultados y la tendencia
 Métodos y programas de almacenamiento y análisis de la información
 Establecimiento de límites y alarmas adecuados
 Actualización de la tecnología
 Integración de las tecnologías en un mismo departamento
 Toma de decisiones adecuada
 Cuantificación de los beneficios del programa (No evento)
 Educación y certificación de los profesionales a cargo del programa
EXAMEN FINAL

Problema Nº1:
¿Qué son los Kpis?

(Key Performance Indicator) conocido como Indicador clave de desempeño es una medida del nivel del desempeño de
un proceso; el valor del indicador está directamente relacionado con un objetivo fijado de antemano

Problema Nº2:
¿Cuáles son los 5 puntos a tener en cuenta para definir un KPI?

a) Específicos (Tienen que tener un objetivo)

b) Medible (tiempo en minutos, eficiencia en porcentajes, consumo en Kg por unidad, etc.)
c) Alcanzable (Tienen que ser objetivos que se puedan lograr)
d) Relevante (Tiene que estar relacionado al objetivo)
e) Disponible en el tiempo (Tiene que establecerse un periodo de tiempo concreto)

Problema Nº3:
¿Qué miden los indicadores de desempeños estratégicos, tácticos y operativos?

Problema Nº4:
Los modelos de optimización Costo – Riesgo tiene decisiones que son de naturaleza vital dentro de cualquier
empresa y son de una importancia tal que un error en ellas puede ocasionar perdidas grandiosas ¿Cuáles son
esas decisiones?

 Permitir evaluaciones a un corto plazo con resultados certeros

 Optimizar frecuencia y costo de actividades
 Utilizar como base el Software APT- Integrated Toolkit
 Permitir evaluar posible extension de vida util.
Problema Nº5:
Se muestra gráficamente el modelo de optimización Costo – Riesgo, en el mismo pueden destacarse tres curvas
que varían en el tiempo ¿Qué significan cada una de las curvas y el punto óptimo?

La figura muestra gráficamente el modelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varían en el
tiempo:

 La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia), asociado a diferentes periodos de
tiempo o frecuencias de mantenimiento
 La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de diferentes frecuencias para la
acción de mantenimiento propuesta
 La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de riesgos y la curva de los costos
de mantenimiento
 El Punto Óptimo, permite determinar el nivel óptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para
obtener el máximo beneficio o mínimo impacto en el negocio.

Problema Nº6:
Al momento de evaluar el riesgo asociado a un particular evento es necesario cuantificar las probabilidades de
ocurrencia y consecuencias. Del cuadro mostrado ¿Cuáles son las consecuencias operacionales, no
operacionales y ambientales?

 Consecuencias Ambientales y para la Seguridad: Impacto ambiental e Impacto Personas.

 Consecuencias No operacionales: Costo de Reparación.
 Consecuencias Operacionales: Perdidas de Reputación, Perdidas de Mercado, Perdidas de Producción y
Perdidas de ventajas tecnológicas.
Problema Nº7:
La gráfica de Pareto es un método grafico para definir las causas más importantes de una determinada situación, y por
consiguiente, las prioridades de intervención. ¿Cuál es el objetivo del Diagrama de Pareto?

El objetivo es identificar y concentrarse en los problemas de mayor frecuencia y concentrar los esfuerzos en ellos porque los
recursos y el tiempo son limitados para la toma de decisiones efectiva. Permite dividir los problemas en dos categorías:

 Pocos triviales (elementos muy importantes en su aportación).

 Muchos triviales (elementos poco importantes en su aportación).
 Sirven para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible.
 Sirve para priorizar (Identifica los elementos de más peso dentro del grupo), unificar criterios (enfoca y dirige el esfuerzo
de los componentes del grupo de trabajo hacia un objetivo prioritario común) y tomar decisiones objetivadas (Fuerza a
tomar decisiones basadas en datos y hechos objetivos y no de ideas subjetivas).
 Permite lograr un rápido consenso sobre la causa por la que empezar.
 Cuantifica las mejoras que se logran solucionando la causa.
 Permiten entender el motivo por el cual aun habiendo solucionado la causa, aún no se ha solucionado el problema
completo.
 Permiten comparar dos representaciones de mismo fenómeno en tiempos diferentes, destacando los resultados de la
acción de mejora efectuada.
 Sus diagramas son simples (no se requieren cálculos ni técnicas complejas para su representación gráfica) y de un alto
impacto visual (es una herramienta de comunicación clara, evidente y que de forma simple se puede ver el resultado del
análisis de comparación y priorización).

Problema Nº8:
Cuando un programa de confiabilidad de maquinas se desarrolla teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

o Seleccionar las maquinas críticas y esenciales que estarán incluidas en el programa.

o Recopilar claramente la información técnica de las maquinas seleccionadas tales como tipo de lubricante,
rango de temperatura de operación, y nivel normal y corte de las vibraciones en cada punto.
o Establece una frecuencia mensual para toma de vibraciones, termografía y toma de muestras de aceite.
o Definir en cada máquina el punto de toma de muestra.
o Garantizar que la maquina incluida cuente con mirilla de aceite para chequear el nivel de aceite, tubo de
venteo, válvula de drenaje y rótula con la información del tipo de aceite.

¿Qué beneficios se obtiene mediante la implementación de dicho programa de confiabilidad de maquinas?

 Lubricar los componentes de las máquinas críticas y esenciales, por condición y no por frecuencias constantes,
asegurando que permanentemente están bien lubricados.
 Asegurar en tiempo real y de manera inmediata que los componentes de las máquinas críticas y esenciales, que se
encuentran en operación no tienen problemas de desgaste al conocer el nivel de contaminación del aceite y la cantidad
de partículas metálicas, la temperatura de operación, la intensidad y el espectro de las vibraciones.
 Reducir los costos de lubricación por menor compra de aceites y menos mano de obra al cambiar los aceites en el
momento preciso, ó al dializar ó filtrar los aceites contaminados que se encuentran trabajando en los componentes de
las máquinas monitoreadas.
 Conocer el estado de la condición real (OP, OF, SB, SF, EF, MT, MP) de las máquinas críticos y esenciales en todo
momento, permitiendo elaborar un informe mensual de confiabilidad y disponibilidad.
 Lograr que los componentes de las máquinas críticas y esenciales, alcancen la vida de diseño, y garantizar que en
ningún momento se va a presentar una falla catastrófica en alguno de ellos.
 Retorno de la inversión en su totalidad y en muchos casos con un porcentaje apreciable en la reducción de compras de
lubricantes, al filtrar y dializar los aceites contaminados.
 Los aceites que se filtran ó se dializan se certifican mediante pruebas de laboratorio ASTM efectuadas al aceite antes y
después del proceso.
Problema Nº9:
Las pruebas de bondad de ajuste buscan probar una hipótesis según la cual los datos observados corresponden a
una distribución seleccionada bajo los parámetros estimados. Las investigaciones estadísticas proporcionan una
gran cantidad de pruebas que se pueden realizar para determinar si una muestra de datos corresponde a una
distribución específica entre ellas están: las pruebas de Anderson-Darling y Kolmogorov-Smirnov ¿Cuáles son las
diferencias entre estas dos pruebas?

 Kolmogorov-Smirnov (K-S): es recomendable para distribuciones continuas y muestras de cualquier tamaño. No

requieren hacer uso de datos agrupados.
 Anderson-Darling: es recomendable para distribuciones con colas pronunciadas. No requiere hacer uso de datos
agrupados.
 Conviene tener en cuenta que la prueba Kolmogorov-Smirnov es más sensible a los valores cercanos a la
mediana que a los extremos de la distribución. La prueba de Anderson-Darling proporciona igual sensibilidad con
valores extremos.

Problema Nº10:
La técnica HAZOP se basa en analizar en forma metódica y sistemática el proceso, la operación, la ubicación de
los equipos, y del personal en las instalaciones, la acción humana y los factores externos, relevando las
situaciones peligrosas. ¿De qué depende el éxito o fracaso de esta técnica?

A grandes rasgos el éxito / fracaso del HAZOP depende entre otros factores de la información disponible (P&ID, datos de
planta, etc.) y de la elección y habilidad del equipo para:

 Definir los parámetros del nodo: Se definirá como se espera que opere en ausencia de desviaciones.
 Identificar las Desviaciones, aplicando sistemáticamente las palabras guía que sean factibles.
 Identificar la Causas generadores de la desviación.
 Identificar las Consecuencias, como resultado de las desviaciones en estudio y proponer las medidas o acciones
de control.

Problema Nº11:
En el Diagrama de Jack Knife tenemos 4 zonas que son:
 Leve- poco Frecuente.- Zona donde el No de paradas y las duraciones de ellas son cortas y pocas, las
razones de paradas que estén en esta zona son de menos importancia con referencia a las demás.
 Grave.- Esta zona es donde el tiempo de paradas es extenso, por lo cual la Mantenibilidad es ineficiente.
 Crónico.- Esta zona es donde es frecuente las paradas de una misma razón, por lo cual la confiabilidad es
baja.
 Grave-Crónico.- en esta zona se encuentran las razones de paradas las que involucran la ineficiencia de
mantenibilidad, y la reducción de confiabilidad, la cual se refleja en una NO DISPONIBILIDAD
¿Cuál es lo interesante de la aplicación del Diagrama de Jack Knife con respecto al Diagrama de Pareto?

En un ambiente de escasez de recursos (humanos, materiales, tiempo, etc.), la priorización es un tema clave para enfrentar
los desafíos existentes en la administración de activos físicos.
El diagrama de Pareto es una herramienta estándar para tal efecto pero en general dan información en dos dimensiones y
no son capaces de discernir que factor (frecuencia: λ, duración: TFS) es dominante.
Los diagramas λ− TFS resuelven varias de las limitantes de un análisis de Pareto clásico para la priorización de análisis de
modos de falla. Los resultados respetan los resultados obtenidos con Pareto, pero además entregan información muy
interesante respecto de la frecuencia de las fallas y la duración de su reparación. Los gráficos permiten la identificación de
problemas de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.
Problema Nº12:
El Diagrama de Pareto es la representación grafica de los datos sobre un problema que ayuda a identificar cuáles
son los aspectos prioritarios que hay que tratar ¿Para qué se utiliza este tipo de diagrama en el mantenimiento?

En la ingeniería de mantenimiento, el Diagrama de Pareto es comúnmente utilizado para identificar aquellos códigos de
falla más críticos para las operaciones, ya sea en términos del costo de mantención o de la confiabilidad y disponibilidad de
los equipos.

Visto de manera sencilla, es conocer el 20 % de las tareas o problemas de mantenimiento, que causan el 80% de los
gastos totales de mantenimiento en un periodo contable, que puede ser en un (1) año.

Con la identificación de esas tareas o problemas de mantenimiento que constituyen el 20% de las más costosas, se ejerce
sobre ellos un control administrativo selectivo y de mayor prioridad, con el objeto de reducir gradualmente su impacto en los
costos totales de la industria en cuestión.

Problema Nº13:
¿Cuál es la definición del Análisis de Modo y Efectos de Fallas Potencial según QS9000?

El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante
el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso,
evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para
priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

Problema Nº14:
¿Cuándo, dónde y cómo se aplica el FMEA?

Cuando se aplica:
 Cuando el proceso es muy complejo.
 Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
 Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
 Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.

Donde se aplica:
 Empresas que trabajan con materiales peligrosos o donde la seguridad es muy importante: es precisamente en
este tipo de empresas donde el concepto “cero fallas” es primordial para el éxito de las prestaciones de servicios.
 Empresas de mantenimiento: este método permite planear mantenimientos preventivos en base al análisis de las
fallas presentadas por maquinarias.
 Instituciones financieras: son un típico ejemplo de empresas de servicios. El FMEA permite el análisis de las
posibles fallas en las diferentes tipos de transacciones monetarias realizadas por los clientes.

Cómo se aplica:

La aplicación de la metodología FMEA a cualquier proceso debe estar precedida de un estudio previo y en detalle de la
instalación, deben estudiarse los historiales de fallos y datos existentes de mantenimiento de los distintos equipos.
Asimismo debe contarse con un amplio equipo de personas con dedicación total durante el proceso de análisis e
implantación de soluciones propuestas.
El análisis no podrá llevarse a cabo sin la participación activa del personal dedicado al mantenimiento de la instalación bajo
estudio. A través de reuniones de grupos de trabajo multidisciplinares, se determinarán cuáles son las causas más
frecuentes de los modos de fallo identificados para cada elemento de la instalación, así como las soluciones más viables.
Es importante destacar el hecho de que las conclusiones obtenidas tras un análisis FMEA son válidas solamente para las
instalaciones estudiadas en las condiciones actuales de operación.
Problema Nº15:
¿Cuáles son los objetivos del FMEA?

 Mejorar la calidad.
 Fallas potenciales.
 Disponer los medios, acciones preventivas y correctivas.
 Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas.
 Educar al personal en el trabajo en equipo.

Problema Nº16:
¿Cuáles son las ventajas del FMEA?

 Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso

 Aumenta la satisfacción de cliente
 Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso
 Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso
 Captura el conocimiento de ingeniería/organización
 Acentúa la prevención del problema
 Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo
 Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado
 Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

Problema Nº17:
¿Cuáles son las desventajas del FMEA?

 Es un proceso muy trabajoso.

 Requiere de mucha atención y paciencia de todos los involucrados.
 Su aplicación exige un compromiso total del equipo y una dedicación especial del responsable por su
desarrollo.

Problema Nº18:
¿Cuáles son las 5 reglas básicas para construir mejor el FMEA?

 Un buen equipo.
 Sentido común
 Falla lo negativo de la función.
 Seleccionar un abordaje para los modos o causas de falla
 Desarrollar cada columna del FMEA independiente.

Problema Nº19:
¿Qué es una falla?

La falla se define como un daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo. También se puede expresar
como la ocurrencia de cualquier evento no deseado que impide el cumplimiento de la función para la cual fue puesto en
operación el equipo.
Problema Nº20:
¿Qué es la herramienta FMCA?

Es una técnica analítica que permite:

 Identificar todos los modos de Falla de un sistema.

 Prevenir y reducir fallas de consecuencias catastróficas o críticas.
 Cuantificar el análisis.

Problema Nº21:
Dentro de los conceptos para determinar el FMCA tenemos la clase de severidad ¿Qué es la clase de severidad?

Son medidas cualitativas en que se clasifican las peores consecuencias potenciales que resultan en un error de proyecto o
falla del equipamiento o componente.

Problema Nº22:
Dentro de los conceptos para determinar el FMCA tenemos la relación del modo de falla ¿Qué es la relación del
modo de falla?

Es la relación entre el volumen de una determinada falla y el total de fallas observadas en un mismo equipamiento o
componente. Siendo una fracción decimal del ítem, la suma de estas es 1, o sea, el 100% de las fallas observadas en el
mismo equipamiento o componente.

Problema Nº23:
Dentro de los conceptos para determinar el FMCA tenemos el índice de ocurrencia ¿Qué es el índice de
ocurrencia?

Es indicar los valores asignados en qué medida se frecuenta la falla por consecuencia de su causa.

CRITERIO DE EVLAUACIÓN PARA OCURRENCIA

Problema Nº24:
Para la planeación del RCM es necesario emplear una técnica de análisis de riesgo. Esta técnica está basada en
encontrar tres interrogantes. ¿Cuáles son estas?

 ¿Qué puede salir mal?

 ¿Qué tan frecuente es?
 ¿Cuáles son sus efectos?

Problema Nº25:
La filosofía del RCM se inicia en 1960, y es una herramienta que permite optimizar las acciones de mantenimiento.
¿Cuáles son los criterios a tomar en cuenta?

 La seguridad.
 La disponibilidad.
 El costo de mantención.
 La calidad de la producción.

Problema Nº26:
¿Cuáles son los objetivos generales del RCM?

 Definir y justificar las acciones de mantención programada a implementar.

 Redefinir las acciones de mantención programada.
 Asegurar y aumentar la eficiencia del equipo en materia de seguridad de funcionamiento.
 Emitir recomendaciones técnicas respecto a los equipos.

Problema Nº27:
¿Cuál es el propósito y el objetivo del mantenimiento progresivo o planificado? (Keikaku Hozen)

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios en una organización
industrial.

El propósito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta “cero averías
“para una planta industrial.

Objetivos:

 Reducción de la espera de trabajos.

 Reducir el costo de mantenimiento
 Incremento del tiempo medio entre fallas ( MTBF)
 Eliminar radicalmente los fallos.

Problema Nº28:
¿Cuáles son los pasos para crear un sistema de mantenimiento planificado o progresivo?

 Paso 1: Evaluar la situación actual del equipo.

 Paso 2: Eliminar deterioro y corregir debilidades.
 Paso 3: Desarrollar un sistema de gestión de información.
 Paso 4: Desarrollar un plan de mantenimiento periódico.
 Paso 5: Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.
 Paso 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado.
Problema Nº29:
¿Qué es y en que se basa el mantenimiento de la calidad? (Hinshitsu Hozen)

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el
"cero defectos" es factible.

Se basa en:

 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad
 Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones
adelantándonos a la situación de anormalidad
 Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumpla las condiciones para cero defectos y que estos
se encuentre dentro de los estándares
 Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar y realizar el control de estos elementos de la máquina.

Problema Nº30:
¿Qué problemas se resuelven con las 5S?

 Falta de espacio
 Poco involucramiento del personal
 Pérdidas de tiempo en movimiento de personal, materiales y productos.
 Errores que se cometen una y otra vez que bajan la moral de la organización.
 Demoras en el tiempo medio de reparación.

Problema Nº31:
Las fallas secundarias son el resultado de condiciones no nominales de operación. La falla podría no haber
ocurrido si las condiciones hubiesen estado en el rango de diseño del componente.
¿Cuáles son las condiciones que causan dichas fallas secundarias?

Las causas son:

 Temperaturas anormales.
 Sobrepresión.
 Sobrecarga.
 Velocidad anormal.
 Vibraciones ambientales excesivas.
 Corriente excesiva.
 Contaminación.
 Corrosión.

Problema Nº32:
¿Cuáles son las tres premisas básicas en que se fundamentan la Teoría General de los Sistemas?

Las tres premisas básicas son las siguientes:

 Los sistemas existen dentro de sistemas: Cada sistema realiza tareas con la finalidad de cumplir con los
objetivos planteados en representación de una dependencia superior, a la cual pertenece.
 Los sistemas son abiertos: Es importante porque presenta un margen amplio acerca de los beneficiados por las
funciones de un determinado sistema, en ella se manifiesta que todas las organizaciones, grupos y personas
físicas tengan acceso a los beneficios que ofrece el sistema.
 Las funciones de un sistema dependen de su estructura: Hace referencia a la influencia que ejerce la
estructura sobre las funciones que lleva a cabo un sistema, definiendo a la estructura como la relación entre las
partes que conforman las organizaciones, partes como idea de sectores o áreas (gerencias, departamentos,
áreas, divisiones) que están interrelacionadas y que obedecen a ciertas normas que las ordena y las nutre.
Problema Nº33:
Explique la lista de niveles de impacto

Problema Nº34:
¿Cuál es la diferencia entre optimizar tareas y optimizar decisiones?

Optimizar tareas corresponde a las siguientes funciones:

1.- Eliminar tareas que no añaden valor o que creen problema.
2.- Reducir la ambigüedad de las tareas de mantenimiento.
3.- Evitar la acumulación de tareas.

Optimizar decisiones, se tiene que discutir que enfoque se debe aplicar y las condiciones que se debe elegir un enfoque
con respecto a otros. En la buena práctica tenemos 3 enfoques:
1.- Enfoque basado por Criterio.
2.- Enfoque de Mantenimiento Centrado de confiabilidad (RCM).
3.- Enfoque de Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS).

Problema Nº35:
¿Cuáles son los beneficios del RCM?

Los beneficios son:

 Mayor atención a la seguridad del personal.

 Mejoramiento del funcionamiento de los equipos.
 Mejor estimación de costos de mantención.
 Extensión de la vida de los equipos.
 Hacer participar a producción en el estado de los equipos.
 Lograr la cooperación producción/mantención y responsabilizar al personal.
Problema Nº36:
¿Cuáles son las condiciones de una convivencia viable entre los diferentes departamentos de una organización
según el artículo el valor del mantenimiento del Ing. Fernando Pantoja?

Las condiciones son:

 Primera condición: El principio de respeto cívico.

 Segunda condición: El establecimiento de un marco de libertades cívicas para todos.
 Tercera condición: Cierto grado de igualdad cívica.
 Cuarto lugar: La solidaridad.
 Quinto lugar: La convivencia pacífica entre los grupos diferentes exige diálogo cívico.

Problema Nº37:
¿Cuáles son las desventajas del mantenimiento centrado en la condición?

 El costo inicial de implementar este sistema es alto.

 El costo de equipos e instrumentos de diagnóstico es inicialmente alto.
 Requiere de personal especializado par operación de equipo e instrumentos.
 Requiere capacitación constante en las técnicas de interpretación y diagnóstico.

Problema Nº38:
¿Cuáles son las diferencias entre el TPM y el RCM, y cuáles son sus coincidencias?

Las diferencias son:

 En el TPM son las personas y la organización el centro del proceso mientras que en el RCM el mantenimiento se
basa en el análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las
personas.
 El TPM está orientado a la productividad mientras que el RCM a la confiabilidad.
 El TPM busca cero pérdidas, cero accidentes, cero defectos de calidad y cero averías, mientras RCM busca
garantizar que los equipos continúen haciendo lo que los usuarios quieren que haga en su contexto operacional.

Las coincidencias son:

 Trabajo de implementación en equipos multidisciplinarios.

 Realización de algunas tareas de mantenimiento por parte de los operadores.
 Gestión del conocimiento de los activos.
 Definición de acciones proactivas ante las fallas.

Problema Nº39:
Defina confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad y como se relacionan

 Confiabilidad es la capacidad de un componente, equipo o sistema, de no descomponerse o fallar durante el

tiempo previsto para su funcionamiento bajo condiciones de trabajo perfectamente definidas.
 Mantenibilidad es la probabilidad de restituir o volver al servicio, en un tiempo determinado, a un sistema que ha
sufrido una falla o interrupción en su funcionamiento.
 Disponibilidad es la probabilidad de que un componente, equipo o sistema, se encuentre operando en óptimas
condiciones en un instante de tiempo y bajo condiciones de trabajo normales
 RELACIÓN ENTRE DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD

Forma de alcanzar una disponibilidad específica a partir de actividades orientadas a mejorar la mantenibilidad o la
Confiabilidad:

 En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad específico para un equipo con baja confiabilidad
(alta tasa de fallas, TPO bajo) es necesario mejorar la mantenibilidad (disminuir el TPPR).
 En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad específico para un determinado equipo que tenga
una baja Mantenibilidad (TPPR muy alto) es necesario disminuir la tasa de fallas (aumentar el TPO, con lo cual se
incrementará la Confiabilidad del equipo).

Problema Nº40:
El Balanced Scorecard es un sistema de gestión que proporciona el marco metodológico para implantar la
estrategia y situarla en el centro de los procesos operativos, normalmente las 4 perspectivas metodológicas del
Balanced Scorecard son validas para la mayor parte de las organizaciones ¿Cómo aplicaría estas perspectivas al
Mantenimiento?

Se aplicaría de la siguiente forma:

 Financiera: Efectividad, Costos de mantenimiento y Indicadores económicos

 Cliente: Satisfacción del cliente, Gestión de la calidad y Fiabilidad humana
 Procesos Internos: Gestión de la efectividad, Planificación, Gestión de Stock, Gestión de compras, Gestión de
Contratación, Mantenimiento preventivo y Tecnología de información.
 Aprendizaje y crecimiento: Rendimiento y Tecnología.

Efectividad: Los indicadores asociados a esta área permiten ver el comportamiento operacional de las instalaciones,
sistemas, equipos y dispositivos, además mide la calidad de los trabajos y el grado de cumplimiento de los planes de
mantenimiento.

Costos: Esta área mide los gastos asociados a la gestión de mantenimiento, así como son distribuidos y si están
orientados a mejorar la eficiencia de la empresa.

Indicadores económicos: Incrementar los Ingresos y diversificar las fuentes, mejorar la eficiencia de las operaciones y
mejorar el uso del capital en mantenimiento

Rendimiento: Esta área está relacionada a la gestión del Recurso Humano asociada al mantenimiento, índice de
ausentismo, índice sobre-tiempo, índice de fuerza hombre, índice de personal adiestrado, etc.

Fiabilidad humana: Estos indicadores determinan los aspectos de trabajo seguro en la función de
Mantenimiento, Índice de Frecuencia Bruta, Índice de Frecuencia Neta e Índice de Severidad