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CURSO:
CONSTRUCCIÓN
TEMA:
ATAQUES AL CONCRETO
DOCENTE:
ING. BORIS OBLITAS GASTELO
ALUMNOS:
FECHA DE ENTREGA:
07 de junio del 2019
LAMBAYEQUE – PERÚ
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................3
II. OBJETIVO .........................................................................................................................4
III. MACO TEORICO..............................................................................................................4
3.1. Riesgos del concreto por medios de contacto ............................................................4
3.1.1. Ataque de sulfatos...................................................................................................4
3.1.2. Corrosión por cloruros ...........................................................................................5
3.1.3. Corrosión por carbonatación .................................................................................8
3.1.4. Deterioro por lixiviación ......................................................................................10
3.1.5. Daño por agente químico .....................................................................................11
3.2. Medidas de prevención .............................................................................................11
3.2.1. Previsiones y recomendaciones en tiempo caluroso ...........................................11
3.2.3. Previsiones y recomendaciones en tiempo frío ...................................................14
3.2.4. Defensa contra la congelación y el deshielo ........................................................18
3.2.5. Protección contra el ataque de los sulfatos .........................................................19
3.2.6. Prevención de la corrosión del acero de refuerzo. ..............................................20
3.2.7. Prevención de la lixiviación del concreto ............................................................26
3.2.8. Protección contra el ataque de sustancia químicas ............................................27
IV. CONCLUSIONES ............................................................................................................28
VI. BIBIOGRAFÍA .................................................................................................................29
I. INTRODUCCIÓN
Hay agentes perjudiciales que son comunes a diferentes medios de contacto. Una de
ellas son las sales inorgánicas mayormente conocidas como sulfatos las que son
dañinas al atacar al concreto de forma química produciendo un deterioro severo.
Tendremos en cuenta dos tipos de reacciones químicas:
- Los sulfatos del exterior reaccionan con los iones de calcio del concreto formando
sulfato de calcio
- Los iones de sulfato se unen con los hidratos de calcio y aluminosos generando
sulfato aluminato de calcio, todo ello al interior del concreto
Figura Nº 01: Ataque de sulfatos en un poste cerca del nivel del suelo
La corrosión se da mediante dos formas: por ataque químico directo y por procesos
electroquímico, siendo la segunda la más común. En el acero de refuerzo, se da cuando
existe puntos con diferente potencial a lo largo de una varilla o entre varillas contiguas, y
funcionan con electrodos inmersos en la solución alcalina de poro del concreto que actúa
como electrólito, generando que la varilla se oxide en el punto de mayor potencial (ánodo)
creando hidróxidos ferrosos y férricos (herrumbre) cuyo volumen es mayor que el de sus
componentes originales, con lo cual se producen presiones internas que desprenden el
concreto de recubrimiento y ponen al descubierto la varilla en curso de corrosión (Ferrer,
2005).
La presencia de cloruros en los poros del cemento, puede tener origen interno o externo.
El primero, provienen de los componentes (agua, agregados, cementantes, aditivos) y el
segundo derivan del medio de contacto con la estructura y su acceso al acero de refuerzo
se produce lentamente por penetración a través del recubrimiento de concreto.
El acero de refuerzo, es el más vulnerable, en cuanto a la corrosión, por la presencia de
agua y oxígeno, y el contenido de cloruros.
A continuación, se mostrará en la Tabla N°01, los contenidos máximos permisibles de
cloruros solubles en agua de origen interno, recomendados por el Comité ACI 318.
Tabla N° 02. Contenidos máximos permisibles de cloruros de origen interno, en el
concreto antes de entrar en servicio baja diferentes condiciones de exposición.
Contenido máximo de cloruros solubles en agua
(Cl-) en el concreto antes de entrar en servicio
Tipo de concreto y condiciones
% en masa del kg (C1-)/m3 de % Masa del
de exposición
consumo de concreto concreto
cemento endurecido+ endurecido+
Concreto presforzado en todas
0.6 0.8 0.008
condiciones:
Expuesto a los
cloruros 0.15 0.45 0.2
durante el servicio
En condición seca, o
Concreto
protegido de la
reforzado 1.0 3.0 0.13
humedad
convencional:
durante el servicio
En condiciones de
humedad, sin 0.3 0.9 0.04
cloruros
(*) Para un concreto con 300 kg de cemento por metro cúbico y una masa unitaria de 2.3 ton/m3•
Fuente: ACI 318, 2012
La construcción de estructuras, que tienen contacto con el agua de mar, presenta un gran
porcentaje de concentración de cloruros, lo que se acostumbra a tomar precauciones para
evitar su corrosión. Sin embargado, en construcciones que están bajo tierra ignoran los
efectos corrosivos del aire marítimo.
La velocidad del avance de carbonatación depende del contacto con aire atmosféricos y
de otros dos factores: humedad relativa del ambiente entre un 50 a 70 % (CO2 en la
atmosfera) y permeabilidad de concreto (Tuutti, 1982).
Las zonas con mayor probabilidad de sufrir carbonatación en Perú, es en la costa litoral
con clima cálido y húmedo durante la mayor parte del año, y zonas con mayor actividad
industrial, como es Callao, Chimbote, Paita, Sullana y lugares donde se desarrolla
actividades de las plantas petroquímicas, refinerías, plantas termoeléctricas y otras
instalaciones industriales donde se efectúan procesos de combustión.
De acuerdo al informe ACE 515, existe 255 sustancias y compuestos químicos, que
tienen contacto directo con el concreto. El 24 % son inofensivos, 53 % son
moderadamente dañinos porque su acción deteriorante es muy lenta y 23 % son
fuertemente dañinos porque pueden desintegrar rápidamente el concreto y/o provocar
la corrosión del acero de refuerzo (ACI Comité 5 1 5., 1985).
a) Ácidos
El cemento portland, tiene una resistencia baja a los ácidos, ya que son muy
nocivos al concreto pues disuelven la matriz cementosa.
Entre los elementos que atacan el concreto podemos mencionar el ácido sulfúrico
(genera sulfato de calcio que es un poco menos soluble), el nítrico, el sulfuroso,
oxálico (origina oxalato de calcio que es insoluble, para dar lugar a la formación
de una película superficial que en vez de dañar puede proteger al concreto.),
húmico (produce humato de calcio que es una sal poco soluble,) clorhídrico
(formación de cloruro de calcio que es muy soluble), aguas de minas, industrias,
o fuentes minerales que puedan contener o formar ácidos, las turbas que puedan
producir ácido sulfúrico, y ácidos orgánicos de origen industrial. Se da
generalmente en áreas industriales bien sea procesadores de alimentos o en
industrias químicas, en plantas de tratamiento de desechos industriales y las
plantas de tratamiento de aguas negras, las tuberías de conducción de aguas
residuales, las estructures hidráulicas en contacto con agua que contiene ácido
carbónico (C02 disuelto), etc (Porta, 2001).
b) Bases
Las sales son compuestos químicos derivados de ácidos o bases, formadas de la
reacción entre ellos, usualmente solubles en agua. Entre ellos tenemos los cloruros
y nitratos de amonio, magnesio, aluminio, y hierro atacan al concreto, siendo el
más peligroso el de amonio. Por su importancia la acción de los sulfatos de calcio,
sodio o magnesio deben ser tratados independientemente (Porta, 2001).
3.2.2. Recomendaciones:
Cuando las estructuras se construyen en tiempo de calor, se requiere emplear
medios de enfriamiento capaces de abatir sustancialmente la temperatura del
concreto al ser mezclado, ya que las temperaturas de colocación especificadas en
estos casos suelen ser relativamente bajas (menos de 20º C). Los procedimientos
más eficaces para enfriar el concreto en la mezcladora, son:
Preenfriamiento del agua de mezclado y/o substitución parcial del agua
por hielo finamente dividido.
Preenfriamiento del agregado grueso a temperaturas cercanas a la
congelación del agua interna.
Utilización de nitrógeno líquido, ya sea por inyección directa en la
mezcladora o como un medio indirecto para el preenfriamiento del agua
de mezclado.
No utilizar cemento que exceda una temperatura de 50ºC.
Los agregados no deben exponerse directamente a los rayos del sol y los
agregados gruesos deben humedecerse antes de ser utilizados y el agregado fino
no debe prehumedecerse sino más bien dejarse drenar.
El concreto fresco o recién fraguado (tierno) corre más riesgo de congelarse y ser
dañado que el concreto endurecido, por dos motivos. Primero, porque la congelación
del concreto fresco o tierno ocurre a algo menos de 0ºC, en tanto que la solución
alcalina de poro del concreto endurecido requiere una temperatura mucho más baja
para congelarse. Segundo, el concreto fresco o tierno, que no posee resistencia
mecánica, puede sufrir daño con una sola congelación, mientras que para dañar el
concreto endurecido se necesita un cierto número de ciclos de congelación.
Independientemente del riesgo de daño por congelación, que puede ser prevenido con
medidas adecuadas, hay otras consecuencias del tiempo frío que deben tomarse en
cuenta al producir y utilizar el concreto, para lo cual es conveniente distinguir las que
se manifiestan en tiempo frío moderado o severo. (Mena , 2005)
Figura Nº 05: Mezcla de concreto en climas fríos
Se considera el tiempo frio moderado a temperaturas que oscilan entre 5 y 15ºC, con
mínimas temperaturas que pueden ser inferiores a 0ºC y máximas si consideramos los
20ºC. Indicaremos los posibles efectos en el concreto:
Las acciones preventivas contra la congelación del concreto fresco constituyen por
tanto una práctica obligada para condiciones de frío severo, si bien procede hacer
algunas precisiones. En primer lugar, las medidas para proteger al concreto fresco
solamente se aplican durante las mezclas que se realizan en dichas condiciones, es
decir, en la temporada invernal. En segundo lugar, las medidas de protección del
concreto endurecido deben aplicarse al mezclar el concreto en cualquier época del
año, si está previsto que durante el invierno la estructura debe soportar ciclos de
congelación y deshielo. Por último, las medias de protección del concreto fresco son
más difíciles y costosas que las requeridas al concreto endurecido. (Kosmatka,
Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2009).
Como se mencionó los periodos de tiempo frio severo son aquellos en que la
temperatura permanece por debajo de 5º C además de lapsos con temperaturas
inferiores a 0º C. En la siguiente tabla se brindará la información necesaria para
un mejor entendimiento.
10 3/8 6.5
20 ¾ 6.0
25 1 5.5
40 1 1/2 5.0
Los valores dados en esta tabla para el concreto representan un contenido de aire
que debe proporcionarle una adecuada protección contra la congelación en las
condiciones consideradas, sin ocasionar una excesiva baja en su resistencia
mecánica
3.2.6.1. Planteamientos
La presencia de cloruros, tanto origen interno y externo, debe contener por debajo
de una concentración crítica, para prevenir dicha corrosión.
Tabla N° 10. Escala para evaluar la resistencia del concreto a la penetración del ion
cloruro, en función de su conductancia eléctrica.
Permeabilidad del concreto al ion
cloruro (Cl-) (ASTM C 1202) Condiciones de
Concretos típicamente
riesgos de corrosión
Grado de representativos del
Grado de en que son aplicables
permeabilidad a grado de permeabilidad
permeabilidad a los estos concretos
los cloruros
cloruros
Concreto convencional
Alto con alta relación (A/C)
> 4000 (1)
(mayor de 0.6)
Nulo a leve
Concreto convencional
Moderado con media relación A/C
2000 – 4000 (2)
(de 0.6 a 0.4)
Leve a moderado
Concreto convencional
Bajo con baja relación A/C
1000 – 2000 (3)
(menor de 0.4)
Moderado a alto
Concreto con 5 a 15 %
de humo de sílice y baja
Muy bajo
100 – 1000 relación A/C Concreto
(4)
modificado con latex
Alto a muy alto
Concreto con 15 a 20 %
de humo de sílice y muy
baja relación A/C
Insignificante
< 100 Concreto impregnado
con polímero y
polimérico
Fuente: ASTM C 1202, 1997
40 50
(2) Leve a moderado
50 70
(3) Moderado a alto
60 90
(4) Alto a muy alto
(+)
En elementos precolados puede reducirse 10 % este espesor si se le
reviste y protege contra la penetración de agentes corrosivos
Tabla N° 11. Materiales típicos para barreras de protección del concreto contra
sustancias químicas con diverso grado de agresividad.
Sustancias agresoras Agresividad y efectos Barreras de protección
en el concreto (materiales típicos)
Membrana de furano reforzada
con fibra de vidrio, cubierta con
ladrillo antiácido junteado con
Acidos fuertes en cualquier mortero químicamente
concentración (clorhídrico, resistente.
sulfuidrico, sulfúrico, Membrana asfáltica reforzada
Muy severa.
sulfuroso, nítrico). con fibra de vidrio, cubierta con
Desintegración
Cloruro de aluminio, bisulfito ladrillo de carbón, junteado con
rápida.
de calcio y otras sales mortero de éster vinílico.
presentes en salmueras Capa de recubrimiento con
industriales mortero epóxico (resina epoxy
con carga inerte no silícea)
sellada con resina epoxy sin
carga.
Sales de amonio Resinas epoxy o poliéster
(nitrato, sulfito, fosfato). reforzadas con fibra de vidrio.
Aceites vegetales puros Láminas de neopreno precurado
(cacao, algodón, coco); jugos Severa. o PVC plastificado, fijadas con
y fermentos de frutas; ácidos Desintegración adhesivos afines.
intermedios (acético, a corto plazo. Membrana asfáltica reforzada
fórmico, húmico, láctico). con fibra de vidrio, cubierta con
Soluciones alcalinas y salinas mortero de éster vinílico con
de alta concentración. carga de carbón mineral.
Aguas ácidas (pH < 6.5). Morteros con arena silicea u otra
Ácidos intermedios con baja carga inerte, usando como
Significativa.
concentración. Soluciones aglutinantes resinas epoxy,
Deterioro
alcalinas y salinas con poliéster o poliuretano.
Superficial a mediano
mediana contracción.
plazo.
Grasas y desechos de origen Productos bituminosos reforzados
animal. con fibra de vidrio.
Sales descongelan tes Recubrimientos de polivinilo,
(cloruros de sodio o de butilo, poliuretano, metil
calcio). Aguas residuales metacrilato, epoxy, acrílico, hule
Moderada.
industriales. Aguas muy el orado, etc.
Deterioro
puras (lixiviantes)
superficial
Soluciones alcalinas y Recubrimientos asfálticos, de
a largo plazo.
salinas con baja alquitrán de hulla, vinilo,
oncentración. Acidos débiles neopreno y alquitrán de hulla con
epoxy o uretano.
Fuente: ACI 5 15.1R
IV. CONCLUSIONES
- Las estructuras siempre estarán propensas a estar en exposición de sustancias
agresivas y agentes químicos, modificando su comportamiento estructural. Es por
ello, la importancia de tener un concreto alcalino y mantener un pH entre 12 y 13,
para prolongar el deterioro prematuro por corrosión. El grado de protección estará
en función del recubrimiento de concreto, impermeabilidad, su calidad, los
detalles de construcción (colocado, vibrado y curado) y el grado de exposición.
- La carbonatación se manifiesta de forma generalizada, mientras que el ataque por
cloruros se da por un punto o conjunto de puntos potenciales, dichos ataques se
manifiestan a través del tiempo, es por ello, es necesario tomar en cuenta las
condiciones de su medio atmosférico y la temperatura (evitar pérdida de humedad
durante la hidratación).
- Las construcciones están expuestas a diferentes componentes químicos, y en
muchos casos perjudiciales. Entre las sustancias con mayor potencial tenemos:
ácido clorhídrico, sulfúrico, húmico, dichas sustancias son frecuentes en las
plantas de refinación de petróleo e instalaciones petroquímicas, las fábricas de
fertilizantes que manejan sales de amonio, potasio y sodio, las fábricas de
productos químicos en general cuyas chimeneas emiten gases agresivos, las
plantas que procesan y elaboran productos lácteos, las plantas de tratamiento de
aguas negras, las tuberías de conducción de aguas residuales, las estructures
hidráulicas en contacto con agua que contiene ácido carbónico (C02 disuelto), etc.
- La lixiviación ocurrirá siempre y cuando se halle en solución ya que de esta forma
penetrará con facilidad en el concreto. Para efectos de prevenir la lixiviación
únicamente es recomendable no exceder una relación agua/cemento de 0.50 en el
diseño de la mezcla, de esta forma se evitará futuros riesgos de contracción como
agrietamientos.
- En construcciones en contacto directo con suelos o zonas húmedas el ataque del
sulfato será más severo al tener en cuenta la cantidad de sales a la que están
expuestas. Para ello, se requerirá en su ejecución y previo diseño una relación de
agua cemento baja minimizando así el contenido de aluminato tricálcico y de
hidróxido de calcio.
Una medida es utilizar un cemento que compensen el efecto retardador de las bajas
temperaturas y así permitan al concreto desarrollar un fraguado y un
endurecimiento inicial en forma normal.
- La reacción del concreto en climas fríos es uno de los factores más dañinos
dependiendo si se halla en climas fríos severos o moderados. Para ello debemos
considerar distintos puntos para prevenir futuros deteriores en la estructura como
la incorporación de posibles aditivos en la pasta, calentar los agregados con el fin
de lograr una temperatura requerida y por último, estimar extender el tiempo de
curado al mayor posible.
V. BIBIOGRAFÍA
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